边坡支护施工专项方案
第一章工程概况
一、工程基本概况
拟建南仗安置区的场地位于郑州市中原区西流湖街道南仗村，市民大道（待建）和凯旋路（待建）东南。
拟建小京水安置区的场地位于郑州市中原区西流湖街道，市民大道北侧（待建），和凯旋路（待建）东侧，郑上路南侧。
二、工程地质及水文地质条件
详见本工程地质勘察报告。
2、水文地质条件
详见本工程地质勘察报告。
第二章基坑支护编制依据
一、设计原则
1、安全第一，满足基础施工要求，确保地下车库施工全过程的边坡安全、稳定性，确保周边道路的安全；
2、在确保基坑边坡支护安全的前提下，尽可能降低工程造价；
3、合理有效的利用施工现场具体条件，组织有序高效的文明标准化施工。
二、设计依据
1、中国水电十一局郑州科研设计有限公司提供的《郑州市中原区南仗安置区项目岩土工程勘察报告》；
2、中国水电十一局郑州科研设计有限公司提供的《郑州市中原区小京水安置区项目岩土工程勘察报告》；
3、河南同邦置业有限公司提供的“建筑总平面布置图”；
4、本设计依据的技术规程、规范及标准主要如下：
《岩土工程勘察规范》（GB50021-2001，2009版）；
《市政工程勘察规范》（CJJ56-2012）；
《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）；
《建筑边坡支护技术规范》（GB50330-2013）；
《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）；
《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）；
《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）；
《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）；
《建筑结构荷载规范》（GB5009-2012）；
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50205-2005）。
三、基坑侧壁安全等级、设计时效及周边荷载要求
1、基坑安全等级
支护结构安全等级取二级，安全重要性系数取1.0。
2、边坡支护设计时效
本工程基坑边坡按临时性支护设计，适用时效为12个月。
3、基坑周边堆载要求
（1）基坑边界：基坑底边界为地下车库边界外推1.5m（为施工操作空间）；
（2）1F庙取40kPa，3层地下车库取60kPa，折算土层高度3m。
（3）根据《基坑土钉支护技术规程》，基坑顶的空地取荷载20kPa。
四、基坑支护设计方案
1、设计方案选型
1）支护方案技术比较
（一）南仗：
（1）1-1剖面（坡高10m）：西侧高坡，采用土钉墙支护。
（2）2-2剖面（基坑深7m）：6号、7号、8号楼基坑，采用土钉墙支护。
（3）3-3剖面（坡高3m）：东、南侧的凹地，采用扶壁式挡土墙+下部灌注桩支护。其它，不支护。
（二）小京水：
（4）4-4剖面（基坑深9.0m）：东侧（靠近庙的边坡），采用预应力微型桩复合土钉墙支护。
（5）5-5剖面（基坑深14.5m）：北侧，采用上部土钉墙+下部桩锚支护。采用土钉墙
支护。
（6）6-6剖面（基坑深9.0m）：西侧北段，采用土钉墙支护。
（7）7-7剖面（基坑深5.0m）：西侧南段，采用土钉墙支护。
其它，不支护。
2）支护结构的方案和经济比较
根据工程造价常识，土钉墙支护结构能最大限度地降低造价，局部边坡堆载过大采用微型桩+土钉墙支护如果基坑周围有较近的建筑物采用混凝土灌注桩+预应力锚杆的支护形式，施工对周边场地后续使用影响较小，且为本地区比较成熟的施工工艺，对本基坑经济合理、便于施工。
2、基坑支护设计条件
（一）南仗：
（1）西侧：存在一高坡，地势比拟建场地高10m，需做护坡处理；
（2）6号、7号、8号楼基坑：高度约7m；
（3）东、南两侧：存在一凹地，地势比拟建场地低3m，土坡需要用灰土换填，换填后做护坡处理；
（二）小京水：
（1）基坑东侧为一庙，庙为1F建筑与基坑的最近距离10m，坡高（基底算起）9m；
（2）基坑其他侧均为空地；
（3）北侧边坡坡高（基底算起）14.5m；
（4）西侧北段100m坡高（基底算起）9.0m；
（5）西侧南段坡高（基底算起）5.0m；
（6）其余边坡的地势低，与基底基本持平；
根据现场周边环境和场地地质情况不同，本工程基坑支护共分为7个剖面。因基坑工程为临时性工程，故本支护结构的安全使用期限为12个月。若超过此期限，需对其进行评估和检测，以评价其安全性，以及是否能够继续使用。
3、基坑支护方案
本工程基坑支护共分为7个剖面，各剖面详见施工图
第三章施工计划
一、技术准备
1、组织项目部有关人员认真学习图纸，熟悉理解图纸和设计意图，准确掌握施工图纸细节和施工质量标准。
2、开工前，根据现场施工情况对场地周边地质情况进行全面核查，现场实际如于设计图纸存在不符，应具体标明，并及时于设计联系协调相应设计调整。
3、由公司生产技术部门配合项目部认真编制本工程的施工组织设计，在投标方案的基础上补充和健全施工方案，明确施工操作要点。对可能出现问题的部位和工序，提出针对性措施，为工程的施工生产做出指导。
二、现场准备
1、施工现场布置本着对现场合理利用、布局紧凑，有利于工程施工、现场管理及文明施工的原则布置，根据工程现场的施工需要，结合施工现场的实际情况，合理解决员工住宿、机械设备的布局及钢筋料场布置问题。
2、地上、地下、周边各种管线及障碍物的勘测定位；基坑开挖线的定位；地上、地下障碍物的拆除；施工现场的平整；测量放线；临时道路、临时供水、供电等管线的敷设；临时设施的搭设；现场照明设备的安装。
三、机械准备
1、进场前组织人员对设备进行检修和维护、保养，并进行试运行，对设备状态进行标识。并购买一定数量的各种机械设备的易损件，以备施工中换用。
2、机械设备进场后按规定地点和方式布置，并进行相应的保养和试运转等项工作，以保证施工机械能正常运转。
四、材料准备
1、根据施工组织设计中的施工进度控制计划和施工预算中的工料分析，编制工程所需材料用量计划，做好备料、供料工作，做好材料的进场计划。
2、在场地东侧位置修建仓库和堆放场地，并做好保管工作。
3、查原材料市场，水泥使用经过考察认可的大厂合格产品。按计划组织施工材料进场。进场时必须进行严格的进场检验，须全部达到质量要求，达不到要求的或质量证
明资料不齐全的材料不得进场使用，材料进场后及时进行材料复试。本工程试验的材料包括注浆水泥等材料，按批量进行见证取样并送检。
五、劳动组织准备
1、组织劳动力进场，做好施工人员入场教育等工作。
2、做好后勤工作安排，以便进场人员能够进场后迅速投入施工，充分调动职工的生产积极性。
第四章施工工艺技术
第一节施工前准备工作
一、施工顺序
按本工程特点、为确保工程进度控制点的全面实施工，基础工程抓紧前期施工，尽量为后继施工提供场地，提供条件，抢出时间。总体安排分区段平行施工，保证按总工期要求的控制点之前交付、完工。
基本要求是：上道工序的完成为下道工序创造施工条件，下道工序的施工要能够保证上道工序的成品完整不受损坏，以减少不必要的返工浪费，确保工程质量。
施工流向是对时间和空间的充分利用，特别是采用交叉作业时，合理的施工流向不仅是工程质量的保证，也是安全施工的保证。
二、施工程序
1、施工阶段划分
第一阶段：施工准备阶段
第二阶段：土方开挖及基坑支护阶段
第三阶段：验收交付阶段
2、施工总体流程图
施工准备→测量放线→土方边坡一次开挖到位→微型桩、预应力锚杆、土钉墙的施工→验收交付。
3、保证施工程序的措施
1）为了保证各道工序按照施工进度计划的要求，保质保量地完成，要求各级管理人员和施工作业队人员在作业前做好各项施工准备工作。
2）管理人员应在施工前充分学习设计图纸及有关资料、规范，按照项目质量保证计划的要求，做好各项内业工作。
3）材料物资供应部门，应按施工组织设计要求根据进度计划的安排做好各项施工材料、工具的购置准备工作。
4）半成品加工和供应按进度计划要求提前做好加工或订购，确保现场需要。
5）现场各类机械设备及水、电供应随时保持良好状态及正常供应，若发生
特殊情况及时采取检修和应急措施。
6）现场各工种按计划要求确保作业人员的数量和素质要求，各作业队严格按照进度计划制定的节点控制进度按期完成。
7）现场施工进度应随时保持在有效控制范围内，若前一控制点发生拖拉现象，应及时在后一控制节点采取补救措施，各分节点应保证关键线路总控制点的完成。
三、施工部署
1、工程目标
1）、质量目标：
合格，精心施工，确保基坑支护安全及地基处理合格。
2）、安全文明施工目标：
根据业主要求争创安全文明施工工地；采取有效安全措施，杜绝死亡及伤残事故的发生，将轻伤事故频率控制在1.0%以下。
3）、管理目标：实行规范化管理，保证工程在管理、质量、文明施工上创出一流水平。
四、施工总平面布置及说明
1、施工场地布置原则
根据现场条件及施工的计划要求，施工场地的布置主要考虑以下几个方面：1）、土石方施工涉及土方外运的问题；
2）、施工污水和生活污水的排放，经净化处理后排出场区，场内安排设置污水净化池。
3）、根据场地情况，合理考虑材料堆场。
4）、由于不同的施工阶段对场地的要求不完全相同，因此安排场地布置时，首先是前期施工的方便快捷，同时也考虑了后期场地的变化，随时需调整部份临时设施。
5）、生产设施尽量距工地就近设置。
2、临时设施
本工程安排临时设施主要考虑配电设施、材料堆场二大类，主要包括钢筋加工场、材料堆放场以及给水供配电设施等，宿舍及办公设施由于场地开阔，已考
虑宿舍及办公设施设置在施工场地内。
五、施工平面管理
为保证工程施工的顺利进行，合理地进行施工总平面布置，并切实做好施工总平面管理工作。
1、平面管理办法及布置要求
施工平面管理由项目经理总负责，由生产部门、安全文明施工管理部门实施，按业务对口进行管理。
按照总体规划要求作好平面布置，主要包括：
1）、材料堆放场地具体布置；
2)、现场排水、排污实际布置；
3)、施工用水、用电布置。
2、施工现场
1)、施工现场要加强场容管理，做到整齐、干净、节约、安全，力求均衡生产。
2)、施工现场切实做到工完场清，施工垃圾要集中堆放，及时清运，以保持场容的整洁。
3)、施工现场设置专人每日巡视，施工围蔽施工原因临时拆除后要及时恢复，对破坏的施工围护及时修复。
4)、生产区场地全部按要求设置明沟排水，进场后按指定地点设置停车场及洗车槽。
5)、施工现场的水准点、轴线控制点及架空电线应有醒目的标志，并加以保护，防止人为损坏或移动。
3、材料堆场
1)、本工程施工所需材料，我公司将按施工进度计划提前分批进场，并用专用的标识牌标识清楚，做到分规格码放整齐，稳固，且须保证施工方便。
2)、施工现场材料保管，将依据材料的性质采取必要的防损坏等措施。
3)、小型材料及时入库，专库专管，加设明显标志，并建立严格的领退料手续。
4)、材料堆放场地设置得力的消防措施，消防设施齐全有效，所有施工人员
均会在正确使用消防器材。
第二节施工流程及施工方法
（一）土钉墙施工工艺及要求
一、土钉墙支护施工
土钉墙支护要与基坑开挖紧密配合，各道工序实行平行作业，依次有序地进行：坡面修整→定位放线→成孔→土钉制作及安放→注浆→挂钢筋网→焊加强筋→喷射砼。
二、土钉墙施工方法
1、坡面修整
按设计图纸中的的设计坡度由工人进行人工修坡。
2、定位放线
按设计图纸由测量人员放出每一个土钉的位置。
3、成孔
拟采用洛阳铲干作业法成孔，按设计的孔位布置进行测量画线，标出准确的孔位，然后按设计要求的孔长、孔的俯角和孔径进行成孔，严格注意质量，逐孔进行验收记录。
下面是土钉成孔应注意以下几个方面的问题：
①土钉成孔前，应按设计要求定出孔位并作出标记和编号。孔位的允许偏差不大于100mm，钻孔的倾角误差不大于5%，孔径允许误差为±5mm，孔深允许偏差为±50mm。成孔过程中遇有障碍物需调整孔位时，不得影响支护安全。
②成孔过程中应做好成孔纪录，按土钉编号逐一记载取出的土体特征、成孔质量、事故处理等。应将取出的土体与初步设计时所认定的加以对比，有偏差时应及时修改土钉的设计参数。
③钻孔后应进行清孔检查，对孔中出现的局部渗水塌孔或掉落松土应立即处理。成孔后应及时安设土钉钢筋并注浆。
4、土钉制作及安放
土钉筋体采用18-20mm的HRB400螺纹钢筋制作，下料长度为土钉长度加0.2m的土钉头长度，采用砂轮切割机切断；为使土钉处于孔的中心位置，在土
钉筋体上每隔2m焊结一个居中支架，使土钉体呈梭形，将土钉体安放在孔内，支架构造应不妨碍注浆时浆液的自由流动。
土钉筋体要求焊接牢固，不歪不斜，与土钉平直，加工完的土钉平直摆放一边,土钉成孔后，由监理验收合格后方可进行下道工序施工。
5、注浆
土钉下入孔中后，为防止塌孔，洗孔时间不应太长，适当用清水洗孔3～5分钟，然后立即注浆。注浆材料采用P.C32.5水泥浆注浆；注浆采用注浆泵。在安装土钉钢筋的孔内注入水灰比为0.45-0.5素水泥浆，强度不低于M15，压力不低度于20MPa，水泥浆过筛放入注浆桶中开始注浆；为确保土钉与孔壁之间注满水泥浆，注浆应由里向外注，需将注浆管插入孔内距孔底约0.5-1.0m处，用废编织袋封堵孔口，防止浆液外流。注浆时应注意以下问题：
①压力注浆时应在钻孔口部设置止浆塞，注满后保持压力3～5min，在初凝前需补浆1～2次。
②在注浆的同时将导管以匀速缓慢撤出，导管的出浆口应始终处在孔中浆体的表面以下，保证孔中气体能全部逸出。
③向孔内注入浆体的充盈系数必须大于1。每次向孔内注浆时，宜预先计算所需的浆体体积并根据注浆泵的冲程数求出实际向孔内注入的浆体体积，以确认实际注浆量超过孔的体积。
④施工时当浆体工作度不能满足要求时可外加高效减水剂，不准任意加大用水量。浆体应搅拌均匀并立即使用，开始注浆前、中途停顿或作业完毕后须用水冲洗管路。
6、挂网
按要求用钢筋调直机把8mm的HRB300圆盘钢筋调直，满足使用要求。在修好的边坡坡面上，按各坡面设计要求，铺上一层8@250*250的钢筋网详见施工图，网筋之间用扎丝间隔绑扎，钢筋搭接要牢，网格允许偏差为±10mm。钢筋网铺设时每边的搭接长度应不小于300 mm，并作弯钩处理。
土钉与面层钢筋网的连接可通过在土钉钉体端部焊接短钢筋后与加强筋焊接来实现。短钢筋长度应不小于70mm，短钢筋采用的材料同钉体钢筋。
7、加强筋焊结
等注浆、绑扎网片施工完成后，用14mmHRB300圆钢将土钉头部连接起来，在网片上与土钉钢筋焊接且菱形交叉布置，土钉端头焊接锚头，材料同土钉，双面焊接，各焊接点必须牢固。
8、喷砼
在上述工序完成后，即可喷射砼，厚度按设计要求喷80mm，配合比现场取样试验配制，水泥标号P.C32.5，喷射砼强度等级C20，要求表面基本平整。喷混凝土面层应注意以下问题：
①在喷射混凝土前，面层内的成品网应牢固固定在边壁上并符合规定的保护层厚度要求。成品网可用插入土中的钢筋固定，在混凝土喷射下应不出现振动。喷射混凝土前，应对机械设备、风、水管路和电路进行全面检查和试运转。
②喷射混凝土配合比应通过试验确定，粗骨料最大粒径不宜大于12mm，水灰比不宜大于0.45，可以通过外加剂来调节所需工作度和早强时间。
③喷射混凝土的喷射顺序应自下而上，喷头与受喷面距离宜控制在0.6～
1.0 m范围内，射流方向垂直指向喷射面，但在钢筋部位，应先喷填钢筋后方，然后再喷填钢筋前方，防止在钢筋背面出现空隙。
④喷射混凝土终凝后2小时，应根据具体情况，采取连续喷水养护5～7天或喷涂养护剂。
⑤坡顶外翻3m：0-1m，构造同喷护面层（挂网素喷）；1-3m，素喷40mm（不挂网，主要为防水）。若坡顶已进行硬化，可不进行上述翻坡硬化处理。
⑥按规范要求对施工原材料进行取样复试检测。
三、施工质量及验收标准
1、认真讨论支护技术方案，做好向施工人员技术交底工作，使大家明确施工工艺，技术要领和质量标准。
2、对土钉的安装、注浆、喷砼、焊结等关键工序实行工程技术人员跟班作业，确保质量符合设计要求。
3、实行全面质量管理，对每一道工序严把质量关，符合以下质量标准：
①凿孔：孔的水平、垂直间距，允许误差±50mm，孔径允许误差±5mm，孔深允许误差±50mm。
②挂钢筋网：网格允许误差±10mm，经、纬筋搭接点用扎丝扎牢，搭接长度
不小于300mm 。
③土钉制作：按设计选准材径、长度下料，误差允许值为±50mm ，稳中架间
距2.0m 一个，焊牢。
④土钉安装：检验材径，长度和稳中架要符合本孔要求，对号入座。
⑤搅拌浆液：严格按设计要求0.5的水灰比配料，搅拌均匀。
⑥注浆作业：首先，将符合孔深要求的注浆管插入孔内（距孔底0.5-1.0m ），
从里向外逐步回撤注浆，达到孔口稍有溢流现象，浆液背压不小于0.6MPa ，即行堵口封死。 ⑦喷砼：严格按设计要求比例配料搅拌均匀，喷砼时喷浆手要垂直层面喷，注意观察料的水量（不得有干料现象）和回弹情况，及时调整喷浆水量和距离，抽取砼试块。严格掌握喷层厚度，表面平整度要求±30mm 。喷砼前，由专人负责检查土钉制作、注浆、挂网等质量是否符合设计要求，下达喷砼指令后才能开始喷砼。
（一）预应力锚索施工
（一）、锚索施工工艺
本工程的锚索是通过外端固定于坡面，另一端锚固在滑动面以内的稳定岩
体中。穿过边坡滑动面的预应力锚索，直接在滑面上产生抗滑阻力，增大抗滑摩擦阻力，使结构面处于压紧状态，以提高边坡岩体的整体性，从而从根本上改善岩体的力学性能，有效地控制岩体的位移，促使其稳定，达到整治顺层、滑坡及危岩、危石的目的。
1．施工工艺及流程图如下：
2．钻孔。钻孔是锚索施工中控制工期的关键工序。为确保钻孔效率和保证钻孔质量，采用全套管锚索钻机，钻孔前，根据设计要求和土层条件，定出孔位，作锚索制作 钻 孔 锚索安装 一次注浆 挂网喷砼 张拉 割除多余钢筋外部保护 二次注浆 锚杆腰梁
锚头锁定
出标记，钻头直径为150mm，应间隔成孔。钻机钻孔时，按锚索设计长度将钻孔所需钻杆摆放整齐，钻杆用完，孔深也恰好到位，锚索水平方向孔距误差不大于50mm，垂直方向孔距误差不大于100mm，钻孔底部的偏斜尺寸不大于锚固体直径的3%，孔深不小于设计长度，也不大于长度的1%。
3．渗水的处理。在钻孔过程中或钻孔结束后吹孔时，从孔中吹出的都是一些小石粒和灰色或黄色团粒而无粉尘，说明孔内有渗水，岩粉多贴附于孔壁，这时，若孔深已够，则注入清水，以高压风吹净，直至吹出清水；若孔深不够，虽冲击器工作，仍有进尺，也必须立即停钻，拔出钻具，洗孔后再继续钻进，如此循环，直至结束。
4．塌孔、卡钻的处理。塌孔、卡钻的处理。当钻孔穿越强风化岩层或岩体破碎带时，往往发生塌孔。塌孔的主要标志是从孔中吹出黄色岩粉，夹杂一些原状的(非钻头碎的、非新鲜的、无光泽的)石块，这时，不管钻进深度如何，都要立即停止钻进，拔出钻具，进行固壁注浆，注浆压力采用0.4 MPa，浆液为水泥砂浆和水玻璃的混合液，24小时后重新钻孔。雨季，常常顺岩体破碎带向孔内渗流泥浆，固壁注浆前，必须用水和风把泥浆洗出(塌入钻孔的石块不必清除)，否则，不仅固壁注浆效果差，还容易造成假象。
5．锚索制作
锚杆在钻孔的同时于现场进行编制，沿杆体轴线每隔2m设置一个居中支架，对中支架采用?8.0钢筋制做。内锚固段采用波纹形状，张拉段采用直线形状。
6．锚索安装
向锚杆孔装索前，要核对锚索编号是否与孔号一致，确认无误后，再以高压风清孔一次，即可安装锚索。
7.锚索注浆
采用二次注浆技术，采用P.O42.5级纯水泥浆，水灰比为0.5，水泥用量不少于50kg/m。注浆压力不小于1.5MPa。
锚索一次注浆
第一次采用重力或低压（0.4~0.6MPa）灌浆，采用底部灌浆方式，导管底端插入孔底（距孔底宜为100~200mm），在灌浆同时，将导管缓慢的以匀速撤出，导管的出浆口应始终处于孔中浆体的表面以下，保证孔中气体能全部逸出,当孔
口有水泥浆液流出时，说明注浆已满，停止注浆。
锚索二次注浆
第二次采用高压注浆（2~3MPa），孔口设止浆塞，在首次灌浆初凝后2~4小时内向孔中二次灌注水泥净浆，注满后保持压力5~8分钟，二次灌浆管的边壁带孔且与钻孔等长，在首次灌浆前与锚索同时送入孔中。
8．立锚墩
锚墩的作用是把锚具的集中荷载传递到岩面和调整岩面受力方向。
9．锚索的张拉
张拉锚索前需对张拉设备进行标定。标定时，将千斤顶、油管、压力表和高压油泵联好，在压力机上用千斤顶主动出力的方法反复试验三次，取平均值，绘出千斤顶出力（KN）和压力表指示的压强（MPa）曲线，作为锚索张拉时的依据。 10．封孔注浆
补偿张拉后，立即进行封孔注浆。对于下倾锚杆，注浆管从预留孔插入，直至管口进到锚固段顶面约50cm；孔中的空气经由设在定位止浆环处的排气管排出。
11．外部保护
封孔注浆后，从锚具量起留500mm钢绞线，其余的部分截去，在其外部包覆厚度不小于50mm的水泥砂浆保护层。
（二）微型桩的施工
（1）本工程小京水东侧4-4剖面设计2排微型桩，桩间距1.0m，排距0.4m，桩径200mm，桩长9m，内插直径89mm厚度4mm的钢管；小京水北侧5-5剖面设计3排微型桩，桩间距0.6m，排距0.4m，桩径200mm，桩长12m，内插直径89mm 厚度4mm的钢管；填料石子粒径为5～10mm。小京水北侧5-5剖面坡顶设计3排微型桩，桩间距1.0m，排距1m，桩径150mm，桩长6m，内插直径50mm厚度4mm 的钢管；注浆水灰比0.8～1.0，每米桩长水泥用量不小于30kg，水泥采用P.O42.5水泥，注浆压力0.4～1.0MPa，二次注浆压力不小于1MPa，注浆钢管采用DN50，壁厚不小于2.5mm。
（2）成孔时孔位偏差小于50mm，注浆时根据回填情况，减小基础的沉降，应间隔跳孔注浆。
（3）成孔完成后，应立即下注浆管，投放石料，并注意振密质量；压浆施工应严格控制水灰比，控制好水泥和水的掺加量。
1、施工程序
微型桩施工要与基坑开挖紧密配合，各道工序实行平行作业，依次有序地进行：定位放线→成孔→及一次性注浆管→一次注浆→二次注浆→清理现场。
1）测量放线确定桩位点。
2）调整钻机位置，慢速钻进。
3）开动水泵注入清水，待孔深钻至1米左右后，加快钻进速度，以保证成孔的位置和垂直度。
4）成孔至设计深度后，往复提降钻杆，并不停抽入泥浆，尽量将孔内土屑排出。
5）检查排出泥浆无大颗粒状土屑后，即可停止抽入泥浆，放置3Ф18钢筋（三级钢）及一次性注浆管定位居中。
2、注浆
注浆工作在成孔、清空、钢筋放置定位居中完毕后立即进行。
注浆采用二次注浆工艺，其中一次注浆为自由注浆（注浆管外常压注浆），二次注浆为高压注浆（注浆管内高压注浆）。
首先是浆体的配制，本工程浆体原料选用P.O42.5水泥，水灰比为0.8~1.0。根据本工程机械情况，计划每拌浆体使用8包水泥即400kg。理论加水量为320kg，即先称取320kg水加入搅拌机，做一标记，作为每拌浆的加水量标志，每次加水至该位置时即停止加水，放入8包水泥进行搅拌，搅拌均匀后，将浆体倒入盛浆池备用。
待成孔、清孔、钢筋（注浆管花孔用胶带密封）放置定位居中完毕后，即可开始注浆，先进行一次自由注浆（注浆管外常压注浆）待浆体将孔内泥浆全部返出，当孔内溢出物全部为水泥浆时即可停止注浆；然后进行二次高压注浆（注浆管内高压注浆），待注浆压力达到规定要求，即可停止注浆。
基坑开挖由甲方组织开挖，现已挖至基底。
（三）土方开挖及脚手架搭设
（一）方案选用
1、施工准备
土方由甲方组织开挖，现场基坑已挖至基底，局部坡面不平整处，需要进行人工修坡，方可进行土钉打孔施工。小京水北侧（5-5）剖面因一次性开挖至基底，无法进行微型桩施工，现小京水北侧（5-5）剖面需要卸载上方土体回填至-7米处,在-7米处修整出宽度5米的平台，-7米以上按1:0.4放坡处理。为满足基坑支护需要，需搭设作业平台以满足施工需要，本工程脚手架采用φ48×3.5四排扣件式钢管脚手架，整个脚手架随基坑形状变化而变化，沿基坑边坡搭成。
（二）脚手架搭设
1、立杆直接落在基坑底部，一落到底，主节点处设置小横杆顶于边坡。
2、根据现场情况，基础范围找平向排水沟找坡2%，在其上铺设50*200通长脚手板。
1个施工作业层，设置抛撑、顶杆按两步三跨布置；作业面满铺脚手板采用5cm厚松木板。
立杆纵距： 1.2m
立杆横距： 1.2m
大横杆步距： 1.5m
内排杆距边坡距离： 0.30m
与墙连接：每2步一连，水平距离4.5m
脚手板铺设层数 1层
施工荷载 3KN /m2
3、工序准备
4、脚手架范围基础找平夯实，并做好排水设施；
5、对进场的脚手杆件进行全面的严格检查，禁止使用规格和质量不合格的杆配件；
6、项目安全员对架子工做好安全技术交底和教育；
7、各种防护措施准备好；
8、测量人员放好外脚手架立管位置线，小横杆位置线，并作完预检；
9、材料选用
10、脚手架杆件采用Q235 φ48mm焊接钢管；杆长尺寸为6m、4m、3m、2m、1.5m。
11、扣件采用可锻铸铁铸造扣件，购进时应严格进行检查。严禁使用锈蚀和有裂纹、气孔、砂眼或其它铸造缺陷的配件；并将影响外观质量的粘砂、浇冒口残余、披缝、毛刺、氧化皮等清理干净。同样，扣件表面也需进行防锈处理；扣
立杆接头
立杆接头示意
件的转动部分应能灵活转动，旋转扣件的两旋转面间隙应小于2mm ；扣件夹紧钢管时，开口处的最小间距应不小于5mm 。
12、脚手板：作业层使用松木脚手板搭设，材质不低于国家II 等材。其厚度不小于50mm ，宽度不小于200mm ，禁止使用有扭纹、破裂和横透疖的板。
（三）基础处理措施
地基必须平整，确保稳固可靠；然后按设计的立杆间距L a 、L b 进行放线定位，
铺设通长脚手板做为架体垫板（宽度≥20cm ，厚度≥50mm ），位置必须准确、铺放平稳、不得悬空。
（四）脚手架搭设构造要求
1、立杆
立杆接头采用对接扣件扣紧，且相邻立杆接头位置应错开布置在不同的步距
内，立杆接头与相邻大横杆的距离不大于步距的1/3（即不大于0.5m ）。
立杆底部铺设宽度≥200mm 、厚度≥50mm 的脚手板。脚手架立杆底部必须设
置纵、横扫地杆。纵向扫地杆应采用十字扣件固定在距脚手板上皮不大于200mm 处的立杆上。横向扫地杆也应采用十字扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。立杆的垂直偏差，不得大于100mm 。
2、大横杆
上下大横杆的接头位置应布置在不同的立杆纵距内，大横杆接头与相邻立杆
的距离不大于立杆纵距的1/3（即不大于0.5m ）。大横杆所用的对接扣件开口应朝内侧，避免开口朝上，以免雨水流入。同一排大横杆的水平偏差不大于该片脚手架总长度的1/250，且不得大于50mm 。
立杆
横向水平杆
a 纵向水平杆h A--A (b)接头不在同跨内（平面）h >500 l b a 立杆 la (a)接头不在同步内（立面） 纵向水平杆 横向水平杆>500 la 纵向水平杆对接接头布置 3、小横杆 贴近立杆布置，每一节点必须设置一小横杆，用直角扣件扣紧在大横杆之上， 小横杆轴线偏离节点的距离不得大于130mm 。操作层小横杆间距为0.5m 。在任何情况下都不得拆除贴近立杆的小横杆。 4、抛撑与横向斜撑 抛撑斜杆与地面夹角为45~60度。在脚手架外侧立面每隔3跨设置一道，抛 撑斜杆采用搭接，抛撑斜杆应与立杆和横向水平杆进行连接；扣件中心线距主节点距离不大于150mm ，两端之间增加两格扣结点。 横向斜撑除在拐角设置外，中间每隔3跨设置一道，横向斜撑由底至顶层连 续布置，采用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离小于150mm 。 5、脚手架与山体 脚手架与山坡之间采用锚栓固定。纵向每间隔3.6m 、横向每间隔3m 设固定锚堑一处与脚手架使用钢丝连接，确保稳固可靠。 6、护栏和脚手板 脚手架作业层应满铺脚手板，板与板之间靠紧，脚手板铺设1层。防护栏杆 和挡脚板均应搭设在外立杆内侧，上栏杆上皮高度应为 1.5m ，挡脚板高度不小于180mm ，中栏杆应居中设置。 脚手板搭接 脚手板对接 脚手板对接、搭接构造图 （五）、搭设顺序 放置纵向扫地杆→自角部起依次向两边竖立底（第1根）立杆，底端与纵向扫地杆扣接固定后，装设横向扫地杆并也与立杆固定（固定立杆底端前，应吊线确保立杆垂直），随即装设第一步纵向平杆（与立杆扣接固定）、校正立杆垂直和平杆水平后，按40—60N·m力矩拧紧扣件螺栓，形成构架的起始段→按上一步要求依次向前延伸搭设，直至第一步架交圈完成。交圈后再全面检查一遍构架的质量和地基情况，严格确保设计要求和构架质量→设置连墙件（或加抛撑）→按第一步架的作业程序和要求搭设第二步架、第三步…→随搭设进程及时安装连墙件和剪刀撑→装设作业层间横杆（在构架横向平杆之间加设的、用于缩小铺板支承跨度的横杆）、铺设脚手板和装设作业层栏杆。 （六）、搭设要求 1、相临两步架的大横杆要错开布置在立杆的内外两侧，以减少立杆偏心受载情况。 2、上下层小横杆应沿立杆左右侧布置，并在立杆之间根据需要加设1-2根小横杆，随架子的搭高不得拆除贴近立杆的小横杆。 （七）脚手架拆除 （一）、拆除前必须完成以下工作： 1、全面检查脚手架的扣件连接、连墙件、支撑体系等是否符合安全要求； 2、根据检查结果，补充完善拆除顺序，经项目总工批准方可以实施； 3、拆除安全技术措施，由专职安全员进行现场交底； 4、清除脚手架上杂物及地面障碍物。 5、拆除应符合以下要求： 6、拆除顺序应逐层由上而下进行，严禁上下同时作业； 7、所有连墙件应随脚手架逐层拆除，严禁先将抛撑整个拆除后再拆脚手架； 分段拆除高差不应大于2步； 8、当脚手架拆至下部最后一根钢管的高度时，应先在适当位置搭临时抛撑加 固，后拆抛撑； 9、当脚手架采取分段、分立面拆除时，对不拆除的脚手架两端，应先按照要 求设置抛撑或横向支撑加固。 10、卸料应符合以下要求： 11、各构件必须及时分段集中运至地面，严禁抛扔； 12、运至地面的构配件应及时检查整修与保养。 （八）、脚手架的搭设质量要求 由于脚手架边搭设边用于施工的特殊性，搭设过程中必须分步进行质量验收，以确保使用中的安全。 （一）、质量要求 1、按脚手架的柱距，排距要求放线定位，脚手架底座应准确地放在定位线上，要放平稳，底座不得悬空，地基土严格平整夯实。 2、钢管、脚手板、扣件的规格型号、质量均符合要求； 3、钢管连接牢固，无松动等现象； 4、扣件拧紧力矩不应小于40N*m，且不大于65 N*m，横杆探头出扣件边缘不小于100mm，且不大于500mm。 5、扣件规格必须与钢管外径相同。 6、对接扣件的开口应朝上或朝内； 7、脚手架立杆垂直度≤1/300； 8、最大垂直偏差值：≤75mm； 9、纵向水平杆偏差：≤1/250； 10、全架长的水平偏差最大值：≤50mm； 11、立柱垂直度偏差不超过10cm。 12、步距偏差<20mm，柱距偏差<50mm，排距偏差<20mm。一根杆两端高差<20mm。 （二）、质量保证措施 1、为保证水平杆件的平直度，搭设第一道大小横杆后，必须调平一次； 2、为确保外架立杆的垂直度，转角处的立杆必须调直； 3、随时校正杆件垂直和水平偏差，避免偏差过大； 4、设专人进行材料检验，保证各种材料符合要求。 （九）、安全措施 脚手架的施工是一个很重要的工序，我们必须用它来保证施工人员和施工材料的安全以及提供施工的平台。所以在外脚手架的搭设及使用过程中，必须把安全放在第一位。