再生胶橡胶制品生产工艺

再生胶、橡胶板加工工艺流程简介

1、再生橡胶生产工艺

主要流程说明：

分拣：将废轮胎等进行分类，便于后续加工。

2、切胶：将废轮胎剪切成需要的尺寸，便于下道工序加工。

3、清洗：因废轮胎与地面接触夹带泥沙，需要进行清洗。一方面是为了防止在粉碎过程中产生粉尘，另一方面是为了防止夹带泥沙，影响产品质量。清洗废水经沉淀后循环使用，泥沙作为固体废物处理，对环境没有影响。

4、粉碎：利用粉碎机进行粉碎，得到需要的废橡胶颗粒。粉碎中产生的颗粒物经集气罩收集、袋式除尘器除尘，并且经常清理除尘器，将收集的废橡胶颗粒再次回用。

5、风选、磁选：粉碎后的废橡胶颗粒由输送器送入旋风分离器和磁选装置将帘布等纤维杂质和轮胎中的钢丝分离出来。废帘布、废钢丝作为固体废物由物回部门回收再利用，对环境没有影响。

6、过筛：经振动筛使合格的胶粉从筛网漏下，不合格的胶粉单独收集重新粉碎。过筛过程中还会有少量废帘布、钢丝被分离出来。

7、脱硫：过筛合格的胶粉采用动态脱硫法进行脱硫。脱硫是生产再生胶的关键环节，在脱硫罐中将一定比例的胶粉、软化剂、活化剂、水混合，通过加热、加压、氧化等破坏其分子的网状结构，使其从弹性状态变成塑性状态，便于后期加工。脱硫过程中产生非甲烷总烃、恶臭，脱硫过程中产生的废气经废橡胶动态脱硫尾气系统净化装置进行净化后排放，脱硫尾气处理过程中所用的喷淋水、冷却水在自然冷却后循环使用。

8、冷却：脱硫后的胶粉需要马上进行冷却，防止着火碳化。冷却方式是由夹套中通冷却水的螺旋输送器输送到冷却场地，由人工摊开冷却到30-40℃。冷却水循环使用。

9、精炼：经过脱硫后的胶料可塑性低、含有杂质和尚未完全脱硫的硬颗粒，精炼的目的就是利用剪切力使胶料分子进一步断裂、分离杂质和碾碎尚未完全脱硫的硬颗粒。精炼过程中胶料生热产生低浓度工艺废气，经集气罩收集处理后排放。

10、出片：从精炼机下来的胶片通过重量控制，由自动切割刀将胶片割开取下，即成为再生胶成品。

11、检验、包装：经检验合格的再生胶中间涂上隔离剂即成为再生胶成品。

2

1、混炼：将原料橡胶、配合剂等按一定比例投入密炼设备中进行混炼加工，混炼的目的就是使配合剂完全均匀分散在橡胶中，并尽可能不降低橡胶的机械强力。混炼是在密炼机中按照工艺要求进行炼制，一般情况下工艺温度在130℃。

2、返炼：返炼是在开炼机中按照工艺要求进行炼制，一般情况下工艺温度在80℃.返炼过程中也会产生一定量的炼胶废气，主要为臭气浓度。

3、压延：根据产品要求加工出厚度、宽度符合要求的胶板半成品。压延过程产生一定的异味气体。

4、硫化：硫化过程温度控制在130℃左右，在压力和温度的作用下，使橡胶具备了定伸强度、弹性、硬度、拉伸强度等一系列物理机械性能。

5、裁边：在长案上展开胶板，用钢板尺按成品规格截取宽度及长度，顺纹理裁剪两边。裁边过程中的固体废物为橡胶板下脚料，收集后作为再生胶的原料。

6、检验包装：按产品的质量标准验收把关，用塑料薄膜包好并贴好产品标志。

7、入库：最终产品入库待售。

加工过程中产生的工艺废气通过设备上方设置的集气设施收集后集中排放。

硅橡胶制品技术标准

硅橡胶制品技术标准 一. 一般标准 1.工作温度:-15℃—+80℃ 2.贮存温度:-30℃—+85℃ 3.贮存时间: A.产品在无挤压情况下平放:可长期保贮 B.产品在挤压情况下存放:1个月 4.工作相对湿度:45℅—95℅ 5.工作气压:86-106Kpa 6.接触率:5MA在12VDC/0.5秒/2*107次 7.接触反弹:<12毫秒 8.绝缘电阻:>1012欧姆/500VDC 9.击穿电压:>25KV/mm 二. 外观 1. 颜色 (1).标准:硫化装配后硅胶不外露,无较大差异 (2).检测方法:在明亮的自然光或40W日光灯下,将标准样品或色卡与待校样品放 在一起,经视力1.0以上,无色盲的专业人员在肉眼与样品间距为30cm的情 况下目检5秒钟. 2. 偏心 (1)标准: H厚–H薄弹性壁厚度≤0.1MM时,模具检测时X=20℅; ≤X 弹性壁厚度≤0.2MM时,模具检测时X=15℅ H厚+ H薄弹性壁厚度≤0.3MM时,模具检测时X=8% (2)检测方法:用厚度仪测试。

3. 溢料 (1) 标准:从键面向下 单色料高≥露出外壳高度+1.0MM,装外壳后看不见为宜. (2) 检测方法:用游标卡尺测量 4. 毛边 (1) 标准:产品边缘:≤0.5MM 定位孔: ≤0.1MM 5. 破裂 (1) 标准:无影响装配与使用性能之处:≤1.0MM (2) 检测方法:用游标卡尺测量 6. 色点凹凸点 (1) 标准:客户装配后硅胶外露部分:无明显可见 检测方法:在明亮的自然光或40瓦日光灯照射下,将样品放于距肉眼30CM左右处经视力1.0以上人员目测5秒钟 7.以上字符偏移 (1) 标准:中心值±0.15MM (2) 检测方法:用工具显微镜测量 三. 物理性能 1.尺寸 L<10 : L±0.05MM 10≤L<20 : L±0.08MM 20≤L<30 : L±0.10MM 30≤L<50 : L±0.15MM

橡胶基本工艺流程

一、基本工艺流程 橡胶制品种类繁多，但生产工艺过程却基本相同。以一般固体橡胶——生胶为原料的橡胶制品的基本工艺过程包括：塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。当然，原材料准备、成品整理、检验包装等基本工序也少不了。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性性能这个矛盾的过程。通过各种工艺手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，再加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化使具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 二、原材料准备 1.橡胶制品的主要原料是以生胶为基本材料，而生胶就是生长在热带，亚热带的橡胶树上通过人工割开树皮收集而来。 2.各种配合剂，是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料。 3.纤维材料有（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维和金属材料、钢丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。在原材料准备过程中配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对材料进行加工。生胶要在60--70℃烘房内烘软后再切胶、破胶成小块，配合剂有块状的。如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎。粉状的若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去液态的如松焦油、古马隆需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质, 配合剂要进行干燥不然容易结块、混炼时若不能分散均匀硫化时产生气泡会影响产品质量。 三、塑炼 生胶富有弹性,缺乏加工时必需的可塑性性能,因此不便于加工。为了提高其可塑性,所以要对生胶进行塑炼,这样在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中,同时在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性渗入纤维织品内和成型流动性。将生胶的长链分子降解形成可塑性的过程叫做塑炼。生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用使长链橡胶分子降解变短由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气在热和氧的作用下使长链分子降解变短从而获得可塑性。 四、混炼 为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能,也为了提高橡胶制品的性能和降低成本必须在生胶中加入不同的配合剂。混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中通过机械拌合作用使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序,如果混合不均匀就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用影响产品的使用性能。混炼后得到的胶料人们称为混炼胶它是制造各种橡胶制品的半成品材料,俗称胶料通常均作为商品出售购买者可利用胶料直接加工成型、硫化制成所需要的橡胶制品。根据配方的不同?混炼胶有一系列性能各异的不同牌号和品种?提供选择。 五、成型 在橡胶制品的生产过程中利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的工艺过程?称之为成型。成型的方法有 1.压延成型 适用于制造简单的片状、板状制品。它是将混炼胶通过压延机压制成一定形状、一定尺寸的胶片的方法叫压延成型。有些橡胶制品?如轮胎、胶布、胶管等所用纺织纤维材料必须涂上一层薄胶在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶??涂胶工序一般也在压延机上完成。纤维材料在压延前需要进行烘干和浸胶烘干的目的是为了减少纤维材料的含水量以免水分蒸发起泡?和提高纤维材料的温度以保证压延工艺的质量。浸胶是挂胶前的必要工序目的是为了提高纤维材料与胶料的结合性能。 2.压出成型 用于较为复杂的橡胶制品?象轮胎胎面、胶管、金属丝表面覆胶需要用压出成型的方法制造。它是把具有一定塑性的混炼胶放入到挤压机的料斗内在螺杆的挤压下通过各种各样的口型也叫样板进行连续造型的一种方法。压出之前胶料必须进行预热使胶料柔软、易于挤出从而得到表面光滑、尺寸准确的橡胶制品。 3.模压成型 也可以用模压方法来制造某些形状复杂如皮碗、密封圈的橡胶制品?借助成型的阴、阳模具将胶料放置在模具中加热成型。

橡胶制品检验标准

一目的明确橡胶制品进料品质验收标准，规范检验动作，使检验、判定标准能达到一致性 二范围本标准规定了橡胶制品进料检验的技术要求、包装要求、检验规则。本标准适用于本公司所有橡胶制品的进料检验。 三检验项目及规则 1.外观检验 ●制品表面应整洁，无飞过，毛剌等，且不允许有杂质，无明显划痕,泡状突起.表面纹路自然,表面无可见的微粒,无折射缺陷及浇注口印迹,流痕等. 目测和手感 2.尺寸检查 ●橡胶件尺寸必须按规定程序批准的产品设计图纸和各相关的国家标准制造,必须符合产品图样或技术文件的要求. 卷尺和卡尺 3.耐汽油性检查 ●在40OC的环境温度下，放在汽油中浸泡48h后，其本积变化率应小于10%，硬度变化为-25RHD以内，拉断强度变化率应在-35%以内，拉伸变化率在-20%以内。 4.耐润滑油性检查

●在70OC的环境温度下，放在润滑油中浸泡72h后，其体积变化率在-10%~+15%之间，硬度变化为-5~+10RHD之间，拉断强度变化率应在10%以内，伸长变化率在-30%以内。 5.硬度检查 ●橡胶件硬度应符合产品图纸或技术文件的要求。常用橡胶件的材质及硬度值，仅作为一般批产件验收参考，如有特殊要求时，请以经确认的技术要求执行。 6.耐老化性能检查 ●橡胶件必须具有一定的耐老化性。橡胶件在70OC温度试验下，经72h热空气老化试验后，其硬度变化不超过±15%IRHD，拉伸强度变化率不超过±30%，拉断伸长率变化不超过-50%。 7.耐温性能检查 ●低温试验后试样敲击无破现象,高温试验后试样弹性良好，弯折无龟裂现象。 8.裂缝试验 ●根据样品具体形状，用样品的全部或者取其中的一部分呈长条型，将其拉长10%，在变形的情况下，呈南北或东西方向放置三个月，在这期间通过肉眼观察，不允许出现裂缝。

橡胶制品生产工艺

橡胶制品生产工艺公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

橡胶制品生产工艺简要介绍 一、基本工艺流程 橡胶制品种类繁多，但生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的橡胶制品的基本工艺过程包括：塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。当然，原材料准备、成品整理、检验包装等基本工序也少不了。 橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性性能这个矛盾的过程，通过各种工艺手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，再加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化使具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 二、原材料准备： 1.橡胶制品的主要原料是以生胶为基本材料，而生胶就是生长在热带，亚热带的橡胶树上通过人工割开树皮收集而来。 2.各种配合剂：是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料。 3.纤维材料有（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对材料进行加工： 生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块； 配合剂有：块状的，如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎； 粉状的若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去；

液态的，如（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质； 配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时若不能分散均匀，硫化时产生气泡，会影响产品质量； 三、塑炼 生胶富有弹性，缺乏加工时必需的可塑性性能，因此不便于加工。为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性。 将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。 生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气，在热和氧的作用下，使长链分子降解变短，从而获得可塑性。 四、混炼 为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂。 混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。 混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序，如果混合不均匀，就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用，影响产品的使用性能。混炼后得到的胶料，人们称为混炼胶，它是制造各种橡胶制品的半成品材料，俗称胶料，通常均作为商品出

橡胶制品检验标准

橡胶制品进料检验标准 一目的明确橡胶制品进料品质验收标准，规范检验动作，使检验、判定标准能达到一致性 二范围本标准规定了橡胶制品进料检验的技术要求、包装要求、检验规则。本标准适用于本公司所有橡胶制品的进料检验。 三检验项目及规则 外观检验 ●制品表面应整洁，无飞过，毛剌等，且不允许有杂质，无明显划痕,泡状突起.表面纹路自然,表面无可见的微粒,无折射缺陷及浇注口印迹,流痕等. 目测和手感 尺寸检查 ●橡胶件尺寸必须按规定程序批准的产品设计图纸和各相关的国家标准制造,必须符合产品图样或技术文件的要求. 卷尺和卡尺 耐汽油性检查 ●在40OC的环境温度下，放在汽油中浸泡48h后，其本积变化率应小于10%，硬度变化为-25RHD以内，拉断强度变化率应在-35%以内，拉伸变化率在-20%以内。

耐润滑油性检查 ●在70OC的环境温度下，放在润滑油中浸泡72h后，其体积变化率在-10%~+15%之间，硬度变化为-5~+10RHD之间，拉断强度变化率应在10%以内，伸长变化率在-30%以内。 硬度检查 ●橡胶件硬度应符合产品图纸或技术文件的要求。常用橡胶件的材质及硬度值，仅作为一般批产件验收参考，如有特殊要求时，请以经确认的技术要求执行。 耐老化性能检查 ●橡胶件必须具有一定的耐老化性。橡胶件在70OC温度试验下，经72h热空气老化试验后，其硬度变化不超过±15%IRHD，拉伸强度变化率不超过±30%，拉断伸长率变化不超过-50%。 耐温性能检查 ●低温试验后试样敲击无破现象,高温试验后试样弹性良好，弯折无龟裂现象。 裂缝试验 ●根据样品具体形状，用样品的全部或者取其中的一部分呈长条型，将其拉长10%，在变形的情况下，呈南北或东西方向放置三个月，在

橡胶制品的基本生产工艺过程

橡胶制品的基本生产工艺过程 4.1 基本工艺流程 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验 4.2 原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 生胶要在60--70℃烘房烘软后，再切胶、破胶成小块； 块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎； 粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去； 液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质； 配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀，硫化时产生气泡，从而影响产品质量； 4.3 塑炼 生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能（可塑性），因此不便于加工。为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品）和成型流动性。将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。生胶

塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶入灼热的压缩空气，在热和氧的作用下，使长链分子降解变短，从而获得可塑性。 4.4 混炼 为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂。混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序，如果混合不均匀，就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用，影响产品的使用性能。混炼后得到的胶料，人们称为混炼胶，它是制造各种橡胶制品的半成品材料，俗称胶料，通常均作为商品出售，购买者可利用胶料直接加工成型、硫化制成所需要的橡胶制品。根据配方的不同，混炼胶有一系列性能各异的不同牌号和品种，提供选择。 4.5 成型 在橡胶制品的生产过程中，利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的工艺过程，称之为成型。成型的方法有： 压延成型适用于制造简单的片状、板状制品。它是将混炼胶通过压延机压制成一定形状、一定尺寸的胶片的方法叫压延成型。有些橡胶制品（如轮胎、胶布、胶管等）所用纺织纤维材料，必须涂上一层薄胶（在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶），涂胶工序一般也在压延机上完成。纤维材料在压延前需要进行烘干和浸胶，烘干的目的是为了减少纤维材料的含水量（以免水分蒸发起泡）和提高纤维材料的温度，以保证压延工艺的质量。浸胶是挂胶前的必要工序，目的是为了提高纤维材料与胶料的结合性能。 压出成型用于较为复杂的橡胶制品，象轮胎胎面、胶管、金属丝表面覆胶需要用压出成型的方法制造。它是把具有一定塑性的混炼胶，放入到挤压机的料斗，在螺杆的挤压下，通过各种各样的口型（也叫样板）进行连续造型的一种方法。。压出之前，胶料必须进行预热，使胶料柔软、易于挤出，从而得到表面光滑、尺寸准确的橡胶制品。 模压成型也可以用模压方法来制造某些形状复杂（如皮碗、密封圈）的橡胶制品，借助成型的阴、阳模具，将胶料放置在模具中加热成型。 4.6 硫化

密封圈检验标准

密封圈检验标准 1.目的 本规范旨在定义我司橡胶采购制品品质标准，为产品设计者提供达到产品图纸图面要求的系统，为质检员提供塑胶制品与判定的参考依据，同时是橡胶制品供应商对我司品质要求认知的准则。 2.范围 本规范适用于本公司对外采购的所有橡胶制品。 3.职责 本规范由品质部和技术部负责制定，品质部负责实施和维护 4.检验方法及标准： 4.1 外观、颜色 4.1.1 测试数量：按规定比例抽查对应的包数，按照称重的方法计算每包的数量。 4.1.2 测试方法：在足够的光照条件下目测产品的外观，并与最初确定的样品对比颜色。 4.1.3 判定标准：1）、制品应无裂口、气泡、杂物、缺胶和修边过度现象， 制品表面应无较大披锋、毛边，并应有橡胶特有的光 泽； 2）、制品表面不得有喷霜、吐蜡等发白现象； 3）、手感不粘手、不能有脱色现象； 4）、制品外观、颜色不得有明显差异。 4.2 尺寸测量 4.2.1 测量器具：卡尺、投影仪 4.2.2 测试方法：按图纸标准的尺寸进行测量（关键尺寸需做破换性切片） 4.2.3 测试数量：按规定比例 4.2.4 判定标准：按图纸标准、并保证在公差范围之内。 4.3 硬度测试 4.3.1 测试器具：针式橡塑硬度计 1 / 2

4.3.2材料规格：被测材料厚度应≥3mm，若单层材料不够3mm，则叠加≤3 层，若三层仍不够，则以厂商提供的试片为准。 4.3.3 测试方法：拿住硬度计，平稳的把压足压在试样上，不能有任何振动， 并保持压足平行于试样表面，以使压针垂直地压入试 样，所施压的力要刚好使压足和试样完全接触，除另 有规定，必须在压足和试样完全接触后1秒内读数， 如果是其它间隔时间读数则必须说明。 4.3.4测试点：分别在材料的中央和边缘至少4个点（取平均值）。 4.3.5测试数量：按规定比例 4.3.6记录方式：指针所指刻度为被测物之硬度，一次性读数，记下最高和 最低值。 5. 检查每次收货时供应商提供的材质保证书，材料是否与前一次所使用材料吻合。 （注：专业文档是经验性极强的领域，无法思考和涵盖全面，素材和资料部分来自网络，供参考。可复制、编制，期待你的好评与关注）

橡胶生产工艺流程

橡胶生产工艺流程 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】

【乳胶网-】 1.基本工艺流程 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→修整→检验 2.原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 1.基本工艺流程 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验 2.原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块； 块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎； 粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去； 液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；

橡胶生产技术工艺

橡胶生产技术工艺 1 综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化 6 个基本工序。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过 各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制 成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好 的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1 塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3- 5min。丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60 之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。 2.2 混炼工艺

橡胶件的技术规范

橡胶件的技术规范 1 范围本标准规定了本公司各类产品中使用的橡胶件的技术要求、试验方法、检验规则、包装及贮存。本标准适用于橡胶件成品件的进货检验、型式检验、包装、贮存管理。 2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 533 硫化橡胶密度的测定 GB/T 1690 硫化橡胶耐液体试验方法 GB/T 3452.2 液压气动用O 型橡胶密封圈外观质量检验标准 GB/T3452.1 液压气动用O 型橡胶密封圈第1 部分：尺寸系列及公差 GB/T 3512 硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验 GB/T 5723 硫化橡胶或热塑性橡胶试验用试样和制品尺寸的测量 GB/T 20739 橡胶制品贮存指南 GB/T 5721 橡胶密封制品标志、包装、运输、贮存的一般规定 GB/T 528 硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定 BS EN549 燃气器具、设备密封件和膜片用橡胶材料规范 NSF 61 饮用水系统部件健康影响 BS EN331 建筑物燃气供应设备用手动球阀和密封底部锥体旋塞阀ASME B16.33 压力在125PSI 以下燃气系统用手动金属制燃气阀门ASME B16.44 家用管道系统中使用的手工操作的金属气体阀门 CJ 50 瓶装液化石油气调压器 CJ/T 180 家用手动燃气阀门 HG/T 2807 城镇燃气调压器用橡胶膜片 Q/NZFJ30 液化石油气瓶阀 3 技术要求 3.1 通用技术要求 3.1.1 气味：无刺鼻气味； 3.1.2 外观：表面无气泡、无杂质、无飞边、无缺胶、无脱层、色泽一致、无局部缺陷； 3.1.3 尺寸：符合图纸要求；3.1.4 应采用耐工作介质的材料且材料应采用正料。

再生胶 橡胶制品生产工艺

再生胶、橡胶板加工工艺流程简介 1、再生橡胶生产工艺 主要流程说明： 分拣：将废轮胎等进行分类，便于后续加工。 2、切胶：将废轮胎剪切成需要的尺寸，便于下道工序加工。 3、清洗：因废轮胎与地面接触夹带泥沙，需要进行清洗。一方面是为了防止在粉碎过程中产生粉尘，另一方面是为了防止夹带泥沙，影响产品质量。清洗废水经沉淀后循环使用，泥沙作为固体废物处理，对环境没有影响。 4、粉碎：利用粉碎机进行粉碎，得到需要的废橡胶颗粒。粉碎中产生的颗粒物经集气罩收集、袋式除尘器除尘，并且经常清理除尘器，将收集的废橡胶颗粒再次回用。 5、风选、磁选：粉碎后的废橡胶颗粒由输送器送入旋风分离器和磁选装置将帘布等纤维杂质和轮胎中的钢丝分离出来。废帘布、废钢丝作为固体废物由物回部门回收再利用，对环境没有影响。 6、过筛：经振动筛使合格的胶粉从筛网漏下，不合格的胶粉单独收集重新粉碎。过筛过程中还会有少量废帘布、钢丝被分离出来。 7、脱硫：过筛合格的胶粉采用动态脱硫法进行脱硫。脱硫是生产再生胶的关键环节，在脱硫罐中将一定比例的胶粉、软化剂、活化剂、水混合，通过加热、加压、氧化等破坏其分子的网状结构，使其从弹性状态变成塑性状态，便于后期加工。脱硫过程中产生非甲烷总烃、恶臭，脱硫过程中产生的废气经废橡胶动态脱硫尾气系统净化装置进行净化后排放，脱硫尾气处理过程中所用的喷淋水、冷却水在自然冷却后循环使用。 8、冷却：脱硫后的胶粉需要马上进行冷却，防止着火碳化。冷却方式是由夹套中通冷却水的螺旋输送器输送到冷却场地，由人工摊开冷却到30-40℃。冷却水循环使用。 9、精炼：经过脱硫后的胶料可塑性低、含有杂质和尚未完全脱硫的硬颗粒，精炼的目的就是利用剪切力使胶料分子进一步断裂、分离杂质和碾碎尚未完全脱硫的硬颗粒。精炼过程中胶料生热产生低浓度工艺废气，经集气罩收集处理后排放。

橡胶的工艺流程

橡胶的工艺流程（精品） 2014-10-22橡胶技术网 橡胶工艺流程开始 1综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。 橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 2橡胶加工工艺 2.1塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。 生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。

掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。 在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。 开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃， 属于高温机械混炼。 生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。 几种胶的塑炼特性： 天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15- 20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3- 5min。 丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。 氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。

橡胶件验收技术标准(精)

橡胶件验收技术标准 1、范围 本标准规定了摩托车和轻便摩托车用橡胶件的技术要求、试验方法和检测频次。 本标准适用于本公司用橡胶件的验收。 2、引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。凡是注日期的引用标准其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些标准的最新版本。凡不注日期的引用标准，其最新版本适用本标准。 GB/T1690-1992 硫化橡胶耐液体性试验方法 GB/T531-1999 橡胶袖珍硬度计压入硬度试验方法 GB/T1689-1998 硫化橡胶耐磨性能的规定（用阿可龙磨耗法） GB/T528-1998 硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力变性能的测定 GB/T529-1999 硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定 GB/T1682-1994 硫化橡胶低温脆性的测定 GB/T3512-2001 硫化橡胶和热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验 GB/T6031-1998 硫化橡胶和热塑性橡胶硬度的测定 GB/T7758-2002 硫化橡胶低温性能的规定温度回缩性（TR试验） 3、技术要求 3.1外观 成型的制品表面应整洁，无飞过，毛剌等，且不允许有杂质。 3.2尺寸 摩托车用橡胶件必须按规定程序批准的产品设计图纸和各相关的国家标准制造。 3.3材料 橡胶件材料必须符合产品图样或技术文件的要求。 3.4 耐汽油性 在40O C的环境温度下，放在汽油中浸泡48h后，其本积变化率应小于10%，硬度变化为-25RHD以内，拉断强度变化率应在-35%以内，拉伸变化率在-20%以内。 3.5耐润滑油性 在70O C的环境温度下，放在润滑油中浸泡72h后，其体积变化率在-10%~+15%之间，硬度变化为-5~+10RHD之间，拉断强度变化率应在10%以内，伸长变化率在-30%以内。 3.6 硬度 橡胶件硬度应符合产品图纸或技术文件的要求。附录A列出常用橡胶件的材质及硬度值，仅作为一般批产件验收参考，如有特殊要求时，请以经双方确认的技术要求执行。 3.7耐老化性能 摩托车用橡胶件必须具有一定的耐老化性。橡胶件在70O C温度试验下，经72h热空气老化试验后，其硬度变化不超过±15%IRHD，拉伸强度变化率不超过±30%，拉断伸长率变化不超过-50%。 3.8 耐温性能 3.8.1低温试验后试样敲击无破现象。 3.8.2高温试验后试样弹性良好，弯折无龟裂现象。； 4、试验方法 4.1外观检查 外观用目测和手感法检验。 4.2尺寸检查 橡胶件的尺寸检查用游标卡尺进行检验或对照样品进行。 4.3耐汽油性试验 在40O C的环境温度下，将试样放入90#汽油中浸泡48h后从试验液体中取出。对样品1用滤纸擦去试样表面上的液体，30s后迅速放入培养皿中，放置30min,并在30s内测量其体积值。对样品2、样品3在绝对大气压约20KPa、温

橡胶国家标准大全

橡胶国家标准大全 No. 标准编号标准名称 1 GB/T 10541-2003 近海停泊排吸油橡胶软管 2 GB/T 19090-200 3 矿用输送空气和水的织物增强橡胶软管及软管组合件 3 GB 7542-2003 铁路机车车辆制动用橡胶软管 4 GB/T 10546-2003 液化石油气(LPG)用橡胶软管和软管组合件散装输送用 5 GB/T 15329.1-2003 橡胶软管及软管组合件织物增强液压型第1部分: 油基 流体用 6 GB/T 18950-2003 橡胶和塑料软管静态下耐紫外线性能测定 7 GB/T 5566-2003 橡胶或塑料软管耐压扁试验方法 8 GB/T 19228.3-2003 不锈钢卡压式管件用橡胶O型密封圈 9 GB 4491-2003 橡胶输血胶管 10 GB/T 19089-2003 橡胶或塑料涂覆织物耐磨性的测定马丁达尔法 11 GB/T 19208-2003 硫化橡胶粉 12 GB/T 13460-2003 再生橡胶 13 GB/T 11409.9-2003 橡胶防老剂、硫化促进剂盐酸不溶物含量的测定 14 GB/T 11409.6-2003 橡胶防老剂、硫化促进剂表观密度的测定 15 GB/T 11409.3-2003 橡胶防老剂、硫化促进剂软化点的测定 16 GB 4655-2003 橡胶工业静电安全规程 17 GB/T 5009.64-2003 食品用橡胶垫片(圈)卫生标准的分析方法 18 GB/T 5009.66-2003 橡胶奶嘴卫生标准的分析方法 19 GB/T 5009.79-2003 食品用橡胶管卫生检验方法 20 GB/T 5009.152-2003 食品包装用苯乙烯—丙烯腈共聚物和橡胶改性的丙烯腈 —丁二烯—苯乙烯树脂 及其成型品中残留丙烯腈单体的测定 21 GB/T 1698-2003 硬质橡胶硬度的测定 22 GB/T 1699-2003 硬质橡胶马丁耐热温度的测定 23 GB/T 18943-2003 多孔橡胶与塑料动态缓冲性能测定 24 GB/T 18944.1-2003 高聚物多孔弹性材料海绵与多孔橡胶制品第1部分: 片 材 25 GB/T 18946-2003 橡胶涂覆织物橡胶与织物粘合强度的测定直接拉力法 26 GB/T 18951-2003 橡胶配合剂氧化锌试验方法 27 GB/T 18952-2003 橡胶配合剂硫磺试验方法 28 GB/T 18953-2003 橡胶配合剂硬脂酸定义及试验方法 29 GB/T 7760-2003 硫化橡胶或热塑性橡胶与硬质板材粘合强度的测定90° 剥离法 30 GB/T 7762-2003 硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧龟裂静态拉伸试验 31 GB/T 4500-2003 橡胶中锌含量的测定原子吸收光谱法 32 GB/T 11202-2003 橡胶中铁含量的测定1,10-菲罗啉光度法 33 GB/T 9881-2003 橡胶术语 34 GB/T 12587-2003 橡胶或塑料涂覆织物抗压裂性的测定 35 GB/T 7755-2003 硫化橡胶或热塑性橡胶透气性的测定

橡胶制品加工业职业危害和预防

橡胶制品加工业职业危 害和预防 集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-

橡胶制品加工业职业危害和预防摘要? 近两年我国橡胶制品行业种类繁多，各项制品发展呈上升趋势。随着橡胶行业的迅速发展，由于橡胶的生产经过多种程序，加工过程中有很强的化学气味和大量的粉尘，不由得让人想起职业病的危害，经调查研究发现从业人员确实有职业病例的出现，如何在正常工作的情况下而又保证身体健康，是大家关注的课题。从业人员在工作的过程中有哪方面的危害以及会患哪类职业病。最后怎样做好自我保护是本文讨论的重点。 关键词?橡胶制品；加工业；职业病 前言? 橡胶制品以橡胶为基本原料，加入炭黑、促进剂、防老剂等配合剂和骨架材料，经过物理和化学加工而制成。随着国民经济的发展和市场需求，橡胶制品加工业在不断的发展壮大，据统计，中国橡胶厂的数量已从1949年的629家增加到如今的6000多家，全行业从业人员6o多万人。从业人员不断增多，但随之而来的职业危害也不容忽视。橡胶加工是污染较重的行业，炭黑等粉体材料带来的粉尘污染、混炼设备产生的机械噪声和伤害，硫化场地出现的烟雾弥漫、成型现场有机溶剂挥发造成的人体中毒等，都是发达国家橡胶厂难以立足而向外转移的重要原因之一。由于中国劳动资源丰富，工资低廉(相当于国外的1／10～1／20)，加上我国对外投资政策的倾斜，使世界各大橡胶企业纷纷前来投资

设厂。目前，在我国的橡胶制品加工厂星罗棋布，且多为小规模、劳动密集型的生产企业。生产以手工操作为主，机械化、自动化水平较低，作业强度大，劳动条件较为恶劣，加上橡胶加工生产工序多，机械设备繁杂，从业人员大多素质较低，而且上岗前均未经过培训，缺乏职业卫生知识等，从而使橡胶加工业安全生产形势比较严峻，职业危害问题也日益突出。 1橡胶制品加工业中存在的危害因素 1.1粉尘危害 粉尘是橡胶制品加工业的主要职业危害因素之一，在生产加工过程中，各种化学原料的运输、粉碎、干燥、筛选、配料、塑混炼等岗位中都有大量的粉尘飞扬。众所周知，橡胶制品加工业所需的粉体助剂，其粒子越细，对分散越有利，也易飞扬弥漫，往往成为防尘工作中难以解决的问题。国外对A级无机填充材料TLV规定为10mS／m，但当大气中的粉尘实际浓度达到这一水平时，人已难以承受[1] 橡胶加工工艺分析，其主要产尘作业岗位有破碎、配料、开炼、密炼等4类。从粉尘组分来看，橡胶制品加工业的粉尘成分较复杂，其中，破碎岗位粉尘有古马隆、石蜡、再生胶、硫磺等；配料岗位粉尘有炭黑、碳酸钙、促进剂、防老剂等；开炼、密炼岗位粉尘几乎包括了上述各类成分。岳智勇对北京化工集团公司属下几家橡胶制品企业作业现场粉尘情况进行了调查，收集到的270个粉尘样本多以混合尘形式存在，单一成分的粉尘样本较少[2]体来说，除了混合粉尘外，橡胶制品加工业的粉尘以矽尘，炭黑和滑石粉居多，对人体造成的危害也较大。

ASTM D2000-汽车橡胶产品分类系统标准-中文

ASTM D2000 – 98C (出版日期1999-11-24,汽车工程师学会同意,SAE推荐J200) 汽车橡胶产品分类系统标准*1 1.范围 1.1本分类系统把用于汽车的橡胶产品(但不限于此)列表示出硫化橡胶（天然胶，再生胶,合成 胶,单一或混合胶）的特性. 注1.本分类系统可用于其他工业的需要,就象SAE的钢号一样.但必须记住:本系统服务于汽车工业.使用时请用最新版本. 1.2本分类系统的前提是:所有橡胶制品的性质可以划分入特有的材料牌号.这些牌号被由基于 耐热老化的TYPE(类别)和基于耐油溶胀CLASSES(等级),结合描述附加要求的值,从而建立基本的LEVELS(水平),这些值允许全面描述所有弹性材料的质量. 1.3对于一件特殊产品,如果本分类系统的早先版本与具体规范有抵触,则以新版本为准. 注2.当橡胶产品用于未被本分类系统描述的非常特殊用途,采购方应首先与供方磋商,建立适宜的特性,试验方法和规范试验界限. 1.4在S1(译者注:国际单位)单元中陈述的值被视为标准. 2.参考文件. 2.1ASTM标准 D395 橡胶性能试验方法----压缩变形;*2 D412 硫化橡胶,热塑橡胶和热塑性弹性体试验方法—拉伸;*2 D429 橡胶性能试验方法----与硬底层黏结;*2 D430 橡胶老化试验方法-----动态寿命;*2 D471 橡胶性能试验方法----液体效应; *2 D573 橡胶试验方法----空气炉中老化; *2 D575 橡胶压缩特性试验方法; *2 D624 常规硫化橡胶和热塑性弹性体的撕裂强度试验方法; *2 D865 橡胶试验方法----空气中热老化; *2 D925 橡胶性能试验方法----表面瑕疵(接触,移动和扩散); *2 D945 压缩或剪切中橡胶性能的试验方法(机械示波器); *2 D1053 橡胶性能试验方法----低温硬化：柔性的聚合物和涂织物; *2 D1171 橡胶老化试验方法----表面臭氧裂纹,室内和室外(三角试样) *2 D1329 评价橡胶性能的试验方法---- 低温回弹(TR试验); *2 D1349 橡胶实践----试验温度标准; *2 D1418 橡胶和橡胶乳液的实践----术语; *2 D2137 橡胶性能试验方法----柔性聚合物和涂织物的脆性点; *2 D2240 橡胶性能试验方法----硬度; *2 D3183 橡胶实践----用产品上取样的试样准备; *2 D5964 橡胶实践----IRM902和IRM903替代ASTM 2号油和ASTM 3号油. *2 3.目的 3.1本分类目录的目的是给工程师选择实际的,可行的橡胶材料,并进一步提供一个简单 的‖Line—Call—Out‖规定材料牌号的方法. 3.2本分类系统被发展成允许未来的橡胶材料增加叙述值,而不必完全重组分类系统,且方便结 合未来的新试验方法,以保持与工业需求的改进同步. 4.类别(Type)和等级(Class) 4.1前缀字符―M‖用于表示分类系统基于国际单位制(SI). 注3―Call –out‖不用字符‖M‖,他参考早先出版与1980年的‖英寸—磅‖制. 4.2橡胶材料以类别(耐热)和等级(耐液)为基础进行设计.类别和等级用字母表示,见表1,表2和 9.1中的图. 4.3类别(Type)基于拉伸强度变化不大于±30%，伸长率变化不大于-50%，在相应的温度下保 持70h，硬度（变化）不超过15点. 在该温度下决定这些材料的类型.按表1. 4.4等级(Class)基于材料耐液性,是在ASTM 3号油中浸润70h,保持表1规定的温度,除非所有 最高温度是150℃(稳定性上限),每个等级溶账的极限见表2. 4.4.1在实践D5964 中ASTM 2号和3号油已分别被IRM902和IRM903油代替.这些油与

橡胶制品生产工艺

橡胶制品生产工艺简要介绍 一、基本工艺流程 橡胶制品种类繁多，但生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的橡胶制品的基本工艺过程包括：塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。当然，原材料准备、成品整理、检验包装等基本工序也少不了。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性性能这个矛盾的过程，通过各种工艺手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，再加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化使具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 二、原材料准备： 1.橡胶制品的主要原料是以生胶为基本材料，而生胶就是生长在热带，亚热带的橡胶树上通过人工割开树皮收集而来。 2.各种配合剂：是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料。 3.纤维材料有（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对材料进行加工： 生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块； 配合剂有：块状的，如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎； 粉状的若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去； 液态的，如（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质； 配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时若不能分散均匀，硫化时产生气泡，会影响产品质量； 三、塑炼 生胶富有弹性，缺乏加工时必需的可塑性性能，因此不便于加工。为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性。 将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。 生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气，在热和氧的作用下，使长链分子降解变短，从而获得可塑性。 四、混炼

硅橡胶制品技术标准

硅橡胶制品技术标准 一.一般标准 1.工作温度: -15℃—+80℃ 2.贮存温度: -30℃—+85℃ 3.贮存时间: A.产品在无挤压情况下平放: 可长期保贮 B.产品在挤压情况下存放:1个月 4.工作相对湿度:45℅—95℅ 5.工作气压:86-106Kpa 6.接触率:5MA在12VDC/ 0.5秒/2*107次 7.接触反弹: <12毫秒 8.绝缘电阻: >1012xx/500VDC 9.击穿电压: >25KV/mm

二.外观 1.颜色 (1).标准: 硫化装配后硅胶不外露,无较大差异 (2).检测方法: 在明亮的自然光或40W日光灯下,将标准样品或色卡与待校样品放在一起,经视力 1.0以上,无色盲的专业人员在肉眼与样品间距为30cm的情 xx下目检5秒钟. 2.偏心 (1)标准: H厚–H薄弹性壁厚度≤ 0.1MM时,模具检测时X=20℅; ≤X弹性壁厚度≤ 0.2MM时,模具检测时X=15℅ H厚+ H薄弹性壁厚度≤ 0.3MM时,模具检测时X=8% (2)检测方法: 用厚度仪测试。 3.溢料 (1)标准:

从键面向下 单色料高≥露出外壳高度+ 1.0MM,装外壳后看不见为xx. (2)检测方法: 用xx测量 4.毛边 (1)标准: 产品边缘:≤0.5MM 定位xx:≤0.1MM 5.破裂 (1)标准: 无影响装配与使用性能之处:≤1.0MM (2)检测方法: 用xx测量 6.色点凹凸点 (1)标准: 客户装配后硅胶外露部分: 无明显可见 检测方法: 在明亮的自然光或40瓦日光灯照射下,将样品放于距肉眼30CM左右处经视力

1.0以上人员目测5秒钟7.以上字符偏移 (1)标准: 中心值± 0.15MM (2)检测方法: 用工具xx测量 三.物理性能 1.尺寸 L<10 : L± 0.05MM 10≤L<20 : L± 0.08MM 20≤L<30 : L± 0.10MM 30≤L<50 : L± 0.15MM