钢丝拉拔生产技术浅析

钢丝拉拔生产技术浅析

作者：罗素梅

作者单位：宝钢集团新疆八一钢铁有限公司设备工程部,830022

刊名：

新疆有色金属

英文刊名：XINJIANG YOUSE JINSHU

年，卷(期)：2008,31(4)

参考文献(2条)

1.徐民奎钢丝镀层与防腐 1992

2.戴宝昌重要用途线材制品新技术 2001

本文链接：https://www.wendangku.net/doc/1516626109.html,/Periodical_xjysjs200804031.aspx

钢丝生产工艺流程图

钢丝 百科名片 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。 目录 钢丝 钢丝的生产 烘干处理 热处理 镀层处理 钢丝的分类 编辑本段 钢丝 From 中国食品百科全书 Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝

[英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉 钢丝 制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细0.1~0.5毫米、细0.5~1.5毫米、中等1.5~3.0毫米、粗3.0~6.0毫米、较粗6.0~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。 编辑本段 钢丝的生产 钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。 原料选择见钢丝原料。 清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表面条件以及减小拉拔时的摩擦降低拉拔力。清除氧化铁皮的方法有化学法和机械法两大类，见盘条化学除鳞和盘条机械除鳞。 编辑本段

钢丝断裂原因分析

钢丝断裂原因分析

一、夹杂物引起断裂 线材中非金属夹杂物的存在，破坏了组织的连续性，起到了一个显微裂纹的作用。当受到外力作用时，在夹杂物的顶端首先产生附加的应力集中。尤其在原奥氏体晶粒交界处出现的大块状、条状或片状碳化物，这些异常碳化物在材料冷变形时，严重地阻塞了位错的移动，致使该处产生应力集中。当应力集中达到一定大小时便会使碳化物开裂，或在碳化物与基体交界处产生裂纹。当裂纹达到失稳状态尺寸，地瞬时产生断裂。 非金属夹杂物的多少是衡量帘线钢质量高低的一个重要因素。在用SEM对断口进行分析的过程中，经常发现非金属夹杂物。在典型的杯锥状断口上有时候就能发现夹杂物，SEM表明大多为三氧化二铝夹杂或其它高熔点脆性夹杂物。其避免主要是通过精炼，使夹杂物变为塑性低熔点夹杂物。 脆性夹杂物是引起钢丝断裂的重要原因之一，而夹杂物引起断裂分为以下几种形势： 1、夹杂物与钢基体之间界面脱开 拉伸过程中，在夹杂物周围的局部加剧了应力集中；裂纹优先在与拉应力垂直的夹杂物与基体的界面产生并沿着夹杂物与钢基体界面扩展，致使夹杂物与基体界面脱开。 2、夹杂物本身开裂

由于脆性较矮杂物本身具有缺陷，在拉伸过程中，在缺陷处产生严重的应力集中，由于局部应力升高而导致夹杂物本身开裂。; 3、混合开裂 钢中非金属夹杂物的形状、分布是没有规律的，因此夹杂物在钢中引起裂纹也是随机性的，取决于夹杂物的性质、尺寸、形状及分布，对于同类型的夹杂物，由于形状、分布和受力方向不同，往往产生断裂的情况也不尽相同，有时两种断裂方式同时存在，有时两种断裂方式交替进行。4、沿两种不同类型夹杂物的相界开裂 钢中经常出现几种夹杂物相共生在一起的复合夹杂物，由于各类夹杂物之间的力学性能和物理性质不同，相界结合力较弱，在拉应力作用下容易从相界开裂。 二、偏析引起的钢丝断裂 在一定程度上，中心偏析对钢丝拉断的危害必脆性夹杂物。因为偏析在更大程度上影响了钢丝的延伸性，从而使塑性变形不能在存在偏析的地方产生。在钢丝最初的拉拔过程中偏析导致小的裂纹的出现，等进入了最终拉拔时就导致了人字形断口(chevroncracks) 在连铸过程中减少中心偏析的途径有以下几个： 1、中心偏析随着中包过热度的降低而降低，因此中包的钢液温度应该尽可能的低；

电线电缆生产工艺流程

电线电缆生产工艺流程公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

一、电线电缆产品制造的工艺特性：? 1．大长度连续叠加组合生产方式? 大长度连续叠加组合生产方式，对电线电缆生产的影响是全局性和控制性的，这涉及和影响到：? （1）生产工艺流程和设备布置? 生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流程合理排放，使各阶段的半成品，顺次流转。设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的平衡，有的设备可能必须配置两台或多台，才能使生产线的生产能力得以平衡。从而设备的合理选配组合和生产场地的布置，必须根据产品和生产量来平衡综合考虑。? （2）生产组织管理? 生产组织管理必须科学合理、周密准确、严格细致，操作者必须一丝不苟地按工艺要求执行，任何一个环节出现问题，都会影响工艺流程的通畅，影响产品的质量和交货。特别是多芯电缆，某一个线对或基本单元长度短了，或者质量出现问题，则整根电缆就会长度不够，造成报废。反之，如果某个单元长度过长，则必须锯去造成浪费。? （3）质量管理? 大长度连续叠加组合的生产方式，使生产过程中任何一个环节、瞬时发生一点问题，就会影响整根电缆质量。质量缺陷越是发生在内层，而且没有及时发现终止生产，那么造成的损失就越大。因为电线电缆的生产不同于组装式的产品，可以拆开重装及更换另件；电线电缆的任一部件或工艺过程的质量问题，对这根电缆几乎是无法挽回和弥补的。事后的处理都是十分消极的，不是锯短就是降级处理，要么报废整条电缆。它无法拆开重装。? 电线电缆的质量管理，必须贯串整个生产过程。质量管理检查部门要对整个生产过程巡回检查、操作人自检、上下工序互检，这是保证产品质量，提高企业经济效益的重要保证和手段。? 2．生产工艺门类多、物料流量大? 电线电缆制造涉及的工艺门类广泛，从有色金属的熔炼和压力加工，到塑料、橡胶、油漆等化工技术；纤维材料的绕包、编织等的纺织技术，到金属材料的绕包及金属带材的纵包、焊接的金属成形加工工艺等等。? 电线电缆制造所用的各种材料，不但类别、品种、规格多，而且数量大。因此，各种材料的用量、备用量、批料周期与批量必须核定。同时，对废品的分解处理、回收，重复利用及废料处理，作为管理的一个重要内容，做好材料定额管理、重视节约工作。? 电线电缆生产中，从原材料及各种辅助材料的进出、存储，各工序半成品的流转到产品的存放、出厂，物料流量大，必须合理布局、动态管理。? 3．专用设备多? 电线电缆制造使用具有本行业工艺特点的专用生产设备，以适应线缆产品的结构、性能要求，满足大长度连续并尽可能高速生产的要求，从而形成了线缆制造的专用设备系列。如挤塑机系列、拉线机系列、绞线机系列、绕包机系列等。? 电线电缆的制造工艺和专用设备的发展密切相关，互相促进。新工艺要求，促进新专用设备的产生和发展；反过来，新专用设备的开发，又提高促进了新工艺的推广和应用。如拉丝、退火、挤出串联线；物理发泡生产线等专用设备，促进了电线电缆制造工艺的发展和提高，提高了电缆的产品质量和生产效率。? 二、电线电缆的主要工艺? 电线电缆是通过：拉制、绞制、包覆三种工艺来制作完成的，型号规格越复杂，重复性越高。? 1．拉制? 在金属压力加工中.在外力作用下使金属强行通过模具（压轮）,金属横截面积被压缩,并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法称为金属拉制。? 拉制工艺分：单丝拉制和绞制拉制。? 2．绞制? 为了提高电线电缆的柔软度、整体度，让2根以上的单线，按着规定的方向交织在一起称为绞制。 绞制工艺分：导体绞制、成缆、编织、钢丝装铠和缠绕。? 3．包覆? 根据对电线电缆不同的性能要求，采用专用的设备在导体的外面包覆不同的材料。包覆工艺分：? A．挤包：橡胶、塑料、铅、铝等材料。? B．纵包：橡皮、皱纹铝带材料。?

关于高速钢钢丝生产工艺的论述

关于高速钢钢丝生产工艺的论述 【摘要】高速钢由于具有较高的硬度，因此在生产高速钢钢丝的时候，采用连续拉拔来生产是非常困难的。而且该生产涉及生产要素多，技术和管理含量高，且在国内这类产品较少，可借鉴参考的地方不多，所以该生产工艺不断完善显得尤为重要。本文介绍高速钢钢丝生产工艺和，详细描述了各环节构成和要点。并描述了在生产过程中遇到的主要问题以及改善实例。 【关键词】高速钢；钢丝；工艺；改善 0.引言 高速钢是一种具有高硬度、高耐磨性和高耐热性的工具钢，又称高速工具钢或锋钢。高速钢的工艺性能好，强度和韧性配合好，因此主要用来制造复杂的薄刃和耐冲击的金属切削刀具。高速钢钢丝主要由热拉拔和冷拉拔工艺生产制得。由于钢丝产品尺寸小，采用反复冷拉拔加退火的方式生产，成本大，能耗高，周期长，所以一般不予采用。在此主要针对热拉拔生产工艺进行阐述。 1.高速钢钢丝原料 原料为直径Ф5.5mm的盘条，退火酸洗态，椭圆度拉拔钢丝温度：高速钢在热拉拔下的温度范围为400-800Co，由于热拉拔可以在钢丝不退火的情况下拉拔多次，随着拉拔道次的增多，钢丝直径递减，随之硬度拉强增加，其拉拔温度是随拉拔道次的增加而递减的。 模具：高速钢钢丝在热拉拔的工序下每道次的减面率是30%，因此热拉模具相比一般拉拔模具，其压力角要大，为18o。 冷却水：冷却水温度常年保持在20±2Co。 拉拔速度：拉拔速度范围为30-90m/min。拉拔速度随着道次的增加而增加。 拉拔卷筒角度：对于不同钢丝的直径，需要使用不同角度的卷筒来拉拔排线。钢丝线径越粗，拉拔温度越高，其弹性越大，在卷筒拉拔过程中容易上升排线，需要一个小角度的卷筒。相反钢丝线径越细，拉拔温度越低，其弹性较小，在卷筒拉拔过程中上升排线困难，所以需要一个大角度的卷筒。角度范围为0.2-1.25o。 4.喷砂清洗 该工序主要用于去除热拉拔后钢丝表面所附着的石墨，为退火工序做准备。 清洗工序由以下部分构成：

(生产管理知识)钢丝绳输送带生产工艺

钢丝绳输送带生产工艺 1. 钢绳线班长岗位 1.1 岗位职责：在值班长的领导下，负责本班组的生产组织， 工艺纪律，现场管理，安全生产，对本班组的工作全面 负责。兼任前锅头主手岗位工作。 1.2. 操作内容： 1.2.1 按《输送带厂交接班制度》进行对口交接班。认真开好 班前班后会,传达当日的生产任务及主要技术参数,班后认真总结当日工作。 1.2.2 硫化 1.2.2.1 带胚装锅，冷压平板将带胚加紧后，由三辊拉带机以 4m/min速度将带胚送入硫化机内。胶带生熟接头的重 硫化部分不少于180mm。 1.2.2.2 根据硫化条件编制硫化时间，压力等自控程序，贮存在微处理机里， 根据需要及时输出。 1.2.2.3 启动三辊拉带机上的夹持横梁，将胶带夹紧，然后施加张力，最后闭合平板 进行硫化，允许选取手动或自控操作。 1.2.2.4 合锅前必须仔细检查带胚及垫铁位置必须正常，严禁用 铁杠子在热板内撬带子。 1.2.2.5 带胚从冷压成型、装锅硫化及成品拉出与卷取整段过程， 必须找正与调整好中心线，防止带子出现局部弧线弯曲。 1.2.2.6 在冷压、硫化整个作业过程中，必须保持张力，只允许 在牵引带子装锅时解除张力。 1.2.2.7 硫化完毕平板降落后，开动硫化机前后夹持，将带子提 升，使带子不粘下平板。夹持操作压力为140-150bar， 中断硫化时，将夹持器的下夹板提升，托放带子（不加 夹持力）。 1.2.2.8 硫化后的带子用三辊拉带机拉出，并经成品卷取机卷取，到规定长度 时，用切带机铡刀铡断。 1.2.2.9 负责定中心装置调整，双条并硫纵向切割时,负责裁刀定

位及切割后成品规格。 1.2.2.10 装锅时负责本侧胶边清理。 1.2.2.11 装锅后，全过程检查钢绳张力及成型过程冷压定型效果, 核对使用备用胶片的规格品种必须符合工艺标准。 1.2.3 负责提出每批结尾用胶片长度，生产完毕剩余胶片长度 不得超过10米。 1.2.3.1 遇到特殊情况，已复合好的胶片最多不超过48小时使用 完,冷压前预留接头的复合片最多不超过56小时,且长度 不超过6米,涂擦汽油消除喷霜冷压牢固后使用。 1.2.3.2 冷压后的复合片因故不能继续硫化，从复合片复合之时 算起，最多不得超过72小时开始硫化。 1.2.4 已经上车的钢丝绳因故在72小时内不能继续硫化时,应 采取措施用里布包复，并在硫化前用干布擦去灰尘后立 即硫化。 1.2.5 钢绳生产线硫化机意外故障应急措施 1.2.5.1 意外停电停汽: 1.2.5.1.1密切注视主机压力和温度曲线的变化，并相应计算延长硫 化时间。 1.2.5.1.2当锅内胶带已硫化完毕时，应找保全人员将主机排油阀打 开，将锅降下，然后关闭排油阀。 1.2.5.1.3恢复电汽时，应按开机升温程序操作。 1.2.5.2 意外停汽: 1.2.5.2.1根据温度下降的变化,相应延长硫化时间。 1.2.5.2.2如刚上锅时停汽,不能保持硫化完毕时，应保持硫化压力， 待恢复汽压后，继续硫化。 1.2.5.3 蒸汽压力不足: 1.2.5.3.1硫化温度公差 2℃。 1.2.5.3.2硫化温度在140℃～143℃时，硫化时间延长剩余正硫化时 间的0.5倍。 1.2.5.3.3硫化温度在135℃～140℃时，硫化时间延长剩余正硫化时

电线电缆生产工艺流程和概述

电线电缆制造流程概述 电线电缆的制造与大多数机电产品的生产方式是完全不同的.机电产品通常采用将另件装配成部件,多个部件再装配成单台产品,产品以台数或件数计量. 电线电缆是以长度为基本计量单位.所有电线电缆都是从导体加工开始,在导体的外围一层一层地加上绝缘,屏蔽,,成缆,护层等而制成电线电缆产品.产品结构越复杂,叠加的层次就越多. 一, 电线电缆产品制造的工艺特性: 1.大长度连续叠加组合生产方式 大长度连续叠加组合生产方式,对电线电缆生产的影响是全局性和控制性的,这涉及和影响到: (1)生产工艺流程和设备布置 生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流程合理排放,使各阶段的半成品,顺次流转.设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的平衡,有的设备可能必须配置两台或多台,才能使生产线的生产能力得以平衡.从而设备的合理选配组合和生产场地的布置,必须根据产品和生产量来平衡综合考虑. (2)生产组织管理 生产组织管理必须科学合理,周密准确,严格细致,操作者必须一丝不苟地按工艺要求执行,任何一个环节出现问题,都会影响工艺流程的通畅,影响产品的质量和交货.特别是多芯电缆,某一个线对或基本单元长度短了,或者质量出现问题,则整根电缆就会长度不够,造成报废.反之,如果某个单元长度过长,则必须锯去造成浪费. (3)质量管理 大长度连续叠加组合的生产方式,使生产过程中任何一个环节,瞬时发生一点问题,就会影响整根电缆质量.质量缺陷越是发生在内层,而且没有及时发现终止生产,那么造成的损失就越大.因为电线电缆的生产不同于组装式的产品,可以拆开重装及更换另件; 电线电缆的任一部件或工艺过程的质量问题,对这根电缆几乎是无法挽回和弥补的.事后的处理都是十分消极的,不是锯短就是降级处理,要么报废整条电缆.它无法拆开重装. 电线电缆的质量管理,必须贯串整个生产过程.质量管理检查部门要对整个生产过程巡回检查,操作人自检,上下工序互检,这是保证产品质量,提高企业经济效益的重要保证和手段. 2.生产工艺门类多,物料流量大 电线电缆制造涉及的工艺门类广泛,从有色金属的熔炼和压力加工,到塑料,橡胶,油漆等化工技术;纤维材料的绕包,编织等的纺织技术,到金属材料的绕包及金属带材的纵包,焊接的金属成形加工工艺等等. 电线电缆制造所用的各种材料,不但类别,品种,规格多,而且数量大.因此,各种材料的用量,备用量,批料周期与批量必须核定.同时,对废品的分解处理,回收,重复利用及废料处理,作为管理的一个重要内容,做好材料定额管理,重视节约工作. 电线电缆生产中,从原材料及各种辅助材料的进出,存储,各工序半成品的流转到产品的存放,出厂,物料流量大,必须合理布局,动态管理. 3.专用设备多 电线电缆制造使用具有本行业工艺特点的专用生产设备,以适应线缆产品的结构,性能要求,满足大长度连续并尽可能高速生产的要求,从而形成了线缆制造的专用设备系列.如挤塑机系列,拉线机系列,绞线机系列,绕包机系列等. 电线电缆的制造工艺和专用设备的发展密切相关,互相促进.新工艺要求,促进新专用设备的产生和发展;反过来,新专用设备的开发,又提高促进了新工艺的推广和应用.如拉丝,退火,挤出串联线;物理发泡生产线等专用设备,促进电线电缆制造工艺的发展和提高,提高了电缆的产品质量和生产效率.

钢丝生产工艺流程图

钢丝 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。 目录 From 中国食品百科全书 Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝

热处理盘条或钢丝半成品的热处理方式见钢丝热处理。热处理包括原料热处理、中间热处理和成品热处理3种类型。 (1)原料即盘条的热处理用在部分中高碳钢丝及合金钢丝的生产中，目的主要是改善盘条的组织及其不均匀性并消除内应力以提高盘条的塑性及冷拔性能。 (2)中间热处理是对钢丝半成品即中间线坯进行的热处理，主要目的是消除冷拔过程中产生的加工硬化，恢复线坯的塑性，以利于进一步拉拔。如生产中无成品热处理工序，则成品拉拔前的中问热处理还要求确保成品钢丝应具有的组织和性能。 (3)成品热处理在成品拉拔后进行，作用是使产品达到规定的组织与性能，是否进行决定于交货要求。 拉丝在拉丝机卷筒即绞盘(见拉丝机)的牵引下，盘条或中间线坯通过拉丝模模孔变形，达到减小断面改变形状以获得尺寸、形状、性能和表面质量都合乎要求的钢丝。钢丝的拉拔通常要进行多个道次，道次减面率(见面积减缩率)约在10%～40%之间。拉拔钢丝使用的模具主要有固定模、辊模(见辊模拉拔)、旋转模等，并以固定模为主。固定模即为由整体材料制作的外形呈圆饼状而中心开有孔型的拉丝模，模子在拉拔过程中固定不动。早期曾采用钢板模和冷硬铸铁模，以后由于不耐磨和使用寿命低而被淘汰。目前普遍采用硬质合金模，除了硬质合金外，天然钻石也是制模材料，但由于其资源稀少和价格昂贵，只局限于拉拔合金钢细丝和极细丝时使用。20世纪70年代以来又出现了用聚合多晶体、人造金刚石和刚玉陶瓷等制作的拉丝模。辊模为由2～4个可转动的辊子组成的模子。辊模拉拔通常用于拉制一些异形钢丝和难变形钢丝，但随着辊模装置刚性的提高、精度的改善和调整变得更加容易，其使用范围在不断拓宽。旋转模拉丝时模子的本体结构和固定模相同，但拉拔过程中，它在传动机构的驱动下围绕钢丝轴线旋转。优点是改变了拉拔时钢丝与模壁之间的摩擦力的方向，增加了作用在钢丝上的剪应力，使钢丝容易变形，从而可以减少拉拔力和拉拔功率；降低轴向摩擦力使拉拔时钢丝内外层的不均匀变形随之减少；由于模子高速旋转，模孔磨损变得均匀，钢丝的不圆度和表面粗糙度均有改善。但使用旋转模时钢丝易随模子而旋转甚至发生扭转，因此目前只局限于粗丝的拉拔。在使用固定模拉拔的情况下，若在钢丝的进口端施加后张力则形成反拉力拉拔；若对模子施加超声波振动则形成超声波拉丝；若采用静压或流体动力润滑则称为强制润滑拉拔。 冷拔过程中钢丝的组织与力学性能发生变化，产生加工硬化。随着冷变形程度的增加，一般钢丝的抗拉强度、硬度、弹性极限等增加，而延伸率、断面收缩率等下降。由于存在加工硬化，所以当拉拔的变形程度达到一定值后，由于钢丝冷加工性能的显著下降而不适宜再继续拉拔，需要进

异型钢丝生产工艺技术

第十六篇 异型钢丝生产工艺技术

第一章概述 第一章概述 第一节异型钢丝生产现状 异型钢丝亦即非圆断面钢丝，由于其断面形状复杂、尺寸精度高、形状免切削和长度无限长等特性，因而具有广泛的用途，如机械弹簧和垫圈用方形（或梯形）钢丝、汽车及摩托车用高档化油器及活塞环钢丝、玻璃升降器与座椅调角器用大规格扁钢丝、纺织行业用针布钢丝和儿童玩具及钟表用发条钢丝、万吨压力机缠绕用高强度低松弛扁钢丝、航天、军工用其他特殊合金异型钢丝等。国外20世纪60 年代就能生产各种复杂断面异型钢丝，并形成了系列。 我国异型钢丝起步较晚，20世纪70年代末和80年代初，仅有陕西钢厂、首钢特钢厂、江西新余钢厂等几个大厂依靠本单位技术力量组织生产一些简单断面异型钢丝，而且还存在尺寸公差大、通条性差等问题，材料主要为碳素钢、不锈钢等。年产量多者上千吨，少者不过几百吨、几十吨。由于其量小、生产难度大、质量差、效益不明显，因此，没有引起厂家的重视。进入80年代末，由于国民经济发展的需要和市场经济的逐步形成，异型钢丝生产在我国得到迅猛发展，设备引进步伐也在加快，如某厂引进的意大利三辊冷轧钢丝机组（型号为76/14 型）、郑州金属制品研究院从英国引进的四辊滚拉模SGL65等，都为异型钢丝生产的技术进步做出了贡献。 异型钢丝形状复杂，品种规格多，我国生产企业采取拉拔、轧制和拉轧结合的方式，已能生产多种形状的异型钢丝，如图 16—1—1 所示。材料也从普碳钢发展为碳素结构

标准分享网 https://www.wendangku.net/doc/1516626109.html, 免费下载 第十六篇 异型钢丝生产工艺技术 1208 钢、碳素弹簧钢、合金工具钢、不锈钢、耐热耐蚀合金钢、高铬轴承钢和有色金属等。交货状态有退火状态、冷拉状态和油淬火回火状态，有成盘交货，也有直条交货。规格从0.4～14mm 不等，基本满足了市场的需要，但在钢丝形状尺寸、公差、通条性和表面处理上仍与国外发达国家有一定差距。 图16—1—1 钢丝截面示意图 第二节 异型钢丝的特点与分类 一、形状特点 异型钢丝形状有多种多样，既有方形、矩形，也有三角形、六角形，还有扁形和其他多边不规则形等，由于其独特的轮廓形状，因而有以下特性： （1）形状功能性。异型钢丝依形状和用途不同，有密封、定位、导向、稳定、实用等功能，如机械用的键、卡簧、轴承保持架、半圆销用异型钢丝等就起到很好的定位作用；化油器针阀、汽车活塞环就有很好的密封稳定性；六角螺母用钢丝、弹簧用方、矩形钢丝等，很多特殊用途的异型钢丝都有很好的实用性。 （2）免切削和节省材料。现在生产的异型钢丝已能直接用于生产使用，不需要用户再

第四章钢丝的拉拔

第四章 钢丝的拉拔 钢帘线的单丝，从Ф5.5mm 的盘条经过干式的粗拉、中拉和湿式的细拉，一直拉到ФO.15～ФO.38mm ，所以钢丝的拉拔是钢帘线生产最基本的工艺。 自1880年制成了“纵列式拉丝机”实现了拉丝生产连续化，到本世纪20年代发明了硬质合金拉丝模以及润滑剂的改善，拉拔工艺日趋成熟，实现了稳定的连续化拉丝生产。近一、二十年，国内外拉丝技术又有很大发展。出线速度已高达25M ／s 和30M ／s 。随着微机技术的普及应用，拉丝机的自动化水平大为提高，例如KOCH 公司的直线式拉丝机配备的电脑专家系统中，可储存100套拉丝工艺参数，随时可以调用，实现了监控，故障诊断，在线调整一体化。由于线材的质量和性能不断提高，可将Ф5.5线材一次拉拔为Ф1.3mm 的半成品钢丝，总压缩率达94.41％，并可减少一次热处理。另外在拉丝模和润滑剂方面也相应地有了很大发展。 第一节 钢丝拉拔基本原理 钢丝拉拔理论是金属压力加工原理的一部分，拉拔的目的是将粗截面的线材通过模孔拉制成所需形状和尺寸的钢丝，同时要满足标准规定的性能和质量的要求，尤其是力学性能的要求。 众所周知，金属所以能够进行拉拔是因为各种金属都具有不同程度的塑性。所谓塑性即金属在外力作用下，产生永久变形而不破裂的能力。 由于金属的组织和化学成分的不同，金属能够承受的拉拔变形程度也不尽相同。拉拔理论研究不同组织和成分的金属，在拉拔中产生变形和应力分布的特点，拉拔过程中不均匀变形产生的原因和残余应力造成的后果，拉拔后金属组织和性能的变化规律，拉拔力和抗拔功率的计算方法并分析其影响因素，从而利用金属塑性，正确拟定拉拔工艺，合理使用拉丝设备，改革旧的工 艺制度，提高产品质量，降低成本，提高生产率。 限于篇幅，本章只能对上述有关内容作一些简单的阐述。 应 力 一、金属的塑性变形 σ 1.金属的变形和断裂 金属在外力作用下，随着应力的增加，可先后发 生弹性变形、塑性变形，直至断裂。图4—1所示为低 碳钢在拉伸试验时的应力一应变曲线。在应力(σ)低 于弹性极限(σe )时，钢所发生的变形为弹性变形，其 特点是外力去除后，其变形可以完全恢复，并且，应力 .45. 应变ε 4—1低碳钢在拉伸试验时的应力一应变曲线 .45.

钢帘线生产线详细工艺及效益

（二）贵州钢丝帘线生产线项目1、项目可行性及依据A、钢丝帘线是一种高技术含量、高附加值的产品，用于子午线轮胎的生产。我国轮胎工业发展迅速，1990年—2000年十年间，我国轮胎工业发展迅速，轮胎产量增长3.65倍，子午线轮胎产量也大幅度提高，由1990年的118万套，猛增至2000年的3188万套，增长27倍。但我国子午线轮胎仅占31.6%，西欧各国已达100%，美国93%，日本86%。大力发展钢丝帘线，推动我国轮胎的子午线化，是我国金属制品行业长远而艰巨的任务，符合我国产业政策。本公司拟分两期建设钢丝帘线项目，一期年产钢丝帘线5,000吨。B、项目产品有良好的市场依托。贵州、四川地区大型轮胎生产企业较多，项目产品能就近供应贵州轮胎股份有限公司等公司载重子午线轮胎所需的钢丝帘线。C、钢帘线是高能耗产品，特别对电力的需求很高，每吨产品耗电在4000kWh 以上，用电成本较高，而贵州省是我国西南地区的能源大省、水电、火电丰富，能源价格便宜。项目建设基础条件较好，有可供项目建设用地（不需新征土地），有较完善的水、电、热、机修、运输等公用辅助设施，既可节省工程投资，又可缩短工程建设期。2、项目主要内容主要生产线设备配备：本项目建设主体工艺设备以从国外引进为主。 （1）线材预处理、粗拉连续线一条：包括放线架、机械除锈、电解酸洗、硼化、干燥等工序，处理线经φ5.50mm ，速度120m/min ，年工作7200小时，处理线材能力为7740t，本项目年需线材处理量为5550t，可以满足要求。粗拉丝配有一台TD560 －10型直线式拉丝机，拉拔φ1.95～φ3.15mm 钢丝，道次分别为10～5道，拉丝速度则为11～6.5m/s，三班生产可以满足本项目对粗拉钢丝5166t/年的能力需要。 （2）中丝热处理酸洗硼化连续线：该线由放线机、漂洗脱脂槽、明火奥氏体化热处理炉-液化气铅浴淬火炉、漂洗槽、电解酸洗槽、三段漂洗槽、热水漂洗槽、硼化槽、干燥箱、收线机等组成。热处理炉设计DV 值为72，放、收线工字轮为DIN800 ，处理丝经φ2.10～φ3.15mm 时，年工作7920小时，满足本项目粗拉半成品钢丝约4595t/年的处理能力。（3）中拉丝设备：进线φ2.10～φ3.15，出线φ0.80～φ1.40，9道次，拉丝速度从16m／s到13.5m/s，配TD400 －9型拉丝机二台，三班生产年工作7200小时，可以完成本项目4585t/年中丝拉拔量。 （4）成品钢丝热处理、电镀黄铜作业线：该线由收、放线机、奥氏体化炉和铅浴炉、电解酸洗槽、电镀铜槽、电镀锌槽、热扩散槽、磷酸槽等组成。该线采用两段（碱性＋酸性）电镀铜和电镀锌，经热扩散得到理想黄铜镀层的工艺，以保证镀铜钢丝湿拉性能和与橡胶的良好粘着性。该线设计DV 值为72，处理φ0.8～φ1.95钢丝，三班连续作业，年工作7920小时，24根丝年处理能力可以满足本项目年处理φ0.80～φ1.95镀铜钢丝5082t的要求。（5）湿拉设备：根据产品大纲，本项目成品拉丝主要线径有φ0.15、φ0.175、φ0.20、φ0.22、φ0.25、φ0.35六种，年加工量约5056t ，需21模TSB4025 水箱拉丝机50台，拉丝速度φ0.15丝17m/s，φ0.35丝12m/s。 （6）捻制设备及外缠绕设备：本项目全部采用高速双捻机，完成产品大纲各种结构钢帘线捻制及外缠绕产量，需配备各种型号双捻机54台，外缠绕机38台，另配重卷机4台。（7）轧尖、对焊、磨模等辅助设备：轧尖、对焊等辅机随主机设备需要配备，由国内制造；磨模机及模孔检测仪器随主机一起引进。项目拟在厂区西南部已有场地上新建，不需新增土地。钢丝帘线生产工艺流程图：项目产品执行GB11181-89 标准或相应国际标准。3、主要原材料供应项目所需原材料主要为Φ5.5mm 大盘重索氏体化高速线材5550吨，初期以进口料为主，以后逐步国产化。4 、建设规模项目总投资为22,489.60万元(含外汇1620万美元)，其中建筑费1,792.53万元，设备费13,520.39万元，安装费594.79万元，其他费994.16万元，铺底流动资金3521.00万元。建成年产5,000吨钢丝帘线的生产能力。本项目已经国家计委计产业[2002]659号文批复。5、环境污染的防治对热处理酸洗涂层线、电镀线产生的铅尘、废酸水、废电镀液及废气进行处理，达到国家环保标准要求，不对环境造成

钢丝拉拔后性能讲解

8. 拉拔时钢丝性能变化的一般规律 信息来源：金属制品网日期：2013-12-27 点击：32 文字大小：[大][中][小] 8.1. 力学性能 在显微组织结构相同的前提下，钢丝冷加 工强化

系数随含碳量增大而增大，是一个大家普遍认知 的基本规律。实际上，氮与碳具有完全相同的特性，往往被人们忽视了，氮对冷加工强化的贡献几乎与等量碳相同。因此对气体保护焊丝（08Mn2Si）和帘线用钢丝（72A）等，希望从盘条用最少循环道次直接拉拔到成品的钢丝，必须控制钢中氮含量（≤60ppm或≤40ppm）才能保证拉拔顺利进行。氮含量的增加还会导致钢丝的应变时效脆化效应增强。 显微组织结构对冷加工强化系数有决定性的影响，从表11可以看出，不同组织结构的碳素钢丝中，索氏体钢的冷加工强化系数最大，粒状珠光体钢的冷加工强化系数最低。广而言之，奥氏体钢的冷加工强化系数最大，铁素体钢的冷加工强化系数最低。对于同一炉号的钢，只要其组织结构相同，冷加工强化系数一般是衡定的。 表11 不同牌号、不同组织结构钢丝的冷加工强化系数(K) 8.2. 工艺性能 8.2.1. 成形性能 反复弯曲、缠绕和扭转是弹簧成形和服役时必须承受的应力状态，通称为韧性指标，是弹簧钢丝的重要考核指标。 图31显示，反复弯曲次数、缠绕性能和扭转次数是随拉拔减面率的增加而缓慢下降的，但又并非完全如此。因为这三项指标除受冷加工强化影响外，还受钢的化学成分、纯净度、

组织结构的均匀性、气体含量（尤其是[H]含量）、钢丝残余应力的分布状况、以及应变时效脆化效应的影响，而且后者的作用往往远大于前者。通过调整化学成分和拉拔工艺，钢丝在获得预定抗拉强度的同时，可以得到不同等级的韧性指标。图32给出了生产Φ2.0mm，抗拉强度160～185kg/mm2级制绳钢丝的几种工艺方案，方案a选用60钢、Φ5.5mm热轧盘条，表面处理后直接拉拔到Φ2.0mm，此时抗拉强度刚达到下限要求，考虑到性能的波动，必须加大投料尺寸，但钢丝断后伸长率已降到很低水平，扭转值已超过最高点并开始下降，显然是不合适的。正确的方法是选用含碳量为0.65%的盘条。 方案b选用70钢盘条预拉到Φ5.0mm，然后铅淬火，再拉拔到Φ2.0mm，钢丝的抗拉强度达到了上限要求，尽管断后伸长率较低，但断面收缩率和扭转值处于较好水平。 方案c选用80钢、Φ5.5mm盘条，首先进行铅淬火，预拉到Φ3.45mm，再经铅淬火后拉拔到Φ2.0mm。钢丝在获得期望的抗拉强度的同时，断面收缩率处于高水平，扭转值也处于上升阶段。 从图31和图32两事例中可以看出碳素钢丝冷拉过程中扭转值、塑性和强度变化的某些规律： a. 图31和图32中显示的扭转值随减面率变化的规律不一致，其中图32方案c显示的规律与生产实践相吻合，即扭转值在前一两道次拉拔时稍有下降，然后随减面率加大逐步回升，总减面率72%～86%（碳含量越高，峰值出现的越早）时达到最高值，并稳定一个阶段，然后又急剧下降，出现后一种情况，通常称为冷加工过度。扭转值出现图31的情况估计与拉丝机冷却效果不太好有关，相比较图32的冷却效果明显好点。 b.在拉拔工艺相同，模具、润滑和冷却亦相同条件下，索氏体钢的扭转值最高；钢丝索氏体化程度越高，索氏体片间距越细，组织均匀性越好，扭转值越高。两次铅淬火的钢丝索氏体度更高，均匀性更好，扭转值自然偏高。此外，奥氏晶粒度偏大，索氏体团偏大的钢丝，扭转值也明显偏高。 c.碳素钢丝不管组织结构如何，也不管碳含量高低，在冷拔初期（减面率35%左右）断后伸长率很快降到很低水平（6%以下）；而断面收缩率因组织结构不同，拉拔过程中出现很大差距，索氏体钢随减面率增加先减后升，变化幅度不大。分析起来，断后伸长率反映钢丝均匀变形能力，断面收缩率反映钢丝局部变形能力，由此推论：能体现钢丝可拉拔性，或拉拔塑性的指标是断面收缩率，而不是断后伸长率。 e.屈服极限在拉拔初期增加的幅度比抗拉强度的增幅大得多了，当总减面率继续加大时，屈服极限与抗拉强度同步增长，直到拉断时屈服极限已非常接近抗拉强度了。

金属丝拉拔工艺

金属丝拉拔的原理及条件： 在拉拔力的作用下将盘条或线坯从拉丝模的模孔拉出，以生产小断面的钢丝或有色金属线的金属塑性加工过程。各种金属及合金的不同断面形状和尺寸的金属丝都可以采用拉拔生产。拉出的丝，尺寸精确，表面光洁，且所用拉拔设备和模具简单，制造容易。 在拉拔过程中，作用于出模口处被拉拔金属丝单位横断面积上的拉拔力的拉拔应力σ1。为了使金属在模孔内发生塑性变形，拉拔应力σ1必须大于模孔内变形区中金属的变形抗力σT;而为了防止金属丝出模孔后继续变形被拉细或拉断从而破坏稳定的拉拔过程，拉拔应力σ1必须小于出模孔后的被拉拔金属丝的屈服极限σs，因此实现拉拔过程的条件通常表示为：σT<σ1<σs。把以与们的比值K称为拉拔过程的安全系数。 经受了冷拉拔的金属丝产生明显的变形硬化，它的屈服极限σs值接近其强度极限σb，在生产中常用σb值代替σs，因此实现拉拔过程的条件也可以表示为σT<σ1<σs;拉拔过程的安全系数K也可用σb与σ1的比值表示。 拉拔过程的安全系数K值一般在1.40～2.0间，K<1.40表示拉拔应力σ1过大，出模孔后的金属丝可能继续变形出现拉细或拉断现象，拉拔过程不稳定;K>2.0说明拉拔应力σ1较小，道次拉拔变形量过小，拉拔道次增多。在拉拔丝径小于0.05mm的超细金属丝时，穿模困难，为了提高拉拔过程的稳定性、减少拉断及穿模次数、提高拉拔生产效率，可采用安全系数K 值大于2.0。 金属丝拉拔的分类： 按拉拔时金属的温度分，在再结晶温度以下的拉拔是冷拔，在再结晶温度以上的拉拔是热拔，在高于室温低于再结晶温度的拉拔是温拔。 1.冷拔是金属丝、线生产中应用最普遍的拉拔方式。 2.热拔时，金属丝进入模孔前要加热，主要用于高熔点金属如钨、钼等金属丝的拉拔。 3.温拔时，金属丝也需要通过加热器加热到指定范围的温度才进入模孔进行拉拔，主要用于锌丝、难变形的合金丝如高速钢丝、轴承钢丝的拉拔。 按拉拔过程中金属丝同时通过的模子数分，只通过一个模子的拉拔是单道次拉拔，依次连续通过若干(2～25)个模子的拉拔是多道次连续拉拔。单道次拉拔的线速低，生产力及劳动生产率低，常用于大丝径、低塑性及异形丝、线的拉拔。多道次拉拔的线速高，机械化自动化程度高，生产力及劳动生产率高，是金属丝、线生产的主要方式。它又分非滑动式连续拉拔及滑动式连续拉拔。按拉拔时采用的润滑剂状态分，使用液态润滑剂的是湿拉拔，使用固态润滑剂的是干拉拔。 按拉拔金属丝的断面形状分，有圆形丝拉拔及异形丝拉拔。按作用于被拉拔金属丝上的拉力分，有正拉力拉拔及反拉力拉拔。还有特种拉拔，如辊模拉拔等。

奥氏体不锈钢弹簧钢丝生产工艺流程

奥氏体不锈钢弹簧钢丝生产工艺流程： 1）流程图： 盘条表面处理 入库包装检验 2）简述： 盘条：从上海宝钢等钢厂采购回原料后（Φ5.5—11mm）需进厂检验，包括表面（是否存在结疤、裂纹、折叠、耳子等缺陷）和尺寸检验，还包括力学性能检验，不同炉号原料进行化学元素分析抽检。 表面处理：盘条或经过固溶处理的钢丝沾皮膜剂后烘干，皮膜剂的作用是在钢丝表面形成一层粗糙、多孔、能吸附和携带拉丝粉的载体，拉丝时借助这层润滑载体将拉丝粉带入模具中。 皮膜剂使用为外购指定厂家。 拉丝：依靠冷加工强化达到标准规定或客户要求的强度。在拉丝前根据其冷加工强化系数，计算总减面率，确定成前尺寸。成品需经过多道次拉拔，使用6/600、8/450直进式拉丝机。 拉丝模的使用：一般成品线径≥2.0mm以上采用硬质合金模，线径＜2.0mm时采用钻石模； 拉丝粉的使用：一般粗拔时前2或3道模使用钙皂拉丝粉，其余道次使用钠皂。 固溶处理：采用管式炉将钢丝加热到1000—1100℃左右，保温一段时间后快速淬水冷却，以消除加工硬化，钢丝固溶为连续处理。

检验：主要包括钢丝表面质量、尺寸公差、弹高弹宽及力学性能等项目，分操作工自检及质检员专检两部分，最终由质检员对产品质量进行判定。 包装：包装工根据质检员判定结果，将合格、不合格产品分开。包装前，清点产品的数量、核对钢号、炉号、规格等，并写好标牌，再使用打包机器，根据产品的不同包装要求进行包装，保证产品在运输过程中不松散。 入库：包装完毕的产品要及时入库，入库要准确过磅，由库管员核对实物的相关信息。 生产全过程贯彻实施GB/T19001-2008《质量管理体系要求》，操作工及质检员按照质量体系文件《作业指导书》内容要求执行。

高碳钢丝的拉拔要求

高碳钢丝的拉拔要求 含碳量大于0.6％的铰高强度和高强度钢丝，其机械性能和工艺要求都与低、中碳钢丝不同，成品检验时常会出现不合格的产品。不合格产品的产生，除直径公差、表面质量、不平整和脱碳等原因以外，主要是抗拉强度不足或波动过大(通条性能不均匀)，或者在扭转试验时发毛起刺(扭裂)，断口不平直。尤其是II组以上的高强度钢丝要求更高，因此要有严格均工艺操作。 1.对前道工序的要求 (1)线材制作高强度钢丝的线材，不但要求具有良好的表面质量(特别应避免折叠)，还要求其含碳量、化学成分、组织结构、脱碳深度和夹杂量等都合乎规定。选用线材直径应偏粗，以便有足够的拉拔道次。勉强凑够拉拔道次的成品，其表面质量及扭转性能往往不好。 (2)热处理热处理是高强度钢丝的工艺基础，线材拉拔前都要经过正火，改善其组织状况。铅淬的热处理曲线确定以后，关键是炉温和铅温的均匀问题。热处理出现的缺陷，较多的是线温不匀，强度波动较大，以及出现游离铁素体等。对T9A．等高碳钢丝，还要防止脱碳。因此要严格执行工艺制度，认真检验，并做到盘盘取料。 (3)酸洗润滑钢丝表面如果残留着氧化皮，在扭转试验时就会发生裂口毛刺。因此酸洗要保证清洁。表面要求很高的可以实行精酸洗，并在成品前酸洗时先行机械去锈。 线材润滑一般采用预涂石灰糊，或锈化后在模盒中放钙皂拔丝粉，而不宜使用磷化层。使用磷化层在铅淬过程中容易堵塞炉眼(电接触热处理炉不受影响)，并可能引起挂铅。但是成品前及较细规格的半成品则可以采用磷化层。成品前的磷化膜厚度应大一点，以保证8次以上的拉拔。磷化层的质量及厚度，对成品钢丝的扭转很有关系，良好的磷化膜能使钢丝变形较为均匀。 2.对拉拔的要求 (1)拉丝机的选择高强度钢丝应该是无扭转的拉拔，因此滑轮式拉丝机不适宜于生产这种成品钢丝。使用此种设备会影响钢丝的疲劳性能(扭转试验)。过去生产中、粗规格的高强度成品钢丝，大都使用单次拉丝机。用它拉制的钢丝质量虽

焊条生产工艺

焊条生产工艺 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT

焊条 一、焊条制造工艺特点 焊条制造工艺就是按焊条配方的设计要求制备涂料和焊芯，并把涂料涂敷在焊芯上，使之达到规定的形状、尺寸，经烘干成为焊条的一种手段。 焊条品种型号复杂，规格尺寸多，质量要求严，在制造上具有生产周期短，连续作业性强，产量大的特点，所以要生产出一种优质焊条，除了有最佳的焊条配方设计、正确地选用原材料外，还必须有与之相应的制造工艺、装备和严格的检查测试手段。 二、焊条制造工序 焊条制造过程，须经多道工序，归纳起来主要有以下七大工序： 1、焊芯的加工（去锈、拉拔、核直切断）； 2、焊条药皮原材料的制备（粉碎、筛粉）； 3、水玻璃的制备与调配； 4、焊条涂料的配制； 5、焊条的压涂成形； 6、焊条烘干及包装； 7、焊条成品的检验。 第二节钢丝的拉拔工艺 1、用剥壳机的弯曲导轮及钢丝轮刷剥离盘条氧化皮。 2、用点焊机焊接好条头。 3、在拔丝机上，按下列压缩比拉拔不同规格的焊芯丝： 单位：mm 直径允许误差为±。 注：模心尺寸可按实际情况变动。 4、拉丝模具：模坯尺寸φ23×H20mm，材质YG8。 5、拉拔用润滑剂可采用常熟市汪桥化工厂的无酸洗拉丝润滑剂。 6、注意拉丝表面质量，当发现焊丝表面粘附润滑剂增多时，需及时更换拉丝模等。 7、使用轧尖机时，要逆方向向轧尖机轧辊内送条，绝不允许顺方向使用，以防止出危险。 第三节钢丝校直及其切断工艺

一、钢丝的校直 钢丝的校直是利用金属多次反复连续的塑性变形而达到校直的目的。校直是在高速旋转（一般转速在6000r/min以上）的校直筒完成的。 在高速旋转的校直筒中，校直筒旋转轴线上交错排列着数个（一般为3～7个）用耐磨金属（常用铸铁或硬质合金）制成的校直块，通过对校直块的位置调整，使钢丝矫枉过正，在高速旋转的条件下，随着焊丝的前进，钢丝经受多次反复的塑性变形而使钢丝校直。其校直原理如图1所示。 图1钢丝校直原理图 钢丝的校直质量主要取决于校直块位置的调整、校直筒的旋转速度和钢丝的前进速度的合理调配。一般说来校直块的数量越多，校直效果应越好。但随着校直块的增多调整起来也就越困难，所以可认为校直块位置的正确调整是获得良好校直效果的基础条件。这种调整主要是依照切丝工的经验来完成的。但应指出，欲达到良好的校直效果，钢丝前进方向的第一个校直块的位置应与送丝滚轮槽和圆管刀三者必须成一直线，如图2。其它的校直块的位置（即钢丝的变形量）应视钢丝的软硬情况来适当调整，一般切丝工可根据工作经验加以掌握，直至达到满意的效果。 图2钢丝校直切断示意图 1—圆管刀2—送丝滚轮3—校直筒 校直筒的旋转速度与钢丝的前进速度将直接关系到钢丝塑性变形的次数，所以当旋转速度慢，钢丝前进速度快时，这就意味着塑性变形次数的减少，校直效果差。但过高的旋转速度，因产生的磨擦热增大而使钢丝温度升高，导致钢丝不直。由此可见，校直筒的旋转速度与钢丝前进速度的合理匹配，是取得良好校直效果的另一因素。 二、钢丝的切断 钢丝切断的方式主要是冲断式，冲断式是利用做上下垂直运动的园弧切刀和固定的园管刀，对钢丝产生较大的剪切力而切断钢丝的。钢丝切断示意图如图3所示。 图3钢丝切断示意图 三、切丝机 切丝机是校直和切断钢丝的专用设备。国内，目前应用最广的是采用旋转校直筒进行钢丝校直，利用冲断式进行切断的切丝机。这种切丝机主要是由送丝、校直、切断、定长、落丝机构、机身和传动系统等组成，冲断式切丝机构和定长机构如图4所示。 送丝机构：钢丝的送丝机构主要由送丝滚轮和压紧装置（压紧弹簧等）所组成。钢丝的前进速度不仅决定于送丝滚轮的转速，而且与压紧程度有关。 校直机构：主要由一个高整旋转（约6000r/min）的校直筒，沿其旋转轴线方向交错排列的数个(一般3～7个)校直块来组成。校直时，钢丝通过校直筒间，利用校直块