GB焊接规范
精心整理现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GBJ236－82
目录
第一章总则
第一节概述
第二节一般规定
第二章碳素钢及合金钢的焊接
第一节材料
第二节焊前准备
第四节焊接工程交工验收
附录
附表1
附表1-1
附表1-2
附表2
附表3
附表4
附表5
附表6
附表7
附表8
附表9
附表10
附表11
附表12
附表13
附表14
附表15
编制说明
解释。
场。
(含碳量小于或等于0.3%)、合金钢(普通低合金结构钢、低温用钢、耐热钢及奥氏体不锈钢)、铝及铝合金(工业纯铝及防锈铝合金)、铜及铜合金(紫铜及黄铜)的手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊、二氧化碳气体保护焊和氧－乙炔焊。
第1.1.3条用于现场焊接作业的其他标准和设计文件中的技术要求和规定，不得低于本规范。
第1.1.4条焊接作业的安全技术、劳动保护等应按现行有关规定执行。
第二节一般规定
第1.2.1条对材料的要求：
一、焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证书，或质量复验报告；
二、焊接工程中应优先选用已列入国家标准或部颁标准的母材和焊接材抖；
三、如设计选用未列入标准的母材和焊接材料，应说明该材料的可焊性，并提出满足设计要求的焊接工艺试验资料。
第1.2.2条对设计文件的要求：
设计文件必须标明母材、焊接材料、焊缝级别及接头型式，1并对焊接方法、焊前预热、焊后热处理及焊接检验提出明确要求。
第1.2.3条对施工单位的要求：
焊工；
和监督,
焊接检查人员应检查焊工合格证件，对焊接质量经常不合格者，有权停止其焊接工作。
三、焊接检验人员
焊接检验人员应熟悉检验工作的原理和检验设备的应用，并能正确评定焊接接头的缺陷。
焊接检验人员应根据焊接检查人员确定的受检部位进行检验，及时评定焊缝质量，并应填发、整理和保管全部检验记录。
四、焊工
从事本规范所涉及焊接作业的焊工，必须按如下要求，分别经过考试合格：
1、从事国家劳动总局颁发的《蒸汽锅炉安全监察规程》和《压力容器安全监察规程》所辖范围内的设备、压力容器及其所属管道(指蒸汽锅炉和压力容器出入口与外部接管连接的第一道
环向焊缝、第一个法兰面或第一个螺纹接头以内的管道)焊接的焊工，须按国家劳动总局颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》的要求进行考试；
2、从事《蒸汽锅炉安全监察规程》和《压力容器安全监察规程》所辖范围外的设备、容器和管道焊接的焊工，须按本规范第六章“焊工考试”的规定进行考试。
第1.2.5条施工单位对首次使用的钢种，以及改变焊接材料类型、焊接方法和焊接工艺，必须在施焊前进行焊接工艺试验。
在焊工考试和工程施焊前，施工单位必须具有合格的焊接工艺试验结果，该结果应由技术总负责人签证。
行，其主要内容如下：
一、焊接材料；
二、焊接方法；
三、坡口型式及制备方法；
四、焊缝接头的组对要求及公差；
五、焊缝结构型式；
六、焊接电流种类和极性；
七、焊接线能量及保护气体流量；
八、预热、后热及层间温度的要求；
九、焊后热处理的要求；
十、指定检验方法。
第1.2.7条焊缝级别的划分：
一、根据对焊缝表面质量和内部质量要求(见本规范表7.3.1及，将焊缝划分为相应的四个级别。
各级焊缝的适用范围及射线探伤数量见本规范表7.3.8－1及表7.3.8－2。
二、根据焊缝的不同级别，对焊接工艺和焊缝检验等提出相应的要求。
第二章碳素钢及合金钢的焊接
本章适用于碳素钢(C≤0.3%)、普通低合金结构钢、低温用钢、耐热钢和奥氏体不锈钢的手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、埋弧焊、二氧化碳气体保护焊及氧－乙炔焊。
第一节材料
第2.1.1条母材及焊接材料应符合本规范第1.2.1条的要求以及下列标准的规定：
一、钢板
1《优质碳素结构钢薄钢板技术条件》(GB710—65)
2《优质碳素结构钢热轧厚钢板技术条件》(GB711—65)
3《制造锅炉用碳素钢及普通低合金钢钢板技术条件》(GB713—72)
4《普通碳素钢和低合金结构钢薄钢板技术条件》(GB912—66)
5《普通碳素钢和低合金钢热轧厚钢板技术条件》(YB175—63)
6《合金结构钢薄钢板技术条件》(YB204—63)
7《压力容器用碳素钢及普通低合金钢热轧厚钢板技术条件》(YB536—69)
8《一般用途普通碳素钢和普通低合金钢薄钢板技术条件》(YB537—65)
9《不锈、耐酸及耐热不起皮钢薄钢板技术条件》(YB541—70)
10《不锈、耐酸及耐热不起皮钢厚钢板技术条件》(YB542—70)
二、钢管
1《无缝钢管》(YB231—70)
2《锅炉用无缝钢管》(YB232—70)
3《水、煤气输送钢管》(YB234—63)
5《直径5～152毫米电焊钢管》(YB242—63)
6《锅炉用高压无缝钢管》(YB529—70)
7《化肥用高压无缝钢管》(YN800—70)
8《不锈、耐酸钢无缝钢管》(YB804—70)
三、焊接材料
1《低碳钢及低合金高强度钢焊条》(GB981—76)
2《钼和铬钼耐热钢焊条》(GB982—76)
3《不锈钢焊条》(GB983—76)
4《焊接用钢丝》(GB1300—77)
5《焊接用钢丝推荐钢号技术条件》(YB/Z11—76)
常用钢材的化学成分及机械性能见本规范附录表1；
常用焊条熔敷金属的化学成分及机械性能见本规范附录表2；
常用焊丝的化学成分见本规范附录表3。
第2.1.2条焊接材料的选用应根据母材的化学成分、机械性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理以及使用条件等综合考虑。
一、同种钢材焊接时，焊接材料的选用，一般应符合下列要求：
1焊缝金属的性能和化学成分与母材相当；
2工艺性能良好。
二、异种钢材焊接时，焊接材料的选用宜符合下列要求：
1两侧均非奥氏体不锈钢时，可根据合金含量较低一侧或介于两者之间的钢材选用：
2其中一侧为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较该不锈钢高的焊条(焊丝)。
三、复合钢板基层与复层交界处的焊接，宜选用过渡层焊条。
焊接材料选用见本规范附录表4中焊接材料选用部分。
第2.1.3条手工钨极氩弧焊宜采用铈钨棒或钍钨棒；使用的氩气纯度应在99.9%以上。
二氧化碳气体保护焊使用的气体纯度不应低于99.5%，使用前应经预热和干燥，瓶内压力低于10公斤炖¤时不得继续使用。
第2.1.4条氧－乙炔焊使用的电石,应符合《电石》(HG2—737—75)标准的要求；也可采用
检查焊缝金属中硫、磷含量(按母材标准)的办法，以确定电石的质量。在焊接Ⅱ级以上焊缝时，应将乙炔气过滤后使用。
第二节焊前准备
第2.2.1条焊缝的设置，应避开应力集中区，并便于焊接和热处理。一般应符合下列要求：
一、设备、容器及钢板卷管相邻筒节组对时，纵缝之间的距离应大于三倍壁厚，且不应小于100毫米；
二、容器或钢板卷管同一筒节上两相邻纵缝之间的距离不应小于300毫米；
三、锅炉受热面管子焊口的中心线与管子弯曲起点、汽包、联箱外壁以及支、吊架边缘的
四、管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100毫米(焊接、铸造及热压管件除外)，与支、吊架边缘的距离不应小于50毫米；
五、管道两相邻对接焊口中心线间的距离应符合下列要求：
1公称直径小于150毫米时，不应小于管子外径；
2公称直径大于或等于150毫米时，不应小于150毫米。
六、不宜在焊缝及其边缘上开孔，如必须开孔时，应符合本规范第7.3.6条规定。
第2.2.2条焊件的坡口型式和尺寸的选用，应考虑易于保证焊接接头质量、填充金属量少、劳动条件好、便于操作及减少焊接变形等原则。
手工电弧焊及埋弧自动焊应符合《手工电弧焊焊接接头的基本型式和尺寸》(GB985—80)及《埋弧自动焊焊接接头的基本型式和尺寸》(GB986—80)的规定。
手工钨极氩弧焊、二氧化碳气体保护焊及氧－乙炔焊焊接接头的坡口型式和尺寸，可参照上述标准，视具体情况进行修正。
焊件常用的坡口型式和尺寸见本规范附录表5。
第2.2.3条焊件的切割宜采用机械方法；也可采用等离子弧切割、气割等热加工方法，但淬硬倾向大的合金钢切割后，应消除淬硬层。
Ⅰ、Ⅱ级焊缝的坡口加工,应采用机械方法；Ⅲ、Ⅳ级焊缝的坡口加工，可采用热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整。
第2.2.4条焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10毫米范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净,并不得有裂纹、夹层等缺陷。
第2.2.5条不锈钢坡口两侧各100毫米范围内应涂上白垩粉，以防焊接飞溅物沾污焊件表面。
第2.2.6条焊件应放置稳固，以避免焊缝在焊接及热处理过程中产生附加应力。
第2.2.7条除设计另有要求外，为防止焊接裂纹和减小内应力，应避免强行组对。
第2.2.8条等厚对接焊件的组对要求如下：
一、管子或管件的对口，应做到内壁齐平。内壁错边量要求：
Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过管壁厚度的10%，且不大于1毫米；
Ⅲ、Ⅳ级焊缝不应超过管壁厚度的20%，且不大于2毫米。
二、设备、容器组对时的错边量应符合以下规定：
1纵焊缝：
不应超过壁厚的10%，且不大于3毫米。
2环焊缝：
当壁厚小于或等于6毫米时，不应超过壁厚的25%；
当壁厚小于或等于10毫米且大于6毫米时，不应超过壁厚的20%；
当壁厚大于10毫米时，不应超过壁厚的10%加1毫米，且不大于4毫米。
3只能从单面焊接的纵焊缝或环焊缝，根部最大错边量不应超过2毫米。
4对接焊缝处所形成的棱角，应符合有关技术文件规定。
2毫米。
第2.2.9条不等厚对接焊件的组对要求如下：
一、当薄件厚度小于或等于10毫米、厚度差大于3毫米及薄件厚度大于10毫米、厚度差大于薄件厚度的30%或超过5毫米时,应按图2.2.9－1的规定削薄厚件边缘；
二、管子和管件组对时，应按图2.2.9－2的规定对管件进行加工；
三、单面焊焊缝组对时，其内壁错边量不应满足第2.2.8条要求，否则应按图2.2.9－1(b)2.2.9－２(a)的规定加工。
第条焊条、焊剂在使用前应按出厂说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥。焊条药皮应无脱落和显着裂纹。焊丝使用前应清除表面油污、锈蚀等。
第三节焊接工艺要求
第2.3.1条氧－乙炔焊一般适用于外径小于或等于57毫米、壁厚小于或等于3.5毫米的碳素钢管道焊接。
第2.3.2条焊接时应保护焊接区不受恶劣天气影响。若采取适当措施(例如：预热、搭棚、加热)保证焊件能保持焊接所需的足够温度,焊工技能又不受影响，则在任何外界温度下均可焊接。
第2.3.3条焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。
采用卡具组对拆除卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。对淬硬倾向较大的合金钢焊件,打磨后还应进行渗透或磁粉探伤；
采用根部点固焊时，应对焊缝认真检查，如发现缺陷，及时处理。手工焊点固焊缝的尺寸见表2.3.3。
表2.3.3手工焊点固焊缝尺寸(mm)
焊件厚度S 焊缝高度焊缝长度间距
≤4<4 5～10 50～100
>4 ≤0.7S，且≤610～30 100～300 第2.3.4条不得在焊件表面引弧和试验电流。低温容器或管道、不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢焊件的表面部不应有电弧擦伤等缺陷。
第2.3.5条Ⅰ、Ⅱ级以及内壁清洁度要求严格的单面焊焊缝，宜采用氩弧焊打底。打底后
的焊缝应及时进行填充焊。
合金钢焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。
第2.3.6条为减小焊接应力和变形，应采取合理的施焊方法和顺序。
第2.3.7条埋弧焊和二氧化碳气体保护焊，焊前应在试板上进行试焊，调整好焊接参数后，方可正式施焊。
第2.3.8条焊接中应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。
埋弧焊时，纵焊缝两端应装有引弧板和熄弧板。
的组织与性能,应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及使用条件，综合考虑进行焊前预热和焊后热处理。
常用钢材焊前预热及焊后热处理要求见表2.4.1。
第2.4.2条要求焊前预热的焊件，在焊接过程中的层间温度不应低于其预热温度。
第2.4.3条要求抗应力腐蚀的焊缝应进行焊后热处理。
第2.4.4条非奥氏体异种钢焊接时，应按可焊性较差的一侧钢材选定预热温度；焊后热处理时,其温度不应超过合金成分较低一侧钢材的下临界点Ac1。
异种钢焊接时宜选用的焊后热处理温度见本规范附录4中热处理温度选用部分。
第2.4.5条调质钢的焊后热处理温度，宜在其回火温度以下，如果通过模拟试验证实适当
提高温度仍能保证其热处理状态的最低性能时，可不受上述条件的限制。
第2.4.6条预热时的加热范围，以对口中心线为基准，每侧不应小于焊件厚度的三倍。热处理的加热范围,每侧不应小于焊缝宽度的三倍。加热带以外部分应予保温，以减小温度梯度。
第2.4.7条预热及热处理过程中，应力求内外壁温度均匀。壁厚大于25毫米的管道焊缝，宜采用感应加热。
第2.4.8条对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行热处理，否则应在焊后将焊缝立即均匀加热至300～350℃，然后保温缓冷，加热的范围与热处理要求相同。
表2.4.1常用钢材焊前预热及焊后热处理表
厚小于表内数值时，亦须对焊件进行适当预热。
②焊后热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度应符合下列要求：
加热速度：升温至300℃后，加热速度不应超过220×℃/时，且不大于220℃炖时；
恒温时间：碳素钢每毫米壁厚需2～分钟；合金钢每毫米壁厚需3分钟，且不少于30分钟；冷却速度：恒温后的冷却速度不应超过275×℃/时，且不大于275℃/时。300℃以下可自然冷却。
第2.4.9条焊接接头经热处理后，应测定硬度，并做好记录及标记。
第条热处理后进行返修或硬度超过规定要求的焊缝，应重新进行热处理。
第三章铝及铝合金的焊接
本章适用于工业纯铝及防锈铝合金的手工钨极氩弧焊、熔化极氩弧焊和工业纯铝的氧－乙炔焊。
第一节材料
第3.1.1条母材及焊接材料应符合本规范第1.2.1条的要求以及下列标准的规定：
一、铝板
1《不可热处理强化的铝及铝合金板》(YB606—66)
2《铝及铝合金热轧板》(YB608—66)
4《铝及铝合金板》(YB1701—77)
二、铝管
1《铝及铝合金薄壁管》(YB611—66)
2《铝及铝合金挤压厚壁管》(YB612—66)
3《铝及铝合金拉制管材》(YB1702—77)
三、焊丝
《铝及铝合金焊丝》(JB2737—80)
常用铝及铝合金的化学成分及机械性能见本规范附录表6，焊丝的化学成分见本规范附录表7。
母材表面不应有划伤、腐蚀等缺陷；母材及焊丝表面焊前不应被沾污。
第3.1.2条选用焊丝时应综合考虑母材的化学成分、机械性能和使用条件等因素。一般应符合下列要求：
一、焊接铝镁合金时，宜选用含镁量等于母材或比母材稍高的焊丝；
焊接铝锰合金时，宜选用与母材化学成分近似的焊丝，或铝硅合金焊丝；
焊接纯铝时，宜选用纯度比母材稍高的焊丝，且焊丝中Fe/Si应大于1。
二、异种铝及铝合金的焊接，应选用与母材相应的抗拉强度较高的焊丝。
三、也可用母材切条作填充材料，但应尽量满足上述两款的要求。
焊丝选用见表3.1.2－1、3.1.2－2。
表3.1.2－1焊接纯铝及防锈铝合金焊丝选用表
序号母材牌号焊丝
1 2 3 4 5 6 7 8 9 L1
L2
L3
L4
L5
L6
LF2
LF3
LG5
L1
SAL－2、L1、L2
SAL－2、SAL－3、L2、L3
SAL－2、SAL－3、L3、L4
SAL－2、SAL－3、L4、L5
SAL－2、SAL－3、L5、L6
SALMg2、SALMg3、SALMg5、LF2、LF3
SALMg3、SALMg5、LF3、LF5
SALMg5、LF5、LF6
第二节焊前准备
第3.2.1条纯铝及防锈铝合金的切割和坡口加工应采用机械方法。也可用等离子弧切割,切
割后的坡口表面应进行清理。坡口型式和尺寸如下：手工钨极氩弧焊见表3.2.1－1；
熔化极氩弧焊见表3.2.1－2；
氧－乙炔焊见表3.2.1－3。
表3.2.1－1手工钨极氩弧焊坡口型式和尺寸表
2 10
钝铝①丙酮等
有机溶
剂
13～18 室温10～15
清水25～30 室温1～3
清
水
无油压缩空
气吹干，或
室温干燥。
5～10 50～60 1～5
防锈铝5～10 50～60 4～5
注①：两种碱溶液可任选其一。
第3.2.3条管道对口应做到内壁齐平，内壁错边量不应超过管壁厚度的10%，且不大于1毫米。
第3.2.4条设备、容器组对时的错边量应符合以下规定：
一、纵焊缝(图3.2.4－1)：
(1)当板厚s10毫米时，b0.1s且b1毫米；
(2)当板厚s>10毫米时，b0.1s且b2毫米。
二、环焊缝：
(1)两板等厚时(图3.2.4－2)：
b0.2s且b5毫米。
(2)两板不等厚时(图3.2.4－3)：
第3.2.5条不等厚对接焊件的组对，当厚度差大于3毫米或管道焊口内壁错边量超过第3.2.3条要求时，应按图3.2.5的规定加工。
第三节焊接工艺要求
第3.3.1条焊件组对点固焊时，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。点固焊缝如发现缺陷应清除重焊。
第3.3.2条手工钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊工艺要求：
一、手工钨极氩弧焊应采用交流电源。熔化极氩弧焊电源应采用直流反接；
二、焊接时应防止风、雨、雪的侵袭。当环境温度低于5℃且板厚大于8毫米，采用钨极氩弧焊时，焊前应进行100～200℃预热；
三、管材焊接宜采用转动焊；板材焊接宜采用平焊；
四、引弧必须在引弧板上进行，不得在工件及焊缝区直接引弧。纵向焊缝应在熄弧板上熄弧；
引(熄)弧板的材料应与母材相同。
五、焊接工艺参数见附录表13、14、15；
六、多层焊时应尽量减少焊接层数，层间温度应尽可能低，以不高于150℃为宜。层间中存在的氧化铝等杂物应用机械方法或不锈钢丝刷彻底清理干净；
七、双面焊时，应采用机械方法清理焊根；
八、采用临时垫板的单面焊，垫板可使用碳钢、不锈钢或铜等材料。焊接时不得将垫板熔化,如垫板熔入焊缝应将该部位焊缝金属铲除后方可施焊；
九、当钨极氩弧焊出现触钨现象时，应停止焊接，将钨极、焊丝、熔池处理干净后方可继续施焊；
十、熔化极氩弧焊时，如发生导电嘴、喷嘴等熔入焊缝现象，必须将该部位焊缝全部铲除后，方可继续施焊。
第3.3.3条氧－乙炔焊工艺要求：
二、焊前预热温度不得超过200℃。
三、焊丝按第3.1.2条规定选用。焊药可按表3.3.3配制。用蒸馏水调成糊状及时使用，一般不超过八小时。
四、焊后必须立即将熔渣、焊药清洗干净。一般清洗方法如下：
1用不锈钢刷子刷去熔渣；
2用热水冲洗；
3用含5%硝酸和2%重铬酸钾溶液进行清洗；
4用热水冲刷。
五、用5%硝酸银溶液检查清洗质量。
表3.3.3自制焊药配方表
序号
成分%
铝冰晶石氟化钠氟化钙氯化钠氯氯化钾氯化钡氯化锂备注
1 8 28 50 14 粉101
2 8 35 48 9
3 4 19 29 48
4 20 30 50
第3.3.4条对不合格的焊缝，应进行质量分析，订出措施后方可返修。同一部位的返修次数不应超过两次。
第四章铜及铜合金的焊接
本章适用于紫铜(T2、T3、T4、TUP)的手工钨极氩弧焊及黄铜(H62、H68、HFe59—1—I)的氧－乙炔焊。
第一节材料
第4.1.1条母材及焊接材料应符合本规范第1.2.1条的要求以及下列标准的规定：
一板材
1《铜板和条》(YB459—64)
2《黄铜板和带》(YB460—71)
二管材
1《拉制铜管》(GB1527—79)
2《挤制铜管》(GB1528—79)
3《拉制黄铜管》(GB1529—79)
4《挤制黄铜管》(GB1530—79)
三焊丝
《铜及铜合金焊丝》(JB2736—80)
紫铜及黄铜的化学成分、机械性能见本规范附录表8、9、10；焊丝的化学成分见本规范附录表11。
表4.1.2铜及铜合金焊丝及焊药选用表
母材
紫铜
T2、T3、T4、TUP
黄铜
H62、H68、HFe59－1－1
焊丝及焊药
粉301 第4.1.3条手工钨极氩弧焊宜选用铈钨棒或钍钨棒；氩气纯度不应低于99.9%。第二节焊前准备
第4.2.1条焊件的坡口型式和尺寸如下：
手工钨极氩弧焊见表。
氧－乙炔焊见表4.2.1－2。
序号壁厚S
mm
坡口名称坡口型式
尺寸
备注
间隙c
mm
钝边
p
mm
坡口角
度
α
1 ≤2Ⅰ型坡口0 - -
2 3～4 V型坡口0 - 65°±5°
b≤0.2s，且b≤5mm。
第4.2.5条不等厚对接焊件的组对，当厚度差大于3毫米或管道焊口内壁错边量超过第4.2.4条一款要求时，应按本规范图3.2.5的规定加工。
第4.2.6条设备、容器相邻筒体或封头与筒体组对时，纵缝之间的距离不应小于100毫米。
第4.2.7条不宜在焊缝及其边缘上开孔，如必须开孔时，应符合本规范第7.3.6条规定。
三节焊接工艺要求
第4.3.1条焊接场所应保持清洁，防止风、雨、雪的侵袭。
第4.3.2条焊件组对点固焊时，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。点固
焊缝发现裂纹、气孔等缺陷应清除重焊。
第4.3.3条铜管焊接宜采用转动焊；铜板焊接宜采用平焊。
第4.3.4条紫铜钨极氩弧焊工艺要求：
一、紫铜钨极氩弧焊应采用直流正接；
二、焊前将铜焊粉用无水酒精调成糊状涂敷在坡口或焊丝表面并及时施焊；
三、当焊件壁厚大于3毫米时，焊前应对坡口两侧50～150毫米范围内进行均匀预热，预热温度为350～550℃；
四、引弧宜在引弧板上进行，熄弧(除环缝外)宜在熄弧板上，引(熄)弧板材料应与母材相同；
400～
3倍焊
次数不应超过两次。
热处理后返修的焊缝，返修后应重新进行热处理。?
第五章焊接工艺试验
第一节试验原则
第5.1.1条在确认了材料的可焊性后，为验证拟定的焊接工艺的可靠性，应进行焊接工艺试验。
第5.1.2条首次使用的母材应进行焊接工艺试验。但使用的母材与经过工艺试验的材料具有同一强度等级，并且具有相类似的化学成分，或者具有对可焊性更有利的化学成分，可以不再进行试验对于碳素钢或碳锰钢可按下列化学成分划分为四组,按次序后者可以代替前者：
1C≤0.25%mN≤0.90%
2C≤0.25%0.90% 30.25% 40.25% 第5.1.3条焊条、焊丝、焊剂和保护气体的型号或成分改变时，应做焊接工艺试验。但仅是制造厂牌号改变时，不需要再做工艺试验。 第5.1.4条自动焊或半自动焊，坡口型式的重要改变，需要进行工艺试验。 对于手工焊接坡口型式的改变，如能保证接头的良好熔合，可以不做新的工艺试验。 做焊接工艺试验。 第5.1.6条焊接工艺如有下述变化，应做焊接工艺试验。 一、电弧焊的焊接电流、速度和埋弧焊的电弧电压有显着的改变； 二、单面对接电弧焊增加或者去掉垫板； 三、自动焊多道焊改为单道焊。 第5.1.7条当预热温度、层间温度、焊后缓冷速度或热处理规范有显着变化时，应做焊接工艺试验。 第5.1.8条按工程的实际情况，试验可以选用管状或板状试件，管状试验可以代表相应厚度和坡口型式的板状试验,但板状试验不可以代表管状试验。 单面焊工艺试验可以代表双面焊。 第5.1.9条对于多道电弧焊，材料厚度的变化如在试验母材厚度的0.75～1.50倍范围内，可不另做焊接工艺试验。 第条对于氧－乙炔焊，材料厚度的变化如在试验母材厚度的0.75～1.25倍范围内，可不另做焊接工艺试验。 第条对于多道焊的管子，当管径的变化在试验管径的0.5倍以上时，可不另做焊接工艺试验。 第条有色金属的焊接工艺试验，当设计或专用技术条件无规定时，可由施工单位会同设计单位及建设单位参照本章规定的原则进行。 第二节试验要求 第5.2.1条焊接工艺试验所使用的母材及焊接材料应与工程上使用的相同。 第条工艺试验一律用对接焊缝，试验前应根据材料的可焊性及设计要求拟定试件的下料、坡口的加工、组对、清理、预热、层间保持温度、焊接层数、焊接道数、层间处理、焊接热规范、焊接位置、焊后热处理及全部检查程序和要求。 第5.2.3条试验中所取的焊接位置应包含现场作业中所有的焊接位置。 当现场实际焊接作业中，存在有明显妨碍焊接过程的障碍时，应在试验中考虑设置模拟障碍。 第5.2.4条工艺试验每次最少需要做两个试验管接头或板接头，两组接头的试验结果全部合格时，试验判定为合格。