超声波检测规程

超声波检测规程

1校准与复核

校准应在试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。

在开始使用仪器时，应对仪器的水平线性和垂直线性进行测定，在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测试。

在探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准。斜探头在使用前应进行前沿距离、折射角、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力的校准。使用过程中，每次使用前应校准前沿距离、折射角和主声束偏离。直探头的始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力应根据使用的频度每隔一个月或三个月检查一次。

2检测工艺

对于具体部件的检测，中级或高级检验人员应根据相应的标准编制检测工艺卡，经审批后实施。工艺卡应包括如下内容：检验等级、材料种类、规格、检验时机、坡口形式、焊接工艺方法、表面状态及灵敏度补偿、耦合剂、仪器型号、探头及扫查方式、灵敏度、试块、缺陷位置标定方法、报告要求、操作人员资格、执行标准等。

3检验程序

工件准备一表面检查、委托检验一接受委托、指定检验员一了解焊接情况一确定检测工艺卡一选定无损检测方法、仪器、探头、试块一校准仪器和探头一制作距离波幅曲线一调整无损检测灵敏度一校准与复核一涂布耦合剂一粗无损检测一标示缺陷位置一精无损检测一评定缺陷一复核一记录一报告一审核一存档。对于不合格焊缝的重新无损检测，仍然遵从此程序的要求。

4检验前的准备

根据被检部件的材质、规格、性质和结构形状选定无损检测标准，确定检验等级，确定检测工艺卡。

对选定的仪器、探头的性能及其组合性能应进行测试，并符合要求。

制作距离一波幅曲线及综合补偿测定：

斜探头前沿距离、K值的测定应在SGB-4试块上进行，前沿距离、K值至少应测量三次，取其平均值。

调节扫描速度、扫描比例，按照选定的标准要求制作距离波幅曲线，并计入综合补偿，绘制在坐标纸上。

综合补偿测定按选定的标准进行。

检测面和检测范围的确定应保证检查到工件被检部分的整个体积，检验前应用80#或100#砂纸去除检测面上的毛刺等，以利于声耦合和探头的移动并减少探头磨损。

5检验

按照选定标准的规定确定无损检测灵敏度，并对扫描线和灵敏度进行复核。

扫查时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头移动速度不应大于

150mm/S。

可以采用不同的扫查方式，以检测不同走向的缺陷。检测纵向缺陷时，探头沿焊缝在母材上均匀做锯齿形或矩形扫查，在保持探头移动方向与焊缝中心线基本垂直的同时，还要作10°-15°的摆动；检测焊缝和热影响去的横向缺陷应采用平行扫查。初探时，如发现评定线及以上的反射波时，可先用记号笔在部件上

做出标记；待整个部件初探结束后再对所标记反射波进行复探。

复探扫查可用平行扫查、旋转扫查、摆动扫查、前后扫查等方式找到反射波最大值，读出深度并计算出反射波距探头前沿的水平距离。如确定该反射波为缺陷回波，则在母材上记录该缺陷深度、反射当量、指示长度等参数。

缺陷尺寸参数的测定：

应根据缺陷最大反射波幅度确定缺陷当量值Φ或测定缺陷指示长度△l。

缺陷当量值Φ，用当量平底孔直径标示，可采用公式计算、试块对比、或当量计算尺确定缺陷当量尺寸。

缺陷指示长度△l的测定：

a．反射波高只有一个高点时，用半波高度法测长。

b．反射波高有多个高点、缺陷端部反射波幅位于定量线上及II区时，用端点峰值法测量缺陷长度。即以缺陷两端反射波信号最大值之间的距离确定为缺陷的指示长度。

c．当缺陷反射波峰位于I区，若有必要记录时，将探头左右移动，使波幅降到评定线，以此测定缺陷指示长度。

d．对于管道焊缝，当确认为根部未焊透时，应采用K1探头，在特定的试块上进行对比测定，以确定其指示长度。

6缺陷评定

应根据缺陷的反射当量和特征、缺陷位置、缺陷的指示长度结合生产工艺综合分析，来推断缺陷的性质。当怀疑有裂纹等存在而超声又无法准确判定时，可辅以其它检测方法。根据缺陷情况依照选定的标准对缺陷进行分级。不合格焊口返修后应按本程序的要求进行委托和检验。

7标识与报告

超标准缺陷应在母材相应位置注明深度、长度，并标明“返修”字样，有需要可加其它文字说明，以便磨除缺陷。检测人员应出具“无损检测缺陷返修单”，说明返修部件的编号、返修缺陷的数量及每个缺陷的位置与尺寸等。

检查结束后，按缺陷分布情况画草图如实记录其深度、当量、长度、性质等，并签发检测报告。记录与报告中缺陷位置的标注，应在产品上打上测量基准点和测量方向的标识或制定详细的说明。报告显示合格的产品，可以进行下一道工序的施工。

返修合格的焊口应在报告中注明“返修合格”。

射线检测工艺规程

射线检测工艺规程 1 适用范围 本射线检测工艺适用于:碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制作的锅炉、压力容器及长输管道、钢质储罐熔化焊对接接头的射线透照检测工作。遇有特殊要求,应按相应的标准、规范执行。 2 引用标准 GB 11533—1989 标准对数视力表 GB 16357—1996 工业Ｘ射线探伤放射卫生防护标准 JB/T 7902—1999 线型像质计 JB/T4730－2005《承压设备无损检测》 SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》 GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 3 射线防护 3、1 X射线对人体有不良影响,应执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定。 3、2 在现场工作人员应随身佩带个人剂量仪、射线个人报警器及防护服。 3、3 带一台射线剂量巡测仪,测定利用现场墙壁房屋及设备选择理想的屏蔽位置。 3、4 拍片现场划定“射线放射区”并放好警戒标记。 3、5 确认工作人员均已完成各自工作并离开辐射区,方可开启射线发生器进行透照。 3、6 每次透照完成后,均应用报警器确认射线就是否停止辐射后,方可进入辐射现场。 3、7 现场作业完成后对仪器进行清点、核对无误后清理现场,撤除警戒标志方可撤离现场。 3、8 从事放射性工作人员应定期进行体检,每年允许接受的剂量量为50 m SV。 4 人员要求 4、1 从事射线检测人员必须经过培训,持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发的射线检测技术等级证书的人员,方可独立从事与该等级相应的射线检测工作。 4、2 射线检测人员应具有良好的身体素质,其校正视力不得低于 5、0,并每年检查一次。从事评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0、5mm、间距为0、5mm

射线照相工艺规程

射线照相工艺规程 本规程适用于是我公司在制造压力容器和压力管道安装过程中必须遵循的射线探伤通用工艺. 本守则依据标准： GB150-1998钢制压力容器、 GB151-1999 钢制换热器 TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程 TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道 GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验 JB/T 4730-005 承压设备无损检测 第一章（适用于压力容器） 1、对射线照相各项技术要求，针对压力容器的结构特点，提供保证射线 探伤工作质量所需遵循的通用工艺方法，本工艺射线探伤法符合 JBT4730.2-2005标准所规定的AB级照相法. 2、射线照相人员应经国家质量监督检验检疫总局培训、考核所颁发的特 种设备检验检测人员证后,RTⅠ或RTⅠ级以上资格人员担任. 3、射线照相须在全过程中严格按照射线照相工艺卡的各项参数进行操 作.“射线照相工艺卡”应由RTⅡ及其以上资格人员逐项填写编制,并经 无损检测责任人批准后使用. 4、射线胶片的使用与暗室处理按“管理制度汇编”暗室工作及制度执行.

5、摄片时机对一般材料,应在焊后12小时进行,对有延迟裂纹倾向的材料 应在焊后24小时进行. 6、委托探伤的压力容器焊缝必须有委托单位履行的无损探伤申请委托 单，申请单上必须有焊缝外观检验合格的见证和焊接检验员的签名. 7、射线照相前应对焊缝外观进行复验,焊缝表面的不规则状态在底片上 的图象应不掩盖焊缝中的缺陷与之混淆,否则应做适当的修整. 8、射线照相过程中的电离辐射防护应符合GB16357-1996《工业X射线 探伤放射性防护标准》GB18871-2002《电离辐射及辐射源安全基本标准》的有关规定. 9、射线照相的工艺要素和基本步骤: (1)透照方法的确定 (2)探伤编号方法 (3)几何条件的确定 (4)定位标记、识别标记、象质计的选用及摆放; (5)贴片及屏蔽散射线的措施 (6)射线窗口对焦 (7)曝光量的选择及操作 (8)底片质量自检

超声波探伤仪安全操作规程

行业资料：________ 超声波探伤仪安全操作规程 单位：______________________ 部门：______________________ 日期：______年_____月_____日 第1 页共5 页

超声波探伤仪安全操作规程 1.数字式超声波探伤仪是精密仪器，没有经过培训的人员不得操作。 2.使用外接电源时，为防止反向感应电流冲击应该先将交流适配器先接通２２０Ｖ电源，等交流适配器的指示灯亮后再把交流适配器的ＤＣ１２Ｖ插头插到超声波探伤仪的插孔，等仪器的电源指示灯闪亮，才可开启仪器电源开关。 3.当超声波探伤仪关机后需要停止外接交流适配器工作，为防止反向感应电流冲击，必须先切断交流适配器与超声波探伤仪的连接，然后再拨掉交流适配器的２２０Ｖ交流插头。 4.对超声波探伤仪内置电池进行充电时，超声波探伤仪与交流适配器的连接、断开及交流适配器与２２０Ｖ电源的连接、断开程序按第２、第３条规定执行。 5.为延长电池寿命，给超声波探伤仪内置电池充电，应在内置电池电量用尽后再给电池充电，一次充电全程应不少于１６小时。 6.交流适配器插上电源后，不应以身体其他部位接触外接交流适配器ＤＣ１２Ｖ的插头，以免短路引起损伤。 7.仪器长期不使用，应每两个月充电、开机一次。 8.仪器在连接Ｉ／Ｏ接口（报警或同步控制系统接口）和ＲＳ－２３２接口（打印机、计算机接口）时必须关断仪器电源。 9.关闭仪器后再次开机要在放开ＯＮ／ＯＦＦ按键以后间隔３０秒。 10.仪器使用后要将仪器、探头、探头线、交流适配器上的油污、 第 2 页共 5 页

水渍擦拭干净，放到仪器箱内，存放到干燥的工具橱中。 超声波气浮除油装置安全操作规程 本规程规定了超声波气浮除油的安全操作内容及要求。 本规程适用于湿法冶炼车间超声波气浮除油岗位工。 2内容 1.上岗前，必须穿戴好安全帽、工作服、防护鞋、防护手套、防护眼镜等劳保用品。 2．检查确认设备正常，确认气浮装置的超声波室、气浮室内液位在溢流位置附近，溢流栅板打开。确认压缩风压力正常（大于0.3Mpa）。 3、开机启动提升泵、打开与砂滤池联接管道的阀门。启动溶气泵、打开溶气泵的进口阀门，关闭溶气泵的出口阀门，略开溶气泵的冷却水阀门，确认有冷却水流出。 4、打开溶气罐到气浮室的阀门，打开溶气罐排气阀，待排气阀无气体流出后关闭排气阀。 5、启动溶气泵，慢慢打开溶气泵的出口阀门。待溶气罐内压力达到0.2Mp时，打开溶气罐供气阀门。调节供气阀门，使气浮室内溶液布满微小气泡。 6、启动超声波慢慢打开并调节超声波室内供气阀门，使超声波室内供气压力为0.3－0.6Mpa。 7、供液：打开供液阀门，启动反萃泵，往超声波气浮除油装置供 第 3 页共 5 页

完整word版射线检测工艺规程

射线检测通用工艺规程 1. 主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。 本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。适用于本公司板厚在2?30 mm钢制压力容器及壁厚T>2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。满足《压力容器安全技术监察规程》GB150、GB151 的要求。检测工艺卡内容是本规程的补充, 由n级人员按本规程等要求编写，其参数规定的更具体。 2. 引用标准、法规 JB/T4730 —2005《承压设备无损检测》 GB150-1998《钢制压力容器》 GB151-1999《管壳式换热器》 GB18871—2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》 GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》 JB/T7902《线型象质计》 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 压力容器安全技术监察规程》 3. 一般要求 3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管 理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。 3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力玄1.0。评片人员还应辨别出 400mn距离处 高0.5mm间距0.5mm的一组印刷字母。 3.2 辐射防护 射线防护应符合GB18871 GB16357的有关规定。

透照厚度（W 范围、mm 应识别丝号 丝径（mm 3.3胶片和增感屏 胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般 X 射线选用T3或T2型胶片。 增感屏：采用前屏为0.03mm 后屏为0.03?0.10mm 的铅箔增感屏。. 3.4象质计 3. 4.1底片影像质量采用Fe 线型像质计测定。其型号和规格应符合 JB/T7902 的规定。象质计型号一般按下表 4选定。但对透照外径W 100mn 钢管环缝 时采用 JB/T4730附录F 的专用象质计。 3.4.2底片的象质计灵敏度选用 按透照厚度及不同的透照方法选择表 1至表3中要求达到的象质丝号。 3.4.3透照厚度W 射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为 通过 的各层材料公称厚度之和。焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。 表1象质计灵敏度值-单壁透照、象质计置于源側 （AB 级） 表2象质计灵敏度值-双壁双影透照、象质计置于源側 （AB 级） 表3象质计灵敏度值-双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片側 （AB 级） 3.3.1 3.3.2 3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。

无损检测通常工艺标准规范标准规章

无损检测通用工艺规程 编制： ________________ 审核：________________ 批准：________________ 日期：________________

目录 第1章编制说明............................................... (3) 第2章射线检测通用工艺规程................................ (5) 第3章超声波检测通用工艺规程.................................... .21第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级.................... .24第2节承压设备钢板超声检测及质量分级............................ .29第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级....................... .32第4章磁粉检测通用工艺规程.................................... .35第5章渗透检测通用工艺规程. (39) 第6章工艺卡附表............................................... .44第1节射线检测工艺卡.......................................... .44第2节超声检测工艺卡.. (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46)

第4节渗透检测工艺卡 (47)

第一章编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1?4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次，要求距离400mn能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4无损检测方法使用原则

超声波检测工艺规程

超声波检测工艺规程 1适用范围 １.1 本工艺适用于板厚为6-250mｍ得板材、碳素钢与低合金钢锻件、母材壁厚8—400ｍｍ得全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm,管径为57—12００ｍm碳素钢与低合金石油天然气长输、集输与其她油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝得超声波检测等、 1。2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中,对受检设备做出准确判定应遵循得一般程序与要求。 1、3 引用标准 JB4730／T—2005《承压设备无损检测》 SＹ/T４109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》 GＢ11345-8９《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果得分级》 JB／Ｔ9２14-1９99《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》 JB/T10062－1９99《超声探伤用探头性能测试方法》 GB５０12８—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 2对检测人员得要求 2、1 从事超声波检测人员必须经过培训,持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发得超声波检测技术等级证书得人,方可独立从事与该等级相应得超声波检测工作、 ２、2 检测人员应具有良好得身体素质,其校正视力不得低于 5.0,并每年检查一次。 2、3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定,确保安全生产。 3检测程序 3、１根据工程特点与本工艺编制具体得《无损检测技术方案》。 3.２受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。 3。3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备,技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》、 3、4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。 3.5 外观检查合格后,施加耦合剂,实施检测,做好《超声波检测记录》。 ３。7 根据检测结果与委托单,填写相应得回执单或合格通知单、若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置等。将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验与试验状态标识。 3。8 返修后,按要求重新进行检测、

超声波探伤检验操作规程

超声波探伤检验操作规程 1适用范围本检验规程叙述的是使用A型脉冲反射式超声波探伤仪对承压设备用原材料及零部件等内部进行的一种无损检测。 2引用标准、规范 ASME第五卷第五章材料及制品的UT检验方法、 API 规范4F，6A，7K，8C，16A，16C。 JB/T 7913-1995超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法、 JB/T 4730.1-2005承压设备无损检测第1部分：通用要求、 JB/T 4730.3-2005承压设备无损检测第3部分：超声检测、 JB/T 9214-1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试法、 JB/T 10061-1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件、 JB/T 10062-1999超声探伤用探头性能测试方法、 JB/T 10063-1999超声探伤用1号标准试块技术条件、ASNT-TC-1A无损检测 人员的资格鉴定 3超声波检测人员 3.1从事承压设备的原材料和零部件等无损检测的人员，应按照《特种设备无损检 查人员考核与监督管理规定》和ASNT-TC-1A的要求取得相应无损检测资格。 3.2无损检测人员资格级别分为：川（高）级、U （中）级、1 （初）级。取得不 同无损检测方法各资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 3.3无损检测人员应根据ASNT-TC-1A的规定每年进行一次视力检查。 4检验设备、器材和材料 4.1超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。 4.2超声波探伤仪 A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5 MHz?10MHz，仪器至少在

射线检测通用工艺规程

射线检测通用工艺规程 1目的 对射线检测作业的工艺作出规程性的规定，以保证射线检 测过程符合有关的法规、标准以及公司《质量保证手册》及 《程序文件与管理制度汇编》的要求。 2 范围 适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝射线检测的作业过程。 3 引用标准 JB/T4730.1 -2005 《承压设备无损检测》第1部分通用 要求 JB/T4730.2-2005 《承压设备无损检测》第2部分射线 检测 4人员资格 4.1凡射线检测人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》考核合格，并持有与工作相适应的有效资格证书。 4.2评片人员应每年做一次视力检查，矫正视力不得低于 1.0,并要求距离40mm能读出高为0.5 mm、间距为0.5 mm的印刷字母。

4.3取得不同射线检测资格级别的人员，只能从事与资格级 别相应的无损检测工作。检测原始记录应由相应□级或口级 以上资格人员核对，射线检测检测报告须经相应H级或□级 以上资格人员复核并签字后方能生效。 4.4从事射线检测人员上岗前应经辐射安全知识培训，并取 得放射工作人员证。 5检测设备、器材和材料 5.1检测设备 按本公司《无损检测仪器使用、维护管理规定》执行。 5.2射线胶片 5.2.1 胶片系统按照GB/T19384.1 - 2003《无损检测工业射 线照相胶片第一部分工业射线胶片系统的分类》分为四类， 即T1、T2、T3、T4。T1为最高类别，T4为最低类别。 5.2.2射线检测技术为A级、AB级时，应采用T3及以上类别的胶片，射线检测技术为B级时，应采用T2及以上类别的胶片。 5.3观片灯 —95 —

无损检测通用工艺规范培训文件

无损检测通用工艺规程 编制： 审核： 批准： 日期：

目录 第1章编制讲明 (3) 第2章射线检测通用工艺规程 (5) 第3章超声波检测通用工艺规程 (21) 第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级 (24) 第2节承压设备钢板超声检测及质量分级 (29) 第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分

级 (32) 第4章磁粉检测通用工艺规程 (35) 第5章渗透检测通用工艺规程 (39) 第6章工艺卡附表 (44) 第1节射线检测工艺卡 (44) 第2节超声检测工艺卡 (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46) 第4节渗透检测工艺卡 (47)

第一章编制讲明 1.1 范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的差不多要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2 引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1～4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护差不多标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3 人员资格及职责

1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。 1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mm能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按托付单要求并同时依照检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3 无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4 无损检测方法使用原则 1.4.1 射线和超声检测要紧用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测要紧用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测要紧用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。 1.4.2 铁磁性材料表面检测时，宜采纳磁粉检测。 1.4.3 当采纳两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级不。 1.4.4 采纳同种检测方法按不同检测工艺检测时，假如检测结果不一致，应以危险度大的评定级不为准。

焊缝超声波检测工艺规程

焊缝超声波检验规程 1范围 适用于金属材料制承压设备用原材料、零部件和设备的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。 与承压设备有关的支承件和结构件的超声检测，也可参照本部分使用. 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过JB/T 4730的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 JB 4730.1—2005 承压设备无损检测第1部分：通用要求 JB/T 7913—1995 超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法 JB/T 9214—1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法 JB/T 10061—1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件 JB/T 10062—1999 超声探伤用探头性能测试方法 JB/T 10063—1999 超声探伤用1号标准试块技术条件 3一般要求 3.1 超声检测人员 超声检测人员的一般要求应符合JB/T 4730.1的有关规定。 3.2 检测设备 3.2.1 超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。 3.2.2 探伤仪、探头和系统性能 3.2.2.1 探伤仪 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。其余指标应符合JB/T10061的规定。 3.2.2.2 探头 3.2.2.2.1 晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm。 3.2.2.2.2 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。 3.2.2.3 超声探伤仪和探头的系统性能 3.2.2.3.1 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB。 3.2.2.3.2 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。 3.2.2.3.3 仪器和直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。 3.2.2.3.4 直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。 3.2.2.3.5 仪器和探头的系统性能应按JB/T 9214和JB/T 10062的规定进行测试。 3.3 超声检测一般方法 3.3.1 检测准备 3.3.1.1 承压设备的制造安装和在用检验中，检测时机及抽检率的选择等应按法规、产品标准及有关技术文件的要求和原则进行。 3.3.1.2 检测面的确定，应保证工件被检部分均能得到充分检查。 3.3.1.3 焊缝的表面质量应经外观检测合格。所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物等都应予以清除，其表

超声波探伤仪操作规程

质检部文件编号： 作业指导书页数第1页共6页 名称：超声波探伤仪操作规程版本号：C 章修改状态：00 1适用范围 本作业指导书适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。 不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊接，外径小于159mm钢管对接焊缝，内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于2 50mm和内径小于80%的纵向焊缝。 2引用标准 JB4730-2005《承压设备无损检测》 GBII345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》 GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》3试验项目及质量要求 3.1试验项目：内部缺陷超声波探伤。 3.2质量要求 3.2.1检验等级的分级 根据质量要求检验等级分A、B、C三级，检验的完善程度A级最低，B级一般，C级最高。检验工作的难度系数按A、B、C顺序逐级增高，应按照工种2的材质、结构、焊接方法，使用条件及承受荷载的不同，合理的选用检验级别。检验等级应按 产品的技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定。 3.2.2焊缝质量等级及缺陷分级 表3.2.2 焊缝质量等级内部缺陷超声波探伤 评定等级检验等级探伤比例 一级n B级100% 二级m B级20% 3.2.3探伤比例的计数方法 探伤比例的计数方法应按以下原则确定： ①对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不应小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊 缝进行探伤； ②对现场安装焊缝，应按同一类型，同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不少于I条 焊缝。 3.2.4检验区域的选择 3.2. 4.1超声波检测应在焊缝及探伤表面经外观检查合格后方可进行，应划好检验区域，标岀检验区段编号。 3.2. 4.2检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30 %的一般区哉，这区域最小10mm，最大20m。 3.2. 4.3接头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它外部杂质。探伤区域表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面 粗糙度不应超过6.3um，必要时进行打磨。a、采用一次反射法或串列式扫查探伤时，探头移动区应大于 2.5 5 k （其中，5为板厚，k为探头值）；b、采用直射法探伤时，探头移动区域应大于 1.5 5 k 3.2. 4.4去除余高的焊接，应将余高打磨到与临邻近母材平齐。保留余高焊缝，如焊缝表面有咬边，较大的隆起和凹陷等也应 进行适当修磨，并做圆滑过渡以免影响检验结果的评定。 3.2.5检验频率

射线探伤工艺规程

长沙天鹅工业泵股份有限公司 X射线探伤操作规程 TEJY8.2.4-2007A-09 1、目的 该项操作规程，对焊接件纵向焊缝的射线探伤实施有效控制。 2、适用范围 本规程适用于对焊接件纵向焊缝进行无损检测射线探伤前应做的准备工作和射线探伤中全过程的管理。 3、选择的前提 对给定工件进行射线探伤时，应根据有关规程和标准要求选择适当的探伤条件。应以国标ISO17636为选择条件的依据，焊缝透照按底片影像质量由低而高的要求分A级、AB级和B 级三种检验等级。焊接件纵向焊缝焊缝的射线探伤，至少应满足AB级的要求。 不同的象质等级对底片的黑度、灵敏度与不清晰度有不同的规定。要满足规定等级的象质要求，从探伤器材、方法、条件及程度等各个方面都要预先进行全面地部署。 4、照相规范的确定 在照相过程中，除了合理地选择透照方法外，还必须选择好透照规范，使小缺陷能够在底片上明显地辨别出来，从而达到高灵敏度。有关规范的选择： 1)、射线源的选择，应选择小尺寸的射线源； 2)、透照距离的选择。在透照中，焦距选择大多在600~700mm间； 3)、胶片与增感屏的选择。通常照相时将原度为0.01~0.13mm的铅箔增感屏与非增感形胶片一起使用。 5、几何参数的选择 几何参数是影响射线照相灵敏度的重要因素，因此必须综合考虑与合理选择。 1)、焦点或射线源尺寸：焦点大小对缺陷影响在射线底片上的显示对比度和清晰度都有很大影响； 2)、焦点尺寸和几何布置会引起的影像模糊及放大； 3)、焦点尺寸与射线底片对比度； 4)、照射场内的X射线强度分布； 5)、透照距离L1的选择——对Uy值和满足K值的有效长度要综合考虑。

超声波检测规程

超声波检测规程 1校准与复核 校准应在试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。 在开始使用仪器时，应对仪器的水平线性和垂直线性进行测定，在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测试。 在探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准。斜探头在使用前应进行前沿距离、折射角、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力的校准。使用过程中，每次使用前应校准前沿距离、折射角和主声束偏离。直探头的始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力应根据使用的频度每隔一个月或三个月检查一次。 2检测工艺 对于具体部件的检测，中级或高级检验人员应根据相应的标准编制检测工艺卡，经审批后实施。工艺卡应包括如下内容：检验等级、材料种类、规格、检验时机、坡口形式、焊接工艺方法、表面状态及灵敏度补偿、耦合剂、仪器型号、探头及扫查方式、灵敏度、试块、缺陷位置标定方法、报告要求、操作人员资格、执行标准等。 3检验程序 工件准备一表面检查、委托检验一接受委托、指定检验员一了解焊接情况一确定检测工艺卡一选定无损检测方法、仪器、探头、试块一校准仪器和探头一制作距离波幅曲线一调整无损检测灵敏度一校准与复核一涂布耦合剂一粗无损检测一标示缺陷位置一精无损检测一评定缺陷一复核一记录一报告一审核一存档。对于不合格焊缝的重新无损检测，仍然遵从此程序的要求。 4检验前的准备 根据被检部件的材质、规格、性质和结构形状选定无损检测标准，确定检验等级，确定检测工艺卡。 对选定的仪器、探头的性能及其组合性能应进行测试，并符合要求。 制作距离一波幅曲线及综合补偿测定： 斜探头前沿距离、K值的测定应在SGB-4试块上进行，前沿距离、K值至少应测量三次，取其平均值。 调节扫描速度、扫描比例，按照选定的标准要求制作距离波幅曲线，并计入综合补偿，绘制在坐标纸上。 综合补偿测定按选定的标准进行。 检测面和检测范围的确定应保证检查到工件被检部分的整个体积，检验前应用80#或100#砂纸去除检测面上的毛刺等，以利于声耦合和探头的移动并减少探头磨损。 5检验 按照选定标准的规定确定无损检测灵敏度，并对扫描线和灵敏度进行复核。 扫查时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头移动速度不应大于 150mm/S。 可以采用不同的扫查方式，以检测不同走向的缺陷。检测纵向缺陷时，探头沿焊缝在母材上均匀做锯齿形或矩形扫查，在保持探头移动方向与焊缝中心线基本垂直的同时，还要作10°-15°的摆动；检测焊缝和热影响去的横向缺陷应采用平行扫查。初探时，如发现评定线及以上的反射波时，可先用记号笔在部件上

射线检测工艺规程

工艺规程 1.编写铸钢件射线检测工艺规程 2.液化气钢瓶环焊缝射线检测工艺规程 3.管板焊缝射线检测工艺规程 4.锅炉筒体焊缝射线检测工艺规程 5.T形接头焊缝射线检测工艺规程 6.天然气输气管道对接环焊缝射线检测工艺规程 7.有一管线工程要做射线检测工作，其有关施工说明除依照合约NDT-RT-003的规定外，均依（）。合约NDT-RT-003的规定如下：（1）检测范围：对接环缝，φ28x3mm、φ83x12mm、φ127x14mm的碳钢管线及管件；（2）检测时机：焊接完成冷至室温后；（3）检测比率：对接焊缝100%；（4）射源：照相厚度18mm以下用X光机，超过18mm者可用铱192；（5）胶片：杜邦65（Du Pont 65）,尺寸300x80mm；（6）像质计：线条型，置于底片侧，双壁照像双壁判读应置于底片中央焊缝上。双壁照像单壁判读则放置与底片两端的焊缝上，距底片边缘15mm，细线靠外；（7）检测方法：外径89mm以下双壁照像双壁判读，超过89mm 时双壁照像单壁判读；（8）黑度：1.5-3.0；（9）灵敏度：1.5%以下；（10）标志：左上角为工程编号及位置编号；右上角为检测厚度，T之后加以mm为单位的阿拉伯数字；左下角为焊工编号及射线检测人员编号，分别以W及R表示；下中为同一焊口的张数编号及中心点符号，以A、B、C表示；右下角为照像日期，年月日均以两位数字表示，不足两位数者以零填补；（11）底片两边重叠时最少重叠25mm；（12）接受基准：（）级。试编写其X射线透照的工艺规程。 8.右图所示中：板厚32mm，存在有 a.夹渣， b.气孔， c.夹渣与气孔， d.未焊透（熔穿不足），尺寸大小 如图示，按（）判定，该焊道应 判定为几级？ 9.右图所示中：板厚32mm，存在有 a.夹渣， b.夹渣， c.气孔， d.裂缝， 尺寸大小如图示，按（）判定， 该焊道应判定为几级？ 10.承上题，右图所示中的b夹渣 和c气孔应各自独立判为几级？ 11.母材厚度5mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现长3mm，宽2mm的缺陷，按（）判定，应为第几级？ 12.母材厚度30mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现：a.一处长8mm，宽2mm的缺陷和相隔40mm处的b.一处密集点状缺陷（直径1mm，计有10个），按（）判定，两处缺陷应各自独立判为几级？ 13.母材厚度22mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现：a.一处长8mm，宽2mm的缺陷和相

超声波检测工艺规程(DOC 148页)

超声波检测工艺规程

1 超声检测通用工艺规程 2 承压设备用钢板超声检测专用工艺 3 承压设备用锻件超声检测专用工艺 4 承压设备用奥氏体钢超声检测专用工艺 5 承压设备用无缝钢管超声检测专用工艺 6 承压设备用复合钢板超声检测专用工艺 7 承压设备对接焊接接头超声检测专用工艺 8 承压设备T型焊接接头超声检测专用工艺 9 钢制承压设备管子和管道环向对接焊接接头超声检测专用 10 承压设备用钢螺栓坯件超声检测专用工艺 11 在用承压设备超声检测专用工艺 12 超声测厚检测通用工艺 13 模拟式超声检测仪操作规程 14 数字式超声检测仪操作规程 15超声波探伤仪系统自校规程 16 超声测厚仪操作规程

1 超声检测通用工艺规程 1.1 范围 1.1.1 本工艺规定了承压设备采用A型脉冲反射式超声波探伤仪检测工件缺陷的超声检测方法。 1.1.2 本工艺适用于金属材料制承压设备用原材料、零部件和焊接接头的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。 1.2 引用标准 1.2.1 GB150-98《钢制压力容器》。 1.2.2劳部发[1996]276号《蒸汽锅炉安全技术监察规程》。 1.2.3 JB/T4730-2005《承压设备无损检

测》 1.3 一般要求 1.3.1 检测人员 （1）凡从事超声波检测的人员，必须经过国家劳动部门考核，取得各级资格的人员是能从事与其资格相适应的工作。（2）检测人员必须掌握仪器的综合性能，并能独立进行检测。 （3）检测人员必须熟悉超声波检测有关标准，能按标准要求选择适当方法校正仪器，并能进行熟练的检测操作。 （4）检测人员应能根据被检工件的材质、规格、加工工艺过程、材料曲率等，预计缺陷可能产生的部位和类型，并能进行正确的定位和定量。

超声波手工探伤安全操作规程示范文本

In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月 超声波手工探伤安全操作规程示范文本

规程文书样本 QCT/FS-ZH-GZ-K215 超声波手工探伤安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1. 探伤前应检查设备导线是否有破皮、支撑架是否牢固可靠。台架运管是否有障碍物和来往行人。 2. 探伤时，选择合适粘度的耦合剂，应避免耦合剂滴落地面，人员滑倒受伤。 3. 辊道台架探伤时，台架上应加垫木塞牢，以免钢管滚动伤人，辊道上探伤时，应站立辊道两侧无障碍物处方可操作。 4. 严禁人站立在钢管上进行探伤，以防坠落夹伤事件的发生。 5. 在台架探钢板时，钢板应在静态下进行，上落楼梯注意力要集中，以防摔伤。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion 第2页/总2页

特种设备射线检测通用工艺规程(按NBT47013修订)

XXX有限公司 特种设备射线检测通用工艺规程 1、范围 本规程规定了承压设备金属熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。 本规程适用于承压设备受压元件的制造检测中对接焊缝、管座角焊缝和管子管板角焊缝的射线检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。 本规程规定的射线检测技术分为三级：A级一一低灵敏度技术；AB级一- 中灵敏度技术；B级一一高灵敏度技术。 承压设备的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测，也可参照使用2、规范性引用文件 下列文件中的条款，通过在本规程中的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本规程。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。 NB/T47013-2015 承压设备无损检测 GB11533-2011 标准对数视力表 GBZ117-2015 工业X射线探伤放射卫生防护标准 GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准 GB11924-1989 辐射安全培训规定 GB/T12604.2-2005 无损检测术语射线检测 HB7684-2000 射线照相用线型象质计 JB/T7902-2006 线型象质计 JB/T7903-1999 工业射线照相底片观片灯 3、一般要求 射线照相检验的一般要求除应符合NB/T47013.1-2015的有关规定外，还应符 合下列规定。 3.1 射线检测人员

XXX有限公司 特种设备射线检测通用工艺规程 3.1.1从事射线检测人员上岗前应进行按GB11924的规定进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 3.1.2射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于 5.0 （小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。 3.2射线胶片 3.2.1射线胶片系统分为6类，即C1、C2、C3、C4、C5、C6类。C1为最高类别，C6为最低类别。胶片系统的特性指标和常见牌号胶片所属的胶片系统类别见附录A （资料性附录）。 3.2.2A级和AB级射线检测技术应采用C5类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用C4类或更高类别的胶片。 3.3观片灯 3.3.1观片灯的主要性能应符合GB/T19802的有关规定。 3.3.2观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。 3.4黑度计（光学密度计） 3.4.1黑度计可测的最大黑度应不小于4.5,测量值的误差应不超过土0.05。 3.4.2黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每六个月应进行一次核查，形成核查报告。在工作开始时或连续工作超过8h后应在拟测量黑度范围内选择至少两点进行检查。 3.5增感屏 射线检测一般应使用金属增感屏或不用增感屏，金属增感屏应满足JB/T5075 的要求，增感屏应完全干净、抛光和无纹道。增感屏的选用应符合表1的规定。 3.6象质计 3.6.1底片影像质量采用线型像质计或孔型像质计测定。通用线型像质计和等径线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定，孔型像质计型号和规格应满 足GB/T 23901.2的规定 3.6.2象质计的材料、代号和不同材料的象质计适用的工件材料范围应符合表 2 的规定。

射线检测工艺规程

1、目的 本工艺规程是根据NB/T47013-2015《承压设备无损检测》的第1部分：通用要求和第2部分：射线检测，并结合我公司的实际情况进行制定。凡按国内规范设计、制造的锅炉、压力容器需作射线检测时，均应执行本工艺。本工艺自实施之日起，代替CKM-163001/06C。 2、适用范围 本工艺规程规定了2?50mm的锅炉、压力容器全熔化焊对接接头和角接接头的X射线 检测方法及质量等级评定要求。 锅炉、压力容器的有关支承件和结构件的对接接头射线检测，也可参照使用。

GB/T 12604.2 无损检测术语射线照相检测 TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则

标准对数视力表 GB/T 11533 承压设备无损检测第1 部分：通用要求 NB/T47013.1-2015 2 部分：射线检测 NB/T47013.2-2015承压设备无损检测第 无损检测工业射线照相观片灯最低要求 GB/T 19802 GB/T 23901.2无损检测射线照相底片像质 GBZ 117工业X 射线探伤放射卫生防护标准 工业丫射线探伤放射防护标准 GBZ 132 无损检测射线照相检测用金属增感屏 JB/T 5075 JB/T 7902射线照相用线型像质计 1 部分：工业射线胶片系统的分类 GB/T 19348.1无损检测工业射线照相胶片第 无损检测工业射线照相胶片第2 部分：用参考值方法控制胶片处理GB/T 19348.2 电离辐射防护及辐射源安全基本标准 GB 18871 TSG G0001-2012锅炉安全技术监察规程 锅壳锅炉 GB/T 16507-2013 GB/T 16508-2013水管锅炉 TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程 移动式压力容器安全技术监察规程 TSG R0005-2011 压力容器 GB 150-2011 4术语和定义 4.1 透照厚度W 射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。 4.2 工件至胶片距离b 沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离。 4.3 射线源至工件距离f 沿射线束中心测定的射线源与工件受检部位近源侧表面之间的距离。 4.4 焦距F 沿射线束中心测定的射线源与胶片之间的距离。 4.5 射线源尺寸d 射线源的有效焦点尺寸 4.6 圆形缺陷 长宽比不大于3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 4.7 条形缺陷 长宽比大于3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 4.8 透照厚度比K 一次透照长度范围内射线束穿过母材的最大厚度和最小厚度之比。 4.9 一次透照长度符合标准规定的单次曝光有效检测长度。 4.10底片评定范围

射线检测通用工艺规程 nb t47013

1 适用范围 1.1 适用于承压设备的制造、安装、在用检测中对接焊接接头的X射线检测。用于制作焊接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金。 1.2 承压设备其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。 2 编制依据 NB/T 47013.1-2015《承压设备无损检测》第1部分：通用要求 NB/T 47013.2-2015《承压设备无损检测》第2部分：射线检测 3 一般要求 3.1 射线检测人员 3.1.1 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证和无损检测人员资格证书。 3.1.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,测试方法应符合GB 11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。 3.2 射线胶片 3.2.1 胶片系统按照GB/T 19348.1分为六类，即C1、C2、C3、C4、C5和C6类。Cl 为最高类别，C6为最低类别，胶片系统的特性指标见NB/T 47013.2附录B。 3.2.2 胶片处理方法、设备和化学药剂可按照GB/T 1938 4.2的规定，用胶片制造商提供的预先曝光胶片测试片进行测试和控制。 3.2.3 不使用超过胶片制造商规定的使用期限的胶片。胶片按制造商推荐的温度和湿度条件予以保存，并避免受任何电离辐射的照射。 3.3 观片灯 观片灯的主要性能符合GB/T 19802的有关规定，最大亮度能满足评片的要求。 3.4 黑度计 3.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。 3.4.2 黑度计至少每6个月校验一次。校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。