印刷产品印刷工序检验标准
印刷﹕代碼(A)
(代碼)缺陷項目致命缺陷主要缺陷輕微缺陷檢查方法A01
墨皮、斑
點--------
(1)在商標或主要圖案
(2)在產品正面N≧3﹐J<200mm
﹐L≧10mm,
W≧0.2mm,S≧1.0mm2.
在產品側面、背面﹕N≧3﹐
J<200mm﹐L≧10mm,
W≧0.2mm,S≧1.5mm2
(1)在產品正面﹕N<3﹐
J≧200mm,L<10mm,
W<0.2mm,S<1.0mm2
(2)在產品側面、背面﹕N<3﹐
J≧200mm,L<10mm,
W<0.2mm,S<1.5mm2
菲林尺
目視
A02
色差
--------- 明顯色差輕微色差目視﹐樣辦
A03 臟版---------
(1)在商標或主要圖案
(2)在產品正面:N≧3,S≧1.0mm2
(3)在產品側面、背面﹕
N≧3,S≧1.5mm2
(1)在產品正面:N＜3, S<1.0mm2
(2)在產品側面、背面:
N＜3, S<1.5mm2
菲林尺
A04
套印不正
W≧0.5mm W＜0.5mm 菲林尺A05
漏印
一面未印刷-------- -------- 目視
A06
重影/雙鉤
--------- 圖文不清晰/產生明顯色差產生輕微色差目視,放大鏡A07
水大
--------- 圖文顏色明顯變淡/(模糊)不清晰圖文顏色輕微變淡目視
A08
針位不一致
--------- J≧0.5mm J＜0.5mm 菲林尺
A09 飛水---------
(1)在商標或主要圖案
(2)在產品的正面:N≧3,
S≧1.0mm2
(3)在產品側面、背面﹕N≧3,
S≧1.5mm2
(1)在產品正面:N<3,
S<1.0mm2
(2) 在產品側面、背面:N＜3,
S<1.5mm2
菲林尺
A10 污點---------
(1)在商標或主要圖案
(2)在產品正面:N≧3,
J＜200mm,S≧1.0mm2
(3)在產品側面、背面﹕N≧3,
J＜200mm,S≧1.5mm2
(1)在產品正面:N＜3,
J＞200mm,S＜1.0mm2
(2)在產品側面、背面:N＜3,
J＞200mm,S＜1.5mm2
菲林尺
A11 過底---------
(1)在商標或主要圖案
(2)在產品正面:S≧1.0mm2
(3)在產品側面、背面﹕
S≧1.5mm2
(1)在產品正面:S＜1.0mm2
(2)在產品側面、背面:S＜1.5mm2
菲林尺
A12 紙毛---------
(1)在商標或主要圖案
(2)在產品正面:N≧3,J＜200mm,
L≧5mm,W≧0.2mm
(3)在產品側面、背面:N≧3,
J＜200mm,L≧10mm,
W≧0.2mm
(1)在產品正面:N＜3,J≧200mm,
L＜5mm,W＜0.2mm
(2)在產品側面、背面:N＜3,
J≧200mm,L＜10mm,
W＜0.2mm
菲林尺
附件一:
A13 爛膠布---------
(1)在商標或主要圖案上
(2)文字內容殘缺
---------- 目視
印刷﹕代碼(A)
(代碼)缺陷項目致命缺陷主要缺陷輕微缺陷檢查方法
A14 著墨不良--------
(1) 在商標或主要圖案上
(2) 影響圖文清晰或層次
------- 目視
A15
龜紋
--------- 任何圖案上出現龜紋------- 目視A16
打花、拖
花--------
(1)在商標或主要圖案上;
(2)在產品正面:N≧3,J＜200mm,
L≧10mm,W≧0.2mm
(3)在產品側面背面:N≧3,
J＜200mm,L≧15mm,
W≧0.2mm
(1)在產品正面:N＜3,J＞200mm,
L＜10mm,W＜0.2mm,
(2)在產品側面背面:N＜3,
J＞200mm,L＜15mm,
W＜0.2mm
菲林尺
A17
紙粉、白點、
粉痕--------
(1)在商標或主要圖案上
(2)在產品正面:N≧3,J＜200mm,
L≧10mm,W≧0.2mm,
S≧1.0mm2
(3)在產品側面背面:N≧3,
J＜200mm,L≧10mm,
W≧0.2mm,S≧1.5mm2
(1)在產品正面:N＜3,J＞200mm,
L＜10mm,W＜0.2mm,
S＜1.0mm2
(2)在產品側面背面:N＜3,
J＞200mm,L＜10mm,
W＜0.2mm,S＜1.5mm2
目視&菲林
尺
A18
水干
-------- 圖文模糊無法辯識輕微影響圖文目視A19
紙浪
--------- 多處不規則起浪現象大幅成一條同方向曲線目視
A20 粘花、鏟花---------
(1)在商標或主要圖案上
(2) 在產品正面:N≧3,J＜200mm,
L≧10mm,W≧0.2mm,
S≧1.0mm2
(2)在產品側面背面:N≧3,
J＜200mm,L≧10mm,
W≧0.2mm,S≧1.5mm2
(1) 在產品正面:N＜3,J＞200mm,
L＜10mm,W＜0.2mm,
S＜1.0mm2
(3)在產品側面背面:N＜3,
J＞200mm,L＜10mm,
W＜0.2mm,S＜1.5mm2
目視&菲林
尺
A21
印反紙
印反均屬之---------- --------- 目視A
22
飛油----
----
-
(1)在商標或主要圖案
(2)在產品的正面:N≧3,
S≧1.0mm2
(3)在產品側面、背面﹕N≧3,
S≧1.5mm2
(1)在產品正面:N<3,
S<1.0mm2
(2) 在產品側面、背面:N＜3,
S<1.5mm2
菲林尺
A 23
鬼影----
----
-
明顯并在主要畫面上或logo位在側面或插口位﹐但不明顯目視
A24
水杠﹑墨杠
--------- 明顯并在主要畫面上或logo位在側面或插口位﹐但不明顯目視
A
25
壓
印
(垢炮有雜質) ----
----
-
明顯并在主要畫面上或logo位在側面或插口位﹐但不明顯目視
A26 爛網﹑掉版---------
(1)在商標或主要圖案
(2)在產品的正面:S≧1.0mm2
(3)在產品側面、背面﹕
S≧1.5mm2
(1) 在產品正面:S<1.0mm2
(2) 在產品側面、背面:S<1.5mm2
菲林尺
印刷﹕代碼(A)
(代碼)缺陷項目致命缺陷主要缺陷輕微缺陷檢查方法
A27 版花---------
(1)在商標或主要圖案
(2)在產品的正面:S≧1.0mm2
(3)在產品側面、背面﹕
S≧1.5mm2
(1) 在產品正面:S<1.0mm2
(2) 在產品側面、背面:S<1.5mm2
菲林尺
A28
拖版
--------- 明顯并在主要畫面上或logo位在側面或插口位﹐但不明顯目視A29
膠布臟
--------- 明顯并在主要畫面上或logo位在側面或插口位﹐但不明顯目視A30
菲林線
--------- 明顯并在主要畫面上或logo位在側面或插口位﹐但不明顯目視
注: D:直徑L:長度W:寬度S:面積N:數量
J:距離α:角度H:高度
质量部检验员考核方案与激励制度1
质量部检验员考核方案与激励制度 一．目的 为了保证来料、生产过程、最终产品的质量，对各过程的质量进行有效控制，制定本制度。二．适用范围 适用于公司的所有质量检验人员。 三．职责 本制度由质量部编制，并组织考评。 运营经理负责审核，总经理批准。 人事行政部负责执行考评结果。 四．检验员的组成 质量部的检验员包括进厂检验（IQC）、过程检验（IPQC）、最终检验（FQC）、 首模检验（SQ） 五．考核方法 薪酬由四部分构成：1、基本工资2、岗位补贴3、奖金4、加班费。 1．基本工资：实习期500元，转正后700元，检验班长1000元。 2．岗位补贴：实习期没有，转正后每掌握进检、出检、巡检、首模检验一项，增加50元。 班长岗位补贴200元。 3．奖金：0～200元，由经理根据其个人表现、工作量、工作质量、经理交办的其他工作的完成情况、突发情况等，考核给出。 4．加班费：（基本工资+岗位补贴）÷26÷9×加班小时数×（1.5，2，3） 注 1.检验员的相关岗位的掌握与否由检验班长、工程师、质量工程师、质量部经理考核决定，包括纸面做答和实际操作，都达到80分以上为合格。（后附考核要求和表格） 注2．每年年终对检验员的综合情况进行一次统计，对分数低于要求的项目将扣除相应的项目的补贴，待3个月后，重新考试合格后，再增加相应项目的补贴。（年终统计结果）注3．奖金将根据每个人每月的工作情况给予考核，由经理进行。此只针对有突出表现的员工，或及时发现并制止会给公司带来损失的情况下给予。 六．相关处罚的规定 1.进厂检验：在生产使用过程中，发现物料出现异常质量问题，而且此异常问题是检验 规范中要求的，实际未检测到或漏检的，由部门经理及总经理酌情给予50～200元的处罚，同时由质量工程师和检验组共同制定纠正和预防措施。
品质检验规范制定方法
1.总则 1.1.制定目的 制定品质检验规范，使各项品质检验工作有效、顺利开展。 1.2.适用范围 本公司进料检验、制程检验、最终检验均应依本办法制定检验规范。1.3.权责单位 (1)品质部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.检验规范的说明 2.1.检验规范的内容 制定检验规范作为品管人员作业依据，其内容主要有： （1）抽样方式。 （2）允收水准。 （3）检验项目。 （4）检验方法。 （5）量测工具。 （6）依据标准或文件。 （7）其它品质规范。 2.2.检验规范的作用 （1）明确检验作业的各项内容与要求，使繁杂的检验工作不易产生疏漏。 （2）规范品质检验和作业，有利于产品品质一致性的保持。 （3）不易因检验人员的好恶影响品质判定的客观公正。
（4）减少送检单位与检验人员的工作争仪。 （5）作为供应商、制造单位共同遵守的品质原则。 （6）易于人员的品质训练。 2.3.检验规范的种类 （1）原材料检验规范。 （2）制程检验规范。 （3）半成品检验规范。 （4）成品检验规范。 3.检验规范的制定 由品管部组织专人（一般由QA人员或经验丰富的品管干部）进行检验规范的制定。 [注]（QA——QualityAudit或QualityAssurance）。 3.1.原材料检验规范（含零部件） 制定方式 每一类原材料制定一份进料检验使用之规范，将其共同性之检验项目、内容、方 法予以明确，对其中有差异的部分（如尺寸、结构等）用标示检验依据文件之方 式（如参照结构图、零件图等）予以明确，检验者在具体物料检验时将这些文件 作补充文件一起使用。 制定依据 （1）国际或国家标准。 （2）行业或协会标准。
包装印刷包装纸箱的内定检验标准(doc 10页)
包装印刷包装纸箱的内定检验标准(doc 10页)
更多企业学院： 《中小企业管理全能版》183套讲座+89700份资料 《总经理、高层管理》49套讲座+16388份资料 《中层管理学院》46套讲座+6020份资料 《国学智慧、易经》46套讲座 《人力资源学院》56套讲座+27123份资料 《各阶段员工培训学院》77套讲座+ 324份资料 《员工管理企业学院》67套讲座+ 8720份资料 《工厂生产管理学院》52套讲座+ 13920份资料 《财务管理学院》53套讲座+ 17945份资料 《销售经理学院》56套讲座+ 14350份资料 《销售人员培训学院》72套讲座+ 4879份资料 纸箱 一．瓦楞形状的分类及其特性： U形瓦楞弹性好，粘性好，但纸与粘合剂用量大，平压弹性低，只能在弹性限度内有恢复功能，施加过重的压力不能恢复原状。 V 形瓦楞挺力好，还原能力差，纸与粘合剂用量少，粘结能力差。. UV形瓦楞具有前二者之优点，耐压强度较高，所以这种瓦楞形状得到了广泛的应用。
损的硬的产品。 E：纸板使用越来越广泛，纸板面上每米长度内瓦楞数较多，可以得到平坦的表面和高的平面刚度，这就时得高质量的装潢印刷成为可能。 包装纸箱的内定检验标准： 一．感官指标： 1．刷麦须符合公司设计策划要求。 2．钉合瓦楞纸箱使用带有镀层的低碳钢遍丝，遍丝不应有锈斑、剥落、龟裂或其他使 用上的缺陷。 3．箱面印刷图字清晰，深浅一致，位置准确。4．纸箱接头钉合搭接舌边宽度为35~50mm，金属钉应沿搭接部分中线订合，采用斜钉 （或与纸箱立边成45度角）或横钉，箱钉 应排列整齐、均匀，单排钉距不大于80mm，钉距均匀，头尾钉距底面压痕边浅不大于 20mm，钉合接逢应钉牢、钉透，不得有翘钉、叠钉，不转角等缺陷；内贴纸必须粘贴完全，不得脱落、露钉。 5．瓦楞纸箱压痕浅宽，单瓦楞≤12mm，双瓦楞≤17mm，折线居中不得有破裂，箱壁不允 许有多余的压痕线。 6．单、双瓦楞纸箱经开合180度往复5次，内外不得有裂缝。 7．表面须涂防潮油的必须均匀，洒水后不得出现潮湿点。 二．理化指标 1．水分：11%±3% 2．规格尺寸，以标识内径测量，偏差总和：单瓦楞±4mm双瓦楞±6mm 3．耐压：综合尺寸≤600mm :75千克力、30分钟 670～900mm：150千克力、30分钟 901mm：225千克力、30分钟
首件检验规范流程
首件检验规范流程 1.主题内容和适用范围 本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。 本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 2.职责 生产部门负责组织安排首件检验工作。 未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。 检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。 3.控制要求 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。 由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单(或顾客提供的样件)、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记;首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。 首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料，必须与规定相符。 4.工作程序 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。 常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单(或顾客提供的样件)、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识(如签注“首件合格”等)，并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。对于因产品因较大更改所需作的首件检验可由相关人员及检验签字认可;首件检验不合格立即退回，重做首件。 新产品第一次批量生产及材料、规格发生变更后生成的半成品、成品都需要进行首件检验及确认。 首件检验时应及时做好首件记录，填写首件确认书。
FQC检验员管理规定
×××××有限公司 FQC检验员管理规定 一、目的： 为使车间的品质管理纳入正规管理，逐步实现规范化、程序化和制度化，从而提高产品质量，确保产品满足客户要求，特制定本程序。 二、范围 本程序规定了FQC的工作内容和职责 本程序适用于各车间所有的FQC 三、职责和权限 1、各车间是FQC的直接管理部门，对FQC的工作安排，调动和工作纪律等日常管理有绝对领导权，对工作质量有监督和处罚权 2、质管部为FQC的监督部门，负责对FQC的任职资格进行培训，考试评定和审核以及日常的监督，指导 3、FQC对检验的结果、报告和记录负责 4、FQC有权对产品的检验状态做出判断和处理 5、FQC有权对出现质量问题要求责任人进行整改，对整改不到位的问题有权向上级领导汇报 四、作业程序 1、FQC检验员必须通过质管部的培训，考试合格才能上岗检验 2、FQC在接到成品检验任务时应先核对产品的型号，物料号等信息，查取检验所需的检查成绩书 3、FQC按照检查成绩书中规定的检验项目，方法等对产品进行100%全检
4、FQC在检验过程中必须做到检验一项，检验一个产品在检查成绩书中记录一项，不得集中记录。 5、FQC检验中发现品质异常应及时反馈给车间主任或该产品的班组长同时做好记录并根据不良类别做好标识，放入相应的不良品箱中；检验结束后，将标识清楚的不良品交与作业员返工，返工后产品必须100%全项目进行检验。 6、接受上级的领导服从工作分配 7、FQC每次检验记录在完工后交车间办公室，由车间办公室集中收集交质管部保存 8、FQC在检验过程中发现检验项目，标准缺项或不正确的地方应及时与质管部专检员进行沟通，确保检验标准的有效性并得到彻底实施。 五、考核 1、交付的产品引起顾客的书面投诉（属于检查成绩书规定检查的项目而未检查）每次处罚20元 2、质管部对已检成品抽检时发现不能满足检查成绩书标准要求时，每一个品种考核100元 3、交付的产品引起顾客退货的（属于检查成绩书规定检查的项目而未检出）每次处罚专检员考核金额的50% 4、质管部不定期到车间检查FQC对检查成绩书的执行情况检查，发现FQC未按成绩书规定的方法、项目进行检验，每次考核100元。
产品质量检验标准..
一、目的: 工厂产品及产品用料检验工作，规范检验过程的判定标准和判定等级，使产品出货的品质满足顾求，确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。 二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。 三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定，产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。 四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链B、耳环C、胸针D、介子E、手镯 F、发夹 G、手表带 H、领夹 I、袖口钮/鞋扣钮 J、皮带扣 K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等) 2、产品用料: A、铝质料类B、铜料类C、铅锡合金D、锌合金E、铁质料类 F、钛金属 G、皮革类 H、不锈钢类 I、水晶胶类 J、包装用料类 K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙) 3、客户品质等级分类及说明: 1）客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA ”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进 行分类。 2）客户品质等级说明: A、“AAA”: 品质标准要求比较严格，偏高于正常标准和行业标准。 B、“AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、“A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。
4、原材料及产品检验准则与判定标准: 1）不合格判定等级、判定标准的定义: A、严重缺陷(Critical 简称为CR): 产品不良项目危害到消费者健康或安全，或者是影响产 品设计或产品使用寿命的不良项目。 B、主要缺陷(Major 简称为MA): 产品不良项目直接影响产品功能，产品尺寸规格异常，产 品的设计不符合客人要求等。 C、轻微缺陷(Minor 简称为MI):产品不良项目为轻微的瑕疵，但不影响产品使用价值、功能、 和经济效益。 D、允收(Accept简称为Ac)、拒收(Reject简称为Re)。 E、抽样标准和允收水平:MIL-STD-105D、Ⅱ、正常单次抽样水平，进料抽检为:AQL 值CR:0， MAJ:2.5，MIN4.0，出货抽检为: AQL 值CR:0，MAJ:1.5，MIN4.0。 F、制程检验由品质部根据产品生产工艺和客人品质要求合理给予安排抽检或全检。 2）产品品质控制方式: A、产品品质控制分三步策划:进料品质控制、制程品质控制、出货品质控制。 B、检验方式:检验方式是根据生产车间规划和产品加工工艺特性确定，具体安排如下: a、抽检的环节有: 原材料入仓，合金压铸和五金啤件，合金倒模出装配/抛光，成品装 配，成品包装环节入库。 b、全检的环节有: 合金粘石环节、滴油环节,合金装配直接下电镀、打磨后直接下电镀 加工的,各环节样板出货，铜产品打磨直下电镀,电后出包装的货全检。 c、首件检验: 合金装配/粘石/滴油/包装,各环节,根据各货品的结构的复杂程度自行决定, 结构简单的货品不做首件,结构复杂的款式,需提供首件确认. C、检验标准来源:客人订单资料、客人要求、工程相关资料、生产做货指引、相关法律法规 要求、行业标准、国际标准、工厂内部品质管理规定的品质检验标准。 D、所有经过检验的产品无论良品或不良品都要有明确的标识和记录。 E、检验过程不良率以品检日报的形式通报，批量不良率超过30%视情况记入重大品质异常 跟踪处理，所有重大品质异常责任单位必须以月份为单位原因分析、改善对策，发出 异常的单位定期跟踪其改善效果的确认。 3 ) 原材料检验标准及相关要求: 倒模用的铜料类、铅锡合金、锌合金检验标准和品质要求: A、用料以客人订单要求为准，成份含量参考供应商自检报告。
首件检验管理制度
首件检验管理制度 一、目地： 为规范首件作业流程，避免因未做首件出现盲目生产造成批量性质量问题，特制订本管理规定 二、范围： 本公司各车间制造过程，均应进行首件检验。 三、定义： 首件检验：是指产品在批量生产之前，或因生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变化时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检查确认；首件品指的是量产前面第一或前几件产品。 四、检验时机： 1. 产品连续批量生产前； 2. 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后； 3. 工程变更产品首次生产时； 4. 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时； 五、检验流程： 1. 操作工按照生产计划单依据工艺技术标准要求进行自检； 2. 操作工判定生产制作的产品首件符合要求时，填写自检数据并签名，并将首件交互检人员进行确认，互检人员确认合格后签名。 3. 由班组长对首件进行确认； 3. 操作工将该首件提交QC（过程检验员）进行确认. 4. QC（过程检验员）依据依据工艺卡片、图纸等技术标准进行全面检查确认，并对检验的结果作出判定。如判定不合格，应向相应的操作工提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止，方可以进行量产。 5. 检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.由生产车间通知部门主管、品质主管、技术中心进行裁决，必要时通知
其他有关部门人员一起进行判定评审，判定合格或临时放行才能进行大批量生产。
六、 首件合格品处理方式： 首件合格样品均由过程检验员放置在过程检验遏制区，并由过程检验员进行钢印标识，待本工序完工后与剩余相同规格的半成品一起流入下道。 七、 责任划分： 1. 对于所有检验项目以检验指导书、工艺卡片及图纸等技术标准为准，检验必须认真对照技术标准确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。 2. 如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），组长（班长）、QC （过程检验员）负同等责任。 3. 如首件没有被确认或确认不合格，操作工仍然进行批量生产，则加工出来的不良品由操作工全部负责。 4. 首件检验时效性，，要求30分钟内完成。并由过程检验员向送检操作工作出判定结果。 八.首件作业流程图： 权责部门 流程 表单与注意事项 3、巡检记录单 各加工工序 各工序班组长 检验人员 生产车间 2、巡检记录单 1、巡检记录单
检验员考核标准
质量部检验员岗位考核标准 姓名： 序号考核指标 及标准分 评分标准主管评分经理评分 1 安全 （10分） 10分：积极参加安全培训，安全意识强，考核合格，无安全事故。 9分：培训考核达标，日常操作有安全隐患（包括检验防护措施未采取或采取不当、水、电、汽未及时关等）一次。 5分：日常操作有安全隐患（包括检验防护措施未采取或采取不当、水、电、汽未及时关等）两次以上者。 0分：有轻伤以上事故者。 2 学习与创新 （15分） 15分：完成公司及部门培训目标，有创新成果或合理化建议。 13分：培训达标，并有记录；无创新成果或合理化建议。 10分: 培训未达标，无创新成果。 0分：经常不参加培训、学习，对自己岗位操作规程不清楚。 3 协作与纪律 （20分） 20分：精神面貌好，配合协作好，无投诉、违纪。 19分：违纪一次或被投诉一次。 15分：协作精神较差，与同事不团结；被投诉或违纪2次。 0分：无协作精神，纪律性差，被投诉或违纪3次以上。 4 检验 （30分） 30分：按时完成检验任务并及时出具记录、报告；严格按照标准操作规程检验，无漏检、错检，其他部门无投诉。 28分：检验不及时或检验失误一次；记录、报告出具不及时或出现漏检一次；未完成公司、部门布置的工作任务一次。 25分：检验不及时或检验失误2次；记录、报告出具不及时或出现漏检2次；因工作失误使产品流至下一工序；未完成公司、部门布置的工作任务2次。 15分：检验不及时或检验失误3次以上；记录、报告出具不及时或出现漏检3次以上；因工作失误使产品流至下一工序2次；未完成公司、部门布置的工作任务3次以上； 因漏检、错检致产品不合格一次，或因错检致外部抽检不合格一次。 0分：因漏检、错检致产品不合格一次以上，并造成大的经济损失；因错检致外部抽检不合格一次以上。 5 日常工作 （25分） 25分：及时清理仪器及台面卫生、填写使用维护记录；及时填写试剂等配制记录；及时校准玻璃器皿；值日生尽职尽责；圆满完成各项工作。 24分：日常工作表现较好，工作推诿一次或各项记录不及时填写一次等。 20分：工作推诿2次或各项记录不及时填写2次。 10分：工作推诿3次以上或各项记录填写不及时3次以上，且屡教不改。 0分：责任心差，无协作、敬业精神，与同事不团结，日常工作表现差，经常不能按时完成本职工作，严重影响部门整体工作。
首件检验流程规范
、目的 本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。 2主题内容和适用范围 本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。 本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 3职责 3.1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3.2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。 3.3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。 3.4对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。4控制要求 4.1对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 4.2对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。 4.3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。 4.4产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。 4.5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。 4.6首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。 4.7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。 5工作程序 5.1在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
产品质量检验标准
CaiNi accessories factory
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采 妮 饰 品 厂
产品品质检验标准
一、目的: 产品及产品用料检验工作，规范检验过程的判定标准和判定等级，使产品出货的品质满足顾 确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。 二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。 三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定，产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。 四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链 F、发夹 G、手表带 B、耳环 H、领夹 C、胸针 D、介子 E、手镯 J、皮带扣
规范工厂
客需求，
I、袖口钮/鞋扣钮
K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等) 2、产品用料: A、铝质料类 F、钛金属 B、铜料类 G、皮革类 C、铅锡合金 H、不锈钢类 D、锌合金 E、铁质料类 J、包装用料类
I、水晶胶类
K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙) 3、客户品质等级分类及说明: 1）客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进 行分类 。 2）客户品质等级说明: A、 “AAA”: 品质标准要求比较严格，偏高于正常标准和行业标准。 B、 “AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、 “A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。
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包装印刷品质量标准及检验规则精编版
包装印刷品质量标准及检验规则 11 1.0 目的 本标准规定包装用印刷品的技术要求和包装、标志、储运的要求，以及其质量检验的抽样方法、检验规则。 2.0 范围 本标准适用于本公司包装用印刷品。 3.0 引用标准 3.1 GB/T 7705—2008 《平版装潢印刷品》 3.2 GB/T7707-2008《凹版装潢印刷品》 3.3 GB 12904—2008《零售商品编码与条码表示》 3.4 GB/T 18348—2008《条码符号印制质量的检验》 3.5 GB/T2828.1-2003/ISO2859-1:1999《计数抽样检验程序》 3.6 CY/T 5—1999《平版印刷品质量要求及检验方法》 3.7 顾客技术标准 4.0 参考文件 4.1 《成品抽检作业指导书》 5.0 术语 5.1 A类产品：卷烟包装用印刷品； 5.2 B类产品：其它普通包装用产品； 6.0 技术要求 6.1 材料质量 6.1.1纸张纸张要求切边整齐、洁净、无斑点、条痕，纸张色调一致。纸张克重要求符合：①白卡纸、白板纸：设计值±设计值3%，②铜版纸、镀铝纸：设计值±设计值4%，③金卡纸（镭射纸）、银卡纸、转移卡纸：设计值±设计值3%；纸张厚度要求符合：标称值±标称值×5%。每批纸之间无明显差别，纸张必须满足《原辅材料、工装技术要求、抽样规则及检验方法》技术要求；
6.1.2油墨采用与印刷设备配套的具有生产企业出厂合格证的优质油墨，色调必须与样张一致、耐磨、无异味，必须满足《原辅材料、工装技术要求、抽样规则及检验方法》技术要求； 6.1.3 检验测试环境温度23±2℃；湿度55±5。 6.2 印刷质量 6.2.1 公司在加工包装印刷品时须按顾客提供的标准图纸、标准样张进行生产。 6.2.2 色泽 同一品种不同批次之间的色泽应保持一致。测色仪可测定时，A类产品不同批次、同批、同色色差 △Ecmc≤2.00；B类产品不同批次、同批、同色色差△Ecmc≤2.50；当仪器无法测定时，比照标准样张进行目测。 6.2.3 纸张平整度 印刷后印刷品的纸张应平整，不变形，无卷边，折角。自然卷曲高度不得超过5 mm。 6.2.4 墨色 a）墨色鲜艳，光亮牢固，均匀不露底，着色柔润，同一品种同一批次内墨色基本一致。墨色耐磨性≥70%（具体对上UV光的产品检测的摩擦次 数为70次，水性上光的产品摩擦次数为40次）。同色密度偏差≤0.05。b）墨层不得爆裂。 6.2.5 文字线条 文字线条清晰完整，不变形，无模糊、毛刺。 6.2.6 网纹 网纹足实，层次分明，光洁清晰，无龟纹。 6.2.7 套印 套印准确。 A类产品套印要求 胶印套印允差：主要部位≤0.15mm，次要部位≤0.2 mm；丝网套印允差：第一次主要部位≤0.2mm，次要部位≤0.3 mm；第二次主要部位≤0.4mm，次要部位≤0.5 mm；凹印套色允差：主要部位≤0.2mm，次要部位≤0.3mm；B类产品套印要求 胶印套印允差：主要部位≤0.2mm，次要部位≤0.3mm；其它印刷方式套印允差：主要部位≤0.35mm，次要部位≤0.45mm；
首件检验要求
首件检验 一、首件及首件检验的定义 1、首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的修磨等）后加工的第一件或前几件产品。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 2、首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（人员变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的修磨）后加工的第一或前几件产品检验，一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。 3、在设备或制造工序发生任何变化以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。 二、首件检验的时机/场合 1、每个工作班开始； 2、更换操作者； 3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）； 4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更，内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）； 5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）。 三、首件检验的要求 1、首件检验采用三检制：自检、互检及专检。 2、三检制：送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员“专检”（自检及专检应有记录性文件），确定合格后方可继续加工后续产品。 3、首件检验后是否合格，最后应得到专职人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完为止（所有首件产品必须保留，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并依据首件检验单作为首件检验的依据）。 4、首件检验不合格，需查明原因，采取措施，排除故障后重新进行加工，进行三检，直到合格后才可以定位首件。 四、首件检验的主要项目 1、图号与工作单是否符合。 2、材料、毛坯或半成品和共作任务单是否相符。 3、材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符。 4、首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。 1
检验员考核办法
检验员考核办法 一、考核指标：（100分） 1、成品入库合格率：（30分） 本考核产品为公司确定的主要，重点产品。主要重点产品主要指重点客户、产量大、金额大。 按入库合格率100%的指标进行考核，每降低1%，扣2分。降至95%以下，每降低1%扣4分，不受30分控制。 2、产品品种：（5分） 按生产科对车间、班组下达的计划进行考核，若因检验不力，检验不及时而影响生产任务完成和影响交货的，发现一次扣2分。 3、漏检率：（5分） 按照工序质量控制程序标准，对产品进行有计划和有针对性的检验，若有漏检现象而影响交货，发现一次扣2分。 4、标识：（20分） 按检验规范做好标识工作，按质检科平时抽查进行加扣分，发现一次没有标识，或未按规定做好标识，扣一分，表现良好，坚持做好标识可加分。 5、检验记录及报表：（20分） 1）没有检验记录按缺勤处理，月终汇总报表必须于当月二十八日前报质检科，迟到一天，扣0.5分。 2）报表必须整洁、清楚、数据必须准确，根据质检科平时
检查进行加扣分，发现一次，扣二分，按规定报表准确、 清楚、无误可加分。 6、执行工艺制度：（10分） 必须严格按工艺标准或实物样品进行检验，不得擅自提高或降低标准，做到严格认真无违制，经检查发现一次扣5分，若能把质量事故消灭在萌芽状态中，减少公司损失可加分，或给予一次性奖励。 7、检验场地管理 场地必须保持清洁卫生，工件堆放整齐，合格品、不合格品、废品必须按指定位置摆放，按质检平时检查发现一次不合者扣1分。 8、提高素质，服从分配；（5分） 检验员应做到“四懂”“三清”“三会”和坚持“三不放过的原则”，表现突出，有贡献者给予加分或奖励。 不断加强学习，提高业务素质，做到壹专多能，能很好的完成领导交办的各项临时任务。对于不服从者一次扣2分。 二、质量事故考核： 1、成品入库后（封箱）发现质量问题进行返库。 2、因质量问题到顾客单位进行返检返修。 3、因质量问题顾客对产品拒收，退货或提出投诉和索赔。 4、顾客对质量问题提整改。 对于未造成直接经济损失的责任人应做书面检查，并取消当月津贴。 对于造成影响，造成经济损失的责任人给予一次性处罚，详见“质
1.品质检验规范制定方法
1. 总则 1.1. 制定目的 制定品质检验规范，使各项品质检验工作有效、顺利开展。 1.2. 适用范围 本公司进料检验、制程检验、最终检验均应依本办法制定检验规范。 1.3. 权责单位 (1)品质部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2. 检验规范的说明 2.1. 检验规范的内容 制定检验规范作为品管人员作业依据，其内容主要有： （1）抽样方式。 （2）允收水准。 （3）检验项目。 （4）检验方法。 （5）量测工具。 （6）依据标准或文件。 （7）其它品质规范。 2.2. 检验规范的作用 （1）明确检验作业的各项内容与要求，使繁杂的检验工作不易产生疏漏。 （2）规范品质检验和作业，有利于产品品质一致性的保持。 （3）不易因检验人员的好恶影响品质判定的客观公正。 （4）减少送检单位与检验人员的工作争仪。 （5）作为供应商、制造单位共同遵守的品质原则。 （6）易于人员的品质训练。 2.3. 检验规范的种类 （1）原材料检验规范。 （2）制程检验规范。 （3）半成品检验规范。 （4）成品检验规范。 3. 检验规范的制定 由品管部组织专人（一般由QA人员或经验丰富的品管干部）进行检验规范的制定。 [注] （QA——Quality Audit 或Quality Assurance）。 3.1. 原材料检验规范（含零部件） 3.1.1.制定方式 每一类原材料制定一份进料检验使用之规范，将其共同性之检验项目、内容、方 法予以明确，对其中有差异的部分（如尺寸、结构等）用标示检验依据文件之方 式（如参照结构图、零件图等）予以明确，检验者在具体物料检验时将这些文件作补充文件一起使用。 3.1.2.制定依据
首件检验标准
结构部首件检验规范及要求 1、目的： 为确保产品品质，预防出现批量性的产品不合格，特制定公司产品生产过程中对首件检验的要求及管理规范。 2、适用范围： 本文件规定了公司在生产过程中对首件检验的要求及工作程序。 3 、职责 3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3．2未经首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量问题，由直接责任者负责。 3．3检验员、工序负责人、下道工序对首件检验的正确性负责。3．4 工序负责人对首件检验完成后，由下道工序进行复检。如不履行复检职责，下道工序负同等责任。 3．5 对首件确认工作未完成，检验员在?首件检验记录表?上签字的，造成的质量问题，责任由检验员负责。 4、控制要求 4．1首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。 4．2 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 4、3 对于常规产品，须按批次进行首件检验。 4.4 在下列情况下应该进行首件检验：
1、批量加工（10台以上） 2、客户要求 3、设计要求 4、非常规产品 5、停机再开机时 6、原材料及规格更改时 5、首件检验流程 5．1 在首件制作过程中，工序负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。 5．2 常规产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在?首件检验记录表?上签字后再交由检验人员进行首件检验。首件检验时，检验员应会同工序负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在?首件检验记录表?上由生产者(或代表)、检验人员签字确认。首件检验不合格立即退回，重做首件，直至合格。 5. 3 批量生产过程中材料、规格发生变更后生成的半成品、成品都需要进行首件检验及确认。 5．4 首件检验时应及时做好首件记录，并填写?首件检验记录表?5．5 当首件生产中发现质量问题应及时反映和处理，并对不合格项重新进行确认。只有当检验合格的首件，并将结果记录在?首件检验记录表?上，并由检验员对质量作出认可后，方可组织生产。
检验员岗位职责及考核管理办法
检验员的岗位职责及考核管理办法为了使质量检验工作程序化、制度化、规范化，特制定检验员岗位职责及考核管理办法。 目的：通过制定《质量部检验员考核办法》，达到激励检验员工作的积极性与主动性，提高检验员的工作质量，确保零部件质量及整机性能符合要求。 1、根据公司战略规划制定管理实施计划，负责ISO9001:2008质量管理体系的推进，确定公司质量方针，质量目标的实现。 2、结合公司质量管理实际的产品质量标准，制定原材料、外协件、工序产品、成品检验规范，明确检验方式、检验程序及不良品处理的事项。 3、把握品质控制重点，制定关键、特殊工序操作标准并协助相关部门人员执行。 4、加强内外部协调沟通，负责顾客满意度信息的收集、汇总和分析，采取措施改进和完善品质工作。 5、遵照公司指令，妥善处理顾客投诉，力求公正，客观 6、及时处理产品实现各过程中的品质工作 7、牵头组织有关部门对质量事故的调查分析，提出处置建议，防范类似事故的再度发生 8、确保公司的品质能够满总客户的需求 9、协助做好相关部门的配合工作 IQC方面： 1、负责公司所有原材料的进厂检验。 2、负责公司外加工的外协件的进厂检验 3、妥善处理不良品及报废品 4、对原材料、外协件检验方法和标准提出改善意见和建议 5、储存原材料、外协件的品质盘点工作 6、填制相应记录，上报相关部门 PQC方面： 1、负责公司所有工序产品的在线检验 2、对关键、特殊工序品质的控制、检验与监督 3、妥善处理工序产品的不良品 4、对工序产的品质检验方法和标准提出改善意见或建议 5、储存工序产品的品质盘点工作 6、填制相应记录，上报相应部门 OQC方面： 1、负责公司产品的出厂检验 2、对成品品质检验方法和标准提出改善意见或建议 3、妥善处理成品品质异常 4、储存成品的品质盘点工作 5、填制相应记录，上报相应部门 QE方面： 1、品质策划。 2、产品质量分析 3、纠正措施等 4、协助公司工作 5、处理质量事故 6、客户投诉的处理 成品检验员岗位职责
包装印刷品质量标准及检验规则
包装印刷品质量标准及检验规则 11 1.0目的 本标准规定包装用印刷品的技术要求和包装、标志、储运的要求，以及其质量检验的抽样方法、检验规则。 2.0… 3.0范围 本标准适用于本公司包装用印刷品。 4.0引用标准 4.1G B/T 7705—2008 《平版装潢印刷品》 4.2G B/T7707-2008《凹版装潢印刷品》 4.3G B 12904—2008《零售商品编码与条码表示》 4.4G B/T 18348—2008《条码符号印制质量的检验》 4.5G B/ISO2859-1:1999《计数抽样检验程序》 4.6/ 4.7CY/T 5—1999《平版印刷品质量要求及检验方法》 4.8顾客技术标准 5.0参考文件 《成品抽检作业指导书》 6.0术语 6.1A类产品：卷烟包装用印刷品； 6.2B类产品：其它普通包装用产品； 7.0技术要求 7.1。 7.2材料质量 6.1.1纸张纸张要求切边整齐、洁净、无斑点、条痕，纸张色调一致。纸张克重要 求符合：①白卡纸、白板纸：设计值±设计值3%，②铜版纸、镀铝纸：设计值±设计值4%，③金卡纸（镭射纸）、银卡纸、转移卡纸：设计值±设计值3%；纸张厚度要求符合：标称值±标称值×5%。每批纸之间无明显差别，纸张必须满足《原辅材料、工装技术要求、抽样规则及检验方法》技术要求； 6.1.2油墨采用与印刷设备配套的具有生产企业出厂合格证的优质油墨，色调必须与 样张一致、耐磨、无异味，必须满足《原辅材料、工装技术要求、抽样规则及检验方法》技术要求； 6.1.3 检验测试环境温度23±2℃；湿度55±5。 7.3印刷质量 7.3.1公司在加工包装印刷品时须按顾客提供的标准图纸、标准样张进行生产。 7.3.2色泽 同一品种不同批次之间的色泽应保持一致。测色仪可测定时，A类产品不同 批次、同批、同色色差△Ecmc≤；B类产品不同批次、同批、同色色差△Ecmc ≤；当仪器无法测定时，比照标准样张进行目测。 7.3.3@ 7.3.4纸张平整度 印刷后印刷品的纸张应平整，不变形，无卷边，折角。自然卷曲高度不得 超过5 mm。
首件检验规定
首件检验规定 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
首件检验规定 1目的 规范和管理品质检验工作，防止不合格品在生产过程中使用，确保总装产品质量。 2适用范围 适用于本公司生产质量管理工作首件检测活动。 3术语 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价； 质量检验：就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动； 不合格：未满足要求. 4职责 品管部是检验和试验的归口管理部门，负责对程序的监督和管理； 工艺技术部负责提供产品检验和试验所需的产品图样及设计文件、技术标准等技术资料；品管部负责组织编制首件检验和试验规范或检验作业指导书；负责对检验数据的记录和保存，定期进行数据分析并形成报表，并对产品质量问题进行反馈，责成供货方进行整改；生产单位负责生产物料的接收、确认和报检，作好状态标识，以及将首件样品交品质部确认并填写（首件质量确认报告）表。 检验人员负责对生单位送检之产品的检测、判定、隔离和标识； 品管部主管负责部分重要零部件的检验和试验； 5补充说明 生产用物料接收和检验通知
物料从仓库料出后，由生产组长依生产计划单对所到物料的名称、规格、数量和生产产品型号规格等进行确认； 如果所生产的物料为客户要求试做样品,生产组长需在样品及《生产计划单》上注明“样品”标识。新样品由工艺技术部进行测试，品管部协助。 如物料为客户加急订单，生产组长应在《首件质量报告》表上注明为“加急订单”，并及时向相关部门报检； 物料报检应在领料后的半个小时内完成。 物料检验 检验责任部门在收到首件检验通知后，区分是否为急需用料，如是急料，应在接到通知的第一时间内安排检验，并将检验结果及时告知生产部和品管部。如不能及时完成，应立刻与工艺技术部和生产部协商解决。 检验员收到送检通知后，依据对应的图纸及检验指导书规定的检验内容逐项检验。对有经确认检验样品的零部件，需参照样品的质量水平进行对比检验。无检测手段的可采用上机测试的方法进行验证； 每种物料检验的抽样比例按《物料检验抽样规范》中的规定执行，无抽样比例的与品管部门协商决定； 一般物料检验部门应按报检先后顺序进行检验，原则上在接到《首件检验通知单》的半个小时内完成。 检验完毕后，检验人员应及时填写检验记录并存档； 各部门检验后的记录应及时交由品管部存档和统计分析；将填写好的《首件检验通知单》过程质量管理看板上。 不合格品处置 对检验过程中发现的不合格品，检验人员和及时做出隔离、标识，避免混用；检验人员判定不合格的零件，在检验完成后应及时向品管部报告并提供相关检验报告或数据；
质量检验员工作标准
质量检验员工作标准 （一）、职权 对生产班组有依据公司质量管理体系文件责令返工、报废、停产的处置权。 （二）、职责 1.按检验规程对成品进行抽检,保证经手检验的出厂产品质量合格率100%。 2.按检验规程对工序产品进行首检和监督抽检,保证不合格品不混入下道工序。 3.对生产部工序检验员、包装成品检验员的工作进行检查监督，进行技术指导、培训、考核。 4.保证检验数据准确，质量记录真实、完整。 5.完成领导交办工作 （三）、工作考核评分标准 1.完成检验工作任务 ⑴按检验规程规定的抽样方法、数量对每个批次经包装班组检验过的成品及时进行抽检。“及时”的考核以包装封胶带为限。每有一次包装封胶带后开箱抽检扣2分；抽样方法不正确（如不能反映该批次产品生产时间前后差异）扣2分；抽样数量不足扣2分。 ⑵要求对成型各班组生产的头三片半成品进行检验；对混料班头锅成型料（包括配料原始记录检核）进行检验。每少完成一个班组扣2分。 ⑶要求对成型各班组每隔2个小时监督抽检工序检验员检验过的合格半成品；对混料班每班监督抽查2次配料原始记录和成型料；对硬化班组每班抽查2车装车质量和温度曲线。每少完成1次扣1分。 2.检验工作质量 要求工作认真细致，操作技术纯熟正确，检验器具保持合格状态，检验误差在允许范围，做到不发生漏判、误判。由工艺师、助理工艺师、质量管理员不定期抽查。每发现一次漏判、误判或检验器具不合格扣5分；每发生一次所抽检的批次把关不严造成开箱重检扣5-10分。 3.检验信息传递和可追溯性 要求原始记录齐全，填写清晰、整洁，保存完整；统计报表内容完整、真实、准确，具有可追溯性并及时报送。酌情扣0-5分。 4.指导、监督检验员工作 要求每天巡查生产部检验员工作，发现问题及时解决。考核时走访生产部检验员，根据反映的意见酌情扣分。 5.领导交办工作 要求行动迅速、效率高、质量好。按时圆满完成领导交办和部门月工作计划中负责的工作任务。每有一次没按时完成或不符合领导要求扣2分。 6.组织纪律 要求模范遵守公司各项规章制度。每有一次违规违法乱纪视情节轻重扣2—5分。
设备产品检验规范标准
源通和公司作业指导书产品检验规范文件编号文件版本制定日期 2014-11-12 生效日期 ※※封面※※ 产 品 检 验 规 范 制定:审核:批准: 文件分发明细 副本:□总经理□管理者代表□ 财务部□仓库□市场部□采购部□研发部□工程部□生产部□品管部□行政人事部□计划物控部正本:文控中心副本编号: 制修订记录 文件版本修订日期制修订页次制修订摘要 A.0 1-8 第一版 页版本目录 页 次
1 2 3 4 5 6 7 8 版本 A.0 A.0 A.0A.0A.0A.0A.0A.0 1. 目的: 建立一套本公司通用之成品检验标准、以适合品管部在执行标准时有章可依;完善公司质量作业标准,规范产品检验方式,确保产品质量满足客户质量要求。 2. 范围: 公司所有充电器产品均适合本标准。 3. 权责: 品管部:负责公司产品外观、电性等各类检验工作。 4. 定义: 4.1 致命不合格(CR :可能影响产品的安全使用或导致产品主要性能失效的不合格; 4.2 严重不合格(MA :可能影响产品性能失效或降低性能或影响产品形象的不合格; 4.3 轻微不合格(MI :任何不符合规定要求又不严重影响产品外观或性能的不合格; 4.4 自检:由 QA 根据现有设备自行检验; 4.5 外检:由产线测试或第三方检测机构进行测试; 4.6 实验室:由公司实验室做可靠性测试; 5.支持文件: 采用 GB2828.1-2012(Ⅲ级正常检验单次抽样计划进行随机抽样 , 依下表选定其 AQL 值, 列表如下: 5.1《成品检验作业指导书》 QWPG-003 5.2《抽样计划作业指导书》 QWPG-004