金属材料来料检验规范
xxxx公司
文件类别作业文件（技术指导文件）主导部门技术部文件名称金属材料来料检验规范管制类别受控文件编号xx-xx-xx-xxx 文件版次A0
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总经理室市场部
技术部行政部
生产部采购部
品质部财务部
核准审
核
制
修
1．目的
为来料检验提供检验依据，保证来料符合公司要求和标准，确保不合格来料不入库，不投入使用。
2．适用范围
适用于本公司钢铁料、不锈钢料、铜料（卷/板）进料检验。
3．相关文件
程序文件：Q/ZT01.CJ01 进料检验作业指导书
ZT-QP-22-01 不合格品控制程序
GB/T 2059-2008 铜及铜合金带材
GB/T 5231-2001 加工铜及铜合金的化学成分和产品形状
GB/T 17793-1999 铜及铜合金板带材外形尺寸及允许偏差
GB/T 3280-2007 不锈钢冷轧钢板和钢带
GB 13237-91优质碳素结构钢冷轧薄钢板和钢带
GB/T 700-2006 碳素结构钢
4．职责：
4.1品质负责按此要求进行来料品质检验判定；
4.2采购负责原材料的购进及不合格物料的退回；
4.3仓储负责对材料进行分类存放及管理。
5．检验项目、检验
5.1检验项目与检验标准见表
序号检验
项目
检查内容及质量要求
检查
时机
检验
方法
允收
准则
缺陷等级
Cri Maj Min
1 包装1、卷料：用具有防潮湿、防污、防腐
蚀的牛皮纸或PP撕裂膜缠扎；板材：
无包装要求。
入库前目视
包装完
好无破
损
√
2、标识：材料牌号、状态、规格，材
料执行标准，订货批次号
入库前目视
完整、清
晰识别
√
2 外观1、带材的表面应光滑、清洁，不允许
有分层、裂纹、起皮、起刺、气泡、压
折、夹杂和绿锈；
领用开包
生产中
目视无缺陷√
2、板料：不得有影响到表面后处理工
艺要求的严重脏污和腐蚀、不得有影响
产品功能和外观要求的划伤、折痕、变
形
入库前目视
轻微
缺陷
√
3 特性1.检查供应商提供的材质测试报告单，
对应材料执行标准核对材料成分、抗拉
强度、硬度等项是否符合标准
入库前目视正确√2、料厚、料宽、硬度符合附表一、二、入库前千分尺正确√
三、四、五规定。生产中±0.001mm；
游标卡尺
±0.01mm
维氏硬计
5.2 抽样与判定标准
抽样：包装、外观全检，特性1项每批按供货协议书检查，特性2、3每批进料任抽一卷开包取样50～100mm检测，在生产过程中对特性2复检（根据模具进料情况而定）。
判定标准：当轻缺陷有不符合项时，但无重缺陷数，判为合格；一批次中，抽检只要有一项重缺陷不合格时，该抽样为不合格。同批次出现2个抽样不合格，则该批检验不合格。
金属材料来料检验规范
xxxx公司 文件类别作业文件（技术指导文件）主导部门技术部文件名称金属材料来料检验规范管制类别受控文件编号xx-xx-xx-xxx 文件版次A0 文件修订记录 版次修改单号修订内容修订日期修订者 A0 页码 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 版次 文件会签 总经理室市场部 技术部行政部 生产部采购部 品质部财务部 核准审 核 制 修
1．目的 为来料检验提供检验依据，保证来料符合公司要求和标准，确保不合格来料不入库，不投入使用。 2．适用范围 适用于本公司钢铁料、不锈钢料、铜料（卷/板）进料检验。 3．相关文件 程序文件：Q/ZT01.CJ01 进料检验作业指导书 ZT-QP-22-01 不合格品控制程序 GB/T 2059-2008 铜及铜合金带材 GB/T 5231-2001 加工铜及铜合金的化学成分和产品形状 GB/T 17793-1999 铜及铜合金板带材外形尺寸及允许偏差 GB/T 3280-2007 不锈钢冷轧钢板和钢带 GB 13237-91优质碳素结构钢冷轧薄钢板和钢带 GB/T 700-2006 碳素结构钢 4．职责： 4.1品质负责按此要求进行来料品质检验判定； 4.2采购负责原材料的购进及不合格物料的退回； 4.3仓储负责对材料进行分类存放及管理。 5．检验项目、检验 5.1检验项目与检验标准见表 序号检验 项目 检查内容及质量要求 检查 时机 检验 方法 允收 准则 缺陷等级 Cri Maj Min 1 包装1、卷料：用具有防潮湿、防污、防腐 蚀的牛皮纸或PP撕裂膜缠扎；板材： 无包装要求。 入库前目视 包装完 好无破 损 √ 2、标识：材料牌号、状态、规格，材 料执行标准，订货批次号 入库前目视 完整、清 晰识别 √ 2 外观1、带材的表面应光滑、清洁，不允许 有分层、裂纹、起皮、起刺、气泡、压 折、夹杂和绿锈； 领用开包 生产中 目视无缺陷√ 2、板料：不得有影响到表面后处理工 艺要求的严重脏污和腐蚀、不得有影响 产品功能和外观要求的划伤、折痕、变 形 入库前目视 轻微 缺陷 √ 3 特性1.检查供应商提供的材质测试报告单， 对应材料执行标准核对材料成分、抗拉 强度、硬度等项是否符合标准 入库前目视正确√2、料厚、料宽、硬度符合附表一、二、入库前千分尺正确√
塑胶原料 来料检验规范
￥￥￥￥￥￥￥用品有限公司 企业标准 ￥￥￥￥￥￥￥-2012 检验标准及规范 （塑胶原料来料检验规范） 受控状态： 文件版号： A/0 文件制订： 文件审核： 文件批准： 2012￥￥￥￥发布 2012￥￥￥￥试行 ￥￥￥￥￥￥￥￥￥用品有限公司发布
1目的 规范生产物料的质量控制内容、方式方法及检验标准、允收准则。 2适用范围 适用于我司塑胶原材料的来料检验 3相关文件 国标文件：GB/2028.2003《计数抽样检验程序》 4定义 4.1致命缺陷：（Critical）危及人生安全或易招致不安全因素的项目以及导致其基 本功能质量失效的项目。严重缺陷：（Major）不符合特性要求，且可能导致功 能失误或降低原有使用功能的项目。次要缺陷：（Minor）单位产品的一般性质 量特征不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定，对产品的使用性能 没有影响或只有轻微影响的项目。 5规范 5.1检验项目与检验标准 5.1.1 IQC按照下表内容进行检验，检验结果记录于《来料检验报告》中。 5.1.2 抽样标准： 轻缺陷：当轻缺陷有不符合项时，但无重缺陷数，判为合格。 重缺陷：一批次中，抽检只要有一项不合格时，该抽样为不合格；同批次出现2个抽样不合格，则该批检验不合格。 序号检验项目检查内容及质量要求检查时机 检验方法 及工具 允收准则 检验 Cri Maj Min 1 外 观 色泽 对比首批来料留样颜色，不可有明显色 差。 领用前目视无色差√杂点 将抽取的原料放在干凈白纸上检查，原料 中应无黑点和杂质。 领用前目视无杂点√外形常见塑胶原料外观特征详参见5.2 领用前目视相似√ 2 特性1.要求供应商提供材料物性表确认是否 满足客户要求 入库前 目视经生产能 满足试样 的特性要 求。 √2.请供应商提供有害物质分析数据报告 确认是否符合客要求。 入库前√3.必要时可做燃烧试验：用镊子夹持胶 粒在火焰中燃烧,观察火焰的颜色和燃 烧时挥发出的气味。(常见塑胶燃烧时 火焰颜色和气味参见5.3)。 领用前√制品的强韧性、光亮度、透明度、颜色量产前 目视比对 弯曲冲击 试验 √ 3 包装1.包装不可有潮湿、破裂现象，封口应严 密。入库前目视正确 √2.牌号和批号应清晰。√
原材料检验要求
广州市川信金属制品有限公司 原材料检验要求 表1.冷轧薄钢板（ＳＰＣＣ） 表面质量要求 钢板的表面不得有结疤、裂纹、夹杂等对使用有害的缺陷，钢板不得有分层。 表面不能有严重刮花变形等不良 注意材料因放置不当出现整体弯曲，波浪形或下凹粗线（用手触膜无明显手感可接收）
表2.酸洗板（ＳＰＨＣ） （其他它热轧钢板可通用以下厚度偏差要求） 表面质量要求 钢材表面不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤、折叠、气泡和夹杂。 注意材料因放置不当出现整体弯曲，波浪形或下凹粗线（用手触膜无明显手感可接收）
表3. 电镀锌板 表面质量要求 钢板的表面不得有未镀锌、破损等对使用有害的缺陷，钢板不得有分层。 表面为灰色或蓝灰色。注意材料因放置不当出现整体弯曲，波浪形或下凹粗线（用手触膜无明显手感 表４. 热镀锌板 表面质量要求 钢板的表面应平整光滑，为均匀的无锌花银色或银灰色，允许出现轻微划伤、压 痕和钝化斑点，钢板不允许出现漏镀点。
表５.冷轧不锈钢板 表面质量要求 不锈钢板的表面应光亮、洁净，不得有裂纹、破口、折边、分层、油迹等缺陷。 钢板的表面质量等级为2B级。表面要求拉丝（注意方向）或镜面不能有任何划伤，检 机构需出具检测证明（包含化学成分，拉伸试验，硬度试验，弯曲试验）等。 表６.Ｔ2纯铜板 表面质量要求 冷轧板的表面应光滑、清洁，不允许有分层、裂纹、起皮、气泡、压折、夹杂和绿锈。 冷轧板的表面允许有轻微的、局部的、不使板材厚度超出其允许偏差的划伤、斑点、凹坑、压入物、辊印、氧化色、油迹和水迹。
表7. 铝板3003 表面质量要求 板材应切齐，无毛刺、裂边，不允许有分层。 材料表面不允许有贯穿气孔、气泡、夹渣、裂纹、松树枝状花纹、腐蚀、油痕、起皮及矫直辊印。 材料表面的擦、划伤深度不超过0.02mm。每平方米内的擦伤不超过2处，每处的擦伤面积不超过100mmX100mm。每500mmX500mm范围内的划伤不超过2条，每条的长度不超过100mm。 材料表面中部不允许成块、片状的乳液痕，边部面积不超过板面积的2％。 板材允许有轻微、少量的金属及非金属压入物、压过痕迹等不影响美观的缺陷，但缺陷深度不超过0.05mm。
常用材料的检验标准
常用材料的检验标准 材料的检验的基本内容及规程 材料进货检验抽样比例 金属材料表面质量、钢材允差 金属材料的包装和标志 钢材的外观和尺寸及内在质量的检验 钢材化学成分允许偏差 焊条尺寸及偏差、UPVC排水管、给水管 关键产品的检验和试验 验证内容：产品合格证、质量保证书、数量、外观质量、产品标签等 检查方法：按相应的国家或部颁标准检验，核对质量证明文件的符合性和有效性、实测产品的外形尺寸。并按合同规定的内容进行检验和试验。 一、钢材 钢材是承包工程中的关键材料，如型钢、钢板、焊接钢管、镀锌钢管、无缝钢管等，进货时必须按相应的国家标准或部颁标准验证出厂质量证明书的有效性及内容的符合性，并实测产品的几何尺寸。 二、焊条、焊剂和焊药 1.焊条必须有出厂质量证明书，内容包括熔敷化学成分、熔敷金属机械性能、焊条药皮含水量的试验结果。 2.手工电弧使用的焊条的质量证明书应包括熔敷金属的化学成分、机械性能、扩散氢含量。 3.焊剂、焊粉必须有出厂质量证明书。 4.所有焊条、焊剂必须校对出厂批号、日期。 三、电缆（电力电缆、控制电缆、信号电缆、通信电缆等） 1.每盘电缆均应有制造厂的产品出厂检验合格证、技术文件，并有电缆名称、型号规格、长度、额定电压、毛重、生产日期、盘号及专业标准内容的标签，盘外表面涂刷上与标签内容相同的标志和转动箭头方向。 2.电缆应紧密整齐的卷绕在牢固的铁、木盘上。 3.各种电缆表面上的防腐护套应无断裂擦伤、压扁等缺陷，钢带铠装应光滑平整无锈蚀。 4.各种电缆的两端应密封良好，不得外露、泄露。 四、设备的开箱检验 1.开箱检验在技术负责人组织下，由业主代表、供方、技术人员、材料员、施工班组参加。 2.开箱检验内容： 2.1清点包装箱的数量、编号是否与设备文件相符。 2.2检查包装外观有无破损、防雨防潮层是否完好，包装箱在运输吊装中处置堆放是否合理。 2.3开箱后，检测设备及零件的外观是否完好，有无锈蚀或损伤；油封防震、防潮设施是否完好有效；按装箱单内容清点部件数量、规格，检查产品说明书，合格证及装配图纸等技术文件是否齐全，按装箱单清点并检查专用工具及备件并取出妥善保管。 2.4开箱检验记录：将检验结果记入开箱记录表，应包括箱号、箱数、检查情况、零部件缺损情况、处理意见等，参加开箱人员在开箱记录上签字、盖章。
金属材料的检验标准
金属材料属于冶金产品，从事金属材料生产、订货、运输、使用、保管和检验必须依据统一的技术标准--冶金产品标准。对从事金属材料的工作人员必须掌握标准的有关内容。我国冶金产品使用的标准为国家标准（代号为"国标"GB""）、部标（冶金工业部标准"YB"、一机部标"JB"等、）企业标准三级。 一、包装检验 根据金属材料的种类、形状、尺寸、精度、防腐而定。 1．散装：即无包装、揩锭、块（不怕腐蚀、不贵重）、大型钢材（大型钢、厚钢板、钢轨）、生铁等。 2．成捆：指尺寸较小、腐蚀对使用影响不大，如中小型钢、管钢、线材、薄板等。 3．成箱（桶）：指防腐蚀、小、薄产品，如马口铁、硅钢片、镁锭等。 4．成轴：指线、钢丝绳、钢绞线等。 对捆箱、轴包装产品应首先检查包装是否完整。 二、标志检验 标志是区别材料的材质、规格的标志，主要说明供方名称、牌号、检验批号、规格、尺寸、级别、净重等。标志有； 1．涂色：在金属材料的端面，端部涂上各种颜色的油漆，主要用于钢材、生铁、有色原料等。 2．打印：在金属材料规定的部位（端面、端部）打钢印或喷漆的方法，说明材料的牌号、规格、标准号等。主要用于中厚板、型材、有色材等。 3．挂牌：成捆、成箱、成轴等金属材料在外面挂牌说明其牌号、尺寸、重量、标准号、供方等。 金属材料的标志检验时要认真辨认，在运输、保管等过程中要妥善保护。 三、规格尺寸的检验 规格尺寸指金属材料主要部位（长、宽、厚、直径等）的公称尺寸。 1．公称尺寸（名义尺寸）：是人们在生产中想得到的理想尺寸，但它与实际尺寸有一定差距。 2．尺寸偏差：实际尺寸与公称尺寸之差值叫尺寸偏差。大于公称尺寸叫正偏差，小于公称尺寸叫负偏差。在标准规定范围之内叫允许偏差，超过范围叫尺寸超差，超差属于不合格品。 3．精度等级：金属材料的尺寸允许偏差规定了几种范围，并按尺寸允许偏差大小不同划为若干等级叫精度等级，精度等级分普通、较高、高级等。 4．交货长度（宽度）：是金属材料交货主要尺寸，指金属材料交货时应具有的长（宽）度规格。 5．通常长度（不定尺长度）：对长度不作一定的规定，但必须在一个规定的长度范围内（按品种不同，长度不一样，根据部、厂定）。 6．短尺（窄尺）：长度小于规定的通常长度尺寸的下限，但不小于规定的最小允许长度。对一些金属材料，按规定可交一部分"短尺"。 7．定尺长度：所交金属材料长度必须具有需方在订货合同中指定的长度（一般正偏差）。 8．倍尺长度：所交金属材料长度必须为需方在订货合同中指定长度的整数倍（加锯口、正偏差）。 规格尺寸的检验要注意测量材料部位和选用适当的测量工具。 四、数量的检验 金属材料的数量，一般是指重量（除个别例垫板、鱼尾板以件数计），数量检验方法有： 1．按实际重量计量：按实际重量计量的金属材料一般应全部过磅检验。对有牢固包装（如箱、合、桶等），在包装上均注明毛重、净重和皮重。如薄钢板、硅钢片、铁合金可进行抽检数
IQC来料检验规范
深圳市恒浩伟业科技有限公司 文件名称：IQC来料检验规范 文件编号： 版本号： *修订覆历* 版本文件变更单号修订项目修订日期 制定审核批准 日期日期日期 发放范围：（在此声明发放部门、人员及数量） 品质部（ 1 ) 生产部（1） 仓储部（1）市场部（） 研发部（1）工程部（1）
深圳市恒浩伟业科技有限公司 IQC来料检验规范文件编号 版本 文件类型3级文件 第1页共5页 一、目的 为保证本公司的产品质量,提高生产效益,对来料进行质量检验,确保所有入库之物料都符合本公司使用要求，特定此规范。 二、范围 凡本公司采购物料、外发加工或客户提供物料，以及自行加工物料/半成品均使用于本规范。 三、责任单位 3.1品质部负责本规范的制定、修改、废止的起草工作。 3.2总经办负责对本规范的制定、修改、废止的核准工作。 3.3作业部门：品质部IQC。 四、检验规则 4.1抽样计划 依据MIL-STD-105E单次抽样计划。 4.2品质特性：分为一般特性和特殊特性。 4.2.1一般特性 a 检验工作容易，如外观特性等。 b 品质特性对产品有直接且重大的影响。 c 品质特性变异大的。 4.2.2特殊特性 a 检验工作复杂，用时或费用高的。 b 品质特性可有其他特性的检验参考判定的。 c 品质特性变异小。 d 破坏性的试验。 4.3检验标准 4.3.1一般特性采用MIL-STD-105E正常单次抽检一般II级水准。 4.3.2特殊特性采用MIL-STD-105E正常单次抽检特殊S-2级水准。 4.4缺陷等级：由抽样检验中发现的不符合品质标准的瑕疵，且份如下三种 4.4.1致命缺陷（CR）： 能或可能危害到使用者、携带者的生命或财产安全的缺陷，称为致命严重缺陷，用CR表示。 4.4.2主要缺陷（MAJ）： 不能正常使用或使用效果差的缺陷，称为主要缺陷，用MAJ表示。 4.4.3次要缺陷（MIN）： 不影响产品正常使用的缺陷，称为次要缺陷，用MIN表示。 4.5允收水准（AQL） 4.5.1 AQL的定义 AQL即Acceptable quality level，是可以接受的品质部良率上限，也称之为允许接受品质水准。
金属材料ABC分类详细介绍
一.总则 为加强采购物资（原材料、外购外协件、生产辅料）的质量管理，确保采购物资质量特性满足生产需求，特制定本分类细则。 二.分类要求明细 （一）A类物资：构成最终产品的一部分，对产品功能、使用及安全性能有直接或重大影响的采购或外协物资。主要A类物资分类明细如下： 等等。 三、报检要求 （一）A、B类物资到货后物资供应部门或生产制造部门应及时向质量检验部门报检；必要时须提供图样，以便检查。 （二）A类物资报检需要提供《检验通知单》、合格证或质量证明书（包括检验报告）、MA 证（属MA管理的）、生产许可证（属生产许可证管理的）、防爆证（属防爆产品的）等有效证件。 （三）B类物资报检需提供《检验通知单》、合格证或质量说明书（包括检验报告）、MA 证（属MA管理的）、生产许可证（属于生产许可证管理的）等有效证件。 四. 检验要求 （一）A、B类采购物资检验时，质检员首先查看报检资料是否齐全，随机资料和附件是否齐全。
（二）A、B类物资其他检验项目按相关标准、技术协议、图样及检验规程执行。 （三）C类物资一律由物资供应部库管员对其质量证明材料、外观、包装、数量等项目进行检查，其结果作为最终验收依据，合格后登记入库。 所有采购物资经检验合格后方可入库、投入使用。
锻件外观质量检验规范 （一）目的。规范企业内部对锻件外观检验的要求，指导员工更好的做好锻件外观质量工作 （二）使用范围。适用本企业内部及外购外协锻件的外观质量检验 二 （一）锻件尺寸公差必须符合图样、工艺要求，不允许有加工余量超差、过烧、脱碳、白点、锻伤、折叠、夹层、结疤、夹渣、内外裂纹等锻造缺陷。 （二）锻件表面不允许有飞边、毛刺、弯曲、变形等影响使用的外观缺陷。锻件表面应清楚氧化皮，对残留飞边尖角进行打磨修钝。 （三）对有加工符号的部位，必须按工艺留有一定的加工余量。需要机加工的锻件表面，确认缺陷深度能保证留有机械加工余量的50％以上时，允许不清楚。 （四）不进行机加工的锻件表面，缺陷整修后最大深度不得超过该尺寸下偏差，整修处必须平滑。 （五）锻件的表面缺陷深度超过机加工余量时，重要的零件若需补焊，必须取得技术部门同意，并给出补焊工艺，方可进行补焊。 （六）锻件应没有白点，当在一个锻件上发现白点时，则与该锻件同一炉钢并同一炉热处理的整批锻件应逐个进行白点检查。
金属材料检测标准大汇总
金属材料检测标准大汇 总 文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]
金属材料化学成分分析 GB/T 222—2006钢的成品化学成分允许偏差 GB/T 系列钢铁及合金X含量的测定 GB/T 4336—2002碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法(常规法) GB/T 系列海绵钛、钛及钛合金化学分析方法X量的测定 GB/T 系列铜及铜合金化学分析方法第X部分：X含量的测定 GB/T 5678—1985铸造合金光谱分析取样方法 GBT 系列铝及铝合金化学分析方法 GB/T 7999—2007铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法 GB/T 11170—2008不锈钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法(常规法) GB/T 11261—2006钢铁氧含量的测定脉冲加热惰气熔融-红外线测定方法 GB/T 系列镁及镁合金化学分析方法第X部分X含量测定 金属材料物理冶金试验方法 GB/T 224—2008钢的脱碳层深度测定法 GB/T 225—2006钢淬透性的末端淬火试验方法(Jominy 试验) GB/T 226—2015钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB/T 227—1991工具钢淬透性试验方法 GB/T 1954—2008铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测量方法 GB/T 1979—2001结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T 1814—1979钢材断口检验法 GB/T 2971—1982碳素钢和低合金钢断口检验方法 GB/T —2012变形铝及铝合金制品组织检验方法第1部分显微组织检验方法
GB/T —2012变形铝及铝合金制品组织检验方法第2部分低倍组织检验方法GB/T 3488—1983硬质合金显微组织的金相测定 GB/T 3489—1983硬质合金孔隙度和非化合碳的金相测定 GB/T 4236—1984钢的硫印检验方法 GB/T 4296—2004变形镁合金显微组织检验方法 GB/T 4297—2004变形镁合金低倍组织检验方法 GB/T 4334—2008金属和合金的腐蚀不锈钢晶间腐蚀试验方法 GBT 4335—2013低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法 GB/T —2015不锈钢5%硫酸腐蚀试验方法 GB/T 4462—1984高速工具钢大块碳化物评级图 GB/T 5058—1985钢的等温转变曲线图的测定方法(磁性法) GB/T 5168—2008α-β钛合金高低倍组织检验方法 GB/T 5617—2005钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定 GB/T 8359—1987高速钢中碳化物相的定量分析X射线衍射仪法 GB/T 8362—1987钢中残余奥氏体定量测定X射线衍射仪法 GB/T 9450—2005钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核 GB/T 9451—2005钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定 GB/T 10561—2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法GB/T 10851—1989铸造铝合金针孔 GB/T 10852—1989铸造铝铜合金晶粒度 GB/T 11354—2005钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验 GB/T 13298—2015金属显微组织检验方法
金属材料检测检验检测标准
金属材料检测检验检测标准 金属材料检测范围涉及对黑色金属、有色金属、合金、铸件、机械设备及零部件等的机械性能测试、化学成分分析、金相分析、精密尺寸测量、无损探伤、耐腐蚀试验和环境模拟测试等。青岛科标检测中心出具权威资质认证国家认可的检测报告。 检测项目： 常规元素分析 品质（成份分析）、硅(Si)、锰(Mn)、磷(P)、碳(C)、硫(S)、镍(Ni)、铬(Cr)、铜(Cu)、镁(Mg)、钙(Ca)、铁(Fe)、钛(Ti)、锌(Zn)、铅(Pb)、锑(Sb)、镉(Cd)、铋(Bi)、砷(As)、钠(Na)、钾(K)、铝(Al)、牌号测定等 贵金属元素分析 银(Ag)、金(Au)、钯(Pd)、铂(Pt)、铑(Rh)、钌(Ru)、铱(Ir)、锇(Os) 物理性能：磁性能、电性能、热性能、抗氧化性能、耐磨、盐雾、腐蚀、密度、热膨胀系数、弹性模量、硬度； 化学性能：大气腐蚀、晶间腐蚀、应力腐蚀、点蚀、腐蚀疲劳、人造气氛腐蚀； 力学性能：拉伸、弯曲、屈服、疲劳、扭转、应力、应力松弛、冲击、磨损、硬度、耐液压、拉伸蠕变、扩口、压扁、压缩、剪切强度等； 工艺性能：细丝拉伸、断口检验、反复弯曲、双向扭转、液压试验、扩口、弯曲、卷边、压扁、环扩张、环拉伸、显微组织、金相分析； 检测产品： 钢铁材料：结构钢、铜、铝、铁、不锈钢、耐热钢、高温合金、精密合金等 金属及其合金：轻金属、重金属、贵金属、半金属、稀有金属和稀土金属等； 特种金属材料：功能合金、金属基复合材料等； 金属材料制品：生铁、铝管、铁板、铁管、钢锭、钢坯、型材、线材、金属制品、有色金属及其制品等。 检测标准： 978-7-5066-5282-7 无机非金属材料检测标准手册胶凝材料卷 CB 1369-2002 舰船用金属材料进货检验及验收规则 CB 1370-2002 舰船用非金属材料进货检验及验收规则 CB/Z 264-1998 金属材料低周疲劳表面裂纹扩展速率试验方法
来料检验规范方案
来料检验规范 来料检验是为检验生产用物料质量是否合乎工程技术要求，严格控制不合格品流程，确保产品质量。 —、来料检验方法： 1）外观检测：一般用目视、手感、样品进行验证； 2）尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、卷尺、直尺、百分表、塞规和平台等量具验证； 3）结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证； 4）特性检测：如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。 二、来料检验方式的选择： 1）全检：适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。2）抽检：适用于平均数量较多，经常性使用的物料。 三、来料检验的程序： 1）品质工程师制定检验和试验的规范、作业指导书，由经理批准后发放至检验人员执行。检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。 2）采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和品质部准备来验收和检验工作。 3）检验员接到检验通知后，按检验规范进行检验，并填写检验记录和检验日报。 4）检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知采购与库房人员办理入库手续。 5）如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按紧急放行规定的程序执行。
6）检测中不合格的来料应及时填写产品检验不合格品单》，由品质工程师确认并给出参考意见，提交经理作出处理；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；不合格的来料不允许入库，并进行相应标识，将移入不合格品库 （区）隔离，采购部按处理意见办理相关事宜；保证不合格的零件、成品不装配，不合格的产品不出厂。 7）来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取，做好数据统计汇总后，整理成册存档备查，按规定期限妥善保存。 8）检验时，如来料检验员无法判定是否合格，应立即请品质工程师或经理会同验收来判定是否合格，会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字。 9）回馈来料检验情况，并将来料供应商的交货质量情况及检验处理情况记录，每月汇总于供应商的交货质量月报内。 10）来料检验员根据来料的实际检验情况，对检验规范提出改善意见。 11）来料检验员定期校正检验仪器、量规，保养试验设备，以保证来料检验结构的正确性。 四、来料检验的结果： 1）检验合格：经来料检验员按照检验规范要求操作，来料检验员应在〈检验合格证》上签名，通知采购与库房收货。 2）检验不合格：来料检验员按照检验规范要求操作，检出不合格品应及时填写〈产品检验不合格品单》，会同品质工程师、经理作出处理；不合格品处理有报废、让步接收
金属材料性能及国家标准
金属材料性能 为更合理使用金属材料，充分发挥其作用，必须掌握各种金属材料制成的零、构件在正常工作情况下应具备的性能（使用性能）及其在冷热加工过程中材料应具备的性能（工艺性能）。 ???? 材料的使用性能包括物理性能（如比重、熔点、导电性、导热性、热膨胀性、磁性等）、化学性能（耐用腐蚀性、抗氧化性），力学性能也叫机械性能。 ???? 材料的工艺性能指材料适应冷、热加工方法的能力。 ???? （一）、机械性能 ???? 机械性能是指金属材料在外力作用下所表现出来的特性。 ??? 1 、强度：材料在外力（载荷）作用下，抵抗变形和断裂的能力。材料单位面积受载荷称应力。 ??? 2 、屈服点（бs ）：称屈服强度，指材料在拉抻过程中，材料所受应力达到某一临界值时，载荷不再增加变形却继续增加或产生 0.2%L 。时应力值，单位用牛顿 / 毫米 2 （ N/mm2 ）表示。 ??? 3 、抗拉强度（бb ）也叫强度极限指材料在拉断前承受最大应力值。单位用牛顿 / 毫米 2 （ N/mm2 ）表示。 ??? 4 、延伸率（δ）：材料在拉伸断裂后，总伸长与原始标距长度的百分比。 ?? 5、断面收缩率（Ψ）材料在拉伸断裂后、断面最大缩小面积与原断面积百分比。??? 6 、硬度：指材料抵抗其它更硬物压力其表面的能力，常用硬度按其范围测定分布氏硬度（ HBS 、 HBW ）和洛氏硬度（ HKA 、 HKB 、 HRC ） ??? 7 、冲击韧性（ Ak ）：材料抵抗冲击载荷的能力，单位为焦耳 / 厘米 2 （ J/cm 2 ） . （二）、工艺性能 ???? 指材料承受各种加工、处理的能力的那些性能。 8 、铸造性能：指金属或合金是否适合铸造的一些工艺性能，主要包括流性能、充满铸模能力；收缩性、铸件凝固时体积收缩的能力；偏析指化学成分不均性。 9 、焊接性能：指金属材料通过加热或加热和加压焊接方法，把两个或两个以上金属材料焊接到一起，接口处能满足使用目的的特性。 10 、顶气段性能：指金属材料能承授予顶锻而不破裂的性能。 11 、冷弯性能：指金属材料在常温下能承受弯曲而不破裂性能。弯曲程度一般用弯曲角度α（外角）或弯心直径 d 对材料厚度 a 的比值表示， a 愈大或 d/a 愈小，则材料的冷弯性愈好。 12 、冲压性能：金属材料承受冲压变形加工而不破裂的能力。在常温进行冲压叫冷冲压。检验方法用杯突试验进行检验。 13 、锻造性能：金属材料在锻压加工中能承受塑性变形而不破裂的能力。 （三）、化学性能 ???? 指金属材料与周围介质扫触时抵抗发生化学或电化学反应的性能。 14 、耐腐蚀性：指金属材料抵抗各种介质侵蚀的能力。 15 、抗氧化性：指金属材料在高温下，抵抗产生氧化皮能力。 >> 返回 金属材料的检验
来料品质控制规范
文件编号： Q/ZH —C 版 本： A/0 页 数： 共 12 页 生效日期： 2012年5 月20日 编制： 胡青 审核： 批准： 2012年5月18日 年 月 日 年 月 日 目 录
1 目的 2 适用范围 3 应用文件 4 定义 5 职责 6 建立IQC档案 7 供应商评估与管理 8 检验项目和抽样方法 9 进料品质控制流程图 10 作业流程 检验准备 进料核对 检验 判定、标识、处理 报表填写 验收入库 11 检验状态与标识管理 12 进料特采管理 13 不合格物料处理 14 来料样品的确认 15 检测数据统计分析 16 附录 1 目的 使质管部进料检验作业规范化，确保进厂物料符合标准，防止不合格物料进入仓库和生产流程。
2 适用范围 适用于材料、辅料、包装材料及外协加工物料的检验，适用于与进料检验作业相关的质管部门和作业人员。 3应用文件 供应商及物料信息 供应商调查评定表、供应商调查追踪表、来料规格书、物料样品、产品BOM表、合格供应商一览表 检测标准及方法 IQC进料检验标准、抽样方法、 IQC检验作业指导书、检验设备、物料编码规则。 作业表单 外来物料检验报告、IQC退料检验报告、纠正和预防措施处理单、不合格品评审表、进料送检单、不合格品处理记录表、品质异常联络单。 相关文件 采购控制程序、监视与测量控制程序、不合格品控制程序 4 定义 AQL：Acceptable Quality Level允许品质水准。 重缺陷 Major Defect：不构成致命缺陷，但能造成故障或严重降低产品实用性能的缺陷。 轻缺陷Minor Defect：不构成致命缺陷，只对产品的实用性能有轻微影响或几乎没有影响的缺陷。 5 职责 资材部仓库 外来物料进厂时核对物料型号、数量、包装等是否与订单相符。 质管IQC 对外来物料及外协加工物料进行检验，并同采购部与供方联系处理不合格品，供应商评审跟踪。 资材部采购 进料通知及与供应商协商处理不合格品、退货作业等、供应商评估。 研发中心 负责制定原辅料检验和试验的相关标准、技术要求，提供技术支持。 6 建立IQC档案 IQC档案目录 a. 供应商调查评定表 b. 供应商调查追综表 C.合格供应商一览表
金属材料外观检验要求
1 金属材料外观检验 1.1 金属材料尺寸检验 板材尺寸检验：钢板距顶角的最小距离100mm；距边缘的最小距离20mm。 管材尺寸检验：外径在距管端500mm处测量，如管端有丝扣、加厚、卷口等，则在距离加厚、丝扣、卷口末端300mm处测量。内径在管端或用卡钳适当深入管端内部测量。壁厚可直接测量。直径在同一断面互相垂直的方向各测一次。 圆钢尺寸检验：直径在距端部500mm处，互相垂直的方向上各测一次。 方钢、扁钢尺寸检验：在距端部500mm处的同一断面上，测其相邻两边的宽度。 六角钢、八角钢尺寸检验：在距端部500mm处各测两组对边距离。 工字钢、槽钢、角钢尺寸检验：在距端部不小于300mm处，测工字钢翼宽、槽钢腿长以及它们的腰高和角钢的腿宽，还要测量工字钢、槽钢的腰厚和角钢的边厚。 1.2 金属材料检尺工具的选择 一般金属材料的直径、对边距离等可用游标卡尺测量；尺寸小、精度高的材料，应用千分尺测量；量具的精度视测量对象而定，有色金属箔材厚度可用0.0lmm千分尺测量，而尺寸较大，允许测量误差在0.5mm以上者，可用钢卷尺测量；金属材料的长度、宽度可用钢卷尺或钢盘尺测量。 1.3 金属材料外观缺陷的检验与处理 1.3.1 金属材料外观缺陷的检验 钢材表面缺陷：结疤、裂缝、气泡、夹杂（非金属夹杂）、折叠、麻面、分层、拉裂、辊印、粘结等不得超出相应标准规定。 有色金属材料表面缺陷：裂缝、起皮、起泡、针孔、夹杂、起刺、压折、划伤、擦伤、斑点、凹坑、压灰、辊印等不得超出相应标准规定。 金属材料形状缺陷：弯曲、波浪弯、镰刀弯、瓢曲、扭转、外缘斜度（工字钢）、弯腰挠度（工字钢、槽钢）、椭圆、凹面（钢管）、剪切偏斜，锯齿形边（钢板）、剪切宽窄、塌肩（槽钢）、厚薄不均、厚边（钢板）、缺角（钢板）等不得超出相应标准规定。 1.3.2 金属材料外观缺陷的处理 金属材料的外观缺陷，在验收中除根据相应标准判别外，还应根据实际情况做好文字记录，必要时照像摄影留存，作为综合判断处理的依据。 1.4 金属材料的锈蚀 1.4.1 金属材料锈蚀的分类 分轻锈（浮锈）、中锈（迹锈）、重锈（层锈）、水渍、粉末锈、破锡（锌）锈 .1.4.2 金属材料锈蚀的计算 板材锈蚀的计算：两面锈蚀在相对的同一部位，按较重的一面锈蚀面积计算，不在同一部位的，按两面锈蚀面积之和计算。 管材锈蚀的计算：内外壁锈蚀在相对的或同一长度的同一部位，按较重的一面锈蚀长度计算，不在同一部位的或不在同一长度内的，按两面锈蚀之和计算。
印刷品来料检验标准
印刷品来料检验标准 一、目的: 为了加强印刷品来料检验工作力度，减少因印刷品来料问题而引起的生产不便和质量隐患。 二、范围: 适用于本公司所有印刷品的来料检验。（D050１－;D0５０３-;D05１４－；D06０1-;D060５-；Ｄ０７00－） 三、抽样方案: GＢ28２8-2003正常检验一次检验Ⅱ级水平,重缺陷（MＡ)AQL0.65，轻缺陷（MI)AＱＬ1．5。 四、缺陷分类： (一)重缺陷MA：严重影响整机外观及其他重要特性,造成生产操作不能完成且生产线无法修复使用。 （二)轻缺陷MI:影响整机外观及其他特性，造成生产操作不便但生产线能修复使用。 五、检验环境： (一)温度:15°～35° (二）相对湿度:４5%~75% （三）亮度:500ｌｕｘ以上
七、操作方法与步骤: (一)检查有无来料物料标签,物料标号、日期及厂家名称有无缺漏或错； (二）检查包装有无破损,表面有无污垢； （三）检查有无混装物料; （四）60ＣM距离正对物料左右４5°上下１5°检测纸张表面是否光滑、有无污渍、划伤、折痕; （五）对比封样检查纸张材质是否一致； （六)用米尺测量物料的几何尺寸是否符合规定要求、切割是否良好； （七）对比封样检查印刷内容有无缺漏或错,排版是否良好; (八)检查有无缺页、漏页、重页和其他装订不良; （九)对上面的检查项目做好记录，填写来料检验报告，判定合格与否；并填写IQC检验单。
东莞德信诚精品培训课程(部分) 内审员系列培训课程查看详情 A01 ISO90０1:2０08内审员培训班(ISO9001内审员) A０2 ISO14001:200４内审员培训班 Ａ０3 ISO/TS1694９:2009内审员培训 A04 OHＳAS18０0１:2007标准理解及内审员培训 A05 IECＱ－HSＰM QC0８００００内审员培训 Ａ06 ISO13485:2003医疗器械质量体系内审员培训 A０７ SＡ8000社会责任内审员培训（SA８00０内审员）A０8 ICTI玩具商业行为守则内审员培训班 Ａ0９ ISO１4064：20０6内审员培训班 A１0 GB/T23331－２0０9能源管理体系内审员培训 A１5 量规仪器校验与管理实务课程（仪校员培训内校员培训) Ａ16 ISＯ管理代表及体系推行专员训练营 A１7 ISＯ文控员培训／文管员培训实务课程 Ａ１8 优秀管理者代表训练营 (MR管理代表训练） JIT精益生产现场管理系列课程查看详情 P01 JIＴ精益生产与现场改善培训班 P０２生产合理化改善-ＩE工业工程实务训练营 P03 PＭC生产计划管理实务培训班（生管员培训) P04 高效仓储管理与盘点技巧培训班（仓管员培训) P０5 目视管理与5S运动推行实务培训班 Ｐ０６采购与供应链管理实务（采购员培训) 中基层管理干部TWＩ系列训练查看详情 M01 优秀班组长管理实务公开课(班组长公培训) M02 优秀班组长现场管理实务培训班 M03 优秀班组长品质管理实务培训班 M04 优秀班组长生产安全管理实务培训班 M06 提升团队执行力训练课程(执行力培训） M0７如何做一名优秀的现场主管培训班 M08 中基层现场干部TWI管理技能提升(TWI培训) M09 有效沟通技巧培训班(团队沟通企业内外部沟通) M１０企业内部讲师培训班(东莞ＴＴＴ培训) M11 ＭTP中阶主管管理才能提升培训班(东莞MＴＰ培训) M1２高效能时间管理培训班 TS16９４9五大工具与QC／QA／QE品质管理类查看详情 Q０５ TS1６949五大工具实战训练 (五大工具培训） Q０6 ＡPQP&CP先期质量策划及控制计划培训 Q07 ＤＦMEA设计潜在失效模式分析培训(ＤＦMＥA培训) Q08 ＰFＭEA过程潜在失效模式及效应分析训练营 Q０９ MＳA测量系统分析与仪器校验实务 Q10 SPC统计过程控制培训课程(SPC训练) Q１1 CPK制程能力分析与ＳPC统计制程管制应用训练 Q1２QC七大手法与ＳPC实战训练班（QC7 ＆ SPC培训) Q03 品质工程师（ＱＥ质量工程师)实务培训班 Q02 品质主管训练营（品质经理人训练) Q０1 杰出品质检验员QC培训班 Q13 品管常用工具QＣ七大手法培训(旧QＣ7培训) Ｑ1４新QＣ七大手法实战培训(新QＣ7培训） Ｑ04 QCC品管圈活动训练课程 (QＣC培训) 节能环保安全EHＳ公开课程查看详情 E01 节约能源管理培训（节能降耗培训) E0３ＧＢT23３31－２０09能源管理体系知识培训(ＧBT２33３1标准理解) A１8 ISO50００1能源管理体系内审员培训(IＳO50001内审员) A12 IＳＯ9000/ISO１4000一体化内审员培训班 A13 ISO１4０01／OHSAS18001体系二合一内审员培训班 Ａ14 ISO9０0０/IＳＯ１4000/ＯHSAS180０1一体化内审员培训班 东莞精品企业内训课程查看详情 M05 优秀班组长管理技能提升内训班(1－3天) Ｐ０7 年终盘点与库存管理实务内训班( 1-２天课程 ) Ｍ1３高绩效团队及执行力提升训练营(团队执行力１-2天) Q15 FMEA失效模式分析实战训练内训(FＭEA内训 1-3天) Ｑ1６新旧QC七大手法实战内训(QＣ７内训１-2天) A1１ ISO内审员审核技巧提高班（ISO内审员提高班） A07 SA8００0社会责任内审员培训（SA８０００内审员) Ａ08 ISO90０1:2008内审员培训班(ISO９00１内审员） A09 ＩSＯ1４001：２004内审员培训班 A1０ IＳO/TＳ１6949:2０0９内审员培训 A19 ＩSＯ1001５培训管理体系标准理解与实施培训
金属材料外观缺陷的检验与处理
金属材料外观缺陷的检验与处理 金属材料外观缺陷的检验 钢材表面缺陷：结疤、裂缝、气泡、夹杂（非金属夹杂）、折叠、麻面、分层、拉裂、辊印、粘结等不得超出相应标准规定。 有色金属材料表面缺陷：裂缝、起皮、起泡、针孔、夹杂、起刺、压折、划伤、擦伤、斑点、凹坑、压灰、辊印等不得超出相应标准规定。 金属材料形状缺陷：弯曲、波浪弯、镰刀弯、瓢曲、扭转、外缘斜度（工字钢）、弯腰挠度（工字钢、槽钢）、椭圆、凹面（钢管）、剪切偏斜，锯齿形边（钢板）、剪切宽窄、塌肩（槽钢）、厚薄不均、厚边（钢板）、缺角（钢板）等不得超出相应标准规定。 金属材料外观缺陷的处理 金属材料的外观缺陷，在验收中除根据相应标准判别外，还应根据实际情况做好文字记录，必要时照像摄影留存，作为综合判断处理的依据。 金属材料的锈蚀 金属材料锈蚀的分类 分轻锈（浮锈）、中锈（迹锈）、重锈（层锈）、水渍、粉末锈、破锡（锌）锈 金属材料锈蚀的计算 板材锈蚀的计算：两面锈蚀在相对的同一部位，按较重的一面锈蚀面积计算，不在同一部位的，按两面锈蚀面积之和计算。 管材锈蚀的计算：内外壁锈蚀在相对的或同一长度的同一部位，按较重的一面锈蚀长度计算，不在同一部位的或不在同一长度内的，按两面锈蚀之和计算。 型材锈蚀的计算：按锈蚀长度计算，在已计算的长度内，各点、段处不重复加以计算。金属材料锈蚀等级的划分
金属材料锈蚀的处理 一般一、二级锈蚀要根据情况做贬值处理，三级锈蚀的材料拒收。贬值处理后入库的材料要及时做好除锈、防锈处理，以免锈蚀程度增加。 部分常用金属材料的外观质量检验 圆钢、方钢、条钢、槽钢、工字钢、角钢、扁钢的外观质量检验 圆钢、方钢、工字钢、角钢不应有扭转、弯折。条钢表面用肉眼检查，不应有裂缝、折迭、结疤和夹杂，两端不应有分层和6mm以上的毛刺。扁钢不应有显著的扭转，侧边不应有显著弧形凸起或凹入。 线材的外观质量检验 盘条表面不能有裂缝、折迭、结疤、分层及杂夹。钢筋表面不应有裂缝、结疤和折迭；钢筋表面可有凸块，但不应超过螺纹筋的高度，钢筋的螺纹筋与纵筋应相连接。 钢板、钢带的外观质量检验 钢板、钢带的表面不应有裂纹、结疤、折叠、气泡和夹渣；不应有分层；表面可有深度和高度小于或等于厚度公差之半的折印、麻点、划伤、小拉痕，以及氧化铁皮脱落所造成的表面粗糙等局部缺陷；表面的局部缺陷，可用修磨方法清除，但清除深度小于或等于钢板、钢带厚度公差之半。 无缝钢管的外观质量检验 钢管的外表面不应有裂缝、折迭、轧折、离层、发纹和结疤等缺陷，缺陷清除深度不能超过公称壁厚的负偏差，清除处的实际壁厚大于或等于壁厚的最小值。 焊接钢管的外观质量检验 钢管内外表面应光滑，不应有折迭、裂缝、分层、搭焊等缺陷，表面可有不超过壁厚负偏差的划道、刮伤、焊缝错位、烧伤和结疤等缺陷存在，允许焊缝处壁厚增厚和内缝焊筋存在。 镀锌钢管的外观质量检验 镀锌钢管的内外表面应有完整的镀锌层，不应有未镀上锌的黑斑和气泡存在，局部可有微小的粗糙和不明显的锌瘤存在。 套管、油管的外观质量检验 套管、油管的管体内外表面及接箍外表面不应有折迭、发纹、离层、裂缝、轧折和结疤等缺陷；套管、油管及其接箍外表面应有一层透明光滑、致密、防锈的涂层；管体、接箍不能有碰伤变形、管体弯曲；从靠近接箍的管体表面查漆印、钢印，识别钢级、查壁厚；成捆油管拆捆后不应有明显弯曲。 钻杆的外观质量检验 杆体表面外观检验与套管、油管要求相同；所有加厚钻杆的管体表面加厚过渡段结构应平整，不应有直台肩、折皱、表面凹凸尖角。 钻铤的外观质量检验 钻铤管体内外表面不应有裂纹、分层和结疤等缺陷，若有缺陷应修磨消除。修磨处与钻铤表面呈圆弧过渡。钻铤表面的任何部位不能焊补。
金属材料检验规范
金属材料复验规范 1 范围 本规范规定了金属材料的复验项目、要求及方法。 本规范适用于我厂常用金属材料的入厂检验。 2 引用标准 GB2828.1-2003 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T 342-1997 冷拉圆钢丝、方钢丝、六角钢尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 702-2002 热轧圆钢和方钢尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 707-1988 热轧槽钢尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 708-1988 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 709-1988 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 905-1994 冷拉圆钢、方钢、六角钢尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 3094-2000 冷拔异型钢管 GB/T 3191-1998 铝及铝合金挤压棒材 GB/T 3194-1998 铝及铝合金板、带材尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 3273-1989 汽车大梁用热轧钢板 GB/T 3618-1989 铝及铝合金花纹板 GB/T 4423-1992 铜及铜合金拉制棒 GB/T 4436-1995 铝及铝合金管材外形尺寸及允许偏差 GB/T 8162-1999 结构用无缝钢管 GB/T 9787-1988 热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 9788-1988 热轧不等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 16866-1997 一般用途的加工铜及铜合金无缝圆形管材外形尺寸及允许偏差 GB/T 12770-2002 机械结构用不锈钢焊接钢管 GB/T 17395-1998 无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 17793-1999 一般用途的加工铜及铜合金板带材外形尺寸及允许偏差 3 检验项目及要求 3.1 黑色金属 1