3-1切断刀和切槽刀的刃磨

§3.1切断刀和切槽刀的刃磨

一、实习教学要求

1、了解切断刀和切槽刀的刃磨方法。

2、了解切断刀和切槽刀的组成部分和几何角度。

3、掌握切断刀和切槽刀的刃磨方法。

二、相关工艺知识

矩形切槽刀和切断刀的几何形状基本相似，刃磨方法也基本相同，只是刀头部分的宽度和长度有所区别，有时也通用故合并讲解。

1、切断刀的种类

按刀具材料可分为：（1）硬质合金切断刀

（2）高速钢切断刀

2、切断刀和切槽刀几何角度

图示：

前角切断中碳钢，у0 =200－300切断铸铁у0 = 0-100

主后角α0=6-8

主偏角切断刀以横向进给为主k=900

副偏角k／=10－1.30

副后角α0／=10－30

刀头宽度刀头不能磨的太宽，不但浪费工件材料而且会使刀具强度降低引起

刀头宽度与工件直径有关，一般按经验公式计算

a=（0.5－0.6）√D

a 为刀头宽度单位毫米

D 工件直径单位毫米

刀头长度刀头长度L不宜过长易引振动和刀头折断，刀头长度L可按下式计

L=H+（2+3）

L 刀头长度单位毫米

H 切入深度切断实心工件时，切入深度等于工件的半径

切断空心工件时，切入深度等于工件的壁厚

三、刃磨方法和步骤

1、选择砂轮、氧化铝和冷却液。

2、粗磨成形

（1）两手握刀，前刀面向上。按L×a首先刃磨右侧副后面使刀头靠左，成长方形。

（2）粗磨左右副偏角和副后角，粗磨主后角。

3、精磨

a)首先精磨左副后刀面，连接刀尖与圆弧相切，刀体顺时针旋转10－

20，刀体水平旋转10---30，刀尖微翘30左右，同时磨出副后角和副偏

角。刀侧与砂轮的接触点应放在砂轮的边缘处。

b)精磨右侧副后角和副偏角。

c)修磨主后刀面和后角60---80。

d)修磨前刀面和前角50----200。

e)修磨刀尖圆弧。

四、生产实习图图示：

1.粗磨主后刀面、左、右副后刀面，使刀头基本成型。

2.精磨主后刀面、左、右副后刀面，形成主后角和两侧副偏角。

3.精磨前刀面及前角。

4.修磨刀尖。

五、注意事项

1.卷屑槽不宜过深，.一般0.75-----1.5㎜。卷屑槽太深前角过大宜扎刀，前角过大楔角减

小刀头散热面积减小，使刀尖强度降低，刀具寿命降低。下图：

2.防止磨成台阶形，切削时切屑流出不顺利，排屑困难，切削力增加刀具强度相对降低易

折断。

3.两侧副后角对称相等，如两副偏角不同，一侧为副值与工件已加工表面磨擦，造成两切

削刃切削力不均衡，使刀头受到一个扭力而折断。图示：

4.两侧副偏角要对称相等平直、前宽后窄。图示：

5.高速钢车刀要随时冷却以防退火。

6.硬质合金车刀，刃磨时不能用力过猛以防脱焊。

7.刃磨副刀刃时，刀侧与砂轮接触点应放在砂轮的边缘处。

切断车刀的改进及其选择性使用

切断车刀的改进及其选择性使用 切断车刀主要用在卧式和立式车床、回轮和转塔车床、自动和半自动车床、数控车床以及车削中心上切断杆料，也可用於切槽、切左右端面、倒角等工作。 切削过程中，切削区排屑困难，冷却不足，刃宽较窄（通常刀头宽度B=0.6mm，式中d为被切工件直径，单位为mm）、刀头厚度小而伸出臂长，其强度、刚性、散热及切削条件差，当切削接近到工件中心时，实际工作後角变为负值，切削力较开始切断时显着增大，常会引起振动、挤压、“紮刀”或打刀等现象。为此，须对切断车刀的刃形和结构加以改进，而实践业已证明，这样做效果很好。 改变刀具的刃形 切断车刀切削刃的形状（刃形）除直接影响刀具强度外，还会影响切削变形、切削力、排屑及刀具工作角度的变化。因此，必须根据具体条件选择合适的刃形。 生产中常见的切断车刀刃形如图1所示。 图1 切断车刀的刃形 平直刃型如图1a所示，它刃磨简单，切下的工件两端面平整，切削变形小。但两个刀尖角小，散热条件差，刀尖易磨损，而且由於切削层的横向（膨胀）变形，易使切屑堵塞在加工表面槽壁之间，增加了排屑的困难，易引起振动、挤压、“紮刀”或打刀等现象。主要用於强度、硬度不高的低碳钢及有色金属的切断加工。高速钢切断车刀一般磨成这种刃型。

单斜刃型如图1b所示，在工件将切断时切削刃逐渐切出，减小了工件芯部残留芯柱，但因其切削力的水平分力F会使刀头向尾座方向偏斜，切出工件端面中心内凹。单斜刃型切断刀适於切割管类零件。 双过渡刃型如图1c所示，在平直刃型的两个刀尖处磨出偏角为45°、长度b?≈B/5（B为刀头宽度）的两条过渡刃即成双过渡刃型。由於增大了刀尖角，刀具的强度和散热情况得到改善，有利於提高刀具寿命，适於加工碳钢、工具钢等中等强度的钢料。 折线形切削刃型（平剑刃型）如图1d所示，它采用一刀多刃分解切削，把一条平直主切削刃上两个强度最弱的刀尖处磨成两条斜切削刃，使刀尖角增大到150°，两条斜刃和两个副切削刃间夹角也成为118°~119°，既增加了刀尖强度和散热条件，也减少了单位切削刃长度上的切削负荷。 由於在刀具上要磨出一定前角，故两条斜刃会自然形成两个负刃倾角λp，如图2所示，从而使普通平直刃的单纯推切削变为一小段平刃推切和两条斜刃起剃削作用的斜切削，平刃在切断时起引导作用，而斜刃可增大实际切削前角，使切削刃钝圆半径减小，刃口更为锋利，从而使切削阻力减小。 图2 折线形切削刃的参数 此外，因两侧斜刃上的切屑要垂直於刀刃方向流出，所以会使形成的切屑横截面收缩，宽度变窄，不易挤在工件的两个槽壁之间，有利於切屑的排出。折线形切削刃的参数可取为： b=a≈B/3（B为刀头宽度），κr?=30°, b?=b/cosκr1 。 因两条斜刃的长度大於一小段平直刃长度，这样就形成了一种“以剃为主，推切为副，推剃

《车工》教案 项目10 切槽和切断

模块二车削初级工技能训练本项目参考节数：8 节

【组织教学】 检查学生出勤，作好学生考勤记录。 强调课堂纪律，活跃课堂气氛。 强调实习纪律，做好安全文明生产。 【复习巩固】 1.复习上次课主要学习了小滑板转动角度的计算、车内、外圆锥的方法；转动小滑 板车内、外圆锥的步骤和内、外圆锥的检测方法。播放了车内、外圆锥的视频。 同学们也进行了相应的练习。通过讲解和演示及练习，使学生进一步增强对重点 内容的认识和理解。更加深了对车外圆锥的感性认识。 2.提问1）简述转动小滑板法的特点。 2）外圆锥检测的方法有哪些？ 3）车圆锥孔的常用方法有哪些？ 3.作业讲评 作业完成情况统计表

【课题导入】 在机械零件上，由于工作情况和结构工艺性的需要，有各种不同断面形状的沟槽，向学生展示带有这些沟槽（外沟槽、内沟槽和端面槽）的零件，不同的沟槽有不同的加工方法。 用多媒体演示切槽和切断，从而引出切槽和切断。 【讲授新课】 任务一车外沟槽和切断 一、外切槽刀和切断刀的几何角度 二、外切槽刀和切断刀的刃磨要求 三、外切槽刀和切断刀的安装要点 四、车削外沟槽和切断的方法 1．车外沟槽的方法 2．切断的方法 五、沟槽的检查和测量 六、切断刀折断 【技能训练】（4小时） 一、目标任务 1．了解切断的概念和外沟槽的种类。 2．掌握外沟槽刀、切断刀的刃磨及装夹的方法。 3．学会用直进法和左右借刀法切断工件。 4．掌握车外沟槽和切断时产生废品的原因及预防方法。 二、示范操作 刃磨外切槽刀和切断刀（教材图10-2）、安装外切槽刀和切断刀、车削外沟槽和切断、检查和测量沟槽。 三、分组练习（见附表） 按课题小组轮流练习，完成本次课的训练任务。 四、巡回指导 1．身体不准靠近旋转表面，严格通电，确保设备和人身安全。 2．刃磨外切槽刀和切断刀（教材图10-2）。 3．外切槽刀和切断刀的安装技巧。 4．直进法和左右借刀法切断工件。 5．沟槽的检查和测量技巧。 6．正确使用万能角度尺、角度样板和卡钳等量具。 7．车外沟槽和切断时产生废品的原因及预防方法。 8．分析车外沟槽和切断过程中出现的问题，并及时纠正。强调注意事项。

切断中的最佳化因素

〓切断中的最佳化因素〓 生产中需要执行的工序常常包括棒料、管材和机械零件的切断。作为一种车削工序，尽管大量切断只涉及工件直径为12～50mm的范围，但实际上切断可涵盖的工件直径范围为0.5～ 800mm。由于这一工艺经常位于第一道工序或者最后一道工序，因此其加工质量必须得到很好的保证。这其中切断直径大小最为重要。为了使工序更为高效，它对刀具装夹、类型、尺寸甚至槽形来说都息息相关。企业只有紧跟切断刀具和切断方法的技术发展步伐，才能在加工车削件和多任务零件方面更具竞争力。 切断所面临的挑战 切断工序看上去十分简单，但实际上在现代车削的高生产效率条件下，安全地执行这些工序需要克服很多挑战。主要有：毛刺和飞边形成、切屑形成和排屑、振动趋势以及不一致且过早的刀具磨损等。在车间执行切断工序时，企业十分关注生产效率、加工稳定性、无故障切削、刀具寿命可预测性以及零件质量一致性等问题。如果采用合适的刀具和应用，这些问题皆可解决。 切断工序的选择 1．切断的基本因素 切断应该是3项基本因素的组合：刀板悬伸、刀具宽度和进给量。刀板悬伸影响着刀具宽度，从而影响其最大强度；刀具宽度又会影响刀具可能的进给量，而进给量则决定着完成工序所需的时间。此外，进给率也决定着刀片槽形——锋利的刀片槽形适合低进给，而坚固的刀片槽形则适合高进给。当然，进给率也与加工条件有关系。加工条件可以通过稳定性水平、材料状况和切削类型进行评估。工件材料也可影响加工条件以及刀片牌号和切削参数的选择。

2．确定切断工序 确定切断工序应首先考虑批量大小。从相似切削的次数可以得到启发，并且这将影响刀具选择的通用性和专用性。对于每个零件存在多项甚至一项变化的应用场合，往往需要通用刀具，以便执行不同任务的解决方案。其次，批量生产中使用的专用刀具在性价比、安全和质量上应尽可能高地保持一致。最后，对于中等批量生产应用，利用最少量的合适刀具获得高生产效率和安全性是其最重要的特性。 刀具的选择 1．切削系统的选择 根据加工条件，首先要选择合适的刀柄类型和刀具系统。这些与工件直径大小有很大的关系，因为刀柄参数与要求的切削深度直接相关。切断时大多数切削深度处在6～28mm的中等加工范围；深切断的切削深度为28～55mm；浅切断的切削深度则为0.25～6mm。 选择刀柄时，通用性和稳定性之间需要综合平衡考虑相关的批量大小和操作变化：一方面，由于刀具悬伸可设置成适合不同直径的尺寸，因此可用带可调整刀板的刀具用加工各种各样的工件直径；另一方面，带整体式增强刀板的刀柄只适合一定范围的直径，但能提供最大的强度。而介于两者之间的是通用切断刀具，采用螺钉式或弹性夹紧的单刃或双刃刀片，选择最大的刀柄尺寸，增加刀具的稳定性，从而可适应不同切深的变化。螺钉夹紧意味着最高的刀片/刀柄稳定性，而弹性夹紧则可利用窄刀具增加通用性和可达性，这样就只需切削少量材料，并且需要的机床功率也较低。 2．刀片选择 切削刃在切削过程中至关重要。它将在切削中引导刀具，并控制切屑，同时决定飞边和毛刺的形成以及高效切削不同的材料。刀具稳定性的决定因素是相对较薄的刀片与刀柄之间的接口质量。为了保持稳定性，就需要良好的轨道和V形刀片座结构，并最好与相对较长的刀片配合使用，这种结构对切断刀具性能来说很重要。 刀片宽度因切断刀具的切削深度大小而异，小切削深度（工件直径）可使用薄刀片，而大切削深度则需使用更宽的刀片以保证强度。 刀柄上的刀片座型号与刀片宽度相对应，每种系统都有其特定的刀片宽度范围，例如CoroCut单、双刃系统具有8种不同的刀片宽度，范围为1.5～8mm不等；而CoroCut 3则适合于浅切断，具有3种刀片宽度，范围介于1～2mm之间。 当为工序选择刀片槽形和牌号时，应当确立切削刃锋利性、强度和宽度最合适的组合，以确保尽可能高的进给量，从而获得最高的生产效率。锋利的刃槽形易于切削，所需机床功率小，并且最小化了振动趋势。坚固的槽形负前角更大，切削刃也得到增强，因此能承受住要求更苛刻的切削和粗加工，并且可以实现更高的进给量。加工条件和操作变化决定了选择方向，并且通常存在平衡，尤其在需要一定程度的通用能力时，半精加工槽形就是其良好的选择。通过选择不同刀片，就能获得各种最佳化的可能性——Wiper（修光刃）刀片用于提高表面质量和进给；而增强的刀片圆角则可获得更高的进给能力和安全性，并通过更软的切削作用和毛刺最小化实现良好的切削控制。

机械制造技术课后习题参考答案(部分)教学内容

1-5 简述机械制造过程的基本组成。 首先，组成机器的每一个零件要经过相应的工艺过程由毛坯转变成为合格零件；其次，要根据机器的结构与技术要求，把某些零件装配成部件；最后，在一个基准零部件上，把各个零件、部件装配成完整的机器。 3-1金属切削过程的实质是什么？试述前角、切削速度改变对切削变形的影响规律。 金属切削过程的实质，是在机床上通过刀具与工件的相对运动，利用刀具从工件上切下多余的金属层，形成切屑和已加工表面的过程。 γ增大，剪切角?也增大，变形减小；前角前角直接影响剪切角?。前角 还通过摩擦角β影响剪切角； 切削速度的影响切削速度提高时切削层金属变形不充分，第I变形区后移，剪切角?增大，切削变形减小；在积屑瘤的增长阶段，随切削速度的提高， γ增大，切削变形减小。而在积屑瘤减小阶段，随切积屑瘤增大，刀具实际前角 γ变小，切削变形又增大。 削速度的提高，积屑瘤高度减小，实际前角 3-3什么是切削层？切削层的参数是如何定义的？ 切削加工时，刀具的切削刃从加工表面的一个位置移动到相邻的加工表面的另一个位置，两表面之间由刀具切削刃切下的一层金属层称为切削层。 过切削刃上选定点，在基面内测量的垂直于加工表面的切削层尺寸，称为切削层公称厚度； 过切削刃上选定点，在基面内测量的平行于加工表面的切削层尺寸，称为切削层公称宽度； 过切削刃上选定点，在基面内测量的切削层横截面面积，称为切削层公称横截面积； 3-4分别说明切削速度、进给量及背吃刀量改变对切削温度的影响。 在切削用量中，切削速度对切削温度影响最大，进给量次之，背吃刀量影响最小。因为，背吃刀量增大后，切削宽度也增大，切屑与刀具接触面积以相同比例增大，散热

切断刀操作的技术要求

切断刀操作的技术要求 襄樊第二高级技校翟勇 在现代金属加工中，在具有复杂棒料进给机构的自动化设备或最先进的CNC机床上可以进行切断加工。但如果切断刀片的硬质合金牌号选择不当，可能会导致停工、刀具损坏、刮削工件，甚至破坏机床。 为获得理想的切断效果，需要详细了解切断机理。其中的许多变量必须加以考虑：(1)工件材料和形状；(2)机床；(3)与零件中心轴线相关的切削刃；(4)刀片和断屑器的类型；(5)硬质合金牌号和涂层；(6)影响刀具寿命的其他切削条件。本文主要讨论前三个变量。1．工件材料和形状 为简化问题，这里讨论三种最普通的工件形状——实心、空心和要求断续切削的不规则形状(如方型和六角型材料和壁厚不一致的空心材料)。 材料一般分为7种类型，为简化问题，这里分为三类。 第一类为要求使用锋利的正前角切削刃进行切削的材料。它包括高温合金、钛合金、铝材、塑料和其他非铁金属以及奥氏体不锈钢。锋利的切削刃能防止这些材料的工作硬化。例如，锋利的切削刃允许使用高的切削速度和进给量，并能整齐地切断硅铝合金而不会留下卷边。同样它也适合于大多数非金属材料(如塑料、尼龙和其他软的免于加工的材料)。 第二类为要求使用零前角或负前角切削刃进行切削的材料。它包括标准的碳钢、合金钢和铸铁。零前角或负前角可以增加切削刃的强度，并允许采用更大的进给速度以及防止断续切削时切削刃的破坏。对于大多数产生连续长切屑的材料，应采用这种零前角或负前角的刀具，它也是工业生产中最经常使用的类型。 第三类包括那些要求使用带断屑器的刀具进行加工的材料，断屑器的类型将在后面讨论。这些材料在正常的切削速度和进给率条件下，将产生丝状的长切屑，如轴承工业中使用的52100#钢和其他高等级钢。 机床在加工时通常要求使用断屑器。当用低的额定进给速度加工软的低碳钢和合金钢时，通常会产生不希望出现的长切屑，因此要求操作者经常停机来清除切屑。这样将降低生产率并危及操作者，因为这些切屑是非常锋利的。采用非常低的切削速度加工一些种类的高温合金时，也会产生同样的问题。 当选择切断刀片时，刀片的几何角度可采用与车削甚至铣削用刀片相同的角度。通常如果用大正前角车削或铣削刀片加工一种材料，当进行切断操作时，可选择相同的几何角度。 2．机床 有效切断操作的关键是能够控制切削速度和进给率。两者正确的组合将延长刀具寿命，保持加工尺寸的稳定性以及有效控制切屑。所用的机床(其型式和特征)在很大程度上决定了使用者能在多大程度上控制切削参数。 这里机床被分为两类：CNC和非CNC机床。自动化设备是大批量生产最常用的形式。在使用切断刀具时，这可能将产生一些重要的问题。 当一把刀具以最低的进给速度正常工作时，这时可确定机床所能采用的最大转速。由于在自动化生产中，一些刀具在几个不同的位置同时进行切削，因此在加工中对切削速度

课题五车槽刀和切断刀的刃磨

课题五车槽刀和切断刀的刃磨 矩形车槽刀和切断刀的几何形状相同，刃磨的方法基本相同，只是刀头部分的宽度和长度有区别。有时车槽刀和切断刀可以通用。 车槽和切断是车工的基本操作技能之一，能否掌握好，关键在于车槽刀和切断刀的刃磨。 训练目的 1．了解车槽刀和切断刀的组成部分及角度要求。 2．了解车槽刀和切断刀的种类和用途。 训练要求 1．了解车槽刀和切断刀的角度。 2．掌握车槽刀和切断刀的刃磨方法。 必备知识 1．车槽刀的切断刀的种类。 2．车槽刀和切断刀的几何角度。 相关知识点 1．切断刀和车槽刀 1）高速钢车槽（切断）刀高速钢车槽（切断）刀的形状如图CC1-23所示。 2）硬质合金车槽（切断）刀 图CC1-24所示为硬质合金车槽刀（切断刀），为了增加刀头的支撑刚度，常将车槽（切断）刀的刀头下部做成凸圆弧形。 2．高速钢切刀、车槽刀的刃磨 1）车槽刀的粗磨粗磨车槽刀选用粒度号为46#～60#、硬度为H～K的白色氧化铝砂轮。 （1）粗磨两侧副后面 两手握刀，车刀前向上（图CC1-25），同时磨出左侧副后角 ′=1o30′和副偏角K′=1o30′.

两手握刀，车刀前面向上（图CC1—26），同时磨出右侧副后角（α′=1o30′）和副偏角（K′=1o30′），对于主切削刃宽度，尤其要注意留出0.5mm的精磨余量。 （2）粗磨主后面 两手握刀，车刀前面向上（图CC1—27），磨出主后面，后角α°=6°。 (3)粗磨前面 两手握刀，车刀前面对着砂轮磨削表面（图CCl—28)，刃磨前面和前角、卷屑槽，保证前角γ＝25°。 2)车槽刀的精磨精磨选用粒度号为80#～120#、硬度为H～K的白色氧化铝砂轮。 (1)修磨主后面，保证主切削刃平直。 (2)修磨两侧副后面，保证两副后角和两副偏角对称，主切削刃宽度a=3mm(工件槽宽）。 (3)修磨前面和卷屑槽，保持主切削刃平直、锋利。 (4)修磨刀尖可在两刀尖上各磨出一个小圆弧过渡刃。 3.切断刀、车槽刀的刃磨时容易出现的问题 刃磨车槽刀、切断刀时容易出现的问题及正确要求，见表CC1—6。 以车刀

切断刀前刀面的改进

切断刀前刀面的改进 摘要:文章介绍了车床用切断刀前刀面的改进措施。通过前刀面几何形状的改变,可能增强刀关的刚性及延长使用寿命。 关键词:前刀面;形状;刚性;寿命;刃磨方式 金属切削刀具的种类很多,且各不相同。但一把典型的刀具主要由刀头和刀体两大部分组成,刀头部分主要用来完成切削工作,又称切削部分,刀柄部分主要用来把刀夹持在刀架上。而刀具的主要部分主要是指切削部分,它通常是由若干个面、刀刃和刀尖成组。我们把它称为刀具几何参数,合理选择刀具几何参数能保证加工质量、提高生产率和降低成本。具体的参数如下图1所示。 ①前刀面:刀具上切屑流过的表面。 ②主后刀面:与工件上过渡表面相对的表面。 ③副后刀面:与工件已加工表面相对的表面。 ④主切削刃:前刀面和主后刀面的相交部位,完成主要的切削工作。 ⑤副切削刃:前刀面和副后刀面的相交部位,它配合主切削刃完成少量的切削工作。 ⑥刀尖:主切削刃和副切削刃联结部分。为了提高刀尖强度,延长车刀寿命,很多刀具将刀尖磨成圆弧型或直线型。 ⑦修光刃:为了减小工件的表面粗糙度,通常在近刀尖处的副刀刃上一小段平直的刀刃,在安装刀具时这一小段平直的刀刃必须与进给方向平行,且长度控制在(1.2~1.5)f(f为切削进给量)以内,才能起到修光的作用。 在以上所述的刀具参数中,前角起了关键性的作用。 1前角的作用 前角的作用特点为:影响刀具的锋利、切削力的大小、切屑的变形;影响刀具的强度、受力和散热;影响工件的加工质量。具体来说增大前角能使切削变形和摩擦减小,故切削力小、切削热少,工件表面质量高。但前角过大,刀具强度降低,散热体积减小,刀具耐用度下降。减小前角,刀具强度提高,切削变形增大,易断屑。但前角过小,会使切削力和切削热增加,刀具耐用度降低。所以在一般情况下,前角的选择原则是:在刀具强度许可的条件下,尽量选用大的前角(为了减少误差,保证工件的加工精度,成形刀应取较小的前角)。

02-4-切断刀的刃磨

02-4-切断刀的刃磨

授课日期 2.26 2.27 课时10 授课序号 5 授课班级精制1301班教学方式一体化 课题2-4 切刀的刃磨 教学目的1、切刀的作用及要求 2、切刀的刃磨方法 3、切刀的检验 教学重点和难点重点：切刀的刃磨 难点：切刀刃磨角度控制 教学方法 与手段 一体化教学 教学过程 设计 教室授课、车间讲解演示、学生练习、现场巡回指导作业布置切断刀与切槽刀有哪些相同和不同？ 课后小结 2

3

4

5 矩形车槽刀和切断刀的几何形状相同，刃磨的方法基本相同，只是刀头部分的宽度和长度有区别。有时车槽刀和切断刀可以通用。 车槽和切断是车工的基本操作技能之一，能否掌握好，关键在于车槽刀和切断刀的刃磨。 一、切断刀和车槽刀 1、高速钢车槽（切断）刀 2、硬质合金车槽（切断）刀 二、切刀的角度选择 角度 符号 公 式 主偏角 κr κr ＝90o 副偏角 κ' r 取κ' r ＝1o～1o30′ 前角 γo 切断中碳钢工件时，通常取γo ＝20o～30o；切断铸铁工件时，取γo ＝0o～10o。前角由R75的弧形前面自然形成

6 后角αo一般取αo＝5o～7o 副后角α'o切断刀有两个对称的副后角α'o＝1o～2o 刃倾角λs主切削刃要左高右低，取λs＝3o 主切削刃宽度a 一般采用经验公式计算： a ≈（0.5～0.6）d（3－1） 式中d——工件直径（mm）。 刀头长度L 计算公式为： L＝h＋（2～3）（3－2） 式中h——切入深度（mm）。 切断实心工件时，切入深度等于工件半径；切断空心工件时，切 入深度等于工件的壁厚，见图2-14 三、高速钢切刀的刃磨 1、车槽刀的粗磨粗磨车槽刀选用粒度号为46#～60#、硬度为H～K的白色氧化铝砂轮。 （1）粗磨两侧副后面 两手握刀，车刀前向上，同时磨出左侧副后角 α′=1o30′和副偏角K′=1o30′，两手握刀，车刀前面向上，同时磨出右侧副后角（ α′=1o30′）和副偏角（K′=1o30′），对于主切削刃宽度，尤其要注意留出0.5mm的精磨余量。 （2）粗磨主后面 两手握刀，车刀前面向上，磨出主后面，后角 α°=6°。 (3)粗磨前面

(完整word版)车槽刀和切断刀的刃磨

车槽刀和切断刀的刃磨 矩形车槽刀和切断刀的几何形状相同，刃磨的方法基本相同，只是刀头部分的宽度和长度有区别。有时车槽刀和切断刀可以通用。 车槽和切断是车工的基本操作技能之一，能否掌握好，关键在于车槽刀和切断刀的刃磨。 相关知识点 1．切断刀和车槽刀 1）高速钢车槽（切断）刀高速钢车槽（切断）刀的形状如图CC1-23所示。 2）硬质合金车槽（切断）刀 图CC1-24所示为硬质合金车槽刀（切断刀），为了增加刀头的支撑刚度，常将车槽（切断）刀的刀头下部做成凸圆弧形。 2．高速钢切刀、车槽刀的刃磨 1）车槽刀的粗磨粗磨车槽刀选用粒度号为46#～60#、硬度为H～K的白色氧化铝砂轮。 （1）粗磨两侧副后面 两手握刀，车刀前向上（图CC1-25），同时磨出左侧副后角α′=1o30′和副偏角K′=1o30′. 两手握刀，车刀前面向上（图CC1—26），同时磨出右侧副后角（α′=1o30′）和副偏角（K′=1o30′），对于主切削刃宽度，尤其要注意留出0.5mm的精磨余量。 （2）粗磨主后面 两手握刀，车刀前面向上（图CC1—27），磨出主后面，后角α°=6°。 (3)粗磨前面

两手握刀，车刀前面对着砂轮磨削表面（图CCl—28)，刃磨前面和前角、卷屑槽，保证前角 ＝25°。 2)车槽刀的精磨精磨选用粒度号为80#～120#、硬度为H～K的白色氧化铝砂轮。 (1)修磨主后面，保证主切削刃平直。 (2)修磨两侧副后面，保证两副后角和两副偏角对称。 (3)修磨前面和卷屑槽，保持主切削刃平直、锋利。 (4)修磨刀尖可在两刀尖上各磨出一个小圆弧过渡刃。 3.切断刀、车槽刀的刃磨时容易出现的问题 刃磨车槽刀、切断刀时容易出现的问题及正确要求，见表CC1—6。 名称缺陷类型后果正确要求 前面 刀头强度低，容易造成刀头折断 切削不顺畅，排屑困难，切削负荷大， 刀头易折断 副后角会与工件侧面发生磨擦，切削负荷大 以车刀 底面为基准，用钢直尺或 角尺检查车槽刀的副后角刀头强度差，车削时刀头易折断 副偏角 刀头强度大，容易折断 为能用直进法进行车削，切削负荷大 不能车削有高台阶的工件 4.安全注意事项 (1)刃磨高速钢切断刀时，应随时冷却，以防退火。硬质合金刀刃磨时不能水冷却，以防刀片碎裂。 (2)硬质合金车刀刃磨时，不能用力过猛，以防刀片烧结处产生高热脱焊，使刀片碎裂。 (3)刃磨高速钢切断刀时，不可用力过猛，以防打滑伤手。 (4)主刀刃与两侧副刀刃之间应对称平直。

02-4-切断刀的刃磨

授课日期 2.26 2.27 课时10 授课序号 5 授课班级精制1301班教学方式一体化 课题2-4 切刀的刃磨 教学目的1、切刀的作用及要求 2、切刀的刃磨方法 3、切刀的检验 教学重点和难点重点：切刀的刃磨 难点：切刀刃磨角度控制 教学方法 与手段 一体化教学 教学过程 设计 教室授课、车间讲解演示、学生练习、现场巡回指导作业布置切断刀与切槽刀有哪些相同和不同？ 课后小结

注 具体内容解

矩形车槽刀和切断刀的几何形状相同，刃磨的方法基本相同，只是刀头部分的宽度和长度有区别。有时车槽刀和切断刀可以通用。 车槽和切断是车工的基本操作技能之一，能否掌握好，关键在于车槽刀和切断刀的刃磨。 一、切断刀和车槽刀 1、高速钢车槽（切断）刀 2、硬质合金车槽（切断）刀 二、切刀的角度选择 角度符号公式 主偏角κrκr＝90o 副偏角κ' r 取κ'r＝1o～1o30′ 前角γo 切断中碳钢工件时，通常取γo＝20o～30o；切断铸铁工件时，取γo＝0o～10o。前角由R75的弧形前面自然形成 后角αo一般取αo＝5o～7o

副后角α'o切断刀有两个对称的副后角α'o＝1o～2o 刃倾角λs主切削刃要左高右低，取λs＝3o 主切削刃宽度a 一般采用经验公式计算： a ≈（0.5～0.6）d（3－1） 式中d——工件直径（mm）。 刀头长度L 计算公式为： L＝h＋（2～3）（3－2） 式中h——切入深度（mm）。 切断实心工件时，切入深度等于工件半径；切断空心工件时，切 入深度等于工件的壁厚，见图2-14 三、高速钢切刀的刃磨 1、车槽刀的粗磨粗磨车槽刀选用粒度号为46#～60#、硬度为H～K的白色氧化铝砂轮。 （1）粗磨两侧副后面 两手握刀，车刀前向上，同时磨出左侧副后角 α′=1o30′和副偏角K′=1o30′，两手握刀，车刀前面向上，同时磨出右侧副后角（ α′=1o30′）和副偏角（K′=1o30′），对于主切削刃宽度，尤其要注意留出0.5mm的精磨余量。 （2）粗磨主后面 两手握刀，车刀前面向上，磨出主后面，后角 α°=6°。 (3)粗磨前面 两手握刀，车刀前面对着砂轮磨削表面（图CCl—28)，刃磨前面和前角、卷屑槽，保证前角 γ ＝25°。 2、车槽刀的精磨精磨选用粒度号为80#～120#、硬度为H～K的白色氧化铝砂轮。

(荐)教案：学习情境三车槽与切断-子学习情境一车槽刀切断刀及切削用量的选择

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序 号授课内容备注1 2 组织教学：检查学生出勤，作好学生考勤记录。 强调课堂纪律，活跃课堂气氛。 强调实习纪律，做好安全文明生产。 引入新课：在机械零件上，由于工作情况和结构工艺性的需要，有各种不同断面形状的沟 槽，向学生展示带有这些沟槽（外沟槽、内沟槽和端面槽）的零件，不同的沟槽有不同的加工 方法。 讲授新课： 任务一车槽刀、切断刀及切削用量的选择 一、外切槽刀和切断刀的几何角度 1．切断刀和车槽刀的种类 1）高速钢车槽（切断）刀高速钢车槽（切断）刀的形状如图CC1-23所示。 2）硬质合金车槽（切断）刀 图CC1-24所示为硬质合金车槽刀（切断刀），为了增加刀头的支撑刚度，常将车槽（切断）刀的刀头下部做成凸圆弧形。 2、切断刀和车槽刀的几何角度 切断刀以横向进给为主，前端的切削刃为主切削刃，两侧的切削刃是副切削刃。一般切断刀的主切削刃较窄，刀体较长，因此强度较低，在选择和确定切断刀的几何参数时，要特别注 意提高切断刀的强度问题。 1）高速钢切断刀 用多媒 体演示 切槽和 切断， 从而引 出切槽 和切 断。

高速钢切断刀 高速钢切断刀的形状见下图，其几何参数的选择原则见表一。 高速钢切断刀 表一 高速钢切断刀几何参数的选择原则 角度 符号 公 式 主偏角 κr κr ＝90o 副偏角 κ'r 取κ' r ＝1o～1o30′ 前角 γo 切断中碳钢工件时，通常取γo ＝20o～30o；切断铸铁工件时，取γo ＝0o～10o。前角由R75的弧形前面自然形成 后角 αo 一般取αo ＝5o～7o 副后角 α' o 切断刀有两个对称的副后角α' o ＝1o～2o 刃倾角 λs 主切削刃要左高右低，取λs ＝3o 主切削刃宽度 a 一般采用经验公式计算： a ≈（0.5～0.6） d （3－1） 式中 d ——工件直径（mm ）。 刀头长度 L 计算公式为： L ＝h ＋（2～3） （3－2） 式中 h ——切入深度（mm ）。 切断实心工件时，切入深度等于工件半径；切断空心工件时，切入深度等于工件的壁厚，见图2-14 2）切断刀主切削刃宽度和刀头长度的确定 例：切断外径为φ36mm ，孔径为φ16mm 的空心工件，试计算切断刀的主切削刃宽度和刀头长度。 解：根据式3－1 a ≈（0.5～0.6）d ＝（0.5～0.6）36＝3～3.6mm 根据式3－2 L ＝h ＋（2～3）＝（ 2 36－216）mm ＋（2～3） ＝12～13mm

切断刀和切槽刀的刃磨

§3.1切断刀和切槽刀的刃磨 一、实习教学要求 1、了解切断刀和切槽刀的刃磨方法。 2、了解切断刀和切槽刀的组成部分和几何角度。 3、掌握切断刀和切槽刀的刃磨方法。 二、相关工艺知识 矩形切槽刀和切断刀的几何形状基本相似，刃磨方法也基本相同，只是刀头部分的宽度和长度有所区别，有时也通用故合并讲解。 1、切断刀的种类 按刀具材料可分为：（1）硬质合金切断刀 （2）高速钢切断刀 2、切断刀和切槽刀几何角度 图示： 前角切断中碳钢，у 0=200－300切断铸铁у =0-100 主后角α =6-8 主偏角切断刀以横向进给为主k=900 副偏角k／=10－1.30 副后角α ／=10－30 刀头宽度刀头不能磨的太宽，不但浪费工件材料而且会使刀具强度降低引起 刀头宽度与工件直径有关，一般按经验公式计算 a=（0.5－0.6）√D a为刀头宽度单位毫米 D工件直径单位毫米 刀头长度刀头长度L不宜过长易引振动和刀头折断，刀头长度L可按下式计 L=H+（2+3） L刀头长度单位毫米 H切入深度切断实心工件时，切入深度等于工件的半径 切断空心工件时，切入深度等于工件的壁厚 三、刃磨方法和步骤 1、选择砂轮、氧化铝和冷却液。 2、粗磨成形 （1）两手握刀，前刀面向上。按L×a首先刃磨右侧副后面使刀头靠左，成长方形。 （2）粗磨左右副偏角和副后角，粗磨主后角。 3、精磨 a)首先精磨左副后刀面，连接刀尖与圆弧相切，刀体顺时针旋 转10－20，刀体水平旋转10---30，刀尖微翘30左右，同时磨 出副后角和副偏角。刀侧与砂轮的接触点应放在砂轮的边缘 处。

b)精磨右侧副后角和副偏角。 c)修磨主后刀面和后角60---80。 d)修磨前刀面和前角50----200。 e)修磨刀尖圆弧。 四、生产实习图图示： 1.粗磨主后刀面、左、右副后刀面，使刀头基本成型。 2.精磨主后刀面、左、右副后刀面，形成主后角和两侧副偏角。 3.精磨前刀面及前角。 4.修磨刀尖。 五、注意事项 1.卷屑槽不宜过深，.一般0.75-----1.5㎜。卷屑槽太深前角过大宜扎刀，前角 过大楔角减小刀头散热面积减小，使刀尖强度降低，刀具寿命降低。下图：2.防止磨成台阶形，切削时切屑流出不顺利，排屑困难，切削力增加刀具强度 相对降低易折断。 3.两侧副后角对称相等，如两副偏角不同，一侧为副值与工件已加工表面磨擦， 造成两切削刃切削力不均衡，使刀头受到一个扭力而折断。图示： 4.两侧副偏角要对称相等平直、前宽后窄。图示： 5.高速钢车刀要随时冷却以防退火。 6.硬质合金车刀，刃磨时不能用力过猛以防脱焊。 7.刃磨副刀刃时，刀侧与砂轮接触点应放在砂轮的边缘处。

切断刀和切槽刀的刃磨

切断刀和切槽刀的刃磨 Last revised by LE LE in 2021

§3.1切断刀和切槽刀的刃磨 一、实习教学要求 1、了解切断刀和切槽刀的刃磨方法。 2、了解切断刀和切槽刀的组成部分和几何角度。 3、掌握切断刀和切槽刀的刃磨方法。 二、相关工艺知识 矩形切槽刀和切断刀的几何形状基本相似，刃磨方法也基本相同，只是刀头部分的宽度和长度有所区别，有时也通用故合并讲解。 1、切断刀的种类 按刀具材料可分为：（1）硬质合金切断刀 （2）高速钢切断刀 2、切断刀和切槽刀几何角度 图示： 前角切断中碳钢，у 0=200－300切断铸铁у =0-100 主后角α =6-8 主偏角切断刀以横向进给为主k=900 副偏角k／=10－1.30 副后角α ／=10－30 刀头宽度刀头不能磨的太宽，不但浪费工件材料而且会使刀具强度降低引起 刀头宽度与工件直径有关，一般按经验公式计算 a=（0.5－0.6）√D a为刀头宽度单位毫米 D工件直径单位毫米 刀头长度刀头长度L不宜过长易引振动和刀头折断，刀头长度L可按下式计 L=H+（2+3） L刀头长度单位毫米 H切入深度切断实心工件时，切入深度等于工件的半径 切断空心工件时，切入深度等于工件的壁厚 三、刃磨方法和步骤 1、选择砂轮、氧化铝和冷却液。 2、粗磨成形 （1）两手握刀，前刀面向上。按L×a首先刃磨右侧副后面使刀 头靠左，成长方形。 （2）粗磨左右副偏角和副后角，粗磨主后角。 3、精磨 a)首先精磨左副后刀面，连接刀尖与圆弧相切，刀体顺时针 旋转10－20，刀体水平旋转10---30，刀尖微翘30左右，同 时磨出副后角和副偏角。刀侧与砂轮的接触点应放在砂轮 的边缘处。

工具磨床使用方法_工具磨床操作步骤及流程

工具磨床使用方法_工具磨床操作步骤及流程 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 工具磨床是金属切削加工必要的辅助设备，用来刃磨各种金属切削刀具。由于金属切削加工工艺不断改进，金属切削机床随之不断革新，这就需要新的切削刀具，而对刀具的刃磨也不断提出新的要求。 工具磨床精度高、刚性好、经济实用，特别适用于刃磨各种中小型工具，如铰刀、丝锥、麻花钻头、扩孔钻头、各种铣刀、铣刀头、插齿刀。以相应的附具配合，可以磨外圆、内圆和平面，还可以磨制样板、模具。采用金刚石砂轮可以刃磨各种硬质合金刀具。 【工具磨床】工具磨床如何使用？使用工具磨床注意事项 工具磨床是专门用于工具制造和刀具刃磨的磨床，有万能工具磨床、钻头刃磨床、拉刀刃磨床、工具曲线磨床等，多用于工具制造厂和机械制造厂的工具车间。 工具磨床使用方法 1.首先确定铣刀的直径，如果您要修磨8MM的立铣刀，那就选用8MM的夹头，然后将铣刀锁在50D的套筒上。 2.摆好角度，将铣刀套筒略微摆4°（铣刀底面斜角在2°-6°之间） 3.开始修磨底面，比如说4刃铣刀，将铣刀对准砂轮，完成对刀步骤后然后修磨铣刀的底面斜角，修磨完一个刃然后更换另外一个刃口依次修磨。 4.修磨铣刀中心逃隙角，将套筒摆到10°左右，依次修磨各个铣刀刃的中心逃隙角。 5.依次修磨铣刀第二间隙角

6.修磨铣刀侧刃，用顶尖顶住铣刀螺旋槽，对准砂轮，推动套筒修磨铣刀螺旋侧刃。按照以上所述万能工具磨床修磨立铣刀方法操作，就能让您的铣刀依旧变新，解决铣刀修磨难题。 使用工具磨床注意事项 1、安全预防措施应让持有电工操作证的专业人员进行电器安装或维修。 2、开机前检查电机铭牌上的电压和频率是否和电源一致。 3、机床电源插头、插座上的各触脚应紧固可靠，无松动或不接触现象。 4、不要滥用电线，不要用力猛拉插座上的电源线，电线应远离高温、油腻、尖锐边缘的地方。 5、当发生故障或有不正常声响应立即拔插头，关上机床主轴箱左侧面的按钮开关，然后进行检查修理。 6、不要让机床在无人情况下运转，一定要在关机后，停止运转才能离开。外界切断电源，应按红色按钮，否则机床会在无人情况下来电运转。 7、保持工作场地的干净整洁，不要在潮湿、杂乱、微弱光线。易燃易爆的地方使用机床。让儿童或参观者远离机床，避免各种不安全因素发生。 8、机床不能超过最大切削能力，避免各种不安全因素发生。 9、穿戴适当，不要穿宽松衣服或戴手饰、手套，长发应用发夹固定再戴上帽子，防上被机器卷入的危险。 10、工作时工件应紧固可靠，切勿手持工件，这样双手可用来操纵机器。 11、保持导轨面的清洁，不要让砂粒、灰尘进入免损坏导轨。 12、不要在你疲劳或服用酒精、麻醉剂的情况下，再操纵机器。 13、当机床的零件，附件损坏，请不要任意代用，应采用相同性能的对应零配件，如采用本单位的则最佳。 工具磨床保养 1、如购买产品后未能在一个月内使用者，请定期做防锈处理，随着地区湿度的差异，其防锈处理时间亦需有所调整。 2、请定期一个月检查运行状况，如丝杆表面被灰尘和金属粉尘污染了，请先用煤油清

《切断与切槽》数控车床编程格式与编程方法

第9讲切断与切槽 ·学习目的和要求 1、掌握在数控车床上切断工件与切沟槽的基本方法 2、掌握切断刀的安装、调整以及对刀操作 3、掌握切槽切断指令的编程格式与编程方法 4、掌握内切槽、外切槽、典型槽的加工方法 5、掌握切断与沟槽加工的加工工艺 ·重点内容 1、数控车床上切断工件与切沟槽的基本方法 2、切断刀的安装、调整以及对刀操作 3、切槽切断循环指令的编程格式 4、内切槽、外切槽、典型槽的加工方法 5、掌握切断与沟槽加工的加工工艺 ·难点内容 1、工件切断与沟槽的加工工艺路线 2、切断与沟槽的加工方法 ·实训任务 1、要求每组学生必须完成一个实训项目。 2、要求每个学生必须独立完成实习报告。 ·教学准备 ·课时分配：4H ·教学方法 先讲解知识内容，再进行加工操作练习。 ·教学过程 1、强调上课纪律，考勤记录。 2、讲解本节课主题，内容简要概括。 3、讲解安全操作规程 4、上课准备 5、教学分配（分组，工具配发） 6、知识内容讲解 7、本节课点评总结

一、切槽/切断方法 1、槽的类型 在工件表面上车沟槽的方法叫切槽，槽的形状有外槽、内槽和端面槽。 2、切槽的方法 （1）加工外槽时用外切槽刀，且沿着工件中心方向切削；加工内槽时用内切槽刀，且沿着工件大径方向切削；加工端面槽时可用外切槽刀、内切槽刀或自磨刀具。 （2）车削精度不高的和宽度较窄的矩形沟槽：可以用刀宽（主切削刃宽度）等于槽宽的切槽刀，直接采用G01直进法横向走刀一次将槽切出。 （3）车削精度要求较高的和宽度较宽的沟槽：主切削刃宽度小于槽宽，分几次直进法横向走刀，并在槽的两侧、槽底留一定的精车余量。切出槽宽后，然后根据槽深、槽宽，最后一刀纵向走刀精车至槽底尺寸。当切削到槽底时一般应暂停一段时间以光顺槽底。 （4）加工宽槽和多槽时：可用移位法、调用子程序、宏程序或G75切槽复合循环指令编程。（5）车削较小的圆弧形槽，一般用成形车刀车削，或改变主偏角与副偏角的角度。 （6）车削梯形槽和倒角槽，一般用成形车刀、梯形刀直进法或左右切削法完成。或者先加工出与槽底等宽的直槽，再沿着相应梯形角度或倒角角度，移动车刀车削出梯形槽和倒角槽。 （a）车外槽（b）车内槽（c）车端面槽 图2-57 常用切槽的方法 3、切断 切断要用切断刀，切断刀的形状与切槽刀相似。 常用的切断方法有直进法和左右借刀法两种。直进法常用于切断铸铁等脆性材料；左右借刀法常用于切断钢等塑性材料。 4、切削用量的选择： （1）用高速钢切槽刀车钢料时：进给量f=0.05——0.1mm/r；切削速度v=30——40m/min；（2）用高速钢切槽刀车铸铁时：进给量f=0.1——0.2mm/r；切削速度v=15——25m/min；（3）用硬质合金切槽刀车钢料时：进给量f=0.1——0.2mm/r；切削速度v=80——120m/min；（4）用硬质合金切槽刀车铸铁时：进给量f=0.15——0.25mm/r；切削速度v=60—100m/min； 二、编程指令与格式 1、外经/内径切槽复合循环（G75） 该指令可用于回转体类零件的内/外沟槽或切断的循环加工。 编程格式： G75 R(e)； G75 X(U) __ Z(W) __ P(△i) Q(△k) R(△d) F(f)； 注解： e——退刀量（半径指定，单位mm） X——槽深；（绝对值方式下，槽的终点B的X坐标值，单位mm） U——增量值方式下，循环起点A到槽的终点B在X坐标的增量值 Z——绝对值方式下，槽的终点D（B）的Z坐标值 W——增量值方式下，循环起点A到槽的终点C在Z坐标的增量值 △i——X轴方向间断切削长度