毕业论文设计;：单拐曲轴的机械加工工艺与夹具设计

扬州职业大学毕业设计说明书

设计（论文）题目：

单拐曲轴的机械加工工艺与夹具设计

姓名：

学号：

院（系）：机械工程学院

专业：机械制造与自动化

班级：

指导教师：

二〇一二年四月

目录

第一部分摘要............................................................................... 1矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。

第二部分工艺设计说明............................................................... 2聞創沟燴鐺險爱氇谴净。

一.零件图工艺性分析.................................................................... 2残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。

1.零件结构及工艺特点.................................................................... 2酽锕极額閉镇桧猪訣锥。

2.零件技术条件分析........................................................................ 2彈贸摄尔霁毙攬砖卤庑。

二.毛坯确定...................................................................................... 2謀荞抟箧飆鐸怼类蒋薔。

1.毛坯类型........................................................................................ 2厦礴恳蹒骈時盡继價骚。

2.毛坯余量确定................................................................................ 2茕桢广鳓鯡选块网羈泪。

3.毛坯—零件合图............................................................................ 3鹅娅尽損鹌惨歷茏鴛賴。

三．机加工工艺路线确定............................................................... 3籟丛妈羥为贍偾蛏练淨。

1.加工方法分析确定........................................................................ 3預頌圣鉉儐歲龈讶骅籴。

2.加工顺序的安排............................................................................ 3渗釤呛俨匀谔鱉调硯錦。

3.定位基准选择................................................................................ 3铙誅卧泻噦圣骋贶頂廡。

4.加工阶段划分................................................................................ 3擁締凤袜备訊顎轮烂蔷。

5.具体工序安排及机加工工序简图................................................. 4贓熱俣阃歲匱阊邺镓騷。

6.工序尺寸及公差确定 (12)

坛摶乡囂忏蒌鍥铃氈淚。

7.设备及工艺装备确定 (15)

蜡變黲癟報伥铉锚鈰赘。

8.切削用量及工时定额确定 (15)

買鲷鴯譖昙膚遙闫撷凄。

第三部分第100工序夹具设计说明书...................................... 18綾镝鯛駕櫬鹕踪韦辚糴。

1.工序尺寸精度分析 (18)

驅踬髏彦浃绥譎饴憂锦。

2.定位方案确定 (18)

猫虿驢绘燈鮒诛髅貺庑。

3.定位元件确定 (18)

锹籁饗迳琐筆襖鸥娅薔。

4.定位误差分析计算 (19)

構氽頑黉碩饨荠龈话骛。

5.夹紧方案及元件确定 (19)

輒峄陽檉簖疖網儂號泶。

6.夹具总装草图 (20)

尧侧閆繭絳闕绚勵蜆贅。

第四部分第20工序刀具设计说明书 (20)

识饒鎂錕缢灩筧嚌俨淒。

1. 工序尺寸精度分析 (20)

凍鈹鋨劳臘锴痫婦胫籴。

2.刀具类型确定 (21)

恥諤銪灭萦欢煬鞏鹜錦。

3.刀具设计参数确定 (21)

鯊腎鑰诎褳鉀沩懼統庫。

4.刀具工作草图 (22)

硕癘鄴颃诌攆檸攜驤蔹。

第五部分第70工序量具设计说明书 (22)

阌擻輳嬪諫迁择楨秘騖。

1. 工序尺寸精度分析 (22)

氬嚕躑竄贸恳彈瀘颔澩。

2.量具类型确定 (22)

釷鹆資贏車贖孙滅獅赘。

3.极限量具尺寸公差确定 (22)

怂阐譜鯪迳導嘯畫長凉。

4.极限量具尺寸公差带图 (23)

谚辞調担鈧谄动禪泻類。

5.量具结构设计 (23)

嘰觐詿缧铴嗫偽純铪锩。

小结 (24)

熒绐譏钲鏌觶鷹緇機库。

参考文献 (25)

鶼渍螻偉阅劍鲰腎邏蘞。

第一部分摘要

曲轴是往复式发动机,压缩机，剪切机与冲压机械的关键零件,其性能好坏直接影响到机器的质量和寿命.曲轴在机器中承担最大负荷和全部功率,承受着强大的方向不断变化的弯矩及扭矩，同时经受着长时间高速运转的磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好的耐磨性能。曲轴的作用是将往复直线运动转化为旋转运动，或将旋转运动转变为

往复直线运动。纣忧蔣氳頑莶驅藥悯骛。

本课题仅单拐曲轴的加工工艺的分析与设计进行探讨。工艺路线的拟定是工艺规程制订中的关键阶段，是工艺规程制订的总体设计。所撰写的工艺路线合理与否，不但影响加工质量和生产率，而且影响到工人、设备、工艺装备及生产场地等的合理利用，从而影响生产成本。颖刍莖蛺饽亿顿裊赔泷。

所以，本次设计是在仔细分析曲轴零件加工技术要求及加工精度后，合理确定毛坯类型，经过查阅相关参考书、手册、图表、标准等技术资料，确定各工序的定位基准、机械加工余量、工序尺寸及公差，最终制定出曲轴零件的加工工序卡片濫驂膽閉驟羥闈詔寢賻。

关键词：曲轴，工艺分析，工艺设计

第二部分 工艺设计说明书

一. 零件图工艺性分析

1. 零件结构及工艺特点

曲轴是将直线运动转变成旋转运动，或将旋转运动转变为直线运动的零件。它是往复式发动机、压缩机、剪切机与冲压机械的重要零件。曲轴的结构与一般轴不同，它有主轴颈、连杆轴颈、主轴颈和连杆轴颈之间的连接板组成。其长径比L/D=818/110

銚銻縵哜鳗鸿锓謎諏涼。

=7.44<12.该曲轴形状复杂，刚性较差，易变形.曲轴在交变和冲击载荷下工作，所以 要求该轴应具有高强度，高韧性，高耐磨性等特点。 2. 零件技术条件分析

a.

主轴颈：φ110

003

.0025

.0++ 尺寸公差等级IT6, 表面粗糙度Ra 为1.25μm ，挤貼

綬电麥结鈺贖哓类。

圆柱度误差0.015。

b.

连杆轴颈φ110

071

.0036

.0--尺寸公差等级为IT7，表面粗糙度Ra 为0.63μm ，赔荊

紳谘侖驟辽輩袜錈。

圆柱度误差0.015。

由数据可知，主轴颈与连杆轴颈精度要求高，加工难度大。 c. 位置精度

主轴颈与连杆轴颈平行度误差为0.02，主轴颈的同轴度误差为0.02。 该曲轴位置要求也比较高。

3．零件图见附图

二．毛坯确定

1. 毛坯类型

曲轴工作时要承受很大的转矩及变形弯曲应力，容易产生扭转、折断及轴颈磨损，要求材料应有较高的强度、冲击韧度、抗疲劳强度和耐磨性，球墨铸铁能很好的满足上述要求。该零件为小批生产，采用铸造毛坯。材料为QT600-2.塤礙籟馐决穩賽釙冊庫。

2. 毛坯余量确定

由机械加工工艺设计资料表 1.2-10查得毛坯加工余量为5，毛坯尺寸偏差由表1.2-2查得为±1.4.裊樣祕廬廂颤谚鍘羋蔺。

3. 毛坯－零件合图草图

三．机加工工艺路线确定

1.加工方法分析确定

该零件是单拐曲轴。小批量生产。故选用中心孔定位，它是辅助基准，装夹方便节

省找正时间又能保证连杆轴颈的位置精度，连杆轴颈与主轴颈的中心距为120，加工连

杆轴颈时，可利用以加工过的主轴颈定位，安装到专用的偏心卡盘分度夹具中使连杆轴

颈的轴线与转动轴线重合。仓嫗盤紲嘱珑詁鍬齊驁。

2. 加工顺序的安

先以主轴颈为粗基准连杆轴颈作支撑铣两端面，打中心孔。该零件的刚性差，应按先粗后精的原则安排加工顺序，逐步提高加工精度。绽萬璉轆娛閬蛏鬮绾瀧。

关键工序加工：先粗加工主轴颈，再半精加工主轴颈，以此为基准，粗加工连杆轴颈，再磨主轴颈，最后磨连杆轴颈。骁顾燁鶚巯瀆蕪領鲡赙。

3．定位基准选择

先以主轴颈为基准铣曲轴两端面并打中心孔，再以两顶尖定位方式粗加工主轴颈，

再半精加工主轴颈，再用偏心卡盘分度夹具以主轴颈为基准，加工连杆轴颈，再磨主轴

颈，以此为精基准，最后磨连杆轴颈。瑣钋濺暧惲锟缟馭篩凉。

4．加工阶段的划分

粗加工阶段

a. 毛坯处理清理及时效处理

b. 粗加工

目的：最大限度的切除余量，及时发现毛坯缺陷，采取必要措施。

半精加工阶段

目的：为精加工作最后的准备。

精加工阶段

目的：达到零件图中的全部要求。

5.具体工序安排及机加工工序简图

0、铸铸造5、清砂

10、热处理正火15、铣曲轴两端面并打中心孔

20、粗车主轴颈右端

25、粗车主轴颈左端

30、铣连杆轴颈上下，前后端

35、半精车主轴颈右端

40、半精车主轴颈左端

45、粗车连杆轴颈侧板

50、半精车连杆轴颈侧板

55.车锥度并倒角

60 铣键槽

65钻主轴颈左端油孔，扩孔，锪孔；钻连杆轴颈油孔并攻螺纹。

70.钻第一侧板油孔，攻螺纹M12；钻两侧板下端孔，攻螺纹4-M24

75. 钻连杆轴颈斜油孔

80修磨中心孔

85磨主轴颈右端并圆角

90. 磨主轴颈左端并圆角

95磨连杆轴颈并圆角

100.磨锥度

105. 去毛刺

110. 清洗

115. 动平衡试验

120. 终检入库

6. 工序尺寸及其公差确定

φ110

003

.0025

.0++

工艺路线 基本尺寸 工序余量

工序精度 工序尺寸

铸 115

粗车

112.4

2.6

0.140 φ112.4140

.00

-

半精车

110.4

2

0.054 φ110.4

054

.00

-

磨 110

0.4

0.022

φ110

003

.0025

.0++

φ110071

.0036.0--

工艺路线 基本尺寸 工序余量

工序精度 工序尺寸

铸 115 粗车 112.4

2.6 0.87

半精车

110.4

2

0.087

φ110.4

087

.00

-

磨

110

0.4

0.035

φ110

071

.0036

.0--

φ10540

.024.0--

工艺路线 基本尺寸 工序余量

工序精度 工序尺寸

铸 110

粗车

107.4

2.6

0.87

φ107.4

87

.00

-

半精车

105.4

2

0.35 φ105.435

.00

-

磨

105

0.4

0.16

φ105

40

.024

.0--

140

008

.0022

.0++

工艺路线 基本尺寸 工序余量

工序精度 工序尺寸

铸 145

粗车

142.5

4.5

0.1 φ140.5

1

.00- 磨

140

0.5

0.016

φ140

008

.0022

.0++

94

工艺路线 工序余量 工序尺寸 铸

89

粗车 2.6 91.6 半精车 2 93.6 磨

0.4

94

103

工艺路线 工序余量 工序尺寸 铸 98

粗车 2.6 100.4 半精车 2 102.4 磨

0.4

103

1640

53.0+

工艺路线

基本尺寸

工序余量

工序精度

工序尺寸

铸 159

粗车

163.5

4.5

0.63 φ163.5

63

.0+ 磨

164

0.5

0.53

φ1640

53.0+

270

工艺路线 工序余量 工序尺寸 铸

275

粗铣 4.5 270.5 磨

0.5

270

28

074

.0022

.0--

工艺路线 基本尺寸 工序余量 工序精度 工序尺寸

粗铣

27.7

0.13 27.7

13

.0+ 磨

28

0.3

0.052

28074

.0022.0-- 10

工艺路线 工序余量 工序尺寸

粗铣 9.7 磨

0.3

10

180

工艺路线 工序余量 工序尺寸

粗铣 179.7 磨

0.3

180

18

工艺路线 工序余量 工序尺寸

粗铣 18.3 磨

0.3

18

410

工艺路线工序余量工序尺寸

铸415

粗车 2.2 412.8

半精车 2 410.8

磨0.8 410

7. 设备及其工艺装备确定

所用设备：卧式双面中心钻床、CA6140、特种多刀车床、立式铣床、摇臂钻床、攻螺纹机床、液压床、辊道、清洗机、检验台、外圆磨床、动平衡机。鎦诗涇艳损楼紲鯗餳類。

夹具：顶尖、V形块、偏心卡盘分度夹具。钻直孔专用夹具、钻斜孔专用夹具。

刀具：90度车刀、R3圆弧车刀、铣刀、φ10、φ20钻头、砂轮、切断刀。

量具：千分尺、游标卡尺、专用卡规。

8. 切削用量及工时定额确定

（1）铣曲轴两端面并从两面钻中心孔时：（T1=T辅T2=T机T3=T工T4=T休）切削用量：ap=5

由表7.3-5得：f=0.5mm/r

由表7.3-11得v=16m/min

则n=318x16/22=231.3=232r/mm

工时定额：由表7.4-1得钻中心孔时机动时间为：lf=2/dxcotkr=2/22xcot120=18.7栉缏歐锄棗鈕种鵑瑶锬。

T2=lw+lf/fxn=26.66+18.7/0.5x232=0.4min

由表3.3-1得：装夹工件时间为1.1min

由表3.3-2得：松开卸下工件时间为0.76min，

由表3.3-3得：操作机床时间为：

0.02+0.04+0.03+0.09+0.08+0.02+0.01+0.02+0.03+0.06+0.04+0.04+0.03=0.51min 辔烨棟剛殓攬瑤丽阄应。

由表3.3-4得：测量工件时间为：0.1+0.14=0.24min

T1=0.76+1.1+0.51+0.24=2.61min

由表3.3-33得布置工作地、休息和生理时间分别为：T3=53min、T4=15min

T基=lz/nfap=26.66x5/232x0.5x5=0.3min

则T总=T1+T2+T3+T4+T基=69.31min

（2）粗车主轴颈右端时：

切削用量：（车刀刀杆尺寸BXH取25X25）ap=2.6 ，由表5.3-1得f=1.3，由表5.3-20查得v=59m/min，则n=318v/d=318x59/112.4=166.9=167r/min峴扬斕滾澗辐滠兴渙藺。

工时定额：

由表3.3-1得：装夹工件时间为1.1min

由表3.3-2得：松开卸下工件时间为0.76min，

由表3.3-3得：操作机床时间为：

0.02+0.04+0.03+0.09+0.08+0.02+0.01+0.02+0.03+0.06+0.04+0.04+0.03=0.51min 詩叁撻訥烬忧毀厉鋨骜。

由表3.3-4得：测量工件时间为：0.1+0.14=0.24min

T1=0.76+1.1+0.51+0.24=2.61min

由表5.4-1得机动时间为：T2=0.07+0.06+0.04+0.03=0.2min

由表3.3-33得布置工作地、休息和生理时间分别为：T3=53min、T4=15min

T基=lz/nfap=412.8x5/167x1.3x2.6=3.7min

则T总=T1+T2+T基+53+15=77.51

（3）粗车主轴颈左端时：

切削用量：ap=2.6

由表5.3-1得：f=1.3mm/r

由表5.3-20得：v=59m/min

则n=318v/d=318x59/112.4=166.9=167r/min

工时定额：（同上）T1=2.61min T2=0.2min T3=53min T4=15min

T基=91.6x5/167x1.3x2.6=0.81min

T总=T1+T2+T3+T3+T基=74.62min

(4)半精车主轴颈右端时：

切削用量：（刀尖圆弧半径取0.5）ap=2

由表5.3-2得f=0.1mm/r

由表5.3-20得v=120m/min

则n=318v/d=318x120/110.4=346r/min

工时定额：（同上）T1=2.61min T2=0.2min T3=56min T4=15min 则鯤愜韋瘓賈晖园栋泷。

T基=lz/nfap=410.8x5/346x0.1x2=29.7min

T总=T1+T2+T3+T4+T基=103.5min

(5)半精车主轴颈左端时：

切削用量：ap=2

由表5.3-2得f=0.1mm/r

由表5.3-20得v=120m/min

则n=318v/d=318x120/110.4=346r/min

工时定额：（同上）T1=2.61min T2=0.2min T3=56min T4=15min胀鏝彈奥秘孫戶孪钇賻。

T基=93.6x5/346x0.1x2=6.8min

T总=80.61min

(6)粗车连杆轴颈，切第一、二侧板

切削用量：ap=4.6

由表5.3-1得f=1.2mm/r

由表5.3-20得v=48m/min

则n=318v/d=318x48/110.4=139r/min

工时定额：由表3.3-21得装夹工件时间为0.6min

由表3.3-23得操作时间为0.02+0.02+0.05+0.05+0.01=0.15min

由表3.3-24得测量工件时间为0.14min

T1=0.6+0.4+0.15+0.14=1.29min T2=0.2min T3=56min T4=15min鳃躋峽祷紉诵帮废掃減。

T基=lz/nfap=163.5x5/139x1.2x4.6=1.1min

T总=73.6min

(7)粗铣连杆上、下端及前、后端：

切削用量：ap=4.5

毕业设计论文夹具设计

xxx毕业论文 摘要 本文研究的是汽车左前纵梁及轮罩的焊接夹具设计问题，要求使工件定位迅速，装夹迅速，省力，减轻焊件装配定位和夹紧时的繁重体力劳动。实现机械化，使焊接条件较差的空间位置焊缝变为焊接条件较好的平焊位置，劳动条件的改善，同时也有利于提高焊缝的质量。 本文首先分析了汽车左前纵梁及轮罩焊装夹具设计的必要性和可行性；然后围绕左前纵梁及轮罩焊装夹具设计这一核心，通过对汽车焊装生产线、汽车焊装夹具的结构特点进行分析，归纳了焊装夹具的设计步骤和要点；重点对汽车左前纵梁及轮罩焊接夹具的设计，包括定位器的设计，夹具体设计，夹紧装置的设计。其中，定位器的设计是保证焊件在夹具中获得正确装配位置的零件和部件，应利用先装好的零件作为后装配零件某一基面上的定位支撑点，可以减少定位器的数量，提高装配精度；夹具体的设计是通过控制焊件角变形的夹紧力计算和控制焊件弯曲变形的夹紧力计算来确定的，通过公式计算得出拘束角变形所需的单位长度（焊缝）夹紧力,再根据焊件形状、尺寸来完成夹具体的设计。 夹紧装置的设计是本文设计的重中之重，这次设计的主要核心是通过气缸来改善传统手动夹紧的的繁重体力消耗以提高生产效率。根据要求，设计气缸主要是对工件的夹紧，合理的气缸选择，合理的气动原理思路，极大地提高了生产效率和产品质量。 关键词：工装; 夹具；汽动；焊接

Abstract This study is the car left front rail and wheel cover welding fixture design, requirement for a workpiece positioning rapidly and clamping quickly, effort, reduce welding assembly positioning and the clamping heavy manual labor. Realization of mechanization, make for better conditions for the downhand welding position welding, improve working conditions and to improve the welding quality of poor condition of the space position of welding seam welding. This paper first analyzes the car left front longitudinal beam and the wheel cover the necessity and feasibility of welding fixture design, and then around the left front rail and wheel cover welding fixture design of the core, according to structural characteristics of car body welding production line, automobile welding fixture analysis, summed up the welding fixture design steps and main points; key to car left front longitudinal beam and the wheel cover welding fixture design, including locator design, clip specific design and clamping device design. Among them, design of locator is guarantee welding fixture in China obtain accurate position of the assembly of parts and components, should use first loaded parts as assembly parts a base surface positioning supporting point, can reduce the locator number to enhance the assembly precision; to clamp the specific design is by the angle to control the welding deformation of the clamping force calculation and control of welding a bending deformation of the clamping force calculation to determine the, through the formula calculation show that angle restraint deformation required per unit length (weld) clamping force, then according to the welding shape, size to complete specific design clamp. Clamping device design is the most important in this paper, the main core of this design is through the cylinder to improve the traditional manual clamping of the heavy manual to improve production efficiency. According to the requirements, the design of the cylinder is mainly for the clamping of the workpiece, a reasonable choice of the cylinder, a reasonable aerodynamic principle of thinking, greatly improving the production efficiency and product quality. Key words: Tooling；fixtures；pneumatic；welding

机械工艺夹具毕业设计97单拐曲轴”零件的机械加工工艺规程

1、曲轴零件及其工艺特点 曲轴是将直线运动转变为旋转运动，或将旋转运动转变成直线运动的零件。曲轴工作时的受力情况非常复杂。它不但受到很大的扭转应力和大小、方向都在周期性变化的弯曲应力的作用，而且还受到振动所产生的附加应力的作用。因此曲轴应具有足够的强度、刚度、抗疲劳强度及抗冲击韧性。同时，由于曲轴工作时的旋转速度高，所以在设计曲轴时，应使曲轴的主轴颈和连杆轴颈有足够的耐磨性，且曲轴的质量应当平衡分布，以减少不平衡带给曲轴的附加载荷。 曲轴的工艺特点主要取决于结构特点和技术要求。作为曲轴加工，其主要问题就是工件本身刚性差、零件技术要求高。这就需要在加工过程中采用一系列相应的措施，以使加工后的零件符合图纸的设计要求。应采用的措施大致有：1）尽量减小或抵消切削力； 2）提高曲轴的支承刚性，以减小受力变形； 3）加工工艺要分阶段，以减小粗加工对精加工的影响。 2、曲轴的材料和毛坯 曲轴的材料一般采用45钢、45Mn2、50Mn、40Cr、35CrMo、QT60-2球墨铸铁等。 根据不同的生产类型和工厂的具体条件，该曲轴为球墨铸铁QT60-2材料所以采用铸造毛坯。 3、曲轴加工的工艺特点分析 1）该零件的生产批量不大，因此选用中心孔定位，它是辅助基准，装夹方便，节省找正时间，又能保证位置精度。 2）该零件刚度较差，故粗车、精车和磨均以工序分开。 4、尺寸公差等级

5、技术要求 6、工艺路线

7、确定切削用量及基本工时 工序01：铸造，清理 工序02：正火 工序03：粗刨两侧面、上下面和斜角。 工件材料：QT60-2,190—270HB ，铸造 加工要求：粗刨+0.022 0.008140mm +左右侧面和27mm 上下面和斜角，留加工余 量5mm 机 床：B6050牛头刨 刀 具：W18Cr4V 1）切削深度：2mm 2）进 给 量：f=1.0mm/双行程 3）切削速度：v=20m/min

发动机曲轴加工工艺分析与毕业设计

发动机曲轴加工工艺分析与设计 摘要 曲轴是汽车发动机的关键零件之一,其性能好坏直接影响到汽车发动机的质量和寿命.曲轴在发动机中承担最大负荷和全部功率,承受着强大的方向不断变化的弯矩及扭矩，同时经受着长时间高速运转的磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好的耐磨性能。发动机曲轴的作用是将活塞的往复直线运动通过连杆转化为旋转运动，从而实现发动机由化学能转变为机械能的输出。 本课题仅175Ⅱ型柴油机曲轴的加工工艺的分析与设计进行探讨。工艺路线的拟定是工艺规程制订中的关键阶段，是工艺规程制订的总体设计。所撰写的工艺路线合理与否，不但影响加工质量和生产率，而且影响到工人、设备、工艺装备及生产场地等的合理利用，从而影响生产成本。 所以，本次设计是在仔细分析曲轴零件加工技术要求及加工精度后，合理确定毛坯类型，经过查阅相关参考书、手册、图表、标准等技术资料，确定各工序的定位基准、机械加工余量、工序尺寸及公差，最终制定出曲轴零件的加工工序卡片。 关键词：发动机，曲轴，工艺分析，工艺设计

目录 第一章概述 (1) 第二章确定曲轴的加工工艺过程 (3) 2.1曲轴的作用 (3) 2.2曲轴的结构及其特点 (3) 2.3曲轴的主要技术要求分析 (4) 2.4曲轴的材料和毛坯的确定 (4) 2.5曲轴的机械加工工艺过程 (4) 2.6曲轴的机械加工工艺路线 (5) 第三章曲轴的机械加工工艺过程分析 (6) 3. 1曲轴的机械加工工艺特点 (6) 3. 2曲轴的机械加工工艺特点分析 (7) 3. 3曲轴主要加工工序分析 (8) 3.3.1铣曲轴两端面,钻中心孔 (8) 3.3.2曲轴主轴颈的车削 (8) 3.3.3曲轴连杆轴颈的车削 (8) 3.3.4键槽加工 (9) 3.3.5轴颈的磨削 (9) 第四章机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (9) 4.1曲轴主要加工表面的工序安排 (9) 4.2机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (10) 4.2.1主轴颈工序尺寸及公差的确定 (10) 4.2.2连杆轴颈工序尺寸及公差的确定 (10) 4.2.3φ22 -00.12外圆工序尺寸及公差的确定 (10) 4.2.4φ20 0-0.021外圆工序尺寸及公差的确定 (11) 4.3 确定工时定额 (11) 4.4 曲轴机械加工工艺过程卡片的制订 (11) 谢辞 (13) 参考文献 (14) 附录 (15)

单拐曲轴加工 工艺说明书

机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目：单拐曲轴机械加工工艺规程设计学生： XXX 学号：XXXXXXXX 班级：XX级机械设计X班 指导教师：X X 副教授 2012年7月

目录 1 零件的分析 (1) 1.1零件结构工艺性分析 (1) 1.2 零件的技术要求分析 (1) 2 毛坯的选择 (2) 2.1 毛坯种类的选择 (2) 2.2毛坯制造方法的选择 (2) 2.3毛坯形状及尺寸的确定 (2) 3 工艺路线的拟定 (3) 3.1 定位基准的选择 (3) 3.2零件表面加工方案的选择 (4) 3.3加工顺序的安排 (5) 3.3.1加工阶段的划分 (5) 3.3.2机械加工顺序的安排 (5) 3.3.3热处理工序的安排 (6) 3.3.4辅助工序的安排 (6) 4 工序设计 (7) 4.1 机床和工艺装备的选择 (7) 4.2切削用量的确定 (8) 4.3 工序尺寸的确定 (9) 4.4 工时定额的计算 (9) 结语 (10) 参考文献 (10)

1.零件的分析 1.1 零件结构工艺性分析 由图纸得知，该单拐曲轴材料为QT60-2。QT60-2是球墨铸铁的老牌号，相当于新标准QT600-3。该牌号铸铁为珠光体型球墨铸铁，具有中高等强度、中等韧性和塑性，综合性能较高，耐磨性和减振性良好，铸造工艺性能良好等特点。能通过各种热处理改变其性能。主要用于各种动力机械曲轴、凸轮轴、连接轴、连杆、齿轮、离合器片、液压缸体等零部件。 曲轴是将直线运动转变成旋转运动，或将旋转运动转变为直线运动的零件。它是往复式发动机、压缩机、剪切机与冲压机械的重要零件。曲轴的结构与一般轴不同，它有主轴颈、连杆轴颈、主轴颈和连杆轴颈之间的连接板组成，钢性差，易变形，形状复杂，它的工作特点是在变动和冲击载荷下工作，对曲轴的基本要求是高强度、高韧性、高耐磨性和回转平稳性，因而安排曲轴加工过程应考虑到这些特点。 该单拐曲轴主要加工面为主轴颈端面、轴颈、倒圆、倒角以及阶梯部分，连接板侧面部分，连杆轴颈轴颈、倒圆以及阶梯部分，各油孔以及甩油板连接螺纹。 1.2 零件的技术要求分析 曲轴图样的尺寸、公差及技术要求齐全。结构公艺性良好。对该曲轴要求加工部分汇总，见表1-1 零件技术要求分析。 表1-1 零件技术要求分析 要求加工部分 基本尺寸（mm ） 公差等级（IT ） 表面粗糙度（μm ） 形状精度（mm ） 位置精度（mm ） 主轴颈 φ110003.0025.0++ ×94 6 Ra1.25 Ra20 圆柱度0.015 同轴度 φ0.02 连杆轴颈 φ110 071 .0036.0--×164 53 .00 + 6 Ra0.63 圆柱度0.015 平行度 φ0.02 连接板 140 022.0008 .0++ ×270 ×75 Ra6 Ra5 Ra20 φ105轴段 φ105 24.040 .0-- 5 Ra1.25 动力输出部分轴段 大端φ105 ×216(锥度1:10) Ra1.25 键槽 28 022.0074 .0--mm 对称度0.05

(完整版)加工工艺毕业设计论文

优秀论文审核通过 未经允许切勿外传 毕业论文(设计)任务书 题目：曲轴的数控工艺分析与设计 成绩__________ 姓名陆国豪 班级10261 学号

设计日期：2012年5月 毕业论文(设计)任务书 题目：曲轴的数控工艺分析与设计 成绩__________ 姓名王磊 班级10261 学号

设计日期：2012年5月 摘要 曲轴是汽车发动机的关键零件之一,其性能好坏直接影响到汽 车发 动机的质量和寿命.曲轴在发动机中承担最大负荷和全部功率, 承受 着强大的方向不断变化的弯矩及扭矩，同时经受着长时间高速 运转 的磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好 的耐 磨性能。发动机曲轴的作用是将活塞的往复直线运动通过连杆 转化 为旋转运动，从而实现发动机由化学能转变为机械能的输出。 abstract

The crankshaft is one of the key parts of the car engine, the performance of a direct influence on the automobile engine quality and life. The crankshaft engine for maximum load and all of the power, under the direction of the powerful changing bending moment and torque, and suffering from long time reciprocating linear motion through the connecting rod into the rotary motion, thus realize engine by chemical energy into mechanical energy output. 绪论 对轴类零件及夹具结构设前言计，不仅在加深我们对课程基本理论的理而且在加强对解决加工实际问题能力的方面有着很好的促进作用。可以让我们可以够将在湖北职业技术学院机电工程系两年所学知识融会贯通，也使我们在设计过程中不断学习一些新知识。通过毕业设计这个意义重大的课程，可以培养我们广泛查找资料、分析解决问题的能力，使我们养成严

曲轴的加工工艺

曲轴的加工工艺、设计步骤、流程 曲轴是引擎的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下(往复)运动变成循环(旋转)运动。曲轴是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。曲轴的润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑．这个一般都是压力润滑的，曲轴中间会有油道和各个轴瓦相通，发动机运转以后靠机油泵提供压力供油进行润滑、降温。发动机工作过程就是，活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。曲轴的旋转是发动机的动力源。也是整个船的源动力。 曲轴制造技术/工艺的进展 1、球墨铸铁曲轴毛坯铸造技术 （1）熔炼 高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球墨铸铁的关键。国内主要是以冲天炉为主的生产设备，铁水未进行预脱硫处理；其次是高纯生铁少、焦炭质量差。目前已采用双联外加预脱硫的熔炼方法，采用冲天炉熔化铁水，经炉外脱硫，然后在感应电炉中升温并调整成分。目前，在国内铁水成分的检测已普遍采用真空直读光谱仪来进行。 （2）造型 气流冲击造型工艺明显优于粘土砂型工艺，可获得高精度的曲轴铸件，该工艺制作的砂型具有无反弹变形量等特点，这对于多拐曲轴尤为重要。目前，国内已有一些曲轴生产厂家从德国、意大利、西班牙等国引进气流冲击造型工艺，不过，

引进整条生产线的只有极少数厂家，如文登天润曲轴有限公司引进了德国KW铸造生产线。 2、钢曲轴毛坯的锻造技术 近几年来，国内已引进了一批先进的锻造设备，但由于数量少，加之模具制造技术和其他一些设施跟不上，使一部分先进设备未发挥应有的作用。从总体上来讲，需改造和更新的陈旧的普通锻造设备多，同时，落后的工艺和设备仍占据主导地位，先进技术有所应用但还不普遍。 3、机械加工技术 目前国内曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。粗加工设备多采用多刀车床车削曲轴主轴颈及拐颈，工序的质量稳定性差，容易产生较大的内应力，难以达到合理的加工余量。一般精加工采用MQ8260等曲轴磨床粗磨-半精磨-精磨-抛光，通常靠手工操作，加工质量不稳定。 随着贸易全球化的到来，各厂家已意识到了形势的严峻性，纷纷进行技术改造，全力提升企业的竞争力，近年来引进了许多先进设备和技术，进展速度很快。就目前状况来讲，这些设备和技术基本依赖进口。下面就哈尔滨东安动力、一汽大柴、文登天润曲轴、滨州海得曲轴等公司的情况作以介绍。 哈尔滨东安集团曲轴生产线为全自动柔性流水生产线，粗加工生产线由德国的专机自动线（LINDENMAIER）、数控车-车拉、数控高速随动外铣（BOEHRINGER）、圆角滚压机（HEGENSCHEIDT-MFD）和止推面车滚专机、淬火机（EMA）等组成；精加工生产线由日本的数控高速CBN磨床（TOYODA）、动平衡机、抛光机（IMPCO-NACHI）、检测机、清洗机等组成。连杆轴颈加工则采用了数控高速随动加工技术，全线采用高速CBN砂轮磨削技术，磨削线速度达到120m/s。 文登天润曲轴通过引进德、美、意等发达国家的先进设备，组建了具有当今国

铣床专用夹具毕业设计论文

摘要 我国社会主义现代化要求机械制造工业为国民经济各部门的技术进步、技术改造提供先进、高效的技术装备，它首先要为我国正在发展的产业包括农业、重工业、轻工业以及其它产业提供质量优良、技术先进的技术装备，同时还要为新材料、新能源、机械工程等新技术的生产和应用提供基础备。本论文是结合目前实际生产中，通用夹具不能满足生产要求，用通用夹具装夹工件效率低、劳动强度大、加工质量不高，而且往往需要增加划线工序，本论文为铣床专用夹具，主要包括夹具的定位方案，夹紧方案、对刀方案，夹具体的设计及加工精度等方面的分析。本夹具能在加工常规零件的时候使质量进一步提升，并降低劳动强度，能在保证产品质量加工精度的同时批量生产，从而降低生产成本。从而夹具的使用在某种程度上提高实际生产中企业的效益。因而对夹具知识的认识和学习，在今天显的优重要起来。 关键词：装备；制造；铣床；专用夹具

ABSTRACT China's socialist modernization requirements for mechanical manufacturing industry sectors of the national economy progress of technology, technical transformation to provide advanced, effective technical equipment, it must first for China is in the development of the industry include agricultural, heavy industry, light industry and other industries provide good quality, technical advanced technical equipment, but also for new materials, new energy, mechanical engineering of production and application of new technology provides the basis of equipment. The present paper is combining the actual production, gm can not meet the production requirements, fixture using universal fixture clamping work-piece efficiency, low labor strength, processing quality is not high, and often need to increase crossed process, and special design of a milling machine fixture, mainly including fixture positioning scheme, clamping, of cutter scheme, the concrete and the TAB folder design and machining precision analysis. This fixture can in processing of conventional parts that quality further ascension, and reduce the labor intensity, can guarantee the quality of its products processing precision and batch production, so as to reduce the production cost. Thus fixture use in some extent improve the efficiency of enterprises in practical production. Thus to fixture knowledge know and study the optimal in today's show for important up. Key words: equipment；manufacturing；milling；the machine tool's fixture

单拐曲轴机械加工工艺规程与夹具设计

东南大学 《制造工程基础》 课程设计说明书 单拐曲轴的机械加工工艺规程 学号： 姓名： 专业： 指导老师：

目录《制造工程基础》课程设计任务书1 第一部分工艺设计说明书2 1. 零件图工艺性分析2 2. 毛坯选择3 3．机加工工艺路线确定3 4. 工序尺寸及其公差确定6 5. 设备及其工艺装备确定8 6．切削用量及工时定额确定8 第二部分工序夹具设计说明书14 1. 工序尺寸精度分析14 2. 定位方案确定14 3.定位元件确定15 参考文献16 机械加工工艺过程卡片附录 机械加工工序卡片附录

《制造工程基础》课程设计任务书 题目：设计单拐曲轴的机械加工工艺规程 原始资料：零件图一张；生产纲领为大批生产 要求完成的内容：（1）零件—毛坯合图1张（2）机械加工工艺过程综合卡片1张（3）关键工序的机械加工工序卡片若干张 (４)课程设计说明书1份 班级及学号 姓名 2015年.5月

第一部分工艺设计说明书 1 零件图工艺性分析 1.1零件结构功用分析 曲轴是将直线运动转变成旋转运动，或将旋转运动转变为直线运动的零件。它是往复式发动机、压缩机、剪切机与冲压机械的重要零件。曲轴的结构与一般轴不同，它有主轴颈、连杆轴颈、主轴颈和连杆轴颈之间的连接板组成。 1.2零件技术条件分析 1）主轴颈、连杆轴颈本身精度： +0.025尺寸公差等级IT6，表面粗糙度Ra为3.2μm,1.6μm；连杆主轴颈?110+0.003 ?0.036尺寸公差等级为IT7，表面粗糙度Ra为1.6μm,圆柱度误差0.015；轴颈?110?0.071 +0.025，公差等级为IT13，圆柱度误差0.015。 轴颈长度?110?0.003 2）位置精度和其他分析 主轴颈与连杆轴颈的平行度?0.02mm，两个主轴颈的同轴度误差为?0.02mm。 曲轴的拐颈和轴颈的偏心距为120±0.10 mm，在加工时要注意回转平衡。 ?0.022mm×176mm对1:10锥度轴线的对称度公差为0.05mm，且锥度对键槽28?0.074 A-B轴线的平行度公差为?0.03mm。轴颈和拐颈的连接处为光滑圆角，目的是减少应力集中。○E是包容原则。加工后应清除油孔中的一切杂物。 1.3零件结构工艺性分析 曲轴的结构与一般轴不同，它有主轴颈、连杆轴颈、主轴颈和连杆轴颈之间的连接板组成，其L/D=818/110=7.4＜12，钢性差，易变形，形状复杂，它的工作特点是在变动和冲击载荷下工作，对曲轴的基本要求是高强度、高韧性、高耐磨性和回转平稳性，因而安排曲轴加工过程应考虑到这些特点。

(完整版)曲轴加工工艺设计毕业设计论文

优秀论文审核通过未经允许切勿外传 曲轴加工工艺设计 摘要 曲轴是发动机中承受冲击载荷、传递动力的重要零件，由于曲轴服役条件恶劣，因此对曲轴材质的选择，毛坯的加工技术、精度、表面粗糙度、热处理和表面强化、动平衡等要求都十分严格，因此要制定合理的加工工艺。首先要根据要求选择合适的毛坯，在加工过程中要选择合理的加工设备及刀具、通用夹具、量具及测量方法，在加工工艺中要进行加工工序设计，加工尺寸计算，零件加工要设计合理的专用夹具。伴随着曲轴加工工艺的发展，加工方法不断改进，加工方法越来越先进，所以设计合理的曲轴加工工艺和装夹的夹具，不但可以提高加工精度，还可以提高生产效率，从而降低生产的成本，以期

提高产品的竞争力。 关键词：曲轴，工艺，夹具

CRANK SHAFT PROCESSING TECHNOLOGY ABSTRACT The crank shaft is to launch to bear pound at to carry a lotus and deliver in the machine motive of importance spare parts, because of the crank shaft undergo military service a condition bad, so to crank shaft material, semi-finished product processing technology, accuracy, surface rough degree, the process of process in want to choose reasonable of process equipments and knife, tongs, quantity and measure method, want to carry on to process a work preface design in process the craft, process size, time settle sum of calculation, the spare parts process to want design reasonable of appropriation tongs. Accompany with crank shaft to process a develop of craft, process a method to not only improve, process a method more and more advanced, so the crank shaft of design reasonable process a craft and pack to clip of tongs, not only can raise to process accuracy,

曲轴的加工工艺

论曲轴的加工工艺 曲轴是发动机及气缸式压缩机上的一个重 要的旋转机件，装上连杆后，可承接活寒的上下(往复)运动变成循环运动。曲 轴的材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有几个重要部位：主轴颈、 连杆颈、曲柄等。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。 1确定曲轴的加工工艺法方案 1.1曲轴作为一个重要的旋转机件，其加工方法仍冇一般轴的加工 规律，如铣两端面，钻中心孔，车、磨及抛光，但是曲轴也是有它的特点，它由主轴颈，连杆轴颈与连杆轴颈之间的连接板组成，其结构细长、曲拐多、刚性差，因而安排曲轴加工工艺应采取相应的工艺措施。 1.2在曲轴的机械加工中，采用新技术和提高自动化程度都不 断取得进展。国内以往的曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。粗加工 设备一般采用多刀车床车削曲轴主轴颈及连杆轴颈，工质质量 稳定性差，容易产生较大的加工应力，难以达到合理的加工余量。精加工 普遍采用 MQ8260等普通曲轴磨床进行粗磨、半精磨、精磨、抛光，通常靠人 工操作,加工质量不稳，尺寸一致性差。现在加工曲轴粗加工 比较流行的工艺是：主轴颈采用车拉工艺和高速外铣,连杆颈采用高速外铣，而且倾向于高速随动外铣，全部采用干式切削。在对连杆颈进行随动磨削时， 曲轴以主轴颈为轴线进行旋转，并在一次装夹下磨削所有连杆颈。 在磨削过程中，磨头实现往复摆动进给，跟踪着偏心回转的连杆颈进行磨削加工。 2 确定曲轴的加工工艺过程 2.1 曲轴的结构及其特点。 曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。一个 主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数(直列式)。 主轴颈是曲轴的支承部分，通过主轴承支承在曲轴箱的主轴承座中。主轴 承的数目不仅与气缸数目有关，还取决于曲轴的支承方式。 连杆轴颈是曲轴与连杆的连接部分，在连接处用圆 弧过渡，以减少应力集中。 曲柄是主轴颈和连杆轴颈的连接部分，断面为椭圆形，为了平衡惯性力， 曲柄处铸有(或紧固有)平衡重块。平衡里块用来平衡发动机不平衡的离心力矩，有时还用来平衡一部分往复惯性力，从而使曲轴旋转平稳。 2.2曲轴的主要技术要求分析。1)主轴颈、连杆轴颈本身的精度，即尺寸公关等级IT6,表面粗糙度Ra值为1.25~0.63μ m。轴颈长度公差等级为IT9~IT10。轴颈的形状公差，如圆度、圆

钻夹具设计毕业论文.doc

钻夹具设计毕业论文 1．钻夹具的设计思路与工作原理 我的设计课题是对耳环孔的钻夹具的设计，装配图图纸如附1,为此我了解了耳环钻孔的加工工艺。 步骤 内容 要求 刀具 1 钻孔至4 深保证尺寸22±0.5 锥柄麻花钻 2 孔口去刺 直柄 3 孔口倒角 0.5×45°

对于耳环孔的加工，我选择了立式钻床进行加工，同时为了保证孔的同轴度，我选择了固定式钻模。经过查阅相关资料，钻夹具设计装配图如附1所示 该夹具工作原理：夹具在工作台上安装以后，刀具在固定钻套5的引导下钻4孔. 钻夹具的有关概念 2.1钻夹具: 用在各类钻床上进行钻、扩、铰孔的夹具统称为钻床夹具。习惯上称为钻模。钻模在结构上的主要特点是都带有安装钻套的钻模板、刀具的引导装置。因此被加工孔的位置精度主要由钻模来保证。 2.2钻夹具的作用： （1）提高劳动生产率。在生产中依靠夹具专门定位元件可快速准确地完成工件在加工工位上的定位和夹紧，省去对工件找正、调整和装夹过程，缩短了每一工件的装夹辅助时间。 （2）保证工件的加工精度，稳定整批工件的加工质量。夹具设计和应用重在解决工件可靠定位和稳定装夹，可以使工件之间加工条件差异性大为减小，所以采用夹具可以在保证加工精度上极大的稳定整批工件的加工质量。 （3）改善工人劳动条件。使用夹具后，工件的装卸方便而快捷，减轻了工人的劳动强度，夹具的防护封闭装置也保证了工人的生产安全。 3．钻夹具的结构类型 钻床夹具应用广泛，种类较多，常用钻夹具的结构两类型大致可分为固定

式、回转式、翻转式、盖板式和滑注式等几种类型。在设计耳环孔钻夹具时我采用了固定式钻模。 固定式钻模,在使用的过程中,钻模在机床上的位置是固定不动的.这类钻模加工精度较高，可以更好保证孔的位置尺寸精度.在附1装配图中,使用固定式钻模板钻孔精度高.。 4．钻夹具的组成 4.1定位元件 用来确定工件在夹具中正确位置的元件称为定位元件。在附1装配图中台阶定位销3和v形块6，手旋螺钉16于定位元件。 4.2夹紧元件 工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的元件称为夹紧元件。在附1装配图中螺杆9，支板10，手把11和v形块6夹紧元件组成了一个夹紧机构。 4.3导向元件 用来确定刀具位置并引导刀具进行加工的元件称为导向元件。在附1装配图中带肩固定钻套5是引导刀具加工的导向元件，导板8也是导向元件。钻夹具的导向元件是钻套，钻套按结构的不同，可分为固定钻套、可换钻套、快换钻套和特殊钻套几类。 钻套中引导刀具内径尺寸及偏差根据引导刀具尺寸定，通常取引导刀具最大极限尺寸，若钻套引导是刀具导向部分，可按基孔制相应选取钻套内径h7/f8。本次所设计的钻套不属于标准件需要自己设计,采用材料为t8a，内外轮廓粗糙度均为1.6，如图附5所示.

单拐曲轴的机械加工工艺与夹具设计

扬州职业大学毕业设计说明书 设计（论文）题目： 单拐曲轴的机械加工工艺与夹具设计 姓名： 学号： 0901010227 院（系）：机械工程学院 专业：机械制造与自动化 班级： 09机械(2)班 指导教师： 二〇一二年四月

目录 第一部分摘要 (1) 第二部分工艺设计说明 (2) 一.零件图工艺性分析 (2) 1.零件结构及工艺特点 (2) 2.零件技术条件分析 (2) 二.毛坯确定 (2) 1.毛坯类型 (2) 2.毛坯余量确定 (2) 3.毛坯—零件合图 (3) 三．机加工工艺路线确定 (3) 1.加工方法分析确定 (3) 2.加工顺序的安排 (3) 3.定位基准选择 (3) 4.加工阶段划分 (3) 5.具体工序安排及机加工工序简图 (4) 6.工序尺寸及公差确定 (12) 7.设备及工艺装备确定 (15) 8.切削用量及工时定额确定 (15) 第三部分第100工序夹具设计说明书 (18) 1.工序尺寸精度分析 (18) 2.定位方案确定 (18)

3.定位元件确定 (18) 4.定位误差分析计算 (19) 5.夹紧方案及元件确定 (19) 6.夹具总装草图 (20) 第四部分第20工序刀具设计说明书 (20) 1. 工序尺寸精度分析 (20) 2.刀具类型确定 (21) 3.刀具设计参数确定 (21) 4.刀具工作草图 (22) 第五部分第70工序量具设计说明书 (22) 1. 工序尺寸精度分析 (22) 2.量具类型确定 (22) 3.极限量具尺寸公差确定 (22) 4.极限量具尺寸公差带图 (23) 5.量具结构设计 (23) 小结 (24) 参考文献 (25)

曲轴的加工工艺、设计步骤、流程

引擎的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下(往复)运动变成循环(旋转)运动。 是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。曲轴的润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑．这个一般都是压力润滑的，曲轴中间会有油道和各个轴瓦相通，发动机运转以后靠机油泵提供压力供油进行润滑、降温。发动机工作过程就是，活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。曲轴的旋转是发动机的动力源。也是整个船的源动力。 曲轴制造技术/工艺的进展 1、球墨铸铁曲轴毛坯铸造技术 （1）熔炼 高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球墨铸铁的关键。国内主要是以冲天炉为主的生产设备，铁水未进行预脱硫处理；其次是高纯生铁少、焦炭质量差。目前已采用双联外加预脱硫的熔炼方法，采用冲天炉熔化铁水，经炉外脱硫，然后在感应电炉中升温并调整成分。目前，在国内铁水成分的检测已普遍采用真空直读光谱仪来进行。 （2）造型 气流冲击造型工艺明显优于粘土砂型工艺，可获得高精度的曲轴铸件，该工艺制作的砂型具有无反弹变形量等特点，这对于多拐曲轴尤为重要。目前，国内已有一些曲轴生产厂家从德国、意大利、西班牙等国引进气流冲击造型工艺，不过，引进整条生产线的只有极少数厂家，如文登天润曲轴有限公司引进了德国KW铸造生产线。 2、钢曲轴毛坯的锻造技术 近几年来，国内已引进了一批先进的锻造设备，但由于数量少，加之模具制造技术和其他一些设施跟不上，使一部分先进设备未发挥应有的作用。从总体上来讲，需改造和更新的陈旧的普通锻造设备多，同时，落后的工艺和设备仍占据主导地位，先进技术有所应用但还不普遍。 3、机械加工技术 目前国内曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。粗加工设备多采用多刀车床车削曲轴主轴颈及拐颈，工序的质量稳定性差，容易产生较大的内应力，难以达到合理的加工余量。一般精加工采用 MQ8260等曲轴磨床粗磨-半精磨-精磨-抛光，通常靠手工操作，加工质量不稳定。随着贸易全球化的到来，各厂家已意识到了形势的严峻性，纷纷进行技术改造，全力提升企业的竞争力，近年来引进了许多先进设备和技术，进展速度很快。就目前状况来讲，这些设备和技术基本依赖进口。下面就哈尔滨东安动力、一汽大柴、文登天润曲轴、滨州海得曲轴等公司的情况作以介绍。 哈尔滨东安集团曲轴生产线为全自动柔性流水生产线，粗加工生产线由德国的专机自动线（LINDENMAIER）、数控车-车拉、数控高速随动外铣（BOEHRINGER）、圆角滚压机（HEGENSCHEIDT-MFD）和止推面车滚专机、淬火机（EMA）等组成；精加工生产线由日本的数控高速CBN磨床

单拐曲轴机械加工工艺

单拐曲轴机械加工工艺 第一部分 工艺设计说明书 一. 零件图工艺性分析 1. 零件结构及工艺特点 曲轴是将直线运动转变成旋转运动，或将旋转运动转变为直线运动的零件。它是往复式发动机、压缩机、剪切机与冲压机械的重要零件。曲轴的结构与一般轴不同，它有主轴颈、连杆轴颈、主轴颈和连杆轴颈之间的连接板组成。其长径比L/D=818/110 =7.44<12.该曲轴形状复杂，刚性较差，易变形.曲轴在交变和冲击载荷下工作，所以 要求该轴应具有高强度，高韧性，高耐磨性等特点。 2. 零件技术条件分析 a. 主轴颈：φ110003.0025 .0++ 尺寸公差等级IT6, 表面粗糙度Ra 为1.25μm ， 圆柱度误差0.015。 b. 连杆轴颈φ110071.0036 .0--尺寸公差等级为IT7，表面粗糙度Ra 为0.63μm ， 圆柱度误差0.015。 由数据可知，主轴颈与连杆轴颈精度要求高，加工难度大。 c. 位置精度 主轴颈与连杆轴颈平行度误差为0.02，主轴颈的同轴度误差为0.02。 该曲轴位置要求也比较高。 3．零件图见附图 二．毛坯确定 1. 毛坯类型 曲轴工作时要承受很大的转矩及变形弯曲应力，容易产生扭转、折断及轴颈磨损，要求材料应有较高的强度、冲击韧度、抗疲劳强度和耐磨性，球墨铸铁能很好的满足上述要求。该零件为小批生产，采用铸造毛坯。材料为QT600-2. 2. 毛坯余量确定 由机械加工工艺设计资料表 1.2-10查得毛坯加工余量为5，毛坯尺寸偏差由表 1.2-2查得为±1.4. 3. 毛坯－零件合图草图

三．机加工工艺路线确定 1.加工方法分析确定 该零件是单拐曲轴。小批量生产。故选用中心孔定位，它是辅助基准，装夹方便节 省找正时间又能保证连杆轴颈的位置精度，连杆轴颈与主轴颈的中心距为120，加工连 杆轴颈时，可利用以加工过的主轴颈定位，安装到专用的偏心卡盘分度夹具中使连杆轴 颈的轴线与转动轴线重合。 2. 加工顺序的安 先以主轴颈为粗基准连杆轴颈作支撑铣两端面，打中心孔。该零件的刚性差，应按先粗后精的原则安排加工顺序，逐步提高加工精度。 关键工序加工：先粗加工主轴颈，再半精加工主轴颈，以此为基准，粗加工连杆轴颈，再磨主轴颈，最后磨连杆轴颈。 3．定位基准选择 先以主轴颈为基准铣曲轴两端面并打中心孔，再以两顶尖定位方式粗加工主轴颈， 再半精加工主轴颈，再用偏心卡盘分度夹具以主轴颈为基准，加工连杆轴颈，再磨主轴 颈，以此为精基准，最后磨连杆轴颈。 4．加工阶段的划分 粗加工阶段 a. 毛坯处理清理及时效处理 b. 粗加工 目的：最大限度的切除余量，及时发现毛坯缺陷，采取必要措施。 半精加工阶段 目的：为精加工作最后的准备。

夹具设计毕业论文

机床夹具毕业论文 【摘要】 制造业中广泛应用的夹具，是产品制造各工艺阶段中十分重要的工艺装备之一，生产中所使用夹具的质量、工作效率，及夹具使用的可靠性，都对产品的加工质量及生产效率有着决定性的影响。 首先对夹具的概念进行了解，再进行机床夹具的设计，从定位到误差分析再到确保加工精度，然后计算出加紧力确定加紧点位数等细节计算。 【关键词】定位；加工精度；定位点；夹紧力。

1 机床夹具概述 1.1工件装夹与夹具 一、工件装夹的概念． 在机床上对工件进行加工时，为了保证加工寿面相对其它表面的尺寸和位置精度，首先需要使工件在机床上占有准确的位置，井在加工过程中能承受各种力的作用而始终保持这一准确位置不变。前者称为工件酌定位，后者称为工件的夹紧，这一整个过程统称为工件的装夹。在机床上装夹工件所使用的工艺装备称为机床夹具(以下简称夹具)。 工件的装夹，可根据工件加工的不同技术要求，采取先定位后夹紧或在夹紧过程中同时实现定位两种方式，其目的都是为了保证工件在加工时相对刀具及切削成形运动（通常由机床所提供)具有准确的位置。例如在牛头刨床上加工一槽宽尺寸为B的通槽，若此通槽只对A面有尺寸和平行度要求时(图1-1a)，可采用先定位后夹紧装夹的方式；若此通槽对左右侧两面有对称度要求时(图1—lb)，则要求采用在夹紧过程中实现定位的对中装夹方式。 二、工件装夹的方法 在机床上对工件进行加工时，根据工件的加工精度要求和加工批量的不同，可采用如下两种装夹方法：、 (一)找正装夹法——即通过对工件上有关表面或划线的找正，最后确定工件加工时应具有准确位置的装夹方法。 (二)夹具装夹法——即通过安装在机床上的夹具对工件的定位和夹紧，最后确定工件加工时应具有准确位置的装夹方法。由于夹具装夹法的装夹效率高、操作简便和易于保证加工精度，故多在成批或大量生产中采用。 三、用夹具装夹时保证工件加工精度的条件 采用夹具装夹法对工件进行加工时，为了保证工件加工表面相对其它有关表面的尺寸和位置精度，必须满足下述三个条件： (一)工件在夹具中占据一定的位置； (二)夹具在机床上保持一定的位置； …三)夹具相对刀具保持一定的位置。 四、夹具的组成 虽然加工工件的形状、技术要求不同，所使用的机床不同，在