冲压过程质量控制规范
冲压过程质量控制规范
编制：
审核：
批准：
生效日期：
受控标识处：受控(1)
分发号：
发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日
第一部分：过程质量控制项目
1.0 目的及范围
2.0 人员及人员素质
3.0 设备、模具、工装
4.0 存放、处理、运输
5.0 缺陷分析、纠正、持续改进
第二部分：过程质量控制管理办法
1.0 目的
2.0 适用范围
3.0 职责
4.0 规定
5.0 记录
第一部分：过程质量控制项目
1.0 目的及范围
本管理办法适用于冲压车间生产工段、班组生产过程控制，是对生产过程质量控制实施、评审、考核的依据，此办法从发布之日起执行。
2.0 人员及人员素质
2.1生产操作者熟知对产品和生产过程质量监督的责任和权力
2.1.1操作者参与改进工作的意识
●根据生产实际情况提出改进的建议；
●主动实施改进，配合改进试验工作；
●做改进记录并存档；
●主动交流、接收信息。
2.1.2操作者自检
●通过目视、手摸、油石等手段按质量标准对制件控制表面、孔、面的质量，工艺内容等项目进行自检；
●做自检记录并存档；
●出现问题及时发现问题、并立即排除、通知或安排计划解决；
●对出现的不合格品做出标记并隔离存放；
●自检率为100%。
2.1.3 过程认可与点检
●过程控制受控、有效、可靠、准确；
●人为可控因素的影响在控制范围内；
●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势；
●做过程记录并存档；
●生产过程按标准化进行；
●生产前维修班组按点检标准对使用的设备、模具、辅助等进行点检与状态认可；
●做点检测记录并存档；
●出现问题及时发现、并立即排除、通知或安排计划解决。
2.1.4过程控制
●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势；
●在控制图中，人为可控因素影响引起的曲线波动在UCL－LCL线之间并靠近CL线；
●当曲线波动超出UCL或LCL时，制定改进措施，跟踪改进工作。完成改进后进行检验，保证措施有效；
●做记录并存档。
2.1.5终止生产
●在生产过程中，操作者发现制件有质量问题时，立即停止生产并排除问题，在不能自行解决时，通知专业人员处理；
●对出现的不合格品做出标记并隔离存放。
3）做记录并存档。
2.2 生产操作者具有保养生产设备和清理生产坏境的责任
2.2.1整齐与干净
●生产用设备、模具、工装、辅具、工具、器具、附近、箱、饮水机、班组管理用品等按定置摆放、按要求保持清洁；
●工作场地清洁无杂物、污物；
●生产操作者衣着整齐、干净；
●废料入口处无堆积废料；
●制件不直接落地；
●板料、拉延模具用塑料薄膜覆盖；
●工位组织合理、最大限度符合人机过程。
2.2.2进行维修与保养
●按计划定期、定时对生产用设备、模具、工装、天车、辅具、工具、附件等进行点检、保养、润滑、清擦、清点。
●当生产用设备、模具、工装、辅助、工具、器具、附件等出现问题时，立即停止生产并排除问题，不能进行解决时，报请专业人员处理。
●做维修保养记录并存档。
2.3操作者适合于完成所交付的任务并保持其素质
2.3.1生产过程指导、培训、素质证明（结果）《冲压车间操作规程》、《冲压安全操作卡》、《设备操作使用规程》、《模具使用规程》、《冲压件生产工艺卡》、《标准化操作卡》、《生产计划》、《冲压车间检验规程》、《质量过程控制办法》、《冲压件装箱标识说明》、《生产现场管理办法》、《生产班组管理办法》、《TPM 运行程序》、《生产过程停歇记录办法》等作为生产过程指导文件用于指导生产全过程。
●对员工上岗前进行生产过程指导的培训，并在工作中进行定期考核、再培训；
●就生产过程指导制定培训计划并实施；
●做生产过程指导培训记录；
●就生产过程指导做员工素质登记，达到要求的能力后可以上岗。
2.3.2对冲压件及冲压件缺陷的认识
●明确对冲压产品间、工序件各工序内容，主要装饰、功能、定位面、边、孔等处的质量标准。
●识别冲压件产品件、工序件的可视缺陷和作为合格品放行、作为返修品返工、作为废品报废的标准。
●对出现的不合格品做出标识并隔离存放。
2.3.3对安全生产和环保意识的教育
●明确《冲压安全操作规程》，不违章操作；
●定期组织安全学习活动并做记录；
●生产现场干净、整齐、无杂物、污物；
●工业垃圾分类存放，及时清理；
●对油量大的冲压件做擦油处理。
2.3.4能力证明
●操作人员素质符合公司要求的岗位素质描述；
●对操作人做上岗前培训，并具备本工种上岗证；
●操作人员进行素质考核，提高操作人员的工作能力。
2.3.5制定培训计划
●根据对员工的素质要求，制定提高素质的措施；
●根据具体措施，确定培训计划；
●按培训计划执行培训；
●通过考试、考核成绩确定培训效果。
2.4 人员调整计划
2.4.1班次生产任务、产量定额计划
●人员排班；
●人员额定计划；
●班次生产品种、班产量计划。
2.4.2人员素质、技能证明
●填写人员素质表；
●制定培训计划。
2.4.3工作分析和工时利用
●填写并分析《生产过程记录表》；
●填写并分析《工序质量控制表》；
●填写并分析《交接班记录》；
●制作并分析《生产日报表》；
●制作并分析《停歇统计表》；
●制作并分析《工时利用率统计表》；
●制作并分析《废、返修品统计表》；
●制作并分析《换模时间记录表》。
4、素质、技能
●在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假、休假、培训）；
●对顶岗的人员要确保所需的素质，达到技能要求。
2.5 提高操作者工作积极性
2.5.1质量信息
●根据常年冲压件的废、返修品率，表面质量评审，批量生产尺寸精度监控测量，用户反馈意见等质量信息对操作者进行质量控制评定。
2.5.2改善的建议
●根据常年冲压件的废、返修品率，表面质量评审，批量生产尺寸精度监控测量，用户反馈意见等质量信息对操作者进行质量控制评定，对于超标准的情况制定改进措施，并跟踪改进效果。
2.5.3自愿参加质量活动
●自愿参加质量培训，质量小组等活动
●主动做好生产过程自检工作
●认真填写质量记录
2.5.4对质量填写改善的贡献
●提供制件质量问题
●提供处理制件质量问题的措施
●配合制件质量改善
●跟踪制件质量的状态，并反馈信息
2.5.5自我评价
●积极性；
●工作场地。
●领导反映
2.6 小组关系
2.6.1操作者熟知他的工作伙伴，如：供货者、顾客、维修人员、品质人员。
2.6.2定时进行小组会议
2.6.3班次衔接清楚
3.0 设备、模具、工装
3.1设备、模具、工装的日常点检
●按点检项要求，点检项目检查频次进行点检；
●做点检记录；
●检查点效果。
3.2检查使用设备、模具、工装的年检标记
3.3检查生产线的栅栏和封闭状态装置
3.4实施设备、模具、工装TPM
3.4.1明确设备、模具、工装TPM的组织机构，明确设备、模具、工装TPM的运行程序。
3.4.2按TPM项目要求，做设备、模具、工装的清擦、润滑、点检、保养、调整、故障排除等工作。
4.0 存放、处理、运输
4.1按生产计划执行板料的供应，清查待用空制件专用工位器具、料箱数量。
4.2制件、板料按定置、定位、定量标准摆放。禁止使用损坏的、对制件、板料质量有影响的工位器具、
料箱、板料推盘。
4.3按装箱数量规定装箱并按要求填写装箱卡插入工位器具、料箱中。
4.4检查来料毛坯卡并在板料使用后保留毛坯卡
4.5对于不能用于生产的板料按《生产用板料使用、处理办法》执行。
4.6对于隔离件的生产原因进行分析，制定改进措施。并对隔离件做标识，按定置、定位、定量标准隔离摆放，做隔离件记录，当时处理。
4.7生产中不适用的和用后的空工位器具、料箱板料托盘及时返还。
4.8对于无效、失效的标识立即去除、清理。
4.9清理、清擦工位器具、料箱、板料推盘，保证其清洁。
4.10按要求摆放制件，保证制件摆放到位，无磕、碰伤、变形等缺陷。
4.11清擦制件上的残油，保证制件清洁。
4.12生产线上工位器具、料箱、板料托盘存放地地面清洁、无杂物、污物。
4.13生产班组在当班生产结束后，对生产的制件进行统计。
4.14模具、工装等按定置、定位标准整齐摆放。
4.15模具、工装等使用完毕后，在存放前要进行清理、清擦、整理，以保证其外观状态良好。
5.0 缺陷分析、纠正、持续改进
5.1完整的、可用的过程质量数据（过程质量数据填写、收集）。
●填写《生产过程记录表》；
●填写《工序质量控制表》；
●填写《交接班记录》；
●填写《停歇记录表》；
●填写《废、返修品记录表》；
●填写《换模时间记录表》。
5.2过程质量数据统计
●填写《生产日报表》；
●填写《停歇统计表》；
●填写《工时利用率统计表》；
●填写《废、返修品统计表》；
●填写《换模时间统计表》。
5.3过程质量数据分析、检查纠正措施的效果
●制作《过程质量控制图》，分析、确定过程质量控制中的问题。
●填写《质量改进措施表》，制定质量改进措施、负责人、完成日期。
●通过生产过程，检测质量改进措施的效果。
第二部分：过程质量控制管理办法
1.0 目的
指导质量控制工作，明确各工段质量工作职责。
2.0 适用范围
冲压车间各工作部生产工段。
3.0 职责
3.1计划组和剪切工段负责材料准备。
3.2质量组和生产工段负责生产过程质量控制及相关质量记录填写。
3.3技术组负责质量问题判定协调及处理、质量问题统计分析、过程质量审核及质量改进验证工作，负责提出改进项目和提供模修改进的依据。
3.4模具组负责模具计划预修及由于模具问题而影响产品质量的问题的处理。
3.5动力组和机械组负责设备计划预修及由于设备问题而影响产品质量问题的问题处理。
3.6模具维修班组负责模具计划预修、强制维修、模具的质量改进及模具清洗的具体实施，负责模具的状态标识和模具的线上检查。
3.7修理班负责返修的修理工作
3.8专职润滑工负责全车间设备的定期、定质、定量润滑工作，保证不会影响产品质量。
3.9设备维修班组负责保证设备润滑系统的正常运转、润滑设施齐全、设备技术状态完好，保证不会影响产品质量。
3.10按设备定人定机管理规定，每个操作者必须每天把自己使用的工装、设备保养清擦干净，保证设备的完好率。
4.0 规定
4.1材料准备
4.1.1根据生产安全部月生产计划，冲压车间计划组按生产情况制定调整日生产计划，并根据月计划提前1-5天向物流部材料组发放要料看板。材料组每天根据车间的要料看板发放材料，并和车间领料员办理一式三份的《车间领料单》（车间留两份，其中一份随相应的《材料运行单》按要求返回物流部材料组），同时登记入账。
4.1.2生产前A线材料员对钢板按质量标准进行检查，对有缺陷的钢板要及时向采购部材料组反馈，通过时将车间保留的两份《车间领料单》返回采购部材料组，由采购部负责与厂家联系。
4.1.3剪切生产过程中生产线材料员对材料质量进行控制，并填写《冲压车间钢板材料质量检查表》，材料表面要求清洁、无划痕，操作者应检查首尾件质量并进行中间抽检，并在《生产材料标识》上注明零件号、零件名称、形状尺寸、数量、生产日期、班次并签字（有质量问题在备注中注明），标识随毛坯发往生产线。生产中发现属材质本身缺陷的，如出现严重压痕、划伤、开裂、滑移线等，立即上报车间质量员，并同时向品质部反馈(夜班发现的问题第二天早上处理)，由品质部与采购部联系，共同现场验证后，进行相应处理。
4.1.4剪切后的材料应盖好塑料布并要有安全挡杆或打捆，各生产工段材料员和A线起重工负责坯料转运，生产线负责托盘的清洁，材料不得超过（600mm），不得超重（按托盘规定重量），不得叠放。4.1.5各生产工段材料员应对材料进行清点、核对尺寸及表面质量验证，如发现属于剪切、落料或运输不合格材料，由生产线材料员及检查员核查后，在材料表面上记号笔做返回标记，运往A线，A线材料员核对后，立即报告车间质量员，并同时向品质部反馈（夜班发现的问题第二天早上处理），由品质部与采购部联系，共同现场验证后，进行相应处理。
4.1.6对于调试用金属材料，按技术发展部《调试用料通知单》并经技术组确认后下料，纳入正常的生产用料管理。用料结束，由检查员及模修工核对，如合格品填《装箱单》，不合格品填《废返（工）品单》，此单据一份留检查员作为制件合格与否的依据，一份留给质量工程师用于质量分析。
4.1.7对于维修用金属材料或其他用途金属材料，须由需求部门填写《采购物资／物品／服务申请单》，
经归口部门和主管领导签字后报到采购部，由采购部填写《采购物资／物品／服务申请单》经主管领导审批后组织材料采购并纳入正常用料管理。
4.2生产过程
4.2.1模具组按冲压生产周计划，合理安排模具的维护修理工作以及做好即将生产使用模具的供应准备。模具管理员至少提前生产计划1天将可以生产使用的模具填写模具传票，交给生产工段，对于个别不能按期提交模具传票的模具，需经车间技术组、计划组协调平衡，推迟提交模具传票或调整生产计划。车间计划员根据生产计划以模具传票的形式向生产线下达生产指令。
4.2.2生产过程中。模具传票暂存于生产班组，生产线对当班生产数量及完毕生产数量进行记录。
4.2.3模具在出站前，冲模钳工要彻底清擦模具外表面，方能出站。冲模调整工在当班生产前10分钟对模具的导柱、衬套、滑板等部位进行清擦、保养、加油，并检测模具的技术状态，以保证正常生产。生产操作员工要做好设备清洁保养工作，做好事前的设备润滑和设备检查，发现问题立即通知设备维修员工解决。在当班生产前由生产线安装工安装冲模，在安装模具前，应对模具的上下安装面、设备的工作台、滑块下表面进行清擦，清除废料及油污杂物，保证模具的技术状态良好，完毕后，生产操作员工，首先对模具进行清擦保养，安装工调压首件，如有缺陷由调整工调出合格件，由专职检查员检查制件外表面质量及形状尺寸，上检具或与上批次末件及样件比较，检验项目按《冲压首末检验卡》中的缺陷填写首件检验卡，做首件认可标识。
●生产操作员工在冲压生产过程中，应保留首检件并结合制件的质量情况，随时发现脏点、异物等，及时对凸、凹模进行检查、清擦，发现问题应立刻上报班长处理。当班生产中冲模调整工要加强巡回检查，督促操作者及时对模具进行清擦，冲模调整工有权对违章者进行纠正和批评。设备维修工要彻底做好设备点检工作，发现问题及时处理，不能解决的问题要上报班长安排解决。专职润滑工每天对储油部位进行检查，按规定添补油脂，对漏油或已变质的油脂及时反馈维修班组解决。
●在生产过程中检查发现的模具问题、隐患及生产时冲压件上新出现的模具原因导致的质量缺陷填写在模具传票上，模具下线后模修工艺员根据传票上所反映出来的问题，给模修工下发模具修理卡，模修工安修理说明及必要的工序样件对模具的相应部位进行修理。模具修完之后，要将维修内容及下批次生产模具安装调试要求填写在修理卡上，随模具返回生产线，并同模具传票一起存档备查。
4.2.4质控点零件填写《质控点质量检验记录表》，检验项目按记录表中的项目将缺陷位置注在图形上。生产过程中检验员要定期进行抽检，内部件频次为1%，质控点频次为2%，并填写《中间抽检记录表》。生产后的末件要进行检验，检验方法与首件相同并填写末件检验卡，末件不保留。
4.2.5检
冲压车间过程质量控制管理办法
*****汽车集团 冲压车间过程质量控制管理办法 版本号：C 修改码：O ******* 1 目的 为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序，将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。 2 适用范围 本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。 3 相关文件 3.1《冲压车间生产管理办法》 3.2《冲压车间冲压作业指导书》 3.3《不合格品控制方法》 4 术语和定义 4.1 质量---满足规定的需要 4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制 4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板 4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施 5 职责 5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。 5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。 5.3.冲压车间检验员： 5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。 5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。 5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。 5.4冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。 5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。 5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。 6 管理内容 6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。 6.2 各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。 6.3 当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。 6.4 钢板材料在开卷线开卷落料时，注意调整矫平机压棍压力，以矫平后的板料不翘曲为好，清洗后的板料表面要存有油膜。 6.5 冲压生产过程中，表面件拉延工序特别要注意板料的外观质量，发现严重划伤的板料要及时剔除，同时要注意轻放板料和轻拿零件避免划伤、磕伤零件。
冲压过程质量控制规范
冲压过程质量控制规范 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处：受控(1)
分发号： 发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日 第一部分：过程质量控制项目 1.0 目的及范围 2.0 人员及人员素质 3.0 设备、模具、工装 4.0 存放、处理、运输 5.0 缺陷分析、纠正、持续改进 第二部分：过程质量控制管理办法 1.0 目的 2.0 适用范围 3.0 职责 4.0 规定 5.0 记录 第一部分：过程质量控制项目 1.0 目的及范围 本管理办法适用于冲压车间生产工段、班组生产过程控制，是对生产过程质量控制实施、评审、考核的依据，此办法从发布之日起执行。 2.0 人员及人员素质 2.1生产操作者熟知对产品和生产过程质量监督的责任和权力 2.1.1操作者参与改进工作的意识 ●根据生产实际情况提出改进的建议； ●主动实施改进，配合改进试验工作； ●做改进记录并存档； ●主动交流、接收信息。 2.1.2操作者自检 ●通过目视、手摸、油石等手段按质量标准对制件控制表面、孔、面的质量，工艺内容等项目进行自检； ●做自检记录并存档； ●出现问题及时发现问题、并立即排除、通知或安排计划解决； ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放； ●自检率为100%。 2.1.3 过程认可与点检
●过程控制受控、有效、可靠、准确； ●人为可控因素的影响在控制范围内； ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势； ●做过程记录并存档； ●生产过程按标准化进行； ●生产前维修班组按点检标准对使用的设备、模具、辅助等进行点检与状态认可； ●做点检测记录并存档； ●出现问题及时发现、并立即排除、通知或安排计划解决。 2.1.4过程控制 ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势； ●在控制图中，人为可控因素影响引起的曲线波动在UCL－LCL线之间并靠近CL线； ●当曲线波动超出UCL或LCL时，制定改进措施，跟踪改进工作。完成改进后进行检验，保证措施有效； ●做记录并存档。 2.1.5终止生产 ●在生产过程中，操作者发现制件有质量问题时，立即停止生产并排除问题，在不能自行解决时，通知专业人员处理； ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放。 3）做记录并存档。 2.2 生产操作者具有保养生产设备和清理生产坏境的责任 2.2.1整齐与干净 ●生产用设备、模具、工装、辅具、工具、器具、附近、箱、饮水机、班组管理用品等按定置摆放、按要求保持清洁； ●工作场地清洁无杂物、污物； ●生产操作者衣着整齐、干净； ●废料入口处无堆积废料； ●制件不直接落地； ●板料、拉延模具用塑料薄膜覆盖； ●工位组织合理、最大限度符合人机过程。 2.2.2进行维修与保养 ●按计划定期、定时对生产用设备、模具、工装、天车、辅具、工具、附件等进行点检、保养、润滑、清擦、清点。 ●当生产用设备、模具、工装、辅助、工具、器具、附件等出现问题时，立即停止生产并排除问题，不能进行解决时，报请专业人员处理。 ●做维修保养记录并存档。 2.3操作者适合于完成所交付的任务并保持其素质 2.3.1生产过程指导、培训、素质证明（结果）《冲压车间操作规程》、《冲压安全操作卡》、《设备操作使用规程》、《模具使用规程》、《冲压件生产工艺卡》、《标准化操作卡》、《生产计划》、《冲压车间检验规程》、《质量过程控制办法》、《冲压件装箱标识说明》、《生产现场管理办法》、《生产班组管理办法》、《TPM 运行程序》、《生产过程停歇记录办法》等作为生产过程指导文件用于指导生产全过程。 ●对员工上岗前进行生产过程指导的培训，并在工作中进行定期考核、再培训；
冲压品质管理方案
冲压车间品质管理方案 1、目的：为了加强对冲压车间产品的质量控制，预防并持续改进质量问题，特制订本方案。 2、适用范围：哥尼迪冲压车间。 3、职责： 3.1 冲压操作员：负责对设备进行日常点检维护；产品标识、区分，做好制程自检及异常上报。 3.2 冲压车间维修师傅：负责装模、换模，对模具进行维护保养，产品首/末件确认工作，并及时 做好记录。 3.3 冲压QC： A 负责整个车间各工序产品质量的首件再确认、巡回检查、末件确认等检验工作；监控 整个 生产过程质量，并做好相关记录。 B 在发生质量问题时，有权要求车间管理人员及作业员停止生产并提出其处理意见。协 助相 关人员做好不良品的处置工作。 3.4 品质部经理：对冲压车间及QC工作进行监查督导。 4、冲压产品品质保证基本管理： 4.1 冲压人员技能管理： A：由冲压车间负责人组织冲压车间全体进行一次正式培训，培训内容包括安全操作、装换料、 装换模、设备点检保养、质量意识等题材。 全体受训人员需在培训确认表上签字确认，同时本次培训内容需在冲压车间张贴宣传。 B：对新员工和岗位变动的人员必须进行岗位技能培训，经试用合格或有师傅指导方可上岗操作。 对考试不合格或在操作中明显不符合要求的人员，必须再培训。若经过培训仍不能满足要求，必须考虑调岗或辞退。 4.2 设备、模具管理 A：冲压车间必须指定设备、模具管理责任人，并对设备、模具编号，建立台账。设备台账必须 与设备号、模具号对应一致，并填写及时、准确。 必须建立设备、模具的维护、保养周期计划，并确定每月、每周、每日的维护、点检项目，保 证设备、模具的持续、正常运转。
B：设备运行中不离岗，操作人员离岗超过十分钟时必须停机，以防设备、模具的异常损坏。重 大设备异常操作人员必须在1小时内报设备管理责任人处理；一般设备异常最迟4小时内报设备管理责任人处理。 C：模具不良对产品造成质量影响的，必须停机检修。 D：新设备新模具投入正式使用前必须经过验证、批准。 4.3 冲压物料管理 A：冲压车间存放物料位置不得出现漏水、浸水，及湿度过大，避免材料生锈造成产品不良。B：原则上所有物料必须实行先进先出管理。 C：新材料投入使用前必须经过验证、批准。 4.4 量具、检具管理 A：冲压车间所有量具、检具必须建立台账，并依周期向品质部送检，检验合格方能继续使用。 B：精密、贵重检具、量具应保持良好的精度及使用状态，禁止存放于恶劣环境，严禁磕、碰、 划伤、锈蚀、受压变形。对不按规定使用量具、检具造成损坏、丢失者，视情节进行批评教育或罚款。人为损坏的应照价赔偿。 4.5 冲压环境管理 A：冲压车间必须设定合格品、不良品的区域区分，保证两者不混装。 冲压过程中，产品不得散落于地板，以避免不合格品混入造成流转。 B: 机台换产品时，必须全面清理残余的产品，以防止合格品、不良品，不同产品混装。 5、冲压车间品质管理办法 5.1 巡检规范：品质部负责编制巡检规范，确保QC巡检工作有依据，检验有标准。 5.2 生产流程卡：冲压车间负责落实生产流程卡，确保冲压车间的装模人员知道每台机装什么模具， 操作人员知道每台机生产什么产品，及生产数量。 QC及其他监管人员依据生产流程卡、生产图纸判定冲压产品是否合格。当发现异常时，应停机查找原因。 5.3 测量工具的配备：品质部应针对不同产品的不同要求，为QC配备相应的测量工具或检具。冲 压车间操作员工应在品质部辅助下配备必要的检具、量具。 5.4 首/末件检验 A：为防止出现大批量不良产品，冲压车间维修师傅在装模调机OK后，必须对首件进行检验。首 件合格后在“首/末件确认单”上签字，并报冲压QC再确认。 “首/末件确认单”上必须有维修师傅、冲压QC两方签字才能生效。
汽车冲压件缺陷及检验标准
汽车冲压件缺陷及检验标准 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 5.1（A区）
车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2（B区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3（C区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位； 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。5.4（D区） 除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。 7.1.2油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（20×13×100mm或更大）。有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石）油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本
冲压自动化生产线安全操作规程详细版
冲压自动化生产线安全操作规程【详细版】 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲压自动化展示，就在深圳机械展！ 1、目的为规范公司设备操作安全方面的要求，人员人身安全及设备安全运行，特 制订本规程 2、适用范围本规程适用于冲压自动化生产线作业的安全操作 3、职责制造部负责制定设备安全操作规程，负责设备的故障维修及定期检修维护，设备正常安全运行，并对使用人的使用保养情况予以监督检查 4、各使用部门严格按照安全操作规程的要求操作机械设备，定期保养维护，设备 及保护人身安全。 5、操作规程 5.1开机前，按设备润滑图表注油，检查油路是否畅通。 5.2打开压缩机及干燥机开关，开启压缩空气调节系统压力：气压不足0.5Mpa压力机不能工作；离合器工作压力为0.5-0.6Mpa，由机床总进气口处的调压阀调整； 制动器制动汽缸气压为0.2-0.3Mpa，由机身左侧箱内储气筒端上的调压阀调整。 5.3检查储油泵润滑脂是否足够(油杯1/3-2/3处)，并将油泵水杯积水、杂物放干净。 5.4检查送料机工作气压是否到达0.5MPa，将送料机的压力调节器旁的积水杯杂质 排放干净。 5.5检查储油泵、管接头是否漏油，损坏或有压扁堵塞现象。 5.6检查冲床靠右后侧的油泵是否有异常声响。 5.7操作前必须将控制柜上选择寸动状态，严禁用连续行程试机操作。 5.8启动主电机空转1-3分钟注意是否有异常声音。 5.9检查传动轴、飞轮、连杆连接的螺栓、防护罩有无松动，气压等仪表显示是否 符合开机条件，模具安装是否可靠，安全及各项监测装置、仪表是否正常有效，工 作区域内有无无关工件、杂物，如有异常即时停机填单报修。 5.10检查送料辊及矫正辊内有无杂物，挡料轮螺丝是否松动。 5.11检查涂油（冷却）装置中的防锈油（乳化液）是否足够，不足及时注入。 6、启动冲床
冲压件质量控制标准和管理办法
瑞鹄汽车模具有限公司 冲压件质量控制标准和管理办法 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 （由客户提供各车型的关键冲压件清单，形成《关键冲压件清单》。） 3.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件大概有300-600个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 如下图所示： 汽车分四个区域：两个外区和两个内区。
5.1外1区（A区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.2外1区（B区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.3内1区（C区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。 5.4内2区（D区） 除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉毛、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。7.1.2油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 打磨用油石（20×13×100mm或更大）。 有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石） 油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。 油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。 7.1.3柔性纱网的打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现（不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷）。 7.1.4涂油检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。 把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。 结合目前公司现状，采取7.1.1和7.1.2两种方法对在线生产的表面件进行检查。
---冲压工艺与模具设计试题库及标准答案
＜<冲压工艺与模具设计>>试题库及答案 一填空题 １．冷冲压的优点有：生产率高、操作简便,尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。２．冷冲压是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件的一种加工方法。 3.一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加,所有的强度、硬度都提高,同时塑性指标降低，这种现象称为冷作硬化。 4．拉深时变形程度以拉深系数m 表示，其值越小，变形程度越大。５．材料的屈强比小,均匀延伸率大有利于成形极限的提高。 6.冲裁件的断面分为圆角，光面,毛面,毛刺四个区域。 7.翻孔件的变形程度用翻孔系数K 表示,变形程度最大时,口部可能出现开裂 8.缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力，其可能产生的质量问题是失稳起皱9．精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙,冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。 1０．冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。 11.落料和冲孔属于分离工序，拉深和弯曲属于成形工序。 12.变形温度对金属塑性的影响很大,一般来说，随着变形温度的升高,塑性提高，变形抗力降低。 １4.材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，用公式来表示即：ε１+ε2+ε3=0 。 15．冲裁的变形过程分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个阶段。１6.冲裁模工作零件刃口尺寸计算时,落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2－３级。 17．冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件。 18．弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起的，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。 19．拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂 ２１用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具。 2２冲压工艺分为两大类,一类叫分离工序,一类是变形工序。 23物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后,物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸，称为塑性变形。
冲压过程高质量控制要求规范
冲压过程质量控制规 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处：受控(1)
分发号： 发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日 第一部分：过程质量控制项目 1.0 目的及围 2.0 人员及人员素质 3.0 设备、模具、工装 4.0 存放、处理、运输 5.0 缺陷分析、纠正、持续改进 第二部分：过程质量控制管理办法 1.0 目的 2.0 适用围 3.0 职责 4.0 规定 5.0 记录 第一部分：过程质量控制项目 1.0 目的及围 本管理办法适用于冲压车间生产工段、班组生产过程控制，是对生产过程质量控制实施、评审、考核的依据，此办法从发布之日起执行。 2.0 人员及人员素质 2.1生产操作者熟知对产品和生产过程质量监督的责任和权力 2.1.1操作者参与改进工作的意识 ●根据生产实际情况提出改进的建议； ●主动实施改进，配合改进试验工作； ●做改进记录并存档； ●主动交流、接收信息。 2.1.2操作者自检 ●通过目视、手摸、油石等手段按质量标准对制件控制表面、孔、面的质量，工艺容等项目进行自检； ●做自检记录并存档； ●出现问题及时发现问题、并立即排除、通知或安排计划解决； ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放；
●自检率为100%。 2.1.3 过程认可与点检 ●过程控制受控、有效、可靠、准确； ●人为可控因素的影响在控制围； ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势； ●做过程记录并存档； ●生产过程按标准化进行； ●生产前维修班组按点检标准对使用的设备、模具、辅助等进行点检与状态认可； ●做点检测记录并存档； ●出现问题及时发现、并立即排除、通知或安排计划解决。 2.1.4过程控制 ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势； ●在控制图中，人为可控因素影响引起的曲线波动在UCL－LCL线之间并靠近CL线； ●当曲线波动超出UCL或LCL时，制定改进措施，跟踪改进工作。完成改进后进行检验，保证措施有效； ●做记录并存档。 2.1.5终止生产 ●在生产过程中，操作者发现制件有质量问题时，立即停止生产并排除问题，在不能自行解决时，通知专业人员处理； ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放。 3）做记录并存档。 2.2 生产操作者具有保养生产设备和清理生产坏境的责任 2.2.1整齐与干净 ●生产用设备、模具、工装、辅具、工具、器具、附近、箱、饮水机、班组管理用品等按定置摆放、按要求保持清洁； ●工作场地清洁无杂物、污物； ●生产操作者衣着整齐、干净； ●废料入口处无堆积废料； ●制件不直接落地； ●板料、拉延模具用塑料薄膜覆盖； ●工位组织合理、最大限度符合人机过程。 2.2.2进行维修与保养 ●按计划定期、定时对生产用设备、模具、工装、天车、辅具、工具、附件等进行点检、保养、润滑、清擦、清点。 ●当生产用设备、模具、工装、辅助、工具、器具、附件等出现问题时，立即停止生产并排除问题，不能进行解决时，报请专业人员处理。 ●做维修保养记录并存档。 2.3操作者适合于完成所交付的任务并保持其素质 2.3.1生产过程指导、培训、素质证明（结果）《冲压车间操作规程》、《冲压安全操作卡》、《设备操作使用规程》、《模具使用规程》、《冲压件生产工艺卡》、《标准化操作卡》、《生产计划》、《冲压车间检验规程》、《质量过程控制办法》、《冲压件装箱标识说明》、《生产现场管理办法》、《生产班组管理办法》、《TPM
冲压车间过程质量控制管理办法
冲压车间过程质量控制管理办法 版本号：C 修改码：O ******* 1 目的 为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序，将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。 2 适用范围 本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。 3 相关文件 3.1《冲压车间生产管理办法》 3.2《冲压车间冲压作业指导书》 3.3《不合格品控制方法》 4 术语和定义 4.1 质量---满足规定的需要 4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制 4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板 4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施 5 职责 5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。 5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。 5.3.冲压车间检验员： 5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。 5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。 5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。 5.4冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。 5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。 5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。 6 管理内容 6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。 6.2 各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。 6.3 当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。
冲压件生产过程质量控制程序管理办法
冲压件生产过程质量控制管理办法 1目的 通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证冲压件质量。 2范围 本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。 3工作程序 3.1生产过程产品的检验控制 3.1.1冲压生产过程检验流程图 生产过程检验流程图 YES
3.1.2下料检验程序 3.1.2.1操作者按产品图纸和工序流程卡开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。 3.1.2.2专职质检员按产品图纸和工序流程卡进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。首件合格后，方可进行批量生产。 3.1.2.3下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。 3.1.2.4下料批量生产过程中专职质检员定时进行巡回抽检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格，操作者方可继续生产。 3.1.2.5每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期。 YES
3.1.2.6生产部只可对经检验合格的下料产品转入冲压生产。 4.1.3冲压生产过程检验控制 4.1.3.1技术质量部负责向模具调整工和冲压操作工提供冲压图纸。 4.1.3.2模具调整工和冲压操作工对所加工的产品需掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。 4.1.3.3模具调整工对设备和模具进行安装调整。必须在对设备的滑块工作行程、缓冲垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。 4.1.3.4质检员要严格按图纸、工序流程卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，做首件合格标识，并填写“检验记录单”。 4.1.3.5首件检验合格后操作者方可批量生产。 4.1.3.6冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件合格的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。 4.1.3.7冲压件批量生产过程中，质检员定时进行巡回抽检，并填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格后，操作者方可继续生产。 4.1.3.8每批冲压件一个工序完成后，操作者应通知质检员，对末件进行检验，填写“检验记录单”。检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期，方可转入下道工序，工序件不合格，质检员办理“不合格品通知单”，一式二联，一联质量技术部存档，根据情况进行模具修理，二联交生产部，不合格品标识待处理。 4.1.3.9每种产品所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“成品检验记录单”，检验合格后，零部件入成品库，注明检验状态、零件号、数量、日期。
钣金件检验规范
钣金件检验规范 集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#
Q/XW Q/XW JXXXXX-2012 钣金件检验规范 （征求意见稿） 2012-XX-XX 发布 2012-XX-XX实施 发布 Q/XW JXXXXX-2012 1. 目的 本标准旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述、检验方法、判定标准、及对钣金件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程、入库的质量检验提供依据。 2. 适用范围 本标准适用于本公司范围内生产的冲压件半成品和成品的检验。 3. 引用标准 GB/T 2828 逐批检查计效抽样程序及抽样表 GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 700-2006 碳素结构钢 GB/—1998 标准公差数值 GB/T1031—1995 表面粗糙度参数及其数值 GB/T 质量管理和质量保证术语 GB/T 13915-92 冲压件角度公差 JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范
JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 GB/T 8923-2009 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 4.术语定义 关键钣金件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的钣金件将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键钣金件。 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 钣金件分类 根据钣金件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 根据钣金件在车身上的位置不同及客户的可视程度 Q/XW JXXXXX-2012分为：A 、B 、C、D 四个区域。 根据钣金件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 钣金件在整车上分区定义 钣金件质量缺陷类型
特殊过程质量控制措施及控制要点
。。。。。。。。。新建工程 特殊过程质量 控制措施及控制要点批准： 审核： 编制： 。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。有限公司 。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。项目经理部 编制日期：2014年2月12日
目录 1 特殊过程质量控制措施 0 1.1 实行项目经理负责制度 0 1.2 完善自检体系，加强质量管理 0 1.3 完善技术保证措施 0 1.4 建立内部“三检制”和验收把关制度 (1) 1.5 建立隐蔽工程“专业联检制” (1) 1.6 实行“质量一票否决制”施工质量等级与结算和分配挂钩 (1) 1.7 搞好质量预防，加强过程控制 (1) 1.8 配足设备、及时校验 (1) 1.9 建立例会制度、开展技术、质量培训 (2) 1.10 材料质量控制 (2) 2 特殊过程控制要点 (2) 2.1 灌注桩施工 (2) 2.1.1 桩位放样 (2) 2.1.2 钻孔灌注桩成孔质量控制要点 (2) 2.1.3 钢筋笼制作质量控制要点 (3) 2.1.4 混凝土灌注 (4) 2.1.5 施工事故预防、处理措施 (4) 2.2 预应力混凝土 (7) 2.2.1 施工过程中的监理控制 (7) 2.2.2 混凝土浇筑阶段质量控制 (8) 2.2.3 张拉和放张阶段质量控制 (9)
本工程特殊过程确认为2项，分别为灌注桩施工、桥梁预应力混凝土施工，根据两项特殊过程特制定专项质量控制措施及控制要点如下： 1 特殊过程质量控制措施 1.1 实行项目经理负责制度 工程施工实行项目经理责任制,对工程施工实施全过程管理,实现企业内部管理与施工的优化配置，项目经理持证上岗，施工前组织编制详细的施工组织设计，施工中加强现场管理、文明施工，安全生产，确保工程质量和工期。 1.2 完善自检体系，加强质量管理 1.2.1 自检体系组织 自检体系由施工班组、施工中队队长或中队技术员、质检科三级组成，以项目质检科为自检核心。项目经理部内设独立的质量科和工地试验室，并配置足够的工程检测人员和检测设备，加强施工过程中的自检、互检和交接检工作。 1.2.2 自检内容 自检体系依据有关法规、标准规范、设计文件，工程合同和施工工艺要求，细化分解目标，采取有效措施，对重点部位、重要工序、关键环节指定专人负责，进行施工质量控制。自检人员监控各个施工环节的施工质量，随时进行放线测量，材质试验、工序与工艺检查、质量检测等工作，保证质量检查控制的及时性和准确性。 自检体系要以建设单位质量奖罚管理机制为基础，制定和完善内部岗位质量规范、质量责任及考核办法，促使和激励职工强化质量意识，内部实行经济效益与质量挂钩，实行项目挂牌、首件验收、测量复核、质量检查、奖金挂钩、质量否决等制度，明确岗位质量职责，层层落实质量责任。 1.3 完善技术保证措施 在工程开工前，必须按分部、分项工程编写完善的施工组织设计和施工要点。常规分部、分项编写标准施工组织设计和要点，特殊分部、分项要特殊编写施工组织设计和施工工艺及要点。 加强施工技术管理，以施工组织设计为纲领，以施工工艺和施工要点为指导，以两级技术交底、操作规程和工序交接检查为保证，严格各施工工艺的控制与管理，对易产生问题或出现质量通病的部位要加大技术投入和管理力度，严格遵守操作规程及施工工艺流程。
冲压过程质量控制规范
冲压过程质量控制规范 编制：审核: 批准: 生效日期： 受控标识处: 受控(1) 分发号: 发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日第一部分：过程质量控制项目 1.0目的及范围 2.0 人员及人员素质 3.0 设备、模具、工装 4.0 存放、处理、运输 5.0 缺陷分析、纠正、持续改进第二部分：过程质量控制管理办法 1.0 目的 2.0 适用范围
3.0 职责 4.0 规定 5.0 记录 第一部分：过程质量控制项目 1.0 目的及范围本管理办法适用于冲压车间生产工段、班组生产过程控制，是对生产过程质量控制实施、评审、考核的依据，此办法从发布之日起执行。 2.0 人员及人员素质 2.1生产操作者熟知对产品和生产过程质量监督的责任和权力 2.1.1操作者参与改进工作的意识 ?根据生产实际情况提出改进的建议； ?主动实施改进，配合改进试验工作； ?做改进记录并存档；?主动交流、接收信息。 2.1.2操作者自检?通过目视、手摸、油石等手段按质量标准对制件控制表面、孔、面的质量，工艺内容等项目进行自检； ?做自检记录并存档； ?出现问题及时发现问题、并立即排除、通知或安排计划解决；?对出现的不合格品做出标记并隔离存放； ?自检率为100%。 2.1.3过程认可与点检 ?过程控制受控、有效、可靠、准确； ?人为可控因素的影响在控制范围内；?人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势；?做过程记录并存档； ?生产过程按标准化进行；?生产前维修班组按点检标准对使用的设备、模具、辅助等进行点检与状态认可；?做点检测记录并存档； ?出现问题及时发现、并立即排除、通知或安排计划解决。 2.1.4过程控制 ?人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势； ?在控制图中，人为可控因素影响引起的曲线波动在UC—LCL线之间并靠近CL线； ?当曲线波动超出UCL 或LCL 时，制定改进措施，跟踪改进工作。完成改进后进行检验，保证措施有效； ?做记录并存档。 2.1.5终止生产?在生产过程中，操作者发现制件有质量问题时，立即停止生产并排除问题，在不能自行解决时， 通知专业人员处理； ?对出现的不合格品做出标记并隔离存放。 3）做记录并存档。 2.2生产操作者具有保养生产设备和清理生产坏境的责任 2.2.1整齐与干净?生产用设备、模具、工装、辅具、工具、器具、附近、箱、饮水机、班组管理用品等按定置摆放、 按要求保持清洁； ?工作场地清洁无杂物、污物； ?生产操作者衣着整齐、干净；
冲压车间质量管理规定
冲压车间质量管理规定 一．目的 为了提高车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定 二．范围 本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产 三．职责 3.1 操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放； 3.2 班组责任人负责对各工序产品件的质量抽验、原材料出库管理；现场管理。 3.3质保部检验员负责对生产中的产品件进行首末件及抽样检验确认； 四. 规定 4.1 车间操作者：负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责； 自检：产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照作业指导书规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。 4.2 车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现； 互检：在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或班长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。 4.3 车间检验员负责产品件专检； 专检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。 4.4 所有操作者造成的质量事故与本部门所有领导关联； 五．内容 5.1.冲压车间： 5.1.1 操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置；
5.1.2 生产班组长在生产过程中负责对所有生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人员对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后上报与本部门领导，及对不良产品的追踪； 5.1.3冲压当班检验员负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知当班班组长与不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日不良品看板上，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪； 5.1.4当班检验员在抽检过程中发现严重不良，而操作者自检、互检未发现时，直接对相关责任人员及管理人员给予50元以上200元以下的罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者直接给予开除处理，并取消当月工资； 5.1.5 当产品发生不良时，当班检验员对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资； 5.1.6 在生产外板产品时，除N（模具自带不良点数）+2点外，每多一个点在当月绩效评定时，绩效分数减1分；生产内板时，N（模具自带不良点数）+0点外，每多一个点在当月绩效评定时，绩效分数减1分； 5.1.7 冲压车间产品报废率为2‰，每超出一个点，对直接生产班组，在当月绩效评定中减一分，同时按照5.1.9.2进行相应的处罚； 5.1.8 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修； 5.1.8.1 3件以下者给予警告处理，并车间通告； 5.1.8.2 3件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告； 5.1.8.3 20件以上者处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告； 5.1.9 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修的； 5.1.9.1 在2‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；
工程项目质量的全过程控制
工程项目质量的全过程控制 工程项目质量是国家现行的有关法律、法规、技术标准、设计文件及工程合同中对工程的安全、使用、经济、美观等特性的综合要求。工程项目质量主要包含了功能和使用价值质量、工程实体质量。从功能和使用价值来看，工程项目 目质量体现在适用性、可靠性、耐久性、外观质量、环境协调性等方面，它是相对于业主的需要而言的，没有固定统一的标准。从工程实体质量来看，工程项目质量包含工序质量、分项工程质量、分部工程质量、单位工程质量。 我国多年来的工程建设实践和发达国家成功的建设项目管理经验都证明，工程项目质量是按照项目建设程序，经过工程建设系统各个阶段而逐步形成的。工程项目质量问题贯穿于建筑项目的整个寿命进程，从工程建设的可行性研究、投资决策、勘察设计、建筑施工、竣工验收直至使用维修阶段，任何一个环节出了问题，都会给工程质量留下隐患，影响工程项目功能和使用价值质量，甚至可能会酿成严重的工程质量事故，这就是所谓的“99+1=0”。只有切实遵循客观规律，重视各个环节的质量监督与控制，才
能保证工程建设质量的全面实现，从根本上铲除工程质量的诸多缺陷与隐患。 1 投资决策阶段质量控制 工程项目质量是工程建设三大控制目标之一，应当受到工程建设各方的高度重视。当前，工程项目质量控制主要集中在项目建设实施阶段，主要重视对工程实体质量形成的控制，国家已颁布实施了大量的工程建设标准、法规、规范等，实行了监理制、招标投标制、项目经理负责制、质量监督制、检测制、质量保修制等项制度，对工程实体质量的形成进行控制。这使得我国工程建设领域较为严重的质量现状正在得到逐渐的改善，工程实体质量正在不断提高。 然而，当前我国对投资决策阶段的质量控制却重视不足，对投资决策阶段质量控制的必要性认识不足。我们重视施工阶段的质量控制，认为质量控制主要是项目实施中的工作，我们忽视投资决策阶段的质量控制，主要体现在忽视对项目功能和使用价值质量的控制。因此，我国当前工程项目功能和使用价值质量问题较为严重。大量的工程建设项目自决策开始就存在质量定位不准，质量目标难以满足业主的需要，质量目标与业主投资目标失衡，项目功能和使用价值不能适应社会、经济发展，功能折旧快等现象，这对国家、对项目业主均带来了巨大的损失。