当前位置：文档库 › 高炉炉顶均压放散工艺方案优化分析

高炉炉顶均压放散工艺方案优化分析

王小伟，唐恩，范小刚，周强，李菊艳

(中冶南方工程技术有限公司，武汉，430223)

摘要：针对当前高炉炼铁均压放散时，煤气直接对空排放的现状，为了减少煤气排放，降低环境污染，提出了气囊法、引射法和气体替代法等新型炉顶煤气均压放散工艺。以上三种新工艺操作简单，自动化程度高，均能实现煤气的回收利用。但气囊法占地面积大，运行维护成本高，当煤气与通入气囊气体单价比值大于4时，才能获得经济效益；引射法可实现煤气与粉尘的完全回收，具有很好的经济和环保效益，由于需要增加除尘设施和引射器，比较适用于新建高炉；气体替换法可回收绝大部分煤气，却无法避免粉尘的排放，但与传统均压放散工艺相比，仍能获得巨大的经济和环保效益，且固定投资少，操作灵活，不仅适用于新建高炉，也适用于现有高炉。

关键词：均压放散；气囊法；引射法；气体替换法

引言

目前，世界范围内的料罐均压放散工艺基本均采用传统的均压放散技术，即采用半净煤气或净煤气一次均压，氮气二次均压，放散时含粉尘的荒煤气直接对空排放。平均吨铁的荒煤气放散量约为7—9Nm3／tFe，粉尘量为280～400g／tFe。按照我国目前年产铁水6亿吨计算，年煤气排放量高达42～54亿m3，粉尘排放量达16．8～24万吨，除了对环境产生巨大的污染外，还造成大量的资源浪费，是一笔巨大的经济损失，不符合我国钢铁行业节能减排，发展低碳经济的要求。

因此，若能开发出一种新的均压放散技术，杜绝均压放散煤气直接对空放散，既能减轻环境污染，有利于建立环境友好型钢厂，又能回收大量的煤气资源，获得良好的经济效益，具有广阔的市场前景。

2 国内外研究现状

在上世纪七八十年代，前苏联、日本等国即有对均压放散工艺优化的尝试，并投入工业生产[1]。其中，由日本石川岛播磨重工业公司研制成功，在鹿岛厂1号高炉投入使用的均压回收设备，更是获得了日本1980年节能设备优秀项目奖。在国内，上世纪九十年代，当时的重庆钢铁设计院公开了一种利用引射器、文氏管除尘器和脱水器构成的湿法煤气回收系统的专利[2]，鞍山亨通高炉设备工程技术有限公司2010年也公开了一种利用布袋除尘器净化炉顶煤气并回收进入净煤气管网的专利方法[3]。以上国内外各方法虽有不同，但核心思想均为通过一定的方式，将炉顶料罐内的煤气引入净煤气管网，实现煤气的回收。然而，由于各方法均存在一定的缺陷，有的直接将炉顶煤气排入净煤气管网对净煤气造成污染，有的仅局限于湿法除尘，有的无法实现煤气短时间内有效回收，最终均没有推广使用。

本文针对已知各技术存在的特点，提出了气囊法、引射法和气体替换法，对高炉炉顶称量料罐放散的煤气进行有效回收，实现节能减排的目标。

3 方案分析

3．1 气囊法

3．1．1 方案介绍

气囊法是通过将称量料罐内的煤气排入一个钢制密封罐内，达到煤气回收与循环利用之目的，其工艺示意图如图1所示。密封罐内有一个气囊装置，均压时，打开氮气切断阀和均压放散阀，通过氮气罐向密封气囊内输送高压氮气，使密封气囊膨胀，将密封罐内的均压煤气压入炉顶称量料罐，当料罐内压力与高炉内压力一致时，均压完毕。放散时，打开均压放散阀和氮气放散阀，气囊内的氮气通过氮气放散阀排入大气，气囊体积收缩，称量料罐内放散的煤气进入密封罐内，当料罐内的煤气放散至常压时，放散完毕。紧急状况下，可打开事故放散阀，放散煤气。充入密封气囊的气体也可使用不对密封罐造成安全隐患的其它气体。

本文中结合钢铁厂实际以及叙述方便，采用氮气作为充入密封气囊的气体。

气囊法的工艺原理是假定煤气在均压放散过程中无温度变化，根据波义耳定律，料罐中的煤气放散时，等温膨胀进入密封罐内；均压时，往气囊中充入氮气，占据之前放散煤气的体积，从而将煤气再等温压缩进入料罐中。如此，即可实现料罐的均压放散和料罐煤气的回收和循环利用，避免直接排入大气造成污染和资源浪费。

为了确定均压时氮气的用量，须计算出气囊和密封罐的大小。各参数的定义如下：P g：料罐压力；P：大气压力；V g：料罐体积；V n：气囊体积；V h：回收体积；V d：消耗氮气体积；

则根据波义耳定律，有：

P g·V g=P·(V g+V h) (1)

P g·V h=P·V d(2)

由方程(2)知，

V d=P g／P·V h(3)

一般情况下，称量料罐内表压为0．25MPa，即实际压力为0．35MPa，则代入方程(3)中，可知

V d=3．5V h

即每次回收过程中，消耗的氮气体积是煤气放散体积的3．5倍。实际上，由于密封罐上部和下部以及回收管路上有一定的体积空间，该部分的气体也需在均压时，被气囊压至与料罐内压力一致，实际所需的气囊体积V n>V h，故V g>3．5V h，实际设计中，每次消耗的氮气体积至少为回收的煤气体积的4倍。

3．1．2方案评估

由于消耗的氮气量较多，因此运行费用也较高，采用该技术的实际运行费用取决于钢铁厂内的介质结算价格，同样的工艺对有的企业是盈利的，对于有的企业也许就是亏损的。总之，当煤气与通入气囊的气体单价比大于4时，采用该工艺即可实现盈利。

由于称量料罐放散的煤气均进入了密封罐，因此密封罐的体积较大，对于一个有效容积30m3的料罐，回收煤气所需的密封罐尺寸为直径4．2m，高8m，导致体积过大，不适宜置于炉顶平台，除需增加额外的占地面积外，还增加了固定投资。此外，气囊作为易耗品，每次更换也比较麻烦，增加工人作业量。

3．2 引射法

3．2．1 方案介绍

引射法回收煤气的核心思想，也是将称量料罐煤气通过一定的方式引入净煤气管网中，实现煤气的回收利用。该法中，为了使净煤气管网中的净煤气不受料罐煤气的污染，料罐煤气在进入净煤气管网之前，采用布袋除尘器(或电除尘器)除尘；而为了在规定的的时间内将煤气回收完毕，经过除尘的煤气通过引射器的作用，使其快速回收入净煤气管网，达到放散至常压的目的。

该方法的具体回收流程见图2所示，均压放散连接的布袋除尘器与高炉炉顶煤气布袋除尘器系统是并联的。布袋除尘器后串联引射器，引射器入口段包含两个入口，分别为工作管和引射管。工作管通过管道和工作气体连接，引射管通过管道和引射器切断阀与布袋除尘器相连接以接入布袋除尘后的净煤气。

1―高炉本体；2―下料闸；3―称量料罐；4―均压放散管道；5―均压放散切断阀；6―旋风除尘器；7―旋风除尘放散阀；8―半净煤气充压阀；9―氮气充压阀；10―布袋切断阀；11―净煤气放散阀；12―清灰阀；13―布袋除尘器；14―引射器切断阀；15―工作流体切断阀；16―引射器；17―切断阀；18―净煤气管网称量料罐的均压过程与目前传统的均压过程一致，而煤气放散回收过程则分为自然回收和强制回收两步进行。放散时，料罐内的煤气经旋风除尘器粗除尘后，进入布袋除尘器精除尘，由于开始放散时，料罐内的压力相对净煤气管网较高，能自动进入净煤气管网而进行自然回收。当料罐内压力降至50～100kPa时，由于料罐和净煤气管网的压力差减小及阻损等原因，煤气进入净煤气管网的速度减慢，为了在规定的时间内将料罐内煤气降至常压，此时，采取强制回收措施，打开引射器的工作流体切断阀，启动引射器，在高压工作流体的引射作用下，剩余的煤气被快速引射入净煤气管网。当料罐内压力降至常压时，停止引射，结束放散过程。

3．2．2方案评估

该法操作简单，能实现炉顶均压放散煤气的完全回收，带来良好的环保效益。在运行费用方面，由于仅在回收后期采用强制回收，消耗的工作气体较少，运行成本较低，具有良好的经济效益。工作气体可以是高压氮气，高压水蒸汽，也可以是经过净化且未经减压的高炉净煤气。若采用高压氮气或水蒸汽作为引射器工作气源，每次放散过程回收的煤气经济价值要远高于工作气体消耗的支出价值，若采用高压的高炉净煤气作为工作气体，可进一步降低运行费用，获得更大的经济效益。但由于高压净煤气的压力小于高压氮气或水蒸汽，引射所需的时间比采用氮气或水蒸汽等气源要长，因而会延长整个放散过程回收时间。氮气与水蒸汽相比，水蒸汽价格较低，但由于煤气中含有氯离子，会对引射器等造成腐蚀。因此，高压净煤气、氮气、水蒸汽三者各有优劣，厂家结合实际可综合考虑后选择合适的引射器工作气源。

在固定投资上，由于增加了除尘器系统和引射器，该法与传统均压放散方法相比，会增加部分固定投资，但考虑到回收煤气带来的经济效益，增加的固定投资约半年左右即可收回。

由于引射法引入了除尘器系统和引射器，需要占用额外的总图布置，不大适用于现有高炉，但该法具有完全回收炉顶均压放散煤气的优势，杜绝了煤气和粉尘的直接排放，具有优越的经济效益和环保效益，在新建高炉上，具有广阔的应用前景。

3．3气体替换法

气体替换法的思路是直接向料罐内通入对大气无污染的清洁气体，放散时，以清洁气体的排放替代煤气的排放，实现节能减排的目的。此处清洁气体的标准为对大气无污染且不与高炉煤气发生反应，不带来安全隐患。本方法中，为了叙述方便，且考虑钢铁厂生产实际，以氮气作为清洁气体。

3．3．1氮气吹扫法

以气体替代法的思路为出发点，首先提出了氮气吹扫法，即在传统的均压及下料结束后，料罐内充满了与高炉内压力相等的煤气，此时，保持下料闸的开启状态，向料罐内通入高压氮气，使料罐内的煤气在氮气的吹扫下，重新被吹入高炉内。当料罐内的氮气浓度达到设定的浓度时(如80％以上)，关闭下料闸和下密阀，停止通入氮气，料罐内的气体经旋风除尘器除尘后排入大气中。

为了验证该方案效果，通过Ansys软件进行了模拟分析。设称量料罐的有效容积为100m3，压力为0．22MPa，通入氮气的管道直径为DN500，流速为70m／s，通氮气时间为20秒。为了简化计算过程，设定高炉煤气的成分(体积百分数)为N2：55％，CO：25％，CO2：20％，相应的质量百分数分别为：N2：49．4％，CO：22．4％，CO2：28．2％。模拟分析结果见图3所示。

表1为根据图3的结果，得到的不同时刻通入N2量及称量料罐内N2的体积浓度。从表1中可以看出，随着氮气的通入，料罐内的氮气含量进一步增多，煤气被逐渐吹入高炉内，在10秒时，称量料罐内绝大部分已经为氮气了。

实验中，还模拟了其它因素对吹扫效果的影响，结果发现除了通入氮气量对吹扫效果起决定性影响外，其它诸如氮气吹扫方式、氮气流速等对吹扫效果的影响几乎都可忽略。

从表1还可以发现，随着通入氮气的增多，氮气的吹扫效果也急剧下降，因此，考虑经济性原因，当料罐内煤气量降到一定程度后，不宜再进一步通过吹入更多氮气来降低料罐内

煤气浓度，否则，即增加了氮气消耗，又延长了整个均压放散过程的时间，还不能获得理想的效果，如表1中，氮气通入时间由15秒增至20秒时，料罐内的氮气浓度仅由93．5％增至96．4％。

因此，在整个吹扫过程中，具体氮气通入量，需综合考虑节能环保、氮气消耗、均压放散时间限制等多方面因素。此外，由于吹扫效果仅与氮气通入量有关，可适当提高氮气流速，以缩短吹扫时间，从而缩短均压放散的时间。

3．3．2氮气填充法

针对氮气吹扫法随着吹扫时间的延长，回收效率急剧降低，且在下料完后开始吹扫，增加了每次炉顶均压放散的操作时间等缺点，又提出了氮气填充法。该法在均压时，采用氮气均压，在料罐均压完毕之后，打开下料闸向料罐内下料的同时，向料罐内再次缓慢通入氮气，及时补充由于炉料下降空出的多余空间，避免高炉内的煤气进入料罐内。下料结束后，料罐内充满氮气，随即关闭下料闸，停止通入氮气。在放散时，以氮气的放散取代传统工艺中煤气的放散，实现高炉煤气的回收，并降低环境污染。

氮气填充法关键在于补充的氮气量要始终与下料速度相协调，防止高炉内煤气进入料罐内。由于高炉生产中，需要矿石、焦炭等原理，料罐在每次装料过程中，装入的炉料的种类和数量会有不同，下料的速度也会有不同。为此，可采用如下两种控制方案：方案一：为了简化操作，以下料速度最快的情况作为基准，算出单位时间内由于料流下降空出的体积，从而确定单位时间内需通入料罐内的氮气量。其它情况，则按照之前确定的氮气填充速度来通入氮气。此方案将所有的下料情况均统一成一种情况来处理，具有操作简便的优势，但却会增加氮气的消耗量，不利于降低运行成本。

方案二：为了减少氮气消耗，根据料罐装料情况，针对不同的炉料和下料时间，计算出不同情况下的炉料下料速度，然后针对具体情况，确定出不同情况下的单位时间内氮气通入量。该方案针对具体情况具体处理，与方案一相比，操作相对复杂，但由于整个过程中，采用自动控制，不会显著增加操作不便，却可降低氮气消耗量，有利于降低运行成本，获得更大的经济效益。

与氮气吹扫法相比，氮气填充法除了避免了随着吹扫时间延长，氮气吹扫效率下降现象及导致均压放散时间延长的缺陷，还可以取消半净煤气一次均压管道，仅需保留炉顶的氮气罐即可，能节省部分固定投资。因此，氮气填充法也更具有优势。

3．3．3方案评估

以氮气吹扫法和氮气填充法为代表的气体替换法，即可用于新建高炉中，亦可用于目前已有的高炉上。用于新建高炉时，采用氮气填充法更可以取消传统均压中的一次均压半净煤气管道，降低施工难度，减少固定投资。用于目前已有高炉上时，只需在炉顶称量料罐增加气体分析仪即可，并且可根据生产需要，在操作实现传统均压放散法、氮气吹扫法、氮气填充法三种控制方法的无缝转换，体现了气体替换法的灵活性。

当然，由于气体替换法的固有缺陷，难以实现煤气的百分之百回收，同时，清洁气体放散时，虽然经过了旋风除尘器除尘，仍会不可避免的排出一部分粉尘，但与传统的均压放散方法相比，环保效果仍有极大的改善。但是，该法投资省，操作灵活，运行费用较低，能带来良好的经济效益，便于在高炉上实施，是最容易实现的一种均压放散优化新方法。

小结

本文提出了气囊法、引射法和气体替换法(分为氮气吹扫法和氮气填充法)等新的均压放散方法，诸方法都能实现煤气的回收利用，但彼此都有独特之处，其优缺点对比分析如表2所示。

从表1可以看出，由于气囊法占地面积大，运行维护成本高，因此引射法和气体替换法更有优势，而两者又各有千秋。引射法虽然具有很好的经济效益和环保效益，除尘器和引射器的引入，会增加部分固定投资和占地面积，更适用于新建高炉。气体替换法虽然无法避免粉尘排放，环保效益相对引射法较差，但却远好于传统的均压放散方法。而且气体替换法经济效益好，固定投资少，操作灵活，可实现与传统放散方法间的无缝切换，不仅适用于新建高炉，也完全适用于现有高炉，尤其是氮气填充法，不存在氮气吹扫法中氮气吹扫效率随着通入氮气量的增加而下降的现象，且不延长均压放散时间，是一种理想且易实现的均压放散新方法。

参考文献

[1] 徐冠忠．高炉炉顶放散煤气回收技术的发展[J]．冶金能源，1985，4(5)：38～41．

[2] 项钟庸，邹忠平．高炉炉顶排压煤气强制回收装置[P]．中国发明专利，CN1062379A，1992—07―01．

[3] 唐丽杰，汤清华．高炉装料均压放散过程的煤气回收工艺及其装置[P]．中国发明专利，

CN101892336A，2010―11―24

高炉喷吹煤粉技术安全培训内容(实操分享)

煤粉作业区培训教案序言喷煤技术开始应用与上世纪60年代，我国首钢和鞍钢公司在喷煤初期曾作出很大贡献。由于能源价格和技术成熟性不足，此技术没有得到大的发展。 70年代末发生了第二次石油危机。世界范围内逐步停止向高炉内喷油技术。为避免全焦操作，大量的高炉开始使用喷煤技术。90年代西欧、美国、日本的一批焦炉开始老化，由于环保和投资原因，很难新建和改建焦炉，保护原有钢铁生产能力，必须大幅降低焦碳消耗。喷煤已不仅是高炉的调剂手段，而成为弥补焦碳不足的主要措施。西欧1980年，日本1981年开始喷煤，美、韩等国家在九十年代初迅速发展了喷煤技术帐目前喷煤量大幅增加，焦比大幅下降，西欧、日本的喷煤比达到140-180kg/t铁，有些高炉月喷煤比200 kg/t铁，焦比300 kg/t铁喷煤比正向250 kg/t铁迈进。我国1964年开始在高炉上喷煤，是世界上开发应用喷煤比较早的国家之一，从80年代以来我国开始大量应用喷煤技术。近些年我国喷煤技术长足发展。鞍钢3#高炉95年9-11月，3个月煤比203 kg/t铁。1995-1996年3#高炉全年喷煤比150 kg/t铁，这标志着我国已经掌握了高喷煤时的高炉操作调剂、喷粉工艺设备和相关条件的全套技术。一、高炉喷煤的意义 1.高炉喷煤对现代高炉炼铁技术来说是具有革命性的重大措施。它是

高炉炼铁能否与其他炼铁方法竞争，继续生存和发展的关键技术，其意义具体表现为：价格低廉的煤粉部分代替价格昂贵而日益匮乏的冶金焦炭，使高炉的炼铁焦比降低，生铁成本下降； 2喷煤是调剂炉况热制度的有效手段； 3喷吹煤粉可改善高炉炉缸工作状态，使高炉稳定顺行； 4喷吹的煤粉在风口前气化燃烧会降低理论燃烧温度，为维持高炉冶炼所必须的T 理需要的补偿；这就给高炉使用高风温和富氧鼓风创造了条件。 5喷吹煤粉气化过程中放出比焦炭多的氢气，提高了煤气的还原能力和穿透扩散能力，有利于矿石还原和高炉操作指标的改善； 6喷吹煤粉替代部分冶金焦炭，即缓解了焦煤的需求，也减少了炼焦设施可节约基建投资； 7减少化工焦炉的环境污染： 8为国家煤炭资源的合理利用创造了条件。二、简单工艺流程如图排煤风机喷吹喷吹 1、2高炉烟道废气混合室燃烧炉原煤原煤仓中速磨布袋收尘煤粉仓大气 3、4高炉

设备安装技术方案

设备安装技术方案 1 工程概况根据招标文件及初步设计要求，工程主要设备：空调机组、风冷热泵机组、风机盘管机及各类泵、送排风机等以及配套暖通、消防、给排水的附属设备。工程主要设备均为标准配套设备，安装中除按本方案及规范进行施工外尚应遵守随机文件的有关规定，特别在设备的试运转、调试时应严格按照设备说明书进行。 2.安装程序和方法（1）泵、风机等设备安装流程图（2）施工方法 1）准备工作 A安装前各有关责任人及施工员应先熟悉施工图、规范及有关技术文件，在此基础上参加图纸会审并做好记录，会审后向施工班组进行技术交底。 B基础验收，重点检查基础标高、坐标中心线、水平及几何尺寸的偏差是否符合有关规范规定并做好相应记录，合格后进行基础放线。 C设备开箱检查验收应依据订货合同及其附件、设计单位设计文件、国家有关技术标准等；验收内容包括名称、规格和数量的验收、质量验收。质量验收应检查外观是否有缺陷、损坏、锈蚀、腐蚀、受潮、变形等不符合合同、技术文件

和有关标准要求的现象,对上述问题应正确标识并作好书面记录；应检查随机文件及合格证或质保书是否齐全,缺少时应追踪索取,否则有权拒验、拒收。 D设备开箱时甲方或监理等有关各方必须同时到场，并在记录上签字，开箱后的设备和零部件、备品、备件及专用工具等应分类妥善保管。 2）设备吊装就位 A大型设备到货后，应根据随机文件并经实物核实后编制祥细的吊装作业指导书，对如下吊装方法进行调整和修改。 B 在施工准备阶段应认真核实大型设备单件总重量及设备的外形尺寸，核对设计预留的吊运设备孔洞的尺寸是否正确，能否满足设备的吊运，建筑物是否应采取适当临时加固措施，需要得到设计、监理、土建以及甲方等各方的认可。具体落实设备吊装机具的配备和吊运路线的设施准备工作。 C大型设备用汽车运到预留吊装孔附近，用液压汽车吊卸车，汽车吊的选用应根据设备实际重量进行。 D设备吊入地面后采用滚运方法，在枕木上铺设φ89?6mm的滚杠，用卷扬机配滑轮组，将设备滚拖到设备基础上。 E设置在建筑顶部及高层室外的设备，如空调室外机、风冷热泵机组等，吊装时可考虑利用土建塔吊或土建垂直运输工具直接输送到屋顶顶部或各层楼面就位安装。 F设备布置比较紧凑，对位置的狭窄、标高较高、重量、体积较大和比较精密的设备，应注意到货、就位的先后顺序。必要时应编制吊装作业顺序计划。 G吊装安装基本要求： a吊装前放置设备，应用衬垫将设备垫稳，防止倾倒、变形及受潮。 b搬运和吊装时，设备应捆扎牢固，主要承力点应高于设备重心，以防倾倒。 c对于具有公共底座机组的安装，其受力点不得使机组底座产生扭曲和变形； d吊索的转折处与设备接触部位，应以软质材料衬垫，以防设备、机体、管路、仪表、附件等受损和擦伤油漆。 3）找平、找正；初平后，基础螺栓孔浇灌混凝土，经精平，各部位尺寸符合规范要求后，点固垫铁，二次灌浆。 4）设备清洗：整体设备主要清除表面杂物、油污，对传动部件进行必要的

2#高炉炉顶设备拆除安装专项工程施工设计方案

振昌工业废渣综合利用有限责任公司 2#高炉技术改造工程高炉炉顶设备拆除、安装专项施工方案方案编号：ZCGLGZ-001 宝冶建设工业炉工程技术有限公司总承包工程项目部（盖章） 2011年8月5日发布受控态：受控版本：A版发放编号：

编号：ZCXZCL- 工程项目实施策划文件审核单（QG/SBC TX 8-2009/D-3）工程名称：振昌工业废渣综合利用有限责任公司2#高炉技术改造工程文件名称振昌高炉炉顶设备拆除、安装专项施工方案项目部宝冶建设工业炉工程技术有限公司总承包工程项目部编制人蒋传星审核者审核意见签名/日期项目经理项目总工副经理部部部部说明：1、本表供各级项目部使用，由项目部负责组织形成； 2、参与审核的要素管理者由项目总工根据项目部职能分工确定； 3、栏目空格不够可加A4规格附页。

目录一、工程概况 (4) 二、编制依据/标准 (4) 三、作业围及工程量 (4) 四、所需具备的条件和工期以及施工进度计划 (5) 五、施工人员配备计划 (5) 六、施工主要机具及材料、设备 (5) 七、工艺流程图 (6) 八、施工技术 (6) 九、安全及文明施工 (10)

一、工程概况振昌工业废渣综合利用有限责任公司2#高炉因存在大量问题致使高炉不能进行正常的生产活动，如冷却壁存在漏水现象、炉顶上料设备密封性能差，压力上不去、炉底炉缸温度高，已采取炉壳打水外冷、炉壳密封件煤气泄漏严重、粗煤气系统磨损并存在堵塞现象等，为此振昌公司决定对2#高炉进行停炉大修。本方案主要是炉顶设备的拆除、安装方案。二、编制依据 a)由业主提供的有关图纸和相关的技术要求。 b)国家及行业部门颁发的现行工程施工验收规、规程、标准以及有关安全、防火、环境保护卫生的规定； c)省市有关基本建设的方针、政策、法令、法规及有关的行业规章制度； d)施工现场场地情况，周围环境及现有设备情况。国家现行的建设工程法律、法规、规、标准等。机械设备安装工程施工及验收通用规 GB50231-2009 建筑安装工程质量检验评定统一标准 GB50300-2002 起重机械安全技术监察规程 TSG Q0002-2008 炼铁机械设备工程安装验收规 GB50372-2006 三、作业围及工程量主要作业围：高炉炉顶+37.5M平台/+34M平台、部分楼梯拆除，料钟式炉顶及附属设备拆除（至炉壳拐点），高炉无料钟炉顶设备安装及平台恢复等。四、所需具备的条件和工期以及施工进度计划高炉炉顶设备及平台的拆除必须在彻底停炉之后进行，计划工期7天。施工进度计划：日期工序1天3天5天7天施工准备 +37.5M平台拆除炉顶设备柱塞阀的拆除中间过渡平台拆除受料斗拆除 +34M平台、料罐拆除大小钟、密封阀及附属设备拆除收尾

生产工艺改进方案(优.选)

生产工艺改进方案【导语】生产就是人们的基础，没有生产力，社会就运转不下了，本人为你收集了生产工艺改进方案，供您参考和借鉴。在流程图、精益生产远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义，持续改进生产流程的方法主要有以下7种：如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，必须把“出错保护”的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。消除返工现象主要是要减少废品产生，严密注视产生废品的各种现象(比如设备、工作人员、物料和操作方法等)，找出根源，然后彻底解决。生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源，在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能

的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动及不合理的物料挪动，节约生产时间。在精益生产企业里，库存被认为是最大的浪费，因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金，所以把库存当作解决生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为“单件生产流程”。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。当然实际上是不可能的，在某些情况下，考虑到相邻两道工序的交接时间，还必须保留一定数量的在制品库存，精益生产中消灭库存的理念和方法与准时生产JIT的理念和方法类似。从生产管理的角度上讲，平衡的生产计划最能发挥生产系统的效能，要合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。在不间断的连续生产流程里，还必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间，使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间相匹配。单件产品生产时间是满足用户需求所需的生产时间，也可以认为是满足市场的节拍或韵律。在严格的按照Tacttime组织

高炉无钟炉顶装料工艺技术要求

承钢4号高炉无料钟炉顶装料系统“三电”工艺技术要求一、概述 1.1、高炉主要设计指标和设计参数高炉有效容积： 2500立方米采用并罐无钟炉顶装料设备，料罐有效容积 55立方米； 1.2、炉顶装料设备主要技术参数无钟炉顶装料设备：布料器溜槽摆角、节流阀、上、下密封阀、均压放散阀等，均采用液压传动，布料器回转采用电机传动；炉顶及上料设备见附图；主要技术参数如下： 1.2.1、受料漏斗受料漏斗为皮带头轮收料的固定料斗，存料容积55m3； 1.2.2、翻板阀在受料漏斗下方装有翻板阀，通过翻板可以分别向左、右料罐装料；翻板阀上装有左、右液压缸，分别控制左、右侧翻板位置。 1.2.3、Φ1000上密封阀左、右料罐上装有Φ1000上密封阀，由液压缸控制。 1.2.4、节流阀左、右料罐的节流阀为八角形。节流阀开度大小由炉料品种和重量来决定，由液压缸控制。采用比例方向控制阀进行方向及速度控制。为保证安全起见，备用一套三位四通电磁阀进行控制。 1.2.5、Φ800下密封阀左右料罐的Φ800下密封阀, 由液压缸控制。 1.2.6、Φ400一次均压阀左右料罐均压采用半净化煤气，通过Φ400均压阀进行一次均压，由液压缸控制。

1.2.7、Φ250二次均压阀和调节阀左右料罐二均采用氮气通过Φ250二次均压阀和调节阀实现，二均阀由液压缸控制。 1.2.8、Φ400放散阀左右料罐采用Φ400均压放散阀进行放散，由液压缸控制。 1.2.9、布料器 ①布料器溜槽旋转 a、 b、旋转速度8rpm，每圈7.5秒。可以正反方向旋转。 ②溜槽摆动 a、 b、 c、摆角速度：正常要求1.6度／秒；工作角度：α=10～450 最大摆动角度：α=450 ③传动系统 a、布料器回转由一台7.5KW电机（自带减速机）拖动布料器旋转，布料器上方有两套可供布料器旋转的接手。正常情况下一套接手与减速机电机连接，另一套架空备用。正常情况下布料器为常转工作制。ｂ、布料器摆角传动布料器摆角采用三个直线油缸传动。采用比例方向控制阀进行方向及速度控制。为了安全起见，备用一个三位四通电磁换向阀。 1.3、装料系统主要工艺流程 1.3.1装料设备工作程序图按主皮带上料绘制矿↓焦↓装料设备工作程序图，详见附图。 1.3.2、主要工艺流程

合成工艺的优化

合成工艺的优化有机合成工艺优化是物理化学与有机化学相结合的产物，是用化学动力学的方法解决有机合成的实际问题，是将化学动力学的基本概念转化为有机合成的实用技术。转化率是消耗的原料的摩尔数除于原料的初始摩尔数。选择性为生成目标产物所消耗的原料摩尔数除于消耗的原料的摩尔数。收率为反应生成目标产物所消耗的原料的摩尔数除于原料的初始摩尔数。转化率×选择性= 收率反应中消耗的原料一部分生成了目标产物，一部分生成了杂质，少量原料依然存在于反应体系中。反应的目标是提高收率，但是影响收率的因素较多，使问题复杂化。化学动力学的研究目标是提高选择性，即尽量使消耗的原料转化为主产物。只有温度和浓度是影响选择性的主要因素。在一定转化率下，主副产物之和是一个常数，副产物减少必然带来主产物增加。提高转化率可以采取延长反应时间，升高温度，增加反应物的浓度，从反应体系中移出产物等措施。

而选择性虽只是温度和浓度的函数，看似简单，却远比转化率关系复杂。因此将研究复杂的收率问题转化为研究选择性和转化率的问题，可简化研究过程。 2．选择性研究的主要影响因素提高主反应的选择性就是抑制副反应，副反应不外平行副反应和连串副反应两种类型。平行副反应是指副反应与主反应同时进行，一般消耗一种或几种相同的原料，而连串副反应是指主产物继续与某一组分进行反应。主副反应的竞争是主副反应速度的竞争，反应速度取决于反应的活化能和各反应组分的反应级数，两个因素与温度和各组分的浓度有关。因此选择性取决于温度效应和浓度效应。可是，活化能与反应级数的绝对值很难确定。但是我们没有必要知道它们的绝对值，只需知道主副反应之间活化能的相对大小与主副反应对某一组分的反应级数的相对大小就行了。我们知道，升高温度有利于活化能高的反应，降低温度有利于活化能低的反应，因此选择反应温度条件的理论依据是主副反应活化能的相对大小，而不是绝对大小。（1）温度范围的选择：在两个反应温度下做同一合成实验时，可以根据监测主副产物的相对含量来判断主副反应活化能的相对大小，由此判断是低温还是高温有利于主反应，从而缩小了温度选择的范围。实际经验中，一般采取极限温度的方式，低温和高温，再加上二者的中间温度，可判断出反应温度对反应选择性的影响趋势。（2）某一组分浓度的选择：在同一温度下（第一步已经选择好的温度下），将某一组分滴加（此组分为低浓度，其他组分就是高浓

高炉炉顶设备技术协议

文安县新钢钢铁有限公司 601m3高炉无料钟炉顶设备技术协议书项目名称：文安县新钢钢铁有限公司无料钟炉顶设备项目建设地点：河北省文安县新钢钢铁有限公司技术协议编号：合同编号：委托方（甲方）：文安县新钢钢铁有限公司受托方（乙方）北京中鼎泰克冶金设备有限公司签订地点：文安县新钢钢铁有限公司签订日期：2007年4月19日

附件一技术数据和动力介质①甲方的技术条件和要求 ②紧凑Ⅱ型无料钟炉顶技术数据

③上料参数 ④与炉顶设备配套的辅助系统包括 4．1 水冷系统 4.1.1 闭路水冷系统（下述两种方式可选其中之一）建立闭路水冷系统，由于气密箱的水冷系统（不锈钢水冷管组成的冷却模块，没有上、下水槽）与大气和高炉压力完全隔绝，如需要可对水冷系统增压，以强化冷却。为避免结垢，应定期对溜槽传动齿轮箱的冷却水管进行酸洗(详见乙方提供的维修手册)。 4.1.2开路水冷系统直接采用高炉冷却壁的冷却水，在气密箱入口处的压力应大于0.3MPa，为避免结垢，应定期对溜槽传动齿轮箱的冷却水管进行酸洗(详见乙方提供的维修手册)。 4．2 液压系统各个阀的开度是通过由中央液压站驱动的液压缸的动作实现的。该系统由油箱、主泵、液压蓄能器、液压阀和连接管线组成。系统工作压力为16-18Mpa，液压介质是N46耐磨液压油。 4．3中央润滑系统中央干油润滑系统是双路润滑系统，一路润滑系统为每45分钟润滑一次（溜槽传动齿轮箱、下密、料流调节驱动机构）。另外一路为每4小时润滑一次（其它）。该系统主要由油泵、油箱、换向阀、干油分配器和连接管线组成。 4．4 电控系统就地控制通过就地控制箱。自动和远程手动控制通过控制台和模拟盘或控制站上的PLC，CRT显示。PLC用于顺序控制和布料。

高炉喷吹煤粉项目简介

高炉喷吹煤粉项目简介西安天诺电子测控技术有限公司西安交通大学系统化工程研究所

目前,在我国高炉炼铁技术中,大风、高温、精料、喷吹富氧等技术在高炉上普遍得到了应用并取得了较好的高产节能降耗效果。高炉喷吹技术在一些焦炭资源短缺的地方、小高炉上也得到了较好的推广应用。但在焦炭资源相对充足的地方，高炉喷吹一直没有得到重视和应用。随着焦煤资源日益短缺和焦炭价格不断上涨的趋势，高炉喷吹燃料技术已引起越来越多钢铁企业的重视。一、喷吹燃料从理论上讲，一切燃料都可以作为高炉的喷吹燃料，高炉可以喷吹的燃料分为三大类:液体燃料,如重油、焦油等；固体燃料，如无烟煤、烟煤、褐煤等；气体燃料，如天然气、焦炉煤气等。喷吹燃料的选择依赖于各国燃料资源的条件，并随资源条件的变化而改变。自20世纪60年代初喷吹技术在法国获得成功以后，美国、前苏联主要喷吹天然气，西欧、日本则自20世纪80年代初由喷吹重油转为喷吹煤粉。我国是开发喷煤技术较早的国家，自20世纪60年代初开始试验，至今已有40多年的历史，我国高炉曾经试用的喷吹用燃料有固体燃料（烟煤粉、无烟煤粉、半焦）、重油、天然气；目前广泛使用的是煤粉,由于重油和天然气资源相对紧张，且价格昂贵，本项目主要介绍喷吹煤粉。高炉喷吹煤粉是我国近几十年来从无到有发展起来并获得良好的经济效果的一项新技术。我国喷吹煤粉一般有烟煤和无烟煤两种工艺，无烟煤因其含碳量比较高，挥发份低，着火温度高等原因而得到应用，烟煤则由于挥发份高，着火温度低，应用厂家必须具备氮气充

压及降低系统氧浓度，并安装氧浓度分析仪、一氧化碳测试仪等监控仪器，也可以达到安全可靠运行的目的。但两者比较，后者一次性投资略大，但运行成本低。二、高炉喷煤意义高炉喷煤对现代高炉炼铁技术来说是一项重要的技术革命。所谓高炉喷煤，就是指从高炉风口炉内直接喷吹磨细了煤粉（无烟煤、烟煤或者两者的混合煤粉），以代替焦炭向高炉提供热量和还原剂。它的意义在于： (1)以低价的煤代替了日趋贫乏且价格昂贵的冶金焦,降低了焦比,使高炉炼铁的成本大幅下降。 (2)高炉喷煤可以作为一种调剂炉况的手段。 (3)高炉喷煤可以改善炉缸工作状态，使高炉稳定顺行。 (4)为高炉提高风温和富氧鼓风创造条件。因为喷吹煤粉会使风口前理论燃烧温度降低，导致理论燃烧温度降低的主要原因有： 1)高炉喷吹煤粉后煤气量增加，加热煤气需要消耗热量； 2)喷吹煤粉带入的热量少，而焦炭进入风口区时被充分加热，温度高达1450～1500℃，而喷吹的煤粉温度不超过100℃； 3)煤粉中碳氢化合物分解需要吸热。 (5)喷吹煤粉中氢含量比焦炭带入的多，氢气提高了煤气的还原能力和穿透扩散能力，有利于矿石的还原和高炉操作指标的改善。 (6)喷吹煤粉代替了部分焦炭，不仅缓解了焦煤的供需紧张状况，也减少了对炼焦设施的投资和建设，更降低了炼焦生产到环境的污

高炉工程工艺设备安装方案

高炉工程工艺设备安装方案编制单位: 吾冶德信达州项目部编制人: 审核人：审批人: 编制时间: 2007.03.19 目录

第一章、概述 (2) 1.1 编制依据 (3) 1.2 工程情况简介 (3) 1.3 施工技术标准 (3) 1.4 设备安装施工条 (4) 第二章、静止设备安装施工措施 (4) 2.1 静止设备安装工艺流程 (4) 2.2 静止设备安装步骤及要求 (6) 第三章、机泵安装施工措施 (9) 3.1 机泵安装工艺流程 (9) 3.2风机安装工艺流程 (10) 3.3 机泵安装步骤及要求 (11) 第四章、吊装安全保证措施 (12) 4.1吊装施工准备和要求 (12) 4.2吊装注意事项 (12) 4.3吊装安全事项 (15) 第五章资源需用量计划 (17) 5.1人力统计 (17) 5.2 主要施工机具设备配置计划 (17) 5.3监视和测量装置需用计划 (18)

第一章概述 1.1编制依据 1.根据招标文件和合同规定及国家现行的规范和标准 2.本单位有关人员对施工现场勘察 3.本单位承担类似工程经验 4.施工组织设计 5业主提供的施工技术资料 1.2工程情况简介本高炉工程系统属新建工程，工期短，工程量大。因此工艺设备的安装与业主提供的图纸资料的完善性及到货时间具有非常紧密的关系，为了保证安装工期的绝对要求，制定合理的安装方案对确保设备安装的及时性非常重要。高炉系统工程的工艺设备主要有布袋除尘器（7件），布袋除尘器仓壁的振动器螺旋输送机，加湿卸灰机，1t电动卷扬机，700kg手摇卷扬机，装料设备及开关机构，链式探料尺，小钟漏斗，布料器，固定受料斗，小钟平衡杆，大小料钟控制器，助燃风机，鼓风机，管道系统阀门，机加工零部件组成。 1.3施工技术标准. 工艺设备安装参考如下规范： 1.《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB5023-98 2.《炼铁机械设备工程安装施工验收规范》GB 50372—2006。 3.《压缩机泵.风机安装工程施工及验收规范》GB50275-98 4.《现场设备.工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 5.《建筑设备防火规范》GBJ16-87 5.《制造商规定的标准和要求》GB5023-98

2#高炉炉顶设备拆除安装专项施工方案

泰州振昌工业废渣综合利用有限责任公司 2#高炉技术改造工程高炉炉顶设备拆除、安装专项施工方案方案编号：ZCGLGZ-001 宝冶建设工业炉工程技术有限公司泰州总承包工程项目部（盖章） 2011年8月5日发布受控态：受控版本：A 版发放编号：

编号：ZCXZCL-021 工程项目实施策划文件审核单（QG/SBC TX 8-2009/D-3）

说明：1、本表供各级项目部使用，由项目部负责组织形成； 2、参与审核的要素管理者由项目总工根据项目部职能分工确定； 3、栏目空格不够可加A4规格附页。目录 (6) QAY200全地面起重机主臂起重性能表（部分）_单位:吨 (6) 65t吨配重,支腿全伸 (6) 图1 (7) 一、工程概况

泰州振昌工业废渣综合利用有限责任公司2#高炉因存在大量问题致使高炉不能进行正常的生产活动，如冷却壁存在漏水现象、炉顶上料设备密封性能差，压力上不去、炉底炉缸温度高，已采取炉壳打水外冷、炉壳密封件煤气泄漏严重、粗煤气系统磨损并存在堵塞现象等，为此振昌公司决定对2#高炉进行停炉大修。本方案主要是炉顶设备的拆除、安装方案。二、编制依据 a)由业主提供的有关图纸和相关的技术要求。 b)国家及行业部门颁发的现行工程施工验收规范、规程、标准以及有关安全、防火、环境保护卫生的规定； c)江苏省泰州市有关基本建设的方针、政策、法令、法规及有关的行业规章制度； d)施工现场场地情况，周围环境及现有设备情况。国家现行的建设工程法律、法规、规范、标准等。机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-2009 建筑安装工程质量检验评定统一标准 GB50300-2002 起重机械安全技术监察规程 TSG Q0002-2008 炼铁机械设备工程安装验收规范 GB50372-2006 三、作业范围及工程量主要作业范围：高炉炉顶+37.5M平台/+34M平台、部分楼梯拆除，料钟式炉顶及附属设备拆除（至炉壳拐点），高炉无料钟炉顶设备安装及平台恢复等。四、所需具备的条件和工期以及施工进度计划高炉炉顶设备及平台的拆除必须在彻底停炉之后进行，计划工期7天。施工进度计划：

集装箱装卸工艺系统优化方案的研究

集装箱装卸工艺系统优化方案的研究 ——上港集团装卸工艺系统的应用分析与革新上海国际港务（集团）股份有限公司振东集装箱码头分公司于慧婷 1综合概述港口装卸工艺的实质是实现港口生产中货物位移的方法，是货物的换装过程抽象性的描述，其物质表象就是港口装卸机械化系统。具体的说就是按照一定的劳动组织形式、运用装卸机械及其配套工具（或称机械化系统）等物质手段，遵照规定的技术标准和规范，完成货物在不同运输方式之间的换装作业过程。集装箱装卸工艺是指装卸集装箱的方法。集装箱装卸工艺决定码头装卸机械设备、码头装卸生产作业组织和劳动生产率。随着我国集装箱吞吐量的突飞猛进，国内一些港口出现了硬件设施跟不上发展速度的情况。许多港口码头致力于内部挖潜，尤其是研究如何突破传统装卸工艺系统的瓶颈，这使得通过装卸工艺的应用和革新来提高集装箱港口的综合效率成为了值得研究的课题。本文主要研究了上海港集装箱码头的装卸工艺内容，以及如何实现进行工艺革新的实践，从而使装卸效率全面提高。研究背景装卸工艺是港口生产的方法港口编制作业计划，采取相应的对策和组织现场装卸生产，都要以一个事先研究和编制的装卸工艺方案为依据。在研究和制定装卸工艺中，对所须配置的人力和机械，使用什么装卸工具，以及采取怎样的工艺流程和操作方法，甚至连各个工序之间能力的平衡，都要经过科学的分析与计算。否则，会降低装卸效率，影响生产定额的完成。装卸工艺是港口建设设计和选用装卸机械机型的重要依据规划一个港口和建造一个码头，在货种和靠泊船型确定以后，首要的是考虑采用什么样的装卸工艺方案，这不仅影响今后的生产规程，更是日常装卸赖以正常进行的基本条件，同时也涉及如何最大限度地发挥港口（泊位）的经济效益等问题。装卸工艺是提高港口装卸效益的组织工作基础和技术保证不同的工艺方案，体现了不同的生产水平。比如，采用专业化方式装卸比非专业化方式效率高等。港口装卸工艺的选择直接决定了港口企业的装卸效益。装卸工艺是保证生产安全质量的基础任何装卸过程，都必须具有完整合理的装卸工艺规程，它是通过对人、机、货物、方法、环境5大因素的控制要求来达到目的。所以，按装卸工艺规程来操作，一般就可确保生产的安全质量。研究对象装卸工艺的基本内容根据港口装卸工艺在港口装卸作业中所起的作用，其内容主要包括以下几个方面： 1)装卸机械设备类型的选择和装卸工属具的选用设计； 2)装卸工艺流程的合理化； 3)货物在运输工具和库场上的合理配置和堆码； 4)采用先进的操作方法； 5)制定和完善装卸工艺操作规程。装卸工艺过程的分析装卸工艺过程的实现既包括装卸作业的操作方法、作业顺序，又包括作业技术标准和规范以及维护工艺纪律的生产组织程序。它是货物从一种运输工具换装到另一种运输工具上所

高炉喷吹煤粉的现状以及如何提高煤比

高炉喷吹煤粉的现状以及如何提高煤比摘要：本文综合叙述了高炉喷吹技术的观状，结合典型高炉介绍了提高煤比的技术措施。采取了一系列技术措施．主要是优化高炉操作，保持充足的炉缸温度，加强喷煤操作，保持合理的煤气流分布等，提高煤比后取得了良好的经济技术指标。关键词：高炉喷吹煤粉喷吹高煤比高炉操作 1序言高炉喷吹煤粉始于1840年S．M．Banks 喷吹焦炭和无烟煤的设想。世界最早的工业应用是根据这一设想在1840~1845 年于法国博洛涅附近的上马恩省炼铁厂实现的。该项技术在1881年获得专利权，现在已经成为谁都可以使用的技术。上世纪60年代以来，该项技术在国外不断得到发展开发，目前已经成为一项相当成熟并发挥巨大经济价值的成熟技术，他不光可以降低生铁成本提高生铁产量，而且在节约能源，保护环境方面也有很大的意义。年来来，我国高炉炼铁发展迅速，高炉喷煤的应用取得了较大进步。重点大中型企业的喷煤比和总喷煤量都有较大的提高。但是，有些企业的喷煤比有所波动，这种现象值得引起重视和尽快改善，以便充分发挥喷煤节能降低消耗的作用，把我国炼铁水平提到新的高度。 2高炉内煤粉的行为 2．1 回旋区内的燃烧一般认为尽可能使煤粉在回旋区内充分燃烧是大量喷吹煤粉的有效方法。通过许多基础试验研究了提高煤粉燃烧性的方法。在实验室研究中，发现高挥发分低流动性的煤粉的燃烧性极佳，而随着煤粉喷吹量的增加，燃烧率下降。在实际高炉中这些现象也披斜行传感器的检测所确认回旋区内煤粉的燃烧性取决于鼓风温度，鼓风温度高(1 305~1 320℃)，燃烧率也高。鼓风温度低时(1 200~1 260℃，)通过加入水蒸气可将燃烧性提高到和高风温时同样的程度。另外，往煤粉里添加碳酸钙，或2～1O%的褐煤也可提高煤粉的燃烧性。根据研究结果，添加1O%低C的褐煤，煤粉喷吹量可以从155kg／t 提高到196kg/t。 2．2 适宜的喷吹位置高炉喷吹煤粉初期，一般认为喷枪前端位于直吹管内较合适。理由是和喷枪在风口前端比较，煤粉与热风接触时间长容易迅速燃烧。但是，大量碛吹煤粉时，喷枪前端位于直吹管内，会在风口前端上部生成附着物。为了防止这一点，如果将喷吹位置靠近风口前端，可以降低随喷吹量的增大而增加的送风压力和直吹管内的徽压震动。而且，将喷吹位置靠近风口前端时，因直吹管内煤粉的燃烧量下降，使炉壁侧焦炭消耗量和下降速度增加，炉壁热负荷降低。如果煤粉粒度适宜，喷吹位置即使靠近风口前端，也能确保煤粉充分燃烧。 2．3 煤粉粒度租化的界限为了使煤粉在炉内完全燃烧，并减少气流输送管路磨损，一直将其粉碎成数10ms。但是在10ms以内粒度的煤粉也能被加热燃烧。实际应用这种方法的是斯肯索普厂的高炉，喷吹最大粒度2mm 的煤粉最高达到ll7kg／t 铁，并保持稳定操作。如果校正风口前端温度，这时的焦炭置换比大致为l。 2．4 未燃烧煤粉的反应性喷入风口的煤粉迅速被加热燃烧，特别是高挥发分的煤，因为煤粉的流态化和挥发分的挥发，形成多气化球状半焦。 2．4．1 和CO 气体的反应在风口和回旋区内的反应。开始约10ms，挥发分蒸发，然后80ms 半焦不均匀燃烧。这种初期燃烧生成的半焦，热风温度越高燃烧越快，比焦炭容易反应。低挥发分的煤着火慢，在回旋区内的燃烧也慢，但是在回旋区内侧和风口上方700mm 部位，燃烧变快，煤种间

浅谈高炉风口开孔和风口法兰安装方法

浅谈高炉风口开孔和风口法兰安装方法摘要：送风装置是高炉能否正常运转和保持生产高效的关键部位，而风口的开孔和风口法兰安装的精度直接影响着送风装置的功能。可以说高炉工程中风口开孔和风口法兰安装关系着整个高炉的使用情况。本文结合河北敬业集团2*1260M3高炉12号高炉工程简述一下如何在保证质量的情况下快速的进行风口开孔和法兰的安装。关键词：风口开孔；风口法兰；标高；中心线；焊接 0前言风口开孔最主要的是要保证角度、风口中心线标高和高炉炉壳的坡口大小，这些数据直接影响着风口法兰安装后的精确度，这里所说的开孔标高是指风口法兰标高，一般风口法兰中心线和风口中心线会标于设备上，即风口开孔标高要与风口法兰中心线对齐。而我们最终要保证的数据是风口中线线标高。两个标高不属于同一个，在安装时应该加以注意。所分角度风口开孔角度与风口法兰角度理论上应该重合。不同型号高炉风口个数有所不同，本文将以河北敬业集团2*1260M3高炉工程（18个风口）为例对具体安装方法加以说明。 1 风口开孔

为防止开孔后安装变形风口开孔工作在风口所在炉壳安装完成并且上面最少两带安装并焊接完成后进行。风口开孔前炉壳应准备好经校准的水准仪、经纬仪（或全站仪）以及盘尺钢直尺等工机具。先审核图纸，如果没有错误后方可进行工作。 1．1标高测量把吊盘升至高炉风口标高以下大约1.5后将吊盘八个腿充分固定后用水准仪以炉底标高点为基准点把风口开孔标高（风口法兰标高）反到炉皮上。以三点为一线连接成围炉壳内一周的圆，用石笔标于炉壳上。为防止晃动测量时除工作人员外其它人不要停留在吊盘上。河北敬业集团2*1260M3高炉12号高炉工程在标高测量上使用了激光墨线仪，些设备大大降低了工作时间和数据偏差，下面具体说一下激光墨线仪如何于水准配合使用。首先按以上方法用水准把风口标高反对称两点于高炉炉壳内壁，把激光墨线仪器打开调出圆环光线后使水平线升至标高点100MM以内的的距离，分别测量两个标高点于水平线的距离，如无意外两点到水平线的垂直距离应该相等。如果不等检查仪器和炉标高。完成后以些垂直距离水平每隔300MM向上或者向下反出风口标高点并连线，即得出风口标高水平线。 1．2角度划分以炉炉中心点为中心用经纬仪或全站仪从吊盘上以00为起点（具体以图纸所定起点为准），每转200（以18风口为例）画一条竖线于炉壳上。每条角度线与标高水平线交于上点，此点即为风口开孔中心。 1．3开孔

高炉施工方案

目录一、工程概况二、管理目标三、资源准备四、编制依据五、工程进度计划六、工序流程图七、施工方法及主要技术措施八、质量控制措施九、安全控制措施十、相关文件及记录清单

一、工程概况安阳市新普钢铁有限公司493M3高炉工程，其建设地点位于安阳市殷都区北蒙工业园。高炉有效容积380M3，筑炉工程主要施工任务有高炉本体、热风炉、热风管道等内衬耐火材料的砌筑。整个高炉筑炉施工工艺复杂，技术要求较高，且正值高温雨季，其影响工期进度的不确定因素较多，筑炉工程预计有效期110天。其主要耐材砌筑工作量如下：高炉本体T；一座热风炉 T，四座共计T以及热风管道等内衬耐火材料的砌筑。二、管理目标根据公司管理方针和管理目标，并针对本工程特点，特制定如下质量、环境、职业健康安全管理目标： 1、质量目标： A、分项工程质量一次交验合格率75%； B、工程质量合格率100%； C、严重质量事故为零。 2、环境目标： A、施工废水、固体废物定点排放，分类管理； B、最大限度地节约水、电。 3、职业健康安全目标： A、重伤及其以上事故为零； B、陷患整改率100%； C、安全教育培训率100%； D、特殊工种持证上岗率100. 三、资源准备（一）技术准备

1、组织图纸学习和专业图纸会审，进行技术交底等。 2、制订详细的施工作业计划。 3、对新材料、新工艺的性能做充分的熟悉和掌握。 4、对不定形耐火材料，提前了解性能、凝固时间、强度等技术指标，并制定施工方法和施工技术措施。（二）材料准备 1、工程开工前，按材料计划表核实，甲方所供材料到货种类、数量，并把所缺材料的数量、种类及时上报给主管部门，以便及时上报给主管部门，以便及时采取措施，保证材料按时供应。 2、工程开工后，由甲方负责把筑炉材料按照施工的先后顺序依次送到施工现场50M以内。由于材料采用集装箱包装，为保证筑炉施工的正常顺利进行。需再用5T叉车运至施工进料口装车处。 3、由于此次施工是在高温雨季进行，为保证肆筑质量，加快施工进度，进入现场的耐火材料，要做好防潮、防雨淋措施。（三）热风炉筑炉施工准备 1、热风炉施工，应在炉壳安装完毕，各层平台安装完毕后，经检查验收合格后开始砌筑。 2、平整场地，施工现场做到“水、电、路”三通，搭设和泥棚、卷扬机棚等临时设施。 3、炉体中心线垂设及炉篦子检查验收。 4、燃烧器、热风出口等模具制作所用木板材均属一次性摊销，结算进无法收回，所用木板材约需13M3，应由甲方提供。 5、每套（4座）热风炉立设龙门架一台，搭设脚手架及各层平台，切割进料孔。 6、各种筑炉用设备、机具进入现场，各种耐火材料按施工顺序分批进

工艺改进项目及合理化建议的管理

工艺改进项目及合理化建议的管理通过公司逐级评审并最终被采纳，对工艺改进或合理化建议的管理而言，仅仅是完成了其中的前期工作，而后续的管理更是必不可少的。工艺改进或合理化建议被采纳后，至少要做好以下管理工作：一是主管部门根据分类情况，应安排相关部门对每一项工艺改进或合理化建议分别制定一个实施计划，该计划实施结束应返回到主管部门进行项目关闭。根据以往的做法，项目实施仅仅靠部门自觉进行，没有统一管理，却无法知道项目是否实施或实施的最终结果，虽然建议采纳了，奖励也发了，但可能有的项目或建议却不了了之。实施计划最好是表格的形式，内容应包括项目内容及提出者、限定完成时间、分管部门、拟实施方案、可行性评价、分管部门批准、实施部门、跟踪验证、问题反馈、结果评审、改进需求、统一规范、主管部门意见等内容，其中表格填写不下的，可以单独说明。二是项目实施方案的确认。分管部门可安排相关部门或人员协助项目提出者制定实施方案，初始方案应是多个方案并举，充分考虑各个方面的可能性。分管部门负责组织相关人员对方案进行评审，主要是对方案的可行性、有效性和风险性，提出意见或补充的方案，最终确定最佳方案，或是数个方案的组合。如果提交的方案差距太大不能通过，应重新进行。三是项目跟踪验证。首先是实施后在公司验证，包括结构、参数、功能等方面是否与初始设计或要达到的目标一致；其次是在客户处正是使用前的初始验证及以后长时间可靠性验证。不论在哪个阶段，发现没有达到设计要求或者实施方案有问题的，都应反馈到分管部门。四是项目实施后的评审。评审内容至少应包括：节省材料的，节省了多少，与原先比较占百分比；提高效率的，与原先比较提高了多少；工作量减少了多少；反馈的问题是否已解决；是否达到预期有效性结果等等。五是项目规范。是否已按照是时候的方法变更工作流程，主要指文字性或图纸、工艺的规范，并以后按照执行。项目结束后在规定时间内应返回到主管部门。

高炉高煤比的各种措施

高炉喷吹煤比的关键技术高炉喷吹煤粉是炼铁系统结构优化的中心环节，是国内外高炉炼铁技术发展的大趋势，也是我国钢铁工业发展的三大重要技术路线之一，所以，我们应当努力提高喷煤比。高炉喷煤的重大意义 1减少炼焦过程对环境的污染。高炉喷煤代替焦炭，就减少了高炉炼铁对焦炭的需求。减少焦炭的需求，就可以使焦炉少生产焦炭。焦炉少生产焦炭或少建焦炉，就可以减少对环境的污染。 2缓解我国主焦煤的短缺，优化炼铁系统用能结构。炼焦配煤一般需要配50％以上的主焦煤，以满足高炉炼铁对焦炭质量方面的要求。喷吹煤粉的煤种广泛，可以不使用主焦煤。这就缓解了我国主焦煤的短缺，同时也降低了炼铁系统的购煤成本。 3高炉喷煤可以实现结构节能。2006年我国重点钢铁企业焦化工序能耗为123.41kgce／t，喷煤的制粉和喷吹所需的能耗在20~35kgce／t。高炉每喷吹1t煤粉，就可以产生炼铁系统用能结构节约lOOkgce／t的效果。 4高炉喷煤可降低炼铁系统的投资。据统计，国外建设喷煤车间的投资是焦化厂单位投资的25％~30％，转换为冶金焦的单位投资是30％~40％；中国喷煤车间的单位投资是焦化厂建设单位投资的12％~16％，为冶金焦部分投资的15％~20％。所以，在新建

和扩容高炉时，喷煤车间必须同步实施，这样会有较大的经济效益。 5煤粉代替焦炭会有巨大的经济效益。目前，焦炭和煤粉的每吨价差在400~500元。一个年产400万t的炼铁企业，如果喷煤比在130kg／t，就可以年喷吹52万t煤粉，代替的等量的焦炭，可以产生年降低208~260万元的炼铁成本。 6提高企业劳动生产率，降低生产运行费。喷煤车间的员工人数和生产运行费用要比焦化厂少，这样就可以产生因高炉喷煤而提高钢铁企业劳动生产率、障低生产运行费用的效果。我国喷煤水平发展不平衡，与国际先进水平尚有差距据统计，2006年我国大中型钢铁企业高炉喷煤比135kg／t，比上年度提高llkg／t，全年重点钢铁企业喷煤总量为4046万t，创出我国历史最好水平。2006年全国有9个企业喷煤比超过150kg ／t，他们是：宝钢股份207、长治188、武钢179、石钢160、新兴铸管159、江阴兴澄155、邢台155、天铁154和韶关151。我国炼铁企业喷煤技术发展不平衡，2006年在全国重点钢铁企业之中尚有一个企业没有喷煤，还有7个企业年平均喷煤比低于 l00kgce／t。我国高炉喷煤水平与国际先进水平尚有较大差距，国际领先的高炉喷煤比是266kg／t，宝钢也曾达到过260kg／t的水平。国际先进水平的喷煤比为180~200kg／t。《中国钢铁工业科学与技术发展指南2006~2020年》中提出了高炉喷煤指标：2006~2010年全国重点钢铁企业喷煤量≥160kg