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纺织品品质管理和抽样检验

品质管理

一、AQL抽样检验

AQL是根据被检对象特征而进行检验的一种方法标准。AQL抽样检验被广泛地应用于各种对象,如原材料、成品、半成品等。

1、AQL地主要内容

(1品质水平对于不同的质量水平或要求,AQL有26种规定地数值,从0.65~15。根据服装加工地特征,常用地AQL数值有1.0、1.5、2.5、4.0、6.5,其中又以2.5和4.0应用最为广泛。不同地数值体现了不同地质量水平。通常数值越小代表品质要求越高

(2抽样水平在AQL中,有三种普通抽样水平LEVELⅠ、LEVELⅡ、LEVELⅢ,四

种特殊抽样水平S-1、S-2、S-3、S-4。

在三种普通抽样水平中LEVELⅡ是常规水平,也是经常采用地水平。从

LEVELⅠ到LEVEL

Ⅲ抽样地数量逐渐增加。如果以LEVELⅡ作为中间值,LEVELⅠ的抽样数为LEVELⅡ的40%,它适用于品质较为稳定或产品出现不一致可能性极小的状况。LEVELⅢ的抽样数是LEVELⅡ的160%,由于检验的样本数量大,从而使接受不合格产品的可能性降到最低,对客户来说是一种比较安全抽样水平。

四种特殊的抽样水平的特点是抽样数量少,因为在某些情况下,例如检验的成本高、检验所花费的时间长、货物的品质比较稳定(单一产品的重复加工,通过少许的抽样检验就足以反应总体的品质水平。从S-1到S-

4抽样检验数逐步增加,应该采用哪种水平,与很多的因素有关,例如:

a、产品的制造方法以及质量特性;

b、测试成本、测试时间的分析;

c、供应商以往的质量状况;

d、用户的要求分析;

e、供应商的信用分析。

在制定检验方案时要综合考虑以上因素。在服装的辅料检验中有时采用以上的特殊抽样水平,例如拉链、纽扣等的检验。

(3检验水平在AQL中制定了三种检验标准,即:正常(NORMAL、严格(TIGHTEN ED、宽松(REDUCED。并且随着可能发生的品质波动,指定了三种检验水平的转换:

a、正常(NORMAL检验是最常用的检验水平,当刚开始检验新的供应商生产的货物时,应采用正常检验;

b、从一旦采用了正常(NORMAL、严格(TIGHTENED、宽松(REDUCED中的任何一种,那么在以后对同同系列或同类型产品的检验中都应采取这一标准,除非供应商的产品品质发生了波动;

c、从正常(NORMAL转换的严格(TIGHTENED:当采用正常(NORMAL检验时,

如果连续五次检验中有两次不合格,这是开始转换采用严格(TIGHTENED;

d、从严格(TIGHTENED转换到正常(NORMAL:当采用严格(TIGHTENED检验时,如果连续五次都合格,这是可以转换采用正常(NORMAL;

e、从正常(NORMAL转换到宽松(REDUCED:当采用正常(NORMAL检验时,连续十次检验均合格。并且生产处于稳定状态,这时可以转换使用宽松(REDUCED检验;

f、从宽松(REDUCED转换到从正常(NORMAL:当采用宽松(REDUCED检验时,只要一次检验不合格或者生产处于波动状态,应立即转换为正常(NORMAL检验;

g、终止检验:当连续十次都不得不采用严格(TIGHTENED检验时,这说明供应商的品质状况恶劣,这时需要采取措施提高产品质量。

(4一次抽样检验和二次抽样检验

a、一次抽样检验:按照事先决定的检验标准所要求的数量,从大货中随机抽样并检验,如果疵点数小于或等于标准所规定的接受数,则该批货物可接受。如果疵点数大于标准所规定的接受数,则该批货物不予接受。

b、二次抽样检验:按照事先决定的检验标准所要求的数量,从大货中随机抽样检验,如果疵点数小于或等于标准所规定的接受数,则该批货物可接受。如果疵点数介于接受数和不接受数之间,则需要进行第二次检验。如果两次检验的累计疵点数超过标准所规定的疵点数,则该批货物不接受,反之则接受。

二次检验的目的是通过检验较少数量从而节约时间,然而当必须进行第二次检验时,抽样检验的总数要超过一次抽样检验的数量,所以二次抽样检验适合于质量比较稳定的、容易被接受的产品。

1、AQL抽样检验的方法和步骤

(1决定检验方案检验方案一般由客户决定,也有客户和供应商协商决定的。

(2抽样样本字码表在AQL中有一个“抽样样本字码表”,在检验方案决定后,可以根据该字码表来找到相关的数值。

(1抽样方案在AQL中给出了一系列的抽样方案表格,这些表格给出了在不同的

品质水平下抽样检验的样本数,给出了允收数(Ac和拒收数(Re。

(2产品检验从所要检验的产品中,按照以上所述的样本数,随机的抽取样品,注意随机抽取可以保证检验结果真实可靠。在检验中应保证100%地检验所抽取地样品, 既使在你检验若干件后,发现疵点数已经超过拒收数,仍然应该继续检验剩余的样品, 因为检验的目的除了要知道“接受”或“拒收”的结果外,还需要了解货物究竟处于何

种质量水平,并且可以通过积累历史数据来判断供应商是否合格和决定以后对供应商的检验方案。作为供应商本身来说,也可以清楚如何去改善产品的品质。

(3统计疵点数统计所有的疵点并计数。

(4判断合格与否对照抽样方案表格中的A c和Re就可决定是“接受”还是“拒收”。

2、AQL抽样检验实例

(1一次抽样检验的例子某批服装的批量为5000件,所要求的末期检验方案为LE VELⅡ、AQL4.0、一次正常抽样检验。

a、根据以上检验方案查阅抽样样本字码表,在批量一栏中找出5000件所处的范围(3201~ 10000,再在LEVELⅡ栏中找到字母“L”。

b、查表“标准检验用单次抽样计划(总表”,找到“L”行查处查到抽样样本数为“20 0”,并在AQL4.0列中查得“Ac=14,Re=15”。

c、从大货中随机抽取200件检验,如果不合格品数量≤14件,则可判断该批服装可接受,如果不合格品数大于14件,则可判断该批服装不可接受。

(2二次抽样检验的例子某批服装的批量为500件,客户所要求的检验方案为LEV ELⅡ、AQL4.0、二次正常抽样检验。

a、a、根据以上检验方案查阅抽样样本字码表,在批量一栏中找出500件所处的范围(281~ 500,再在LEVELⅡ栏中找到字母“H”。

b、查表“标准检验用双次抽样计划(总表”,找到“H”行查处查到第一次抽样样本数为“32”,“Ac=2,Re=5”。

c、从大货中随机抽取32件检验,如果不合格品数量≤2件,则可判断该批服装可接受,如果不合格品数≥5件,则可判断该批服装不可接受。如果不合格品的数量介于2~5 之间,那么就需要进行第二次抽样检验。

d、回到“标准检验用双次抽样计划(总表”中,查到第二次抽样样本数为32件,累计样本数为64件,(Ac=6,Re=7,注意这里的Ac、Re也是累计疵点数。

e、仍然从批量产品中抽取32件检验,如果第一次和第二次的总疵点数≤6件,则可判断该批服装可接受,反之,则可判断该批服装不可接受。

1、AQL检验尺在国外AQL检验尺被广泛使用。AQL检验尺直观的设计使得使用起来非常的方便。所有的相关数据被有序的分组,以便取样方案能够一目了然。从A QL0.65~

AQL15,从普通抽样水平到特殊抽样水平,从严格检验到宽松检验,从一次抽样检验到二次抽样检验,检验尺涵盖了AQL检验的所有内容。

2、AQL表格在实践中,可以将经常使用的AQL列成表格,放入有关的文件夹中,

别于工作时使用。

3、检验中疵点的判定及计数对带有严重疵点的成衣技术时按1件计,对带有轻微疵点的成衣计数时可按0.5件计数。关于疵点的判定因用户而异,因人而异,因款式而异。也有些客户,不区分严重疵点或轻微疵点,而是认为只要疵点是可视的就进行计数,但在实践中也是将较为明显的疵点计数的。

一、面料的品质管理

关于面料的品质管理常见的一些错误做法:

a、不检查面料的数量,结果在裁剪结束时面料的数量短缺,并且由于事先不知数量的短缺,致使搭配数量不符订单要求。

b、检验面料与铺料同时进行,这就存在两个问题,一是铺料工的指责是铺料,不能指望他们来检验面料。二是既使铺料时发现了重大问题,也势必会影响生产进度。

c、认为有100%验片而不检验面料,如果换片率高如何解决色差问题,如果出现重大问题车缝将被迫停止而且裁片不可能退回面料厂。

所以不是在半成品还是在成品阶段发现品质不良,都会使服装厂陷于被动的局面,所以必须要正确规划面料的品质管理。

1、规划面料的品质管理

(1规划中的A类要素

a、立即检验面料进厂应立即进行检验,“立即”很重要,较早发现问题可以及早采取补救措施。

b、抽样检验的数量检验数量一般为面料总量的10%,但如果面料的价值较高或客户有要求,则可进行100%检验。检验多少使接收方的权利。

c、测试大多数客户会要求由指定测试机构测试并确认测试报告。既使客户不要求,收货方也应该对面料测试。测试最好由收货方从大货中随机抽取。如果测试已经合格,服装厂可以有选择的测试一些与服装加工密切相关的项目,如测定较多数量面料的缩水率、烫缩率等,以获得准确的工艺数据。

d、检查数量

(2划中的B类要素

a、面料检验员配备经验丰富的面料检验员,并要求检验员做好检验记录和检验报告。

b、检验光线检验应在标准的光线下进行,一般为750lx,最好有验布机。

c、客供面料及时面料是客供的,仍然需要按此品质管理规划进行管理和检验,并把检验结果通知客户。

d、不合格的面料不合格的面料不开裁是面料品质管理的基本原则。

2、面料品质管理的主要项目

(1面料的组织结构

a、面料的组织对收货方的检验员来说,并不需要横精确的去分析纱线的交织规律,只需要检验花纹的外观和大小是否符合确认样。任何组织或者花纹的错误应该判定为重大疵点。

b、纱线的支数纱线的支数一般很难依靠目测来判断,故不要求检验员去检查,但如果发现面料的厚度、紧密度或重量不符确认样时,可送样品至专业测试机构要求测试纱线的纱支。

c、面料的密度如果发现面料的厚度、紧密度或重量不符确认样时,应该检查此

项目。常用的有分解拆纱法、照布镜分析法和斜向光栅密度分析法等。测定经纬密度时,取样位置最少离面料头尾1m以上。

d、面料的重量一般允许差异为-

2%、+5%,但面料如果出口到有重量配额限制的国家则不适合该允差。

(2面料的幅宽面料最外面的两根经纱之间的距离为实际幅宽,两侧边撑针眼之间的距离为有效幅宽。由于幅宽直接影响排料,因此测量幅宽是重要的检验项目。在检验面料幅宽时,每批布应测量三次,布头、中间和布尾,所谓的布头、布尾也应该距离布匹的端头1m。如果在检验时发现匹与匹之间的幅宽有较大差异,就要逐匹测量每匹布的幅宽并分档,避免在裁剪时产生“窄幅布”。

(3面料的匹长通常的匹长标准是不低于27.4m(30码。面料厂为了满足最小匹长, 对一些疵点不开剪,仅在布边挂一色线作为疵点标记,即所谓的“假开剪”。“假开剪”只是一个标记,并不等于有了这个标记疵点就可以接受。为了防止面料厂滥用假开剪, 服装厂可以向面料厂提出一个假开剪的标准,一般的要求是:27.4m(30码以内不允许“假开剪”,

27.4~54.8m(30码~60码不超过一个“假开剪”,54.8m(60码以上不超过三个假开剪,布头、布尾4.6m(5码以内不允许“假开剪”。

(4面料的花型和颜色

a、花型面料的花型与确认样核对必须准确无误。

b、颜色一般与确认样色差在四级以上(评定变色用灰色样卡可接受。如果客户对颜色的要求较高,既使在四级以上,也要将大货面料送客户确认。在检验大货面料时,要特别注意同一匹布的前后色差及左右色差,以及匹与匹之间的色差(俗称缸差。同一匹布的前后色差和左右色差是不可接受的。而缸差如果在四级以上一般可以接受,如果勉强达到四级(目测有差异时,生产中必须分色。进行颜色检验的方法为:①在待剪面料上剪下全幅宽5英寸长的布条,并标记左右边,用该布条在布匹的中间、尾部各核对一次,确保面料无前后色差。②在待检面料的布头、中间和布尾,将左右边合拢,检查有无左右色差。③在其它的待检面料上都剪下这样的布条,同样检验前后、左右色差的情况。④最后把这些布条集中起来,检验匹与匹之间的缸差情况。

如果缸差勉强达到四级,并且目测有色差,则需要对所有的面料分色。首先根据

这些布条的缸差情况,制作缸差卡,做好标记如A色、B色等记号。将缸差卡及各个色

光的数量作为生产技术文件提供给有关部门。

C、染色牢度染色牢度是面料的重要品质指标,合格与否的结论必须通过实验室测试。如果测试只是作为内部参考之用,可以采用一些简单的方法①水洗色牢度,按照洗标要求洗涤,洗涤后用褪色及沾色样卡进行评级,一般的商业要求为变褪色牢度高于四级,沾色牢度在3~4级以上。②摩擦色牢度,摩擦色牢度分为干、湿两种。干摩擦牢度是用干漂白布摩擦染色织物后,观察白布沾色情况。湿摩擦牢度是用含水100 %的湿漂白布摩擦染色织物后,观察白布沾色情况。试验方法是取8cm*25cm试样两块。一块作干摩擦牢度用,一块作湿摩擦牢度用。试验时将被测试样铺平在摩擦牢度试验仪的试样台上,压牢后另取5cm*5cm漂白平布固定于摩擦头上。漂白平布经纬方向与被测试样的经纬方向相交成45度角。然后把摩擦头放在试验布上来回摩擦十次, 每次来回约1s,然后按“染色牢度沾色样卡”评定等级。测定湿摩擦牢度时,摩擦头上的白布应含水100%,评级待干燥后进行。如果没有摩擦牢度试验仪,可以用手工的方式进行,但其结果仅作为内部参考。一般商业要求为:干摩擦牢度四级以上,湿摩擦牢度三级以上。

d、染色牢度褪色样卡和染色牢度沾色样卡,褪色样卡由九对灰色片组成,每对代表不同程度的色差,旁边有级数来表示色差的程度,共分为5、4-5、4、3-4、3、2-3、2、1- 2、1九级。五级最好,表示原样和试样完全没有色差,一级最差。沾色样卡也是由九对灰色片组成,分别标示不同程度的沾色,五级最好,一级最差。

(1斜与纬弧一般规定纬斜与纬弧必须小于2%~3%,从服装加工的角度来说,如果纬斜与纬弧大于2%,铺料时就要手工整纬,而大于3%的纬斜与纬弧应该将面料退回面料厂重新整纬定型。

(2缩水率对于常规的面料结构而言,要求机织服装的缩水率小于或等于3%,针织服装的缩水率小于或等于5%~6%。应该注意的是,该指标的测试条件不是简单的水浸,而是模拟了实际的洗涤状况。对于水洗的服装来说,面料的缩水率是影响服装尺寸的重要原因,也是确定服装样板尺寸的重要依据,因此需要在服装生产前对面料的缩水率进行测试,测试的具体步骤如下:

a、抽取10%的布卷,在每个布卷上剪下6*6英寸的试样,在每块试样上标记布卷号码。

b、所有的试样用线缝成一串,按订单所要求的方法洗涤。

c、测定每一块面料水洗后的尺寸。

d、同时观察面料水洗颜色的变化,水洗后的颜色必须满足客户的要求。

e、如果测得的缩水率相等或非常相近,可按所测得的缩水率制作或适当修改样板。通过缩水率的测试,可以预先估计成衣水洗过程中的最大尺寸变化,,使服装的尺寸稳定并能满足规格要求。

f、如果测得的缩水率过大,可将面料退回面料厂重新整理。

g、如果测得的缩水率各不相同,就需要用以上方法测试每一卷的缩水率,并分档归类,重新制作适合各种缩水率的样板,当然也可以把那些缩水率大的面料退回面料厂重新整理。

1烫缩面料(特别是合成纤维纯纺及其混纺织物在受热以后会产生收缩,为了保证服装在整烫以后的尺寸和外观要求,有必要掌握其烫缩率。烫缩率的测试应该按该产品的最终整体条件来进行,不管测试哪一种烫缩率,都要注意以下几点:

a、采样采样时都要距布匹的头部或尾部2m以上,取50cm长的面料,并记录好长度和宽度数据。

b、熨烫按大货工艺执行。

c、测试待凉透后测,测量试样的长度和宽度,然后计算该面料的收缩率。

(2熨烫折缝性折缝性时熨烫性能中一项比较重要的测试,用以评价面料在压烫或缝制后的整体效果,其测试方法如下:

a、从距布端1m以上、距布边10cm以上的布尾采取试样。

b、将试样折叠,放在吸气烫台上,采用蒸汽熨斗(蒸汽压力196.4~392.8kPa施以适当的压力,压烫和汽蒸时间10s左右,以适当的速度往复三次,温度一般控制如下:棉、麻180℃

羊毛、粘胶160℃

涤纶、维纶140℃

真丝、腈纶、锦纶120℃

丙纶、氯纶100℃

c、待试样静置24h后进行测评。测评一般使用视觉评价,即观察熨烫后折缝的整体效果。

(3熨烫色牢度面料熨烫以后有可能会产生变色、沾色等现象。熨烫实验可以在加热装置中进行,也可以使用熨斗。熨斗的温度用表面温度计或感温纸测定,试样大

小一般为40mm*100mm。熨烫条件按照洗标的要求进行,观察熨烫后有无发生变色、沾色和烫黄等现象。

(4可缝性可缝性与面料及缝线的特点有关。通过可缝性的测试,可以事先了解缝合的强度和缝合的效果。缝缩率是指在面料缝合后,在缝线周围产生的缝皱程度。从面料上距布端1m布边10cm的部位裁取经纬纱向各不少于6块的试样,试样应平整,无疵点,尺寸为

500mm*50mm,长度方向与接缝方向平行,在长度方向的两端分别坐上记号,分别距端70mm、30mm。将两块相同方向的试样重叠,使试样在一定的缝制条件下,不用手送料,在试样中间缝一直线,然后计算缝缩率,用六块试样的平均值表示经纬向的缝缩率。

8楼yuqingguo 发表于:2005-12-614:32:00

1、面料的疵点检验在国际贸易中“四分制”被广泛应用,它是纺织、成衣都能接受的标准,实用性和可操作性强的检验方法。

(1四分制的内容

a、四分制的扣分标准四分制是将目测到的疵点进行测量,并按规定进行扣分。

疵点尺寸扣分标准

小于3英寸1分

大于等于3英寸,小于6英寸2分

大于等于6英寸,小于9英寸3分

大于等于9英寸4分

应用四分制进行检验时,需注意以下四点:

①疵点扣分以看得见为原则,轻微的不易察觉的疵点不予扣分。

②一码内的疵点扣分不超过4分,超过必须开剪。

③对挂有假开剪的,同样按以上标准扣分。

④任何形式的破洞、严重影响外观的疵点一律扣4分。

(2100平方码疵点评分有些公司用100码扣分作为评定该批面料是否可以接受的标准。但是100码扣分是一个绝对值,对于不同幅宽、不同匹长的面料缺乏比较意义。为了能直观的说明该批面料的品质状况,可以用100平方码的疵点扣分予以表示。

首先将被检布匹的疵点扣分予以记录,然后按下列工时计算一匹布的每100平方码的疵点评分:

机织物K=[疵点扣分累计*36*100]/[被检布匹的长度(码*幅宽(英寸]

针织物K=[疵点扣分累计*100]/[被检布匹的重量(g/面料克重(g/平方码]

(3K值的确定100平方码的疵点评分直观的反映了该匹布的疵点情况,例如计算的结果为20分/100平方码,这就表示每平方码有0.2各疵点,应该说这是可以接受的。但问题是如何确定合理的可接受K值。考虑到疵点常常与该品种的生产难度有关,生产难度越大的品种疵点产生的可能性越大,盲目的追求高品质并不现实。如牛津纺、青年布的K值可稍高于普通织物。

K值也与客户的要求有关,如果客户对面料的品质要求高,K值就应稍低;

K值与面料的价值有关,高价值的面料其K值理应稍低;

K值应该是供需双方对品质的共识。

在一般情况下对于常规面料,K值可取不大于25,对生产难度较大的品种,K值可取25~ 30。

(4K值的意义K值在代表着品质,在服装生产中,还有着知道生产的意义。

①当K值小于10,说明该面料的品质良好,在服装加工中可以放心使用;

②当K值大于10小于20,说明该面料品质情况较好,在裁剪铺料时稍微注意一下疵点即可;

③K值大于20小于25,说明的面料的品质可以接受,在裁剪铺料时,要注意发现疵点,对疵点作必要的记号或剔除;

④当K值大于25小于35时,根据品种及客户要求,该面料也许可接受,但在服装加工时要特别注意疵点对成衣品质的影响。例如除了在裁剪铺料时对疵点作记号并剔除外,也许还需要100%检验裁片。

⑤当K值大于35,该面料不予接受。

2、检验面料的方法和步骤

(1面料的基本品质要求合格的面料应满足以下要求。检验时应该对每一个细节予以注意。如果有必要,可以将一些经常性项目作一个记录,以防止遗漏。

a、面料的匹长大于27.4m(30码或符合订单要求;

b、面料的实际匹长不应小于码单1%;

c、假开剪的数量不能超过订单要求,布头布尾4.6m(5码以内不能有假开剪;

d、面料的幅宽应该符合订单要求;

e、面料不能有前后色差、左右色差及色花;

f、面料的颜色与确认样比较,其颜色差异必须在四级以上;

g、匹与匹的颜色差异必须在四级以上;

h、面料的纬斜或纬弧必须小于2%~3%;

i、100平方码的疵点评分符合要求;

j、染色牢度、缩水率及其它测试要求符合标准;

k、面料的组织规格符合订单要求。

l、面料的外观和手感符合客户要求或确认样。

(2面料的检验步骤和方法

a、确定检验数量至少需要检验该批面料的10%,或按客户要求确定检验数量。

b、选择检验包号或卷号一般面料厂都有细码单,以说明每一匹面料的数量。检验者可以根据需要挑出需要检验的布匹。如果一批面料含有多种颜色,那么每种颜色都要检验到。最好按照每种颜色所占该批面料的比例来确定每个颜色的检验数量。另外必须注意,抽样是随机的。

c、检验基本项目检验面料的外观、重量、密度、手感、花型、颜色、幅宽、匹长、纬斜或纬弧等。如果基本项目不合格,就没有必要在检验疵点,可立即把其归入不合格的布卷。

d、检验数量核对实际数量与供应商细码单、包内码单以及布卷标记码数是否相符,数量允差不超过1%,超过视为不合格。

e、检验疵点不管是手工还是在验布机上检验,拉布的速度应该合适,一般以足够看清为原则。不合适的速度会影响验布的准确性。在作疵点检验时要只对影响服装加工的、会影响外观的可见疵点扣分。在检验的同时做好记录,并计算每匹布的100 平方码评分。

f、发现了疵点,应在布边加标志色线,以便铺料时随时发现

g、统计不合格的布卷数

h、确定该批布是否合格根据AQL标准确认该批面料是否合格,一般采用AQL4.0 严格检验。

一、辅料品质管理的规划

1、辅料品质管理的原则

(1辅料进厂必须检查;

(2客户提供的辅料必须检查;

(3不合格的辅料不得使用;

2、辅料品质管理的内容

(1辅料进厂后的检查辅料进厂后立即检查规格型号和外观质量,并与资料或确认样品核对。

①辅料的品名、规格、型号、数量正确无误;

②辅料的颜色正确无误;

③辅料的外观质量合格;

(2根据客户的要求检查

①里料:与面料测试类似,如色牢度、缩水率等;

②粘合衬:测试粘合牢度和尺寸稳定性等;

③填充料:测试重量、厚度,羽绒还要测试含绒量、蓬松度、阻燃性等;

④纽扣类:普通纽扣需要测试色牢度、耐热度,金属纽扣可能需要测试抗腐蚀性、镍含量等;

⑤拉链:测试拉手强度、折拉强度等;

⑥线带类:带类辅料需要测试染色牢度、缩水率等,缝纫线也许需要测试强度;

(3辅料的数量检查清点辅料的数量,并与生产所需要的数量核对。如果辅料的种类涉及颜色和尺码。则需要按照颜色尺码分类清点,以满足生产需求。

(4辅料的产前试验进行必要的辅料产前试验,如粘合称的产前压烫试验,扣件的拉力试验等。

(5制作辅料样品卡将所有的辅料样品制成确认样卡。

(6确认辅料品质确认质量检验报告和材料料测试报告的数据在可接受的范围, 坚持不合格的辅料不使用的原则。既使辅料是客供的,仍需按以上规划进行品质管理。

二、衬料

1、粘合衬的品质要求

(1剥离强力剥离强力是指粘合衬与被粘合的面料剥离时所需要的力,单位为N/ (5cm*10cm。剥离强力是考核粘合衬牢度的重要指标。影响剥离强力的因素很多。在服装加工中的关键是正确选择粘合衬的类型,使其与面料有良好的配伍;正确选择压烫条件、压烫设备和压烫方式。

(2尺寸稳定性尺寸稳定性是指衬布在使用过程中的尺寸变化性能,一般收缩的较多,过多的收缩会影响服装的外观,如起皱、起泡等。粘合衬的收缩一般表现为以下几种:

a、干热尺寸收缩:指粘合衬在压烫过程中的收缩。

b、水洗尺寸收缩:即缩水率,是在水洗过程中产生的收缩。由于大多数面料都经过方所整理,一般的缩水率都要求小于3%。为了使面料有良好的配伍,对衬布有相应的防缩要求,衬布的缩水率也必须符合面料的实际缩水率。

c、粘合洗涤后的收缩:衬布与面料粘合后在经水洗的收缩。

对(1和(2的收缩,是指粘合衬自身的尺寸变化率,需要在粘合前进行测试和控制, 而(3是指粘合衬与面料粘合后的尺寸变化率。

(3耐洗性粘合衬的耐洗性包括耐化学干洗性能和耐水洗性能。耐洗性以粘合织物洗涤后剥离强力的下降率来表示。较直观的方法是以洗涤后有无脱胶,起泡的现象来鉴别,通常规定洗涤五次以后不起泡。采用“评定粘合衬布耐洗外观样照”对照洗涤后的外观,定量的评定粘合衬布的耐洗性能,一般要求不低于于四级。一级严重起泡、二级局部起泡、三级标明不平整起皱、四级轻微起皱不起泡、五级表面平整无皱无泡。耐洗试验的洗涤方式按最终使用要求或洗标说明确定。

(4其它要求对某些用途,也许会有手感要求,也许会有白度和颜色要求。对某些产品输入国,会要求测试游离甲醛含量等

2、产前必须进行的试验

(1压烫试验影响粘合牢度的重要因素是温度、压力、时间,而这三者又与衬布的热溶胶类型有关。所以衬布供应商在提供衬布的同时,应该附有参考压烫条件,此条件是产前试验的重要依据。尽管衬布供应商提供了参考压烫条件,但由于压烫设备及面料的不同,压烫效果也不同。为了确认压烫设备的选择和参考压烫条件的正确,在大货生产前根据衬布供应商提供的压烫条件进行压烫试验很有必要。为了保证压烫结果可靠,粘合后的裁片不能立即捆绑,应该平放冷却,冷却时间不少于2h。在压烫试验后,对压烫结果进行测试,测试的项目有:剥离强力的测试、压烫尺寸变化率测试、面料外观变化和手感评定。

(2粘合衬的中间整烫试验中间整烫试验可以防止粘合衬在整烫过程中可能产生的某种不良,并再次确认所选衬布是否合适。测试的项目有:整体尺寸变化率、外观分级。

(3粘合衬的耐洗试验根据服装的类型和洗涤要求,对粘合衬类型分别进行水洗

和干洗试验耐洗试验条件尽可能与实际使用一致,如果试样较小,则在水洗或干洗时

加些其它衣物增加摩擦,使其与实际应用更相似。耐洗试验后还需测试以下项目:洗涤后剥离强力、洗涤后外观分级、干洗或水洗后的尺寸变化率。

3、粘合衬的选用在选用粘合衬时,压烫粘合牢度以及各种处理后的粘合牢度时首先考虑的因素,但耐用性与手感也是相当重要的。为了得到最好的效果,在服装的设计过程和制作确认样的时候就应该考虑。在选用粘合衬时,应优先考虑的因素是:

(1热溶胶类型的选择衬布的粘合性能与热溶胶的类型有很大关系。

a、聚酰胺热溶胶(PA:耐干洗,耐40℃水洗,粘合性较好,适合西服或外衣用衬;

b、聚酯热溶胶(PEC:耐干洗,耐60℃水洗,对聚酯纤维有较好的粘合性,适合涤纶纯纺织物的用衬;

c、乙烯醋酸乙烯脂热溶胶(EV

A:不耐干洗,耐40℃水洗,在较低温度下有良好的粘合效果;

d、聚乙烯热溶胶(PE:分低密度(LDPE和高密度(HDPE两种。低密度聚乙烯不耐水洗也不耐干洗,在低温下能压烫粘合,一般仅作暂时性粘合。高密度聚乙烯耐干洗, 耐95℃水洗,压烫条件要求较高,适合男衬衫和成衣水洗、干洗用衬;

e、聚氯乙烯热溶胶(PVC:耐水洗也耐干洗,但容易出现渗胶,常用于厚重面料和针织面料。

(2面料类型为了获得合适的粘合牢度和优良的外观,衬布的选择必须考虑到面料的类

型以及配伍效果。

a、面料的组织结构对真丝绸类薄型面料,为防止产生渗胶和色差,应选择细小颗粒的粘合剂。对有色面料最好采用有色胶粒衬布,以避免反光或闪光产生的色差;对弹性面料,应选择与面料相似弹性的粘合剂;对光滑面料,应选择胶粒细小而粘合力强的粘合剂,因为胶粒过大可能会产生渗胶;对厚重面料,应选择胶粒较大的粘合剂,使

胶粒渗入面料而达到较好的粘合牢度;对双绉、泡泡纱等凹凸纹面料,为使其表面效果被粘合的压力所破坏,应选用低压力粘合衬布;对丝绒、平绒、灯芯绒等起绒织物, 为防止绒毛被压力所破坏,也应选用低压力粘合衬布。对于不同的材料,所需的粘合牢度也不同,如羊毛纯纺或混纺织物的粘合牢度要求大于其它材料的面料。

b、面料的热学性能对真丝类面料,因为不耐高温,应选择低热熔点的粘合衬布。对合成纤维面料,为防止其产生热收缩,粘合衬的压烫温度必须小于面料定型温度。

c、面料的尺寸稳定性应选择与面料的伸长或收缩类似的粘合衬。

d、服装的类型和用途从耐洗性考虑,如童装、衬衣应该有良好的耐水洗性。

(3用衬部位对大衣、西装等服装的前身部位以及服装的主要部位,应该具有联好的保型性,并且由于粘合面积较大,需要良好的粘合牢度。对领子、袖口、袋盖等小部位的粘合,粘合牢度可稍低,但手感、耐洗性能要与前身一致。

1、压烫机的每日检测在生产中,在压烫条件确定以后,压烫稳定性是粘合质量的重要保证。为了保证压烫条件稳定不变,每日对压烫机检测是服装品质管理的重要内容。检测时要作好检测记录。

(1平板压烫机的检测

a、温度的检测:由于平板压烫机压烫板表面温度的不均匀性,需要将压烫板表面分成若干各区间,定时测出各个区间的温度。在检测各个区间温度的同时,也检测温度自动调节器的灵敏性。

b、压力的检测:为了得到良好的压烫效果,通过压力检测保证压力表的准确,保证压烫板的压力均匀。

(2连续压烫机的检测

a、温度的检测:一般将烘房按照幅宽方向划分成四个区域,将测温纸放于面料和粘合衬之间,并确保感温测面向面料,测定粘合面的温度。压烫冷却后,沿测温纸的一

边将已粘合部分剪开。热量会使某个感温格变黒,而变黒的感温格就是粘合的温度。如果区域的温差超过10℃,需要进行调整,通过反复测试和调整,确保温差符合要求并稳定。

b、压力的测试:如果发现压烫粘合后,左右两侧的剥离强力有较大差异,或在一侧出现渗料现像,就要考虑更换压辊。

c、传送带的清洁:连续压烫机的传送带使用一段时间后会被粘合剂沾污,应该定期进行清除。

2、粘合质量的检验粘合质量的检验包括三方面,一是洗涤前后的粘合牢度,二是洗涤前后的外观,三是尺寸的变化。对大货生产的检验也应像产前试样一样,按照服装的洗标要求进行洗涤并测试是必不可少的。

粘合后的织物在进行剥离破坏是会有四种破坏类型。

a、织物破坏在进行剥离试验时,首先是织物被破坏,这通常是织物强力较低。

b、热溶胶内聚破坏在剥离试验时,破坏在胶粒处发生。观察粘合衬和织物的粘合面上残存有较完整、且分布均匀的胶印,这是一种正常的理想的破坏方式,也说明粘合质量合格。

c、剥离破坏在剥离试验时,面料上没有残存热溶胶,或只有少量的热溶胶粘在面料上。这说明热溶胶未能很好的渗入并粘接在面料上,这是粘合牢度差的典型表现。

d、混合破坏在剥离试验时,面露上残存一些热溶胶,但有的部位没有残存热溶胶, 这是粘合不均匀的表现,常常与压烫条件有关,这种破坏的粘合牢度可能会偏低。

通过对粘合破坏情况的分析,从而来检验判断粘合质量。

抽样检验作业规范标准[详]

1.目的：规物料进料检验、制成过程控制抽样检验、成品入库抽样检验的标准，从而确保来料、过程控制、产品包装检验整个生产中质量的稳定性和可靠性。 2.围：适用本公司IQC进料检验、IPQC过程控制检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、IPQC、OQC负责执行本文件的规定 b)品质主管负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本管理规定 4.名词解释 AQL:当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差过程平均质量水平，一般按照百分比来计算 A类不合格 ---- 单位产品的极重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 B类不合格 ---- 单位产品的重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。一般不合格---- 单位产品的重要质量特性符合技术要求，外观存在一定的瑕疵或缺陷。 Ac合格接收量 Re不合格拒绝接收量绝 5.程序： 5.1来料检验 1）抽样标准：按GB2828-2003Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定进行检验 ①电子原件AQL：2.5 ②塑料件：关键指标AQL：2.5 外形外观一般指标AQL：4.0 金属件：AQL：2.5

3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料品质部QE决定。 5.2过程控制检验过程控制检验是指在对生产过程中的品质进行控制和验收，按照我公司规定实行三检制对生产过程中的质量进行预防和控制。IPQC需在生产过程中对每个工序进行巡检，对关键工序进行重点检验。巡检抽检的比列按照每天生产安排量5%进行，关键工序和重点工序的巡检比例而不得低于10%。关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响的工序和质量事故频繁发生的工序，检验标准按照工艺标准作业指导书进行。 5.3成品出货检验 1）生产过程中的工序检验控制按照100%依次逐个检验，QC对其外观及性能在进行抽检，抽检比例按照1%进行。 2）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5.4进料检验规进料检验（IQC）又称验收检验，是为了不让不良原物料进入物料仓库的控制方式，也是评鉴供料厂商主要的信息来源。所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。全检：数时少，单价高。抽检：数量多，或经常性之物料。

抽样检验规范

三阶文件深圳市风普利电子科技有限公司文件编号 WI-QC-16 版本A0 抽样检验规范生效日期 2018-1-1 页码1/9 1.0目的指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL标准之要求。 2.0 范围适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。 3.0职责检验员负责AQL抽样计划的执行。 4.0 定义 4.1. AQL：(Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接受的产品质量水平。 4.2. CR：(Critical)致命缺陷。 4.3. Ma：(Major)严重缺陷，也称主要缺陷。 4.4. Mi：(Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。 5.0 作业细则 5.1. 抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T 2828.1-2003）及抽样表，其中检查水平为一般检查水平Ⅱ级。

三阶文件深圳市风普利电子科技有限公司文件编号 WI-QC-16 版本A0 抽样检验规范生效日期 2018-1-1 页码2/9 5.2. 样本的抽选按简单随机抽样(见GB/T 3358.1-1993的5.7), 从批中抽取作为样本的产品。但是，当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。 5.3. 抽取样本的时间样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。两种情形均应按5.2抽选样本。 5.4. 二次或多次抽样如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。 5.5. 正常、加严和放宽检验 5.5.1. 检验的开始

质量管理(二)实践作业

自学考试课程实践考核专业名称课程名称学校名称准考证号学生姓名哈尔滨工程大学年月日

自学考试课程实践考核

1.什么是质量改进？质量改进包括哪些内容？质量改进（Quality Improvement）为向本组织及其顾客提供增值效益，在整个组织范围内所采取的提高活动和过程的效果与效率的措施。质量改进是消除系统性的问题，对现有的质量水平在控制的基础上加以提高，使质量达到一个新水平、新高度。质量改进的步骤本身是一个PDCA循环，即计划（Plan）、实施（Do）、检查（Check）、处置（Action）四个阶段。其内容如下：包括制定方针，目标，计划书，管理项目等；按计划去做，落实具体对策；实施了具体对策后，验证其效果；总结成功的经验，实施标准化，以后可以按该标准进行。对于没有解决的问题，转入下一轮PDCA循环解决，为制定下一轮改进计划提供资料。 2.PDCA循环及特点 pdca循环具有如下几个特点：(1)pdca循环四个阶段缺一不可，先后次序不可颠倒，并紧密衔接，连成一体。(2)大循环套中循环，中循环套小循环，环环转动，相互促进；各层次循环紧密联系，环环相扣，各自完善，互相推动，解决质量问题，使整体质量不断提高。(3)每一循环均包含 plan do check action 四个阶段。(4)该循环不是同水平的重复，而是呈螺旋式上升发展，在现有的水平上使教学质量不断改善和提高。(5)pdca循环必须围绕标准转动，及时总结经验，肯定成就，修正错误，以便在下一次循环中扬长避短，并将行之有效的措施和对策上升为新的标准以保证循环正确健康的运转。 3.全面质量管理与传统的质量管理的区别。两者的不同：组织文化上：传统管理是个人主义、专业分工、独断领导、利润至上、追求生产力；全面质量管理是集体努力、跨部门合作、教导授能、顾客满意、追求品质。沟通方式上：传统管理是下行沟通；全面质量管理是下行沟通、平行沟通、斜向沟通、多向沟通。意见表达和参与方式上：传统管理是主管裁定、建议制度；全面质量管理是正当程序、品质管理小组、态度调整。工作设计上：传统管理是效率、生产力、标准化作业程序、狭窄的控制幅度、详尽的工作说明书；全面质量管理是品质、顾客导向、革新、宽广的控制幅度、自主化的工作范围、充分授能。训练项目上：传统管理是工作相关技能、单一部门业务技术性质知识、生产力；全面质量管理是广泛技能知识、跨部门业务、诊断问题与解决问题的相关知识、生产力与品质。绩效评估上：传统管理是个人目标、由主管考核；全面质量管理是团体目标、由顾客、同事以及主观三者共同考核、强调品质与服务。薪资制度上：传统管理是以个人为单位争取功绩、加薪以及福利；全面质量管理是以团队为基础发放薪赏、财务酬劳、非财务性质的表扬。卫生医疗与工作安全上：传统管理是处理问题；全面质量管理是预防问题、安全计划、保健计划、员工互利。考选升任与职业生涯发展上：传统管理是由主管考选、狭窄的工作技能、以个人绩效决定升迁、单一部门的直线式生涯途径；全面质量管理是由同事考选、解决问题的能力，以团队表现决定升迁、不同部门的水平式生。 1.抽样检验的优缺点及适用条件抽样计划的好处：1）降低成本，节约时间，用尽量少的样本量来尽可能准确地判定总体（批）的质量；2）刺激品质改善，刺激前制程或供应商改善品质。在许多情况下全数检验时不现实也是没有必要，如：破坏性检验、批量大、检验时间长或费用高的产品，就不能或不宜采用全数检验，抽样检验就是一个有效且可行的方法。 2. 简述质量管理体系的作用第一,要看企业整体上,特别是企业领导有没有质量意识和质量管理意识. 第二,质量管理体系是从头到尾的质量管理要求.从企业生产的六大要素入手,从采购\生产到销售整个过程的控制,各个环节包括细小的因素,当然也包括人.都要在控制范围之内,目的就是让一个一个环节都做到最好,以保证下一个环节也做到最好.这样质量就有保证了. 第三,质量管理管理上的一种,企业若是没有管理意识,没有正规意识,就很容易走敷衍了事的路线。质量管理体系是结合企业实际设定好的质量管理模式，整个体系仿佛就是一个大的程序，按照适合企业生产实际制定好的操作程序，各个环节按规定传递、交接，控制。达到最终产品保证。所以说，质量管理体系也叫质量保证体系 3. 简述全面质量管理的基础工作标准化工作质量责任质量信息工作

生产车间质量管理规定95756

生产车间质量管理规定一．目的为了提高各车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本规定。二．范围本规定适用于车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产。三．职责（一）生产中心总监职责 1、负责生产过程中产品质量的管理，即在生产过程中，对产品质量保证实行计划、组织、领导、控制。 2、负责生产过程中产品质量标准的制定，并监督实施。 3、负责车间各个生产流程标准的制定，并监督实施。 4、参与生产部的质量指标制定过程并确认该指标，监督并跟踪质量改进。 5、负责生产中的技术和质量保证的支持性工作，发现质量问题及时组织解决和处理。对生产过程的质量控制不断优化和改进。 6、负责不良品的界定，并负责不良品返工操作的签字确认。 7、负责受理客户就质量问题的投诉。 8、对员工实施培训和激励，提高员工质量意识，提高员工操作技能，稳定产品质量。

（二）生产部经理职责 1、对生产操作过程中各道工序进行监督、指导，同时进行生产现场质量控制，保证产品质量，预防不良品的产生。 2、执行生产现场管理制度，并指导培训现场管理知识，实现生产车间标准化管理。 3、严格贯彻生产流程规程，落实各项质量标准。 4、检查和讨论产品质量改进措施的有效性。 5、负责生产过程中出现的质量问题分析和处理。 6、负责不良品返工操作的申请。 7、作好生产现场管理日志，针对日常出现的不良问题，给出解决方案，对工序操作者进行培训。（三）、物资供应部职责 1、对成品件的质量检验、入库管理。 2、发现成品件质量不合格、异常情况及时上报。 3、产品终检（注：终检形式为抽检），发现产品件有质量问题时有权不签收。（四）、组长工作职责 1、促进产品质量改进工作，不断提高产品质量。 2、有责任达到规定的工序产品质量指标，负责将各工序质量指标具体落实到人，预防不良品的产生。 3、控制不良产品流入下道工序。 4、负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放。对不合格产品负主要责任，并出具质量事故的初步分析调查报告和提出改进方案。（五）、班组员工的职责

车间品质管理方案

车间品质管理方案一．目的：为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理。保证公司产品质量出厂合格率，在生产过程中减少或消除质量问题，明确岗位员工的职责。二．适用范围：时道生产车间三．权责：插件生产线负责产品的生产制造过程，整形工作，合理化建议的提出。焊接生产线负责产品的生产制造过程，及生产制造过程中的质量控制，合理化建议的提出。测试生产线负责产品的测试过程，及过程中的质量控制，合理化建议的提出。包装生产线负责产品的包装过程、出货过程，及过程中的质量控制，合理化建议的提出。质量检验小组负责生产车间的质量检验工作（生产焊接符合性检验、焊接质量检验、包装符合性及过程检验），并对各部门提出的合理化建议给予评审。质量部现场质量人员负责对来料进行检验，处理生产过程中发现的生产或来料质量问题，及整个生产过程各环节各部门的质量监督检查，

合理化建议的提出，质量改善效果的确认。四. 质量事故的定性范围及类别：质量事故的定性范围下列行为/现象均属于质量事故： 1.违反工艺和操作规程，造成成品不良或重大后果的； 2.违反标准/合同规定，编制工艺造成严重后果的； 3.因错检、漏检，致使不合格原材料进厂或不合格产品出厂，造成经济损失的； 4.生产工序间没有按规定进行三检（专检、互检、自检）而出现质量问题，造成损失的； 5.因物料/产品保管不善，造成报废/降级/返工/退货的； 6.因错发产品/材料，对销售/生产产生影响的； 7.因个人疏忽，致使产品不良的； 8.因核算失误，下错生产通知单，而造成物资/产品积压的； 9.不具备上岗条件，擅自开动生产设备的； 10.生产现场物品未按规定摆放，造成标识混乱/不全，致使错用的； 11.纠正措施没有按期整改的； 12.一次交验合格率没有达到规定要求的; 13.工作纪律散慢、或违反车间制度； 14.5S工作不到位; 15.未按静电作业标准作业; 质量事故的处罚造成质量事故的责任者及管理者，将根据造成事故的归类给予不同

产品检验抽样规定和规范

产品检验抽样规定 1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序： A．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。

B．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2）合格质量水准AQL规定： ①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5 ②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量 ①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检 6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验

如何做好生产车间质量管理体系内部审核_李平

2012年第20 期 ● ● 1.机械生产企业的车间质量管理体系的内部审核的流程 1.1做好对审核人员以及受审核部门的培训工作首先在车间导入质量管理体系，完善质量管理体系文件，包括建立完善的质量管理手册，其中包括质量管理的目标以及方针，确定体系覆盖的范围，明晰体系中各部门应负的职责，对车间操作的步骤进行规范，制定工艺流程图，并制定相应的作业指导书，对不合格的半成品、成品的处理作出相关规定，在对车间的生产流程进行分析的基础之上制定体系计划，分析关键控制点，找到体系的控制方向。根据体系文件的要求进行培训。在进行车间质量管理体系审核之前要针对体系的要求对内部审核人员再次进行培训，确保内部审核员对体系的运行有一个全面的认识，对体系、对将要审核部门提出的要求非常熟悉，对所要审核部门所涉及的文件以及关键控制点，操作工艺、过程控制进行强化培训，确保内部审核的准确性以及覆盖的全面性，与此同时要对受审的部门进行一次质量管理体系的培训，便于在内部审核过程中双方进行无障碍的沟通，快速进行，节约时间。 1.2做好生产车间质量管理体系内部审核计划根据体系要求的频率进行内部审核之前，首先要确定质量管理体系内部审核的负责人，负责人挑选合适的内审员组成质量管理体系内部审核小组，内部审核小组需指定《内部审核计划》。计划包括有谁在什么时间审核什么部门的什么条款。制定《内部审核计划》也是一个对整个内部审核体系梳理的过程，这就要求体系运行小组成员对机械生产的工艺、工艺流程的各个环节以及运行参数非常熟悉，对机械生产过程中的危害、分析的步骤有清晰的认识，对影响机械产品质量的关键控制点烂熟于心，对职工劳动防护、劳保设施的健全、劳保用品的佩载要明确，合理设置、安排审核时间，这样才能确保在审核的过程中没有盲区，不漏项，不托延、按时完成，才能够充分发挥每一个内部审核人员的实际意义。 1.3依据体系要求对文件以及现场进行全方位，全覆盖的审核在明晰了《内部审核计划》之后要召集审核员以及被审核部门的负责人，召开内审的首次会议，对内审计划进行详细的传达，便于审核的顺利进行。首次会议结束后就开始按照《内部审核计划》的顺序开始内部审核，在机械生产车间的内部审核过程中需要审核的主要内容有：机械生产车间的基础文件，例如机械零部件的生产操作规程；加工机械的操作规程；中间产品以及终产品的产品质量标准；不合格品的处理程序；产品的检查检验制度；车间员工管理制度；车间突发状况的处理程序等等。还会涉及到生产的原始记录，尤其是关键控制点的运行记录，例如机械零件加工时所需要的温度，精密零部件的尺寸等等。在现场审核阶段重点关注的是工人是否按照作业指导书的规定进行操作，是否遵照中间产品以及终产品的产品标准对产品进行判定，是否严格执行了车间的工艺操作规程，各项制度；是否按照程序文件的要求进行跟踪检验，对不合格产品是否进行了处理，是否达到要求标准等等。 1.4发现不符合项，完成内部审核报告，并针对不符合项持续改进在审核过程中要严格按照内部审核计划的要求进行详细的审核，对于每一项的审核都要有内审的记录以及判定，对于不符合项要根据严重程度出具《内部审核不符合报告》，并告知被审核部门不符合项的分布，在全部审核项目完成后召开内部审核末次会议时将报告送达不符合项所在部门。并完成内审报告，但是这并不是内审的结束，内审小组还要根据不符合项报告所提出的问题进行有效纠正措施提出整改要求或纠正措施建议，跟踪督促当事部门进行原因分析，制定解决措施，并进行跟踪验证，以关闭不符合，达到体系要求。 2.机械生产企业的车间质量管理体系的内部审核过程中应注意的问题 2.1生产车间的质量安全体系内部审核往往流于形式作为生产车间的质量体系内部审核有很多企业以及车间的管理人员没有引起足够的重视，或者是内部审核小组的组长不足以能够调动车间的整个资源，不能履行对车间生产各个环节的审核，或者是对内部审核的问题不能够正确认识，不能够引起高度的重视，没有人能够督促其针对不符合项进行持续的改进，从而使内部审核形同虚设，失去了内部审核应有的意义。由于内部审核的审核以及受审核双方都是同一个企业，部门与部门之间的审核，往往会过于形式话，起不到内部审核的意义，达不到内部审核的最终目的，所以内部质量体系审核的小组长的确定一定能对企业的各个部门都有一定的掌控力，审核员的选择要有针对性。要为人正直、诚实、有管理能力、保持工作能力提出问题的能力、触类旁通、综合分析的能力,以及在复杂多变的环境下的随机应变能力。 2.2生产车间内部质量体系审核不能本部门审核本部门内部质量体系审核是在企业内部通过别的部门的审核发现本部门的问题，所以在审核员以及审核内容的确定时切忌本部门人员审核本部门，从而失去了内审的意义。同时还要注意的是审核的全覆盖性，这就要求在选择内审员的过程中要兼顾了能本部门审核本部门的问题，还要注意审核员之间专业的互补性以及完整性,以达到全面性。 2.3内审员选择的样本要有代表性内审员对审核样本的确定应采用随机抽样的方式，要相信样本，要从问题的各种表现形式寻找到判定符合与不符合的依据,进行综合分析,以尽可能地减少审核的风险。科【参考文献】［1］张福胜.开展内部审核改进质量管理体系[J].梅山科技,2006,(S1)．［2］郭维里.企业实施质量管理体系内部审核的常见问题[J].铁道技术监督,2009, (06). ［3］张浩,宋生和,张维.强化质量意识贯彻新版ISO9000标准[J].山西建筑,2003, (08). ［4］郝春梅.企业质量管理体系内部审核增值探析[J].机械管理开发,2009,(04)．如何做好生产车间质量管理体系内部审核李平（济南玫德铸造有限公司山东济南250400）【摘要】在生产车间的质量管理体系中内部审核作为内部依据体系要求对体系运行的评判以及进行第三方认证的前提，在质量管理体系的运行过程中起着非常重要的作用，在工序繁多的机械类生产企业内部做好质量管理体系的内部审核就显得更加重要。【关键词】生产车间;质量管理体系;认证;内部审核（上接第235页）4.7结算手册审查法即在日常工作中把工程中常用的构配件等，根据标准图计算整理成结算手册，按照手册对照审查，可以大大减少简单的重复计算量，提高审查效率。另外，随着计算机技术的应用，采用软件进行结算审查也是一种简便有效的方法。综上所述，竣工结算是工程造价控制的最后一关，若不能严格把关将造成不可挽回的损失。这是一项细致具体的工作，计算时要认真、细致、不少算、不漏算。同时要尊重实际，不多算，不高估冒算，不存侥幸心理。合理的确定工程造价，是预结算人员的职责所在。工程造价的高低，直接影响业主与投资商的经济利益。影响国家、地方基建项目的实施。所以预结算的审核就成为合理的确定工程造价的必要程序和关键环节。对于建筑工程预结算的审核，要根据不同区域，不同对象，不同形式来确定，来选取真正奏效的方法，实事求是，不断总结，不断完善，不断创新。科 ◇科技论坛◇ 226

抽样检验作业指导书

抽样检验作业指导书编制：审核：批准：日期：日期：日期：

指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL标准之要求。 2、范围适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。 3、职责检验员负责AQL抽样计划的执行。 4、定义 4.1 AQL：(Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接受的产品质量水平； 4.2 CR：(Critical)致命缺陷； 4.3 MA：(Major)严重缺陷，也称主要缺陷； 4.4 MI：(Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。 5、作业细则 5.1 抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T 2828.1-2003）及抽样表，其中检查水平为特殊检验水平S-2和一般检查水平Ⅱ级。 5.2 样本的抽选按简单随机抽样(见GB/T 3358.1-1993的5.7), 从批中抽取作为样本的产品。但是当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。 5.3 抽取样本的时间样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。两种情形均应按5.2抽选样本。 5.4 二次或多次抽样

如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。 5.5 IQC抽样检验标准来料原材料、半成品检验按接收质量限：参照《原材料抽检标准》。 5.6 OQC抽样检验标准 5.6.1 成品检验按接收质量限：参照《包袋抽检标准》。 5.6.2 客方或客户代理验货：如客方有自己的抽样标准(AQL)且有正式文件,则我司OQC抽检 (AQL)按客方标准进行。 5.6.3 客方无特殊(AQL)要求,则OQC验货时按本公司接收质量限：AQL=0.40(CR), AQL=2.5(MA), AQL=4.0(MI)。 5.7 单次基本抽样检验方法 5.7.1 IQC收到仓库《报检单》或OQC进行成品检验时，可将同一规格的物料合并批次进行抽样检查； 5.7.2 当AQL抽样数小于等于或超过订单批量时,则用全数检验。（成品数量N≤50pcs时应全数检验）； 5.7.3 当AQL为采用箭头朝上或朝下的第一个抽样计划,则改变抽样数； 5.7.4 根据接收质量限和检查水平所确定的抽样方案及样品检查的结果，若在样品中发现的不合格数小于合格判定数，则判定该批为合格批；若在样本中发现的不合格数大于或等于不合格判定数，则判定该批是不合格批； 5.7.5 当抽样活动完成后,须将被检验过的批量之物料、半成品、成品加以检验状态标识。 5.8 正常单次抽样一般检验水准项目 5.8.1 物料、半成品、成品基本检验； 5.8.2 物料、半成品、成品外观检验； 5.8.3 物料、半成品、成品包装方式检验。 5.9 特殊抽样方法从正常单次抽样的样本数里，按AQL表1中的特殊检验水准S-2抽取数量对相关参数进行检验。 5.10 AQL一般/特殊检验水准项目及缺陷定义参考公司《来料检验标准》、《包袋检验标准》。 6、相关文件和表单《来料检验标准》

抽样检验作业规范

1. 2. 3. 4.目的：规范物料进料检验、制成过程控制抽样检验、成品入库抽样检验的标准，从而确保来料、过程控制、产品包装检验整个生产中质量的稳定性和可靠性。范围：适用本公司IQC 进料检验、IPQC过程控制检验、OQC成品出货检验的所有产品。职责： a)IQC、IPQC、OQC负责执行本文件的规定 b)品质主管负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本管理规定名词解释 AQL: 当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差过程平均质量水平，一般按照百分比来计算特性极严重不符合规定。一般不合格---- 缺陷。 Ac 合格接收量单位产品的重要质量特性符合技术要求，外观存在一定的瑕疵或 Re 不合格拒绝接收量绝 5. 5.1程序：来料检验 1）抽样标准：按GB2828-2003Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定进行检验 ①电子原件AQL：2.5 ②塑料件：关键指标AQL：2.5外形外观一般指标AQL：4.0 5.2金属件：AQL：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料品质部QE决定。过程控制检验 A类不合格----单位产品的极重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 B类不合格----单位产品的重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量

5.3 5.4过程控制检验是指在对生产过程中的品质进行控制和验收，按照我公司规定实行三检制对生产过程中的质量进行预防和控制。IPQC 需在生产过程中对每个工序进行巡检，对关键工序进行重点检验。巡检抽检的比列按照每天生产安排量5%进行，关键工序和重点工序的巡检比例而不得低于10%。关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响的工序和质量事故频繁发生的工序，检验标准按照工艺标准作业指导书进行。成品出货检验 1）生产过程中的工序检验控制按照100%依次逐个检验，QC对其外观及性能在进行抽检，抽检比例按照1%进行。 2）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样进料检验规范进料检验（IQC）又称验收检验，是为了不让不良原物料进入物料仓库的控制方式，也是评鉴供料厂商主要的信息来源。所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。全检：数时少，单价高。抽检：数量多，或经常性之物料。免检：数量多，单价低，或一般性辅助性的物料，诸如：螺钉、汽油、酒精等 5.4.1检验项目大致可区分为： a.外观检验 b.尺寸、结构性检验 c、性能检测：测试其性能是否满足技术要求或使用要求,全部依据检验标准作业书检验。 d、机械特性检 5.4.2 验。检验方法各种产品分别按照使用说明书及检验标准书对齐性能进行检测，列入检 a.外观检验：一般用目视、手感、比对样板。 b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺、刀口尺等

车间生产质量管理规范

姓名：部门：成绩： GMP培训试题注意 1、本试题满分为100分。 2、试卷分为填空题、单选题、多选题、判断题四类。 3、考试时间为50分钟。 4、可以采用圆珠笔、钢笔碳素笔等填写，不得采用铅笔填写。 5、本试卷共40小题

一、填空题：（每空2分，共40分） 1、厂房应当有适当的（）、温度、湿度和（），确保生产和贮存的产品质量以及相关设备性能不会直接或间接地受到影响。 2、应当采取适当措施，防止未经批准人员的进入。（）、（）和（）不应当作为非本区工作人员的直接通道。 3、制剂的原辅料称量通常应当在（）进行。 4、洁净区的内表面（）应当（）、无裂缝、接口严密、无颗粒脱落，避免积尘，便于有效清洁，必要时应进行消毒。 5、更衣室和盥洗室应当方便人员进出，并与（）相适应。盥洗室不得与（）和（）直接相通。 6、生产设备应当有明显的状态标识，标明( )和内容物（）；没有内容物的应当标明（）。 7、纯化水、注射用水的制备、贮存和分配应当能够防止微生物的滋生。纯化水可采用（），注射用水可采用（）以上保温循环。 8、水处理设备及其输送系统的设计、安装、运行和维护应当确保制药用水达到设定的（）。水处理设备的运行不得超出其设计能力。 9、药品生产所用的原辅料、与药品直接接触的包装材料应当符合（）。药品上直接印字所用油墨应当符合（）标准要求。10、直接接触药品的包装材料最终处理的暴露工序区域，与其制剂生产洁净级别应（）。二、单项选择题：（每题2分，共20分） 1.口服液体和固体制剂、腔道用药（）、表皮外用药品等非无菌制剂生产的暴露工序区域及其直接接触药品的包装材料最终处理的暴露工序区域，应

产品抽样检验作业指导书

产品抽样检验作业指导书文件编号:OP.8.2.4-05 版本号:A 1. 目的指导检验员正确地按 AQL 抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验,确保物料、成品检验的判定符合 AQL 标准之要求。 2. 范围适用于本公司封隔器与桥塞产品的进料、半成品、成品检验。 3. 职责检验员负责 AQL 抽样计划的执行。 4. 定义 4.1. AQL:(Acceptance Quality Limit接收质量限,是供方能够保证稳定达到的实际质量水平,是用户能接受的产品质量水平。 4.2. CR:(Critical致命缺陷。 4.3. Ma:(Major严重缺陷,也称主要缺陷。 4.4. Mi:(Minor轻微缺陷,也称次要缺陷。 5. 作业细则 5.1. 抽检方案依据接收质量限(AQL 检索的逐批检验抽样计划(GB/T 2828.1-2003及抽样表,其中检查水平为一般检查水平Ⅱ级。

5.2. 样本的抽选按简单随机抽样 (见 GB/T 3358.1-1993的 5.7, 从批中抽取作为样本的产品。但是,当批由子批或 (按某个合理的准则识别的层组成时,应使用分层抽样。按此方式,各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。 5.3. 抽取样本的时间样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。两种情形均应按 5.2抽选样本。 5.4. 二次或多次抽样如在实际运作中,需要使用二次或多次抽样时,每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。 5.5. 正常、加严和放宽检验 5.5.1. 检验的开始除非负责部门另有指示,开始检验时应采用正常检验。 5.5.2. 检验的继续除非转移程序 (见 5.5.3 要求改变检验的严格度,对连续的批,正常、加严或者放宽检验应继续不变。转移程序应分别地用于各类不合格或不合格品。 5.5.3. 转移规则和程序(见附件 1 5.5.3.1. 正常到加严当正在采用正常检验时,只要初次检验中连续 5批或少于 5批中有2批是不可接收的,则转移到加严检验。本程序不考虑再提交批。 5.5.3.2. 加严到正常当正在采用加严检验时, 如果初次检验的接连 5批已被认为是可接收的,应恢复正常检验。 5.5.3.3. 正常到放宽当正在采用正常检验时,如果下列各条件均满足,应转移到放宽检验5.5.3.3.1. 连续至少 15批检验合格; 5.5.3.3.2. 生产稳定; 5.5.3.3.3. 负责部门认为放宽检验可取。 5.5.3.4. 放宽到正常当正在执行放宽检验时,如果初次检验出现下列任一情况,应恢复正常检验

生产车间品质管理流程图

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生产车间内部日常管理办法文件编号版本 A ．0 IQC 管理流程图生效日期制定部门品质部管理流程图责任单位相关文件及表单 NG OK 供应商仓库仓库 IQC IQC 相关单位相关单位 IQC IQC 、仓库送货单据收货单送检单 MIL-STD-105E II 抽样标准 IQC 作业指导书 IQC 检验报告 MRB 会议 MRB 会签单限期改善通知书标识贴纸 MRB 会签单限期改善通知书制定审核核准材料入厂仓库暂收开送检单按标准抽贴绿 IQC 检验相关部特采挑选退货仓库入置退贴黄色标签贴蓝色标签贴红色标签检验结果

内部日常管理办法文件编号版本 A ．0 供应商品质控制管理流程图生效日期制定部门品质部管理流程图责任单位相关文件及表单 N NG OK NG OK IQC IPQC QE/IQC 工程师供应商 IQC 工程师 IQC 工程师 IQC 工程师 IQC 工程师来料检验规范书 IQC 来料不良检测报告 IPQC 巡拉作业指导书试验报告品质异常联络单改善处理报告品质异常联络单制定审核核准品质异 IQC 检验中发现生产中发现的试验中发现的跟进回跟进改结案提出处知会继续

日常内部管理办法文件编号版本A．0 制程控制（IPQC）管理流程图生效日期制定部门品质部

质量管理离线作业

第一次作业 46. 质量职能与质量职责的不同。答：答：（1）质量职能是质量形成过程中质量活动的属性与功能，是质量形成客观规律的反映，具有科学性和相对稳定，不会因为企业性质不同而有不同，或是因为部门或人员职责的调整而产生变化；质量职责是为实现质量职能，具体质量工作在部门、岗位与个人上的分工，其任务通过权、责、利予以落实，具有人为的规定性。（2）质量职能和质量职能部门及其承担的质量职责不是简单的对应关系。可能一个质量职能由多个质量职能部门承担，也可能一个质量职能部门承担多项质量职能。 47. 简述朱兰质量螺旋所描述的产品质量形成的规律。答：（1）产品质量形成全过程包括13各环节（质量职能）：市场研究、产品计划、设计、制定产品规格、制定工艺、采购、仪器仪表配置、生产、工序控制、检验、测试、销售、售后服务。（2）产品质量的形成和发展是一个循序渐进的过程。（3）必须对质量形成全过程进行计划、组织与控制。（4）质量系统是一个开放的系统，同外部环境有密切联系。（5）产品质量形成全过程中的每一个环节都必须重视人的因素。 48. 全面质量管理的特点。答：①全面质量的管理。全面质量管理是针对广义质量概念而言的。它不仅要对产品质量进行管理，还要对过程质量、工作质量进行管理；不仅要对产品性能进行管理，也要对安全性、经济性、时间性和适应性进行管理；不仅要对物进行管理，也要对人进行管理。是对与产品质量有关的人、财、物的全方位管理。②全过程的质量管理。全面质量管理要求对产品质量形成的全过程进行有效管理，杜绝不合格品产生，做到防检结合，以防为主。③全员的质量管理。产品质量是企业各个生产环节和各个部门工作的综合反映。企业中每一个人的工作质量都会以各种方式不同程度地影响产品质量。因此，全面质量管理要求在企业个的亲自领导下，把各部门工作有机地结合起来，充分调动所有人员的积极性和创造性，人人做好本职工作，各个关心产品质量，才能生产出优质产品。④综合性的质量管理。全面质量管理用以管理质量的方法是多种多样的，由多种管理技术与科学方法组成，形成综合性的方法体系。 49. 质量管理发展的阶段，及各阶段特点？答：（1）质量检验阶段。从18世纪中叶到19世纪30年代，是质量管理形成和发展的积累和准备阶段。质量检验所使用的手段是各种的检测设备和仪表，方式是严格把关，进行百分之百的检验。质量检验是在成品中挑出废品，以保证出厂产品质量。但这种事后检验把关，无法在生产过程中起到预防、控制的作用。废品已成事实，很难补救。且百分之百的检验，增加检验费用。该阶段也被称为事后检验阶段，认为“质量是检验出来的”。（2）统计质量控制阶段。统计质量控制形成于20世纪40年代到50年代。统计质量控制主张运用数理统计方法，从产品质量波动中找出规律性，消除产生波动的异常因素，使生产过程的每一环节控制在正常的、比较理想的生产状态，从而保证最经济地生产出符合用户要求的合格产品。这一阶段的特征是数理统计方法与质量管理的结合，着重于对生产过程的控制，做到以预防为主，认为“质量是生产造出来的”。该阶段提供了预防不合格品产生和抽样检验的具体方法，主张由专职检验人员和专职质量控制工程师共同承担质量管理工作（3）全面质量管理阶段。强调运用系统方法进行管理，认为质量是设计出来的，应以预防为主，防检结合。（4）标准化质量管理阶段。进入20世纪80年代后，随着国际贸易的迅速扩大，产品和资本的流动日趋国际化，相伴而产生的是国际产品质量保证和产品责任问题，制订质量管理国际标准已成为一项迫切的需要。ISO9000系列标准应运而生，适应了国际贸易发展需要，满足了质量方面对国际标准化的需求。 50. 简述质量管理的八项管理原则。答：（1）以顾客为中心。组织应理解顾客当前和未来的需求，满足顾客需求并争取超过顾客的期望。（2）领导作用。领导者建立组织相互统一的宗旨、方向和内部环境。（3）全员参与。各级人员都是组织之本，只有他们的充分参与，才能使他们的才干为组织带来收益。（4）过程方法。将活动和相关的资源作为过

生产车间管理方法

生产车间管理方法 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT

生产车间管理方法均衡生产，调度有序 1、配合公司,根据厂部下达的生产任务指标，结合本部的生产实力，具体组织生产计划的实施工作。 2、负责实施上级下达的生产任务指标，贯彻落实致班组。 3、制定和执行现场作业标准及工艺流程，从而使生产的产品，按照客户的需要进行，保证进度和质量。 4、实现全面均衡有节奏的同步生产，使最终的生产便于包装及装箱。产品质量控制有力 1、车间主任接单后，先组织各组现场管理人员，分析该款标准样衣的工艺特点，仔细阅读工艺单的制作要求。 2、对标准样衣的各个部位协商制定质量标准，制定工艺流程。 3、新款上线前务必督促有关现场管理员制作产前样、对一线生产员工缝制辅导到位，要求组长、质检人员进行巡检和半成品抽检。 4、严格要求并督促各组员工按工艺标准进行缝制,并及时向业务部门提供大货样。 5、各款在上线生产前即将生产时，有关现场管理人员应组织本班组员工开生产例会或早会，对该款做详细的说明，并将技术部提供的样衣、工艺单及质量标准标准书面通知，公布于众。 6、车间主任必须组织督促各现场管理员将质量问题解决于车位之上，处理于成品之前，以保降低成品的返工率，从而保证产品质量。定员定额、先进合理 1、车间主任可根据厂部下达的生产任务指标，归类所下单中各款式的性质，根据客户对产品的质量要求水平，结合自身对车间各班的了解情况，进行合理的分配到位，并固定人员生产，督促日产进度及现场收尾工作。 2、因公司分类为不同档次的产品，并且各个客户对品质要求水准不同，针对此类情况，结合厂部目前的生产实力，为促进生产效率，提高产品质量：①现将车间缝制员工分为A、B两类，A类为缝制素质优等，B类为缝制素质差等，隔开进行有效的安排生产。②分别在每年的3、10两月份开展质量创新活动,充分发挥员工的动手.动脑的能力,着重从人性化管理上做文章。原辅材料，供应及时 ⒈车间主任必需及时追踪正下单的原辅材料，如有需上报解决的问题应及时上报处理。 ⒉组织车间各有关人员做好一切产前准备工作：如生产设备的配置，有关人员的调配，有关工具的搭配等。 ⒊配合技术部准备好有关需用的定位板、实样板等各类生产前的必备用品，使每款上线，都井井有条，临阵不乱。 l纪律严明、考核严格 ⒈严格执行厂部的各项规章制度，严守管理制度，对违反本厂管理制度人员，视情节轻重，按规章制度有关条款予以处罚。