HALM测试机校准流程

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1.目的

规定了HALM测试机（以下简称测试机）的校准方法及要求。

2.范围

适用于HALM测试机的校准过程。

3.定义

无

4.职责

4.1 品管部电池片检验员负责HALM测试机的校准工作，每次测试机停机，维护或设

备出现重大异常需要校准，校验测试判定异常后需要校准；

4.2 校准时使用规定的标准片，使用完毕按《标准片管理规程》保存；

4.3 品管部当班校准员负责对HALM测试机的校准，班长负责进行监督确认；

4.4 生产部工作人员做好校准的配合工作。

5.工作程序

5.1校准要求：

校准的偏差范围为：Isc：±0.05A, Uoc：±0.0015V, FF：±0.50，Eta: ±0.1%,Pmpp: ±0.02w，Irradiance：±10，Calibration value：±0.5。

5.2超差处理方法：

1）经校准后所测值如达不到要求偏差，则重新更换校准片再次校准，如果仍达不到要求偏差范围属于设备异常；

2）经重复校准判设备异常的测试仪，应由校准人员通知工艺技术部现场技术员分析问题并解决，如遇较复杂的问题由工艺技术部安排排除；

3）经修复的测试机在再次投入使用前应进行校验测试，确认仪器是否准确。

5.3校准步骤：

5.3.1确认标准片的型号

使用与所要测试的电池片相同规格的标准片进行校准。

5.3.2标准片定位

5.3.2.1将测试机的调节开关MAN.STEP.AUTO向左旋转为手动，将标片置于探针测试区。

5.3.2.2必要时可以将标片放置在测试机前端输送带上使标片通过测试机传送带自动流入

探针测试区然后将测试机的调节开关MAN.STEP.AUTO向左旋转为手动

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5.3.2.3按测试机F5键使探针下压，并观察探针是否压在电池片主栅线上，如果探针压歪

再按F5使探针抬起后调整位置，如此重复操作使探针压在电池片主栅线上。

注：在校准前必须先用探针压一下其他电池片以确保探针正常，防止压破标片；

确认探针压在电池片主栅线上后开始如下校准操作：

a.电脑桌面指标Shortcut to PVCT CntrBa…，

出现界面（见右图），输入用户名，密码，

权限User level选择administrator。

b.再点击菜单Sorter,出现界面（见右图），

单击Stop按钮，再点击Maintainance按钮。

在此处选择使

用权限

在此打勾

文件名称

HALM 测试机校准流程

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点击此处接受

校准，注：不管校准结果是否OK 都必须接受校准。

c. 点击菜单Monitor cell,出现界面（见右图），在Calibration cell 下选择与校准标片相对

应的标片名称，点击Calibration 按钮进行自动测试。

d. 测试完成后出现对话框（见右图）不论 校正结果是否有异常（有参数显示为红色或都为绿色），都必须点击Accept Calibration 之后再做参数调整；参数调整无误之后同样必须点击Accept Calibration ，按钮接受校准结果。 在操作接受校准结果之前，先做校准结果记录，点OK 后，再点击Accept Calibration 再点击菜单Sorter （图b ），点击Automatic,再点Start Batch 完成校准

选择相对应的标片号

需要新建标片资料时点击此处

点击此处进行自动测试

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e. 如果是新的标准片，电脑中未有标片相关参数，需输入新标片的参数，出现对话框（见右图），点击Manage Calibration

cells按钮，再点击NEW按钮，Edit cell data下输入标片编号，在Setpoint values下依次输入新标准片的参数数据，在Cell Area左边输入标片的面积，

在Tki[%/K]左边输入0.07。输入完成后

点击Accept完成后开始进行校准。

f. 如果（见d图）对话框中显示值与标准片的标准Isc误差超标显示黄色或红色，那么就点击Flasher(CetisPV-XF2)菜单（见右图），选定With adaption to insolation，如需增加数值逐次点击Test flash with PVCT按钮，观察Insol数值接近1000为OK （如右图第2、3点），如需减小数值逐次点击Feedback cell rated volt观察Insol 数据，接近1000为OK（如右图第4点），为1000±0.5W/m2，点击Save保存，再参照5.2.3.c中校准直至测试值与标准值相差到规定的误差范围

填上标

片参数

点击此处

新建

填好资料后，

确认接受

3、逐次点击，观察2的

数据增加到接近1000为

OK。

1、在小方框中点击

选定

2、观察数值4、如数值需

减小逐次点

击，直到接

近1000为

OK。

5、调整完

成后，点

击save保

存。

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HALM 测试机校准流程

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g.如果（图d ）对话框中显示值与标准片的标准 Uoc 误差超标显示黄色或红色，点击 Classification 菜单点击Change...按钮，出现对话框（见右图）修改Temperature offset 的温度数据，当测量值高于标片设定值时，可适当降低Temperature offset 值；相反，若测量值低于标片设定值时，可适当升高Temperature offset 值。保存后重新校准直至测试值与标准值相差到规定的误差范围内。

h.校准完成后，直接在软件的Sorter 界面中用 户下选择Change ，更改为Operator 用户登录即可。

5.3校准完毕，确认校准数据在偏差范围内，HALM 测试台按F5,取出标准片如实填写《电池片校准记录表》。 6．相关文件 无 7.0 相关记录

7.1 LDK04-QA-050 电池片校准记录表

修改此处

温度数据

先点击此处修改，再改温度

在此更换用户级别

飞针检测

飞针检测部分是对进厂的电路板进行检测 什么是飞针测试: 飞针测试——就是利用4支探针对线路板进行高压绝缘和低阻值导通测试（测试线路的开路和短路）而不需要做测试治具，非常适合测试小批量样板。目前针床测试机测试架制作费用少则上千元，多则数万元，且制作工艺复杂，须占用钻孔机，调试工序较为复杂。而飞针测试利用四支针的移动来量度PCB的网络，灵活性大大增加，测试不同PCB板无须更换夹具，直接装P CB板运行测试程序即可。测试极为方便。节约了测试成本，减去了制作测试架的时间，提高了出货的效率。 “飞针”测试是测试的一些主要问题的最新解决办法。名称的出处是基于设备的功能性，表示其灵活性。飞针测试的出现已经改变了低产量与快速转换(quick-t urn)装配产品的测试方法。以前需要几周时间开发的测试现在几个小时就可以了。对于处在严重的时间到市场(t ime-to-market)压力之下的电子制造服务(EMS, Elect ronic Manuf acturing Serv ices)提供商，这种后端能力大大地补偿了时间节省的前端技术与工艺，诸如连续流动制造和刚好准时的(just-in-tim e)物流。快速转换生产的不利之事是，PC B可以在各种环境下快速装配，取决于互连技术与板的密度。顾客经常愿意对这种表现额外多付出一点。可是，当PCB已经装配但不能在可接受的时间框架内测试，他们不愿意付出拖延的价格。不可接受的测试时间框架延误最终发货有两个理由。一个理由是缺乏灵活的硬件；第二个是在给定产品上所花的测试开发时间。 许多原设备制造商(OEM)在做传统上一样快并没有价格惩罚的电路板时，不愿意承担快速转换(f ast-turn)装配的费用。具有快速转换服务的EMS，但是不能在OEM的时间框架内出货的，一定要寻找一个解决方案。 什么是飞针测试？ 飞针测试机是一个在制造环境测试PCB的系统。不是使用在传统的在线测试机上所有的传统针床(bed-of-nails)界面，飞针测试使用四到八个独立控制的探针，移动到测试中的元件。在测单元(UU T, unit under test)通过皮带或者其它UU T传送系统输送到测试机内。然后固定，测试机的探针接触测试焊盘(t est pad)和通路孔(v ia)从而测试在测单元(UU T)的单个元件。测试探针通过多路传输(multiplex ing)系统连接到驱动器(信号发生器、电源供应等)和传感器(数字万用表、频率计数器等)来测试UU T上的元件。当一个元件正在测试的时候，UU T上的其它元件通过探针器在电气上屏蔽以防止读数干扰(图一)。 飞针测试机可检查短路、开路和元件值。在飞针测试上也使用了一个相机来帮助查找丢失元件。用相机来检查方向明确的元件形状，如极性电容。随着探针定位精度和可重复性达到5-15微米的范围，飞针测试机可精密地探测UU T。 飞针测试解决了在PCB装配中见到的大量现有问题，如在开发时缺少金样板(golden st andard board)。问题还包括可能长达4-6周的测试开发周期；大约$10,000-$50,000的夹具开发成本；不能经济地测试少批量生产；以及不能快速地测试原型样机(prot oty pe)装配。这些情况说明，传统的针床测试机缺少测试低产量的低成本系统；缺乏对原型样机装配的快速测试覆盖；以及不能测试到屏蔽了的装配。 因为具有紧密接触屏蔽的UUT的能力和帮助更快到达市场(tim e-t o-m ark et)的能力，飞针测试是一个无价的生产资源。还有，由于不需要有经验的测试开发工程师，该系统可认为是节省人力的具有附加价值和时间节省等好处的设备。 测试开发与调试 编程飞针测试机比传统的ICT系统更容易、更快捷。例如，对GenRad的GRPI LOT系统，测试开发员将设计工程师的C A D数据转换成可使用的文件，这个过程需要1-4个小时。然后该新的文件通过测试程序运行，产生一个.IGE 和.SPC 文件，再放入一个目录。然后软件运行在目录内产生需要测试UU T的所有文件。短路的测试类型是从选项页面内选择。测试机在UU T上使用的参考点从CAD信息中选择。UU T放在平台上，固定。在软件开发完成后，该程序被“拧进去”，以保证选择到尽可能最佳的测试位置。这时加入各种元件“保护”(元件测试隔离)。一个典型的1000个节点的UU T的测试开发所花的时间是4-6 个小时。

EPSON机器人第三方相机校准步骤zzx

EPSON机器人同第三方相机校准步骤 目的： 将第三方相机的视野坐标与EPSON机器人的坐标进行校准，建立转换关系 基本思路： 1．相机通过以太网或RS232同机器人通信，按机器人校正指令的要求获取、分离相机发送过来的信息 2．按照校准步骤，记录机械手校准点的机器人坐标和视觉像素坐标 3．使用校准指令，建立机械手和视觉的坐标转换关系 4．视觉工作时，将检测到的工件的坐标发给机器人，机器人根据坐标转换关系，转换为机器人坐标后再去做抓取、装配等相应动作 准备工作： 1.相机安装固定、焦距、光源调整（一旦相机移动了或焦距调整过，需要重新校准） 2.机器人原点位置检查：打开电机，命令行窗口中输入Pulse 0,0,0,0看机器人是否运动到 原点位置。如果不准，检查机器人的序列号与控制器是否配套，或者需要重新调整原点。 3.制作9宫图校准板（注意4-5-6的方向是相反的，即上左->上中->上右->中右->中中-> 中左->下左->下中->下右） 4.做作机器人工件坐标的校准工具。一般要求末端是尖端，方便对位，可以稳固的装在Z 轴或抓手上） 相机安装方式： 相机安装方式有以下几种： 1 独立安装（相机坐标与机械手坐标不需要相互转换）

2 固定安装（固定向上、固定向下） 3 移动相机（J2轴移动，J4轴移动，J5J6轴移动） 安装方式比较： 使用固定安装，相机无法移动，拍摄围小；但是视觉检测的时间一般可以用机器人工作的时间并列运行，节省节拍时间，精度相对较高。 使用移动相机，相机跟随机器人移动，可以拍摄的围大；但是视觉进行检测前，机器人必须有一定的静止时间（0.2s~0.5s）；视觉进行检测时，机器人一般需要停止不动，不能进行其他工作；整体节拍时间会更长。 因为机器人本身有定位精度，使用移动相机时，视觉检测的精度一般也比使用固定相机的低。 校准步骤： 每种安装方式均需要不同的校准方式。 独立安装：使用9宫格校准板，精确的测量该板9个点之间的坐标关系 固定安装（固定向下） ·使用九宫格校准板 ·机器人末端安装校准治具 ·示教治具末端的工具坐标Tool n ·按照九宫图的顺序，机械手末端依次对准9个位置，机器人管理器中选择对应的Tool n，并保持点位置（如保持到P1到P9） ·移开机器人，视觉识别九宫图上的9个点的像素坐标，同样按照九宫图顺序，将其像素坐标XY依次保存到P11-P19中。 固定安装（固定向上） 机械手可以在相机中移动，不需要九宫图校准板 ·在机械手治具上找一个视觉容易识别的、唯一的特征点，建议圆形、圆孔。或者机械手抓取需要识别的工件，在工件上找特征。 ·使用机器人管理器的工具向导，根据提示，在相机视野中，示教工具坐标Tool n（将特征点移动到相机中心附近，先用视觉的功能抓取该特征点的中心并记录下来，该点示教为工具坐标的第一个点；旋转U轴，再平移XY，将该特征移回到视觉上一次抓取的位置，示教为工具坐标的第二点） ·按照九宫图的顺序，依次将特征点移动到相机视野中的上左->上中->上右->中右->中中->中左->下左->下中->下右等位置，共移动9次，并在Tool n下保存机器人位置到P1-P9。同时视觉依次抓取9个特征点的中心像素值，记录为P11-P19 移动相机校准： 移动相机需要按机器人末端安装校准治具，并在相机工作视野平面上，找一个视觉容易识别且唯一的特征点。 ·示教校准治具末端的工具坐标Tool n ·将治具末端对准特征点，在Tool n下保存该位置为P0 ·机器人管理器中，将Tool切换到Tool 0 ·将相机移动到特征点上方，让特征点按照九宫图顺序，即视野的上左->上中->上右->中右->中中->中左->下左->下中->下右位置。Tool 0下记录下每个位置的机器人坐标为P1-P9；

组立机操作规程

组立机安全操作规程 1、使用和操作 1）.在设备使用过程中须特别注意，在工件进料或出料的前后各5米范围内，周围人员不得靠近，注意安全，防止意外的人身伤害。 2）.在设备使用过程中，辊道与主机间、辊道与辊道间不允许有任何人员通过，防止传输中的工件撞伤人身。 3）.翼板板柸由行车吊运至输入辊道上，点动拉杆系统的“翼缘夹紧”按钮，使其摇臂上的支撑轮与板柸接触后，再松开按钮。 4）.腹板板坯由行车吊运至输入辊道上，电动拉杆系统的“腹板夹紧”按钮，使其摇臂上的支撑轮与板坯接触后，在松开按钮。 5）.按下定位器的“伸出”按钮。 6）.按下“输入前进”或“主辊前进”按钮，使翼板、腹板同时前进至定位装置，使其对齐，并手动点焊。 7）.按下定位器“缩回”按钮，使对齐装置复位。 8）.按下“自动循环”按钮，则电控系统会按预定程序控制机器正常运转，并自动点焊成形。 9）.当型钢尾端脱离下压辊时下压辊自动松开，此时须将“自动循环”转换成“手动”，完成最后700mm左右的型钢点焊。 10）注意事项：

当工件即将离开压紧装置之前，需转换为“手动”操作方式。 当腹板高度小于650mm时，应使用压紧缸加长杆。 当组立的H型刚翼缘宽度≥270mm时，则腹板高度加上任意 一块翼板厚度必须＞290mm。 设备在运行过程中，如发生故障应立即停车及时将故障排除。 2、维护和保养 1）.经常检查各紧固件有无松动现象，并及时紧固。 2）.经常检查各传动部件有无卡阻现象，并及时维修。（注意：及时清理滑动轴表面的焊接飞溅物，可能导致滑轴与滑套间卡 死，或两者间磨损加大） 3）.每天班前班后对裸露的运动部位加注润滑油。 4）.每季度检修一次矫正辊，如发现轴承损坏应及时更换，并 加注润滑脂。 5）.减速机使用半年换油一次（30#机械油）。 6）.经常检查电气部分有无异常噪音、异味、发热等。如发现 异常，应立即切断电源，并参照说明书故障排除方法相关内容 找出故障及时排除，以免故障扩大。 7）.液压系统使用注意事项： （1）.液压油号：N32 （2）.经常观察油箱上的油表的油位。 （3）.定期换油，新机使用三个月必须换油，以后为六个月换油。液压油应保持清洁，添加油时，必须用120目滤网。

测试流程及规范

测试流程及规范标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]

1目的 侧重测试工作流程及规范的控制，明确产品研发的各阶段测试组应完成的工作。测试技术和策略等问题不在本文档描述范围内。 本规范作为所有测试组成员工作前必须掌握的工作规范，也供给其它部门其它组查阅参考，以便于组间的协调沟通，更好的合作完成产品的研发工作。 2概念与术语 在整个产品的研发过程中，测试类型按照先后顺序主要分为：单元测试、集成测试、系统测试及产品确认，整个过程如下面的W模型所示： 公司研发流程的实际情况，此测试也可由设计研发人员执行。 2）集成测试是验证模块间接口及匹配关系，测试依据主要为概要设计。一般采用自底向上或自顶向下的模块集成方法，逐步集成。在此环节中测试组还负责验收研发人员提供的转测试的材料，如果材料不完备，测试组可以拒绝接收。

3）系统测试是对系统的一系列的整体、有效性、可靠性的测试，测试依据主要为设计规格及产品需求规格。目的是确认产品与设计规格、需求、行业标准及公司标准的符合性，同时还要确认性能和系统的稳定性，与之前的集成测试应遵循“相同的被测对象不要做两遍相同的测试”的基本原则。 4）除单元测试、集成测试和系统测试之外，还应有“产品确认”环节，即在客户环境中或模拟客户环境测试与验证产品，在有限的试用客户中或模拟客户环境中发现产品问题并加以妥善处理，保证产品质量，提高客户满意度。确认与实验室内部测试的区别在于：实验室内部测试要尽可能多做，多发现问题；确认要在达到质量目标的情况下尽可能少做；两者要在质量和成本之间权衡、综合考虑。 5）TD：全称Mercury TestDirector，一种测试管理工具。 6）黑盒测试：黑盒测试也称功能测试，它是通过测试来检测每个功能是否都能正常使用。在测试中，把程序看作一个不能打开的黑盒子，在完全不考虑程序内部结构和内部特性的情况下，在程序接口进行测试，它只检查程序功能是否按照需求规定正常使用，程序是否能适当地接收输入数据而产生正确的输出信息。黑盒测试着眼于程序外部结构，不考虑内部逻辑结构，主要针对软件界面和软件功能进行测试。黑盒测试是以用户的角度，从输入数据与输出数据的对应关系出发进行测试的。 3职责 组建测试小组 协调测试小组内外部的沟通

自校仪器校验规程

自校仪器校验规程 一、塌落度筒及捣棒 1.主要内容与适用范围： 塌落度筒及捣棒系用于按GBJ80—85检验普通混凝土拌合物的稠度试验中塌落度法的专用设备，它的制造，应符合GBJ8080—85K TX 3.1.2的要求. 本规程适用于新制的，使用中的以及检修后的塌落度筒及捣棒的检验。检验周期6个月. 2.技术要求： 2.1塌落度筒外表面平整光洁，内壁应光滑，无凹凸部位. 2.2筒的内部尺寸：底部直径：200±2㎜ 顶部直径：100±2㎜ 高度：300±2㎜ 筒壁厚度：不小于1.5㎜ 2.3筒底面与顶面应互助平引. 2.4捣棒直径为∮16±0.2㎜，长度为600±5㎜. 2.5捣棒端部应呈圆形. 3.检验用标准器具： 3.1分度值为0.5㎜的钢板尺，量程大于300㎜. 3.2直角尺，量程大于300㎜ 3.3分度值为0.02㎜的游标尺,量程为300㎜. 4.检验方法: 4.1外观检验:用感官来检验塌落度筒内外表面是否平整光洁,有无凹凸部位.捣棒外表面是否光洁,端头是否呈圆形. 4.2技术参数的检验: ○1按图一所示,分别用长尺测定顶部与底部园的三个直径D1、D2、D3及d1、d2、d3. ○2按图一所示,钢板尺放在按11条所测D1、D2、D3的位置上,用直角尺测量筒的高度h1h2h3h4h5h6. ○3在筒壁上任意取3个点,用卡尺测其筒壁厚度f. ○4用钢板尺测量捣棒长度L. ○5在捣棒上均匀地取3个点,用卡尺测量其直径d. 5.检验结果评定: 5.1新的或使用中的塌落度筒与捣棒,必须全部符合技术要求. 二、水泥试模(160×40×40㎜) 1.主要内容与适用范围: 水泥试模及下料漏斗系用于按GB177成形水泥强度专用制造质量应符合GB3350.55—S2的规定,本规程适用于新制或使用中的水泥试模的检验.检验周期为12个月. 2.技术要求: 2.1试模与可装卸的三联由隔板,端板,底座组成,隔板和端板应有编号,组装后内壁各接面应互助垂直,其有效尺寸: 试模尺寸制造尺寸(㎜) 使用后允许尺寸(㎜) 长160

测试部测试流程规范

测试部测试流程规范 目录 1目的 测试工作流程是开展测试工作的基础，本规范对测试流程中的关键环节点进行约定，明确测试时必需进行的工作项，所有的测试任务必须按照本规范的要求进行。 2规范的适用范围 测试部门执行的所有测试任务

3基本测试流程 PC/APP流程区别不在此处体现 4流程关键环节点说明 4.1测试准备 1.测试任务负责人在接受到测试任务后，必须对需求进行分析，完成测试需求的整理，评估工时与人员分工，制定测试策略，明确测试方法、测试范围。 2.根据项目级别（B级以上项目）需要有用例评审环节，避免在重要功能模块上与产品、开发产生歧义，降低项目在验收阶段需要返工的风险。 4.2准入测试 必须对开发提交的开发结果进行可测试性验证，准入测试结果需要告知任务相关人（测试主管、开发、产品经理、其他相关人员） 注：准入测试标准可以在测试需求分析阶段得出，经与任务相关人员共识后作为工作任务提交测试的标准； 4.3测试执行 必须按照共识的测试方法和测试范围对系统功能进行测试，测试完成后需要通知相关人员。 APP端测试执行阶段需要按照更加严格规范的checklist完成各环节测试。

4.4回归测试 系统测试完成且Bug得到解决后，必须对测试范围内的功能点和系统测试期间发现的Bug进行回归测试，保证没有遗漏或重新开放的Bug。测试完成后需要通知相关人员。补充：根据项目的排期情况UI验收并非强制需要在回归阶段执行，在系统相对稳定后即可通知UI人员对系统或app的UI设计进行验收测试，并要求UI人员提供测试报告。

4.5上线验证测试 生产环境部署上线包后，需通知相关产品构造线上数据，必须在生产环境对上线内容以及上线可能影响的内容进行测试，保证上线内容正确。测试完成后需要通知任务相关人员。

PCB原理图的反推过程全解

PCB原理图的反推过程全解 PCB抄板，业界也常被称为电路板抄板、电路板克隆、电路板复制、PCB克隆、PCB逆向设计或PCB反向研发。 即在已有电子产品实物和电路板实物的前提下，利用反向研发技术手段对电路板进行逆向解析，将原有产品的PCB文件、物料清单（BOM）文件、原理图文件等技术文件以及PCB 丝印生产文件进行1：1的还原。然后再利用这些技术文件和生产文件进行PCB制板、元器件焊接、飞针测试、电路板调试，完成原电路板样板的完整复制。 对于PCB抄板，很多人不了解，到底什么是PCB抄板，有些人甚至认为PCB抄板就是山寨。而山寨在大家的理解中，就是模仿的意思，但是PCB抄板绝对不是模仿，PCB抄板的目的是为了学习国外最新的电子电路设计技术，然后吸收优秀的设计方案，再用来开发设计更优秀的产品。 随着抄板行业的不断发展和深化，今天的PCB抄板概念已经得到更广范围的延伸，不再局限于简单的电路板的复制和克隆，还会涉及产品的二次开发与新产品的研发。 PCB抄板的过程通过对技术资料文件的提取和部分修改，可以实现各类型电子产品的快速更新升级与二次开发，根据抄板提取的文件图与原理图，专业设计人员还能根据客户的意愿对PCB进行优化设计与改板。也能够在此基础上为产品增加新的功能或者进行功能特征的重新设计，这样具备新功能的产品将以最快的速度和全新的姿态亮相，不仅拥有了自己的知识产权，也在市场中赢得了先机，为客户带来的是双重的效益。 无论是被用作在反向研究中分析线路板原理和产品工作特性，还是被重新用作在正向设计中的PCB设计基础和依据，PCB原理图都有着特殊的作用。 那么，根据文件图或者实物，怎样来进行PCB原理图的反推，反推过程是怎么样的？有哪些该注意细节呢？ 反推步骤

组立机安全操作规程

I If 编号：SM-ZD-40456 组立机安全操作规程Through the p rocess agreeme nt to achieve a uni fied action p olicy for differe nt people, so as to coord in ate acti on, reduce bli ndn ess, and make the work orderly. 编制: 审核: 批准: 本文档下载后可任意修改

组立机安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形 成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1.工作前必须清理滚道平面，不得有妨碍H型钢行走的 杂物. 2.各减速箱内及轴承座加注 30#机械润滑油，每年更换次;各链轮链条加注3#钙基润滑脂润滑，每年添加一次. 3.泵站油箱中添加液压油N32号时 必须用120目过滤 网进行过滤，换油时应将旧油放掉并且冲洗干净，更换周期 般为每年一次. 4.H型钢在道轨上输送时，不能跑偏，以免撞击离合器 ，造成短路现象. 5.检修辊道线路时，应注意离合器控制线应与相邻的辊 道离合器控制线相一致，以防H型钢在辊道上短路其它线路 6.若辊道电机旋转而辊道不动，应着重检查直流24V 供电线路.

7.注意维护接近开关或光电开关的接线和安装位置 则会导致自动循环中断，严重的可导致可编程PLC内部供电异常等现象. 8.操作盒上的按钮或各种电器输出动作对应着可编程 PLC的每一个发光指示灯，维修时应先从PLC入手，参照电器 图纸逐点排查. 9.日常检查 通电和运行时不打开控制箱，从外部检查设备的运行，确认没有异常情况. (1)运行性能符合标准规范. (2)周围环境符合要求(无雨水无腐蚀性气体否高温环境）. (3)显示部件正常 (4)没有异常的噪声振动和气体(5)没有国若活变色等情 况. 10.定期检查 定期检查时，先停车运行，切断电源和打开控制装置门

测试部测试流程规范

测试部测试流程规范V1.2

目录 1目的 (3) 规范的适用范围2 (3) 基本测试流程 (33) 流程关键环节点说明 (44) 测试准备4.1 (4) 准入测试4.2 (5) 测试执行........................................................................................................................ 54.3 回归测试........................................................................................................................ 64.4 上线验证测试.4.5 (6) 1目的 测试工作流程是开展测试工作的基础，本规范对测试流程中的关键环节点进行约定，明确测试时必需进行的工作项，所有的测试任务必须按照本规范的要求进行。2规范的适用范围 测试部门执行的所有测试任务 3基本测试流程 流程区别不在此处体现PC/APP．

4流程关键环节点说明 4.1测试准备 1.测试任务负责人在接受到测试任务后，必须对需求进行分析，完成测试需求的整理，评估工时与人员分工，制定测试策略，明确测试方法、测试范围。 2.根据项目级别（B级以上项目）需要有用例评审环节，避免在重要功能模块上与产品、开发产生歧义，降低项目在验收阶段需要返工的风险。． 4.2准入测试 必须对开发提交的开发结果进行可测试性验证，准入测试结果需要告知任务相关人（测试主管、开发、产品经理、其他相关人员） 注：准入测试标准可以在测试需求分析阶段得出，经与任务相关人员共识后作为工作任务提交测试的标准； 4.3测试执行 必须按照共识的测试方法和测试范围对系统功能进行测试，测试完成后需要通知相关人员。 APP 端测试执行阶段需要按照更加严格规范的checklist完成各环节测试。 此时可加入产品验收与UI调整功能测试（二轮） 版本兼容测试 性能）/接口测试（功能 设备兼容测试穿插在功能测试一二轮当中设备兼容测试 部分体验性质的可穿插在测试二轮当中专项探索测试功能回归BUG回归 客户端安装测试 客户端升级测试 封板阶段：全量回归测 4.4回归测试 系统测试完成且Bug得到解决后，必须对测试范围内的功能点和系统测试期间

TAKAYA飞针测试

TAKAYA飞针测试 TAKAYA飞针测试飞针测试的开路测试原理和针床的测试原理是相同的，通过两根探针同时接触网络的端点进行通电，所获得的电阻与设定的开路电阻比较，从而判断开路与否。但短路测试原理与针床的测试原理是不同的。TAKAYA飞针测试 APT-7400CN（FPT）可以检测的项目如下： 1.缺件 2.桥连 3.小焊点短路 4组件下面短路 5空焊 6组件常数不对 7组件特性不良 8组件种类错误 9组件极性错误 解决了针盘在线测之烦恼问题的飞针测试仪APT-7400CN TAKAYA的APT-7400CN是以移动探针方式进行测试的飞针在线测试仪。机器不需要任何针床夹具，与使用针床式在线测相比,可以大大节约测试成本。 机器针对脚间距在0.5mm(20mil)以下的焊盘也能用测针进行测试。超高密度SMT板也能检测，就是电路板的设计发生多次变更，也只要修正一下测试程序就可轻松对应。 机内还备有简易AOI检测功能，对未显示出电气特性的元器件缺件和安装错位，能以光学外观检测方式加以检出。 综上所述，APT-7400CN在SMT电路板检测和组装质量保证中显示出超群的威力！且特别方便运用于试生产板和中、小批量电路板的测试工序之中。 飞针测试机作用： 在SMT电路板测试和质量保证中显示威力的飞针在线测试系统对于高密度SMT电路板，仅使用目测手段、外观检测机（AOI）和功能测试仪，想要找到板上所有的不良是不可能的！此外，不良板的修理工序越往后道工程推移，修理的成本费用就越昂贵！为了解决这类问题，提高SMT板的质量，在世界各地的电路板组装在线已广泛使用在线测试仪。因此，

在线测工序也显示出了日倶增的重要性！ 不过，传统的针床式在线测需根据不同电路板，分别制作高价的测试夹具。且对于间距小于1.27 mm(50mil)的焊点，几乎无法制作夹具。另外，已对做好了的针床，当电路板的焊盘设计发生变更时，将面临重新制作针床等颇烦脑筋的问题！APT-7400CN是以移动探针方式检测电路板之新型在线测试仪。测针在X,Y和Z方向一边移动一边检测电路板，所以无需使用高价针盘和其它检测夹具。使用本机后，既可减少制作针盘和测试夹具的成本，又能方便地对试产电路板和中小批量板进行测试。 工作原理： APT-7400CN是以移动探针方式检测电路板之新型在线测试仪。测针在X、Y和Z方向一边移动一边检测电路板，所以无需使用高价针盘和其它检测夹具。使用本机之后，既可减少制作针盘和测试夹具的成本，又能方便地对试产电路板和中小批量板进行测试。测针准确接触细小间距之测试点。对针盘夹具所不能竖针的高密度SMT电路板，机器也能简单、方便地以编程方式测试。另对光学、目视和功能检测所不能找到的微细焊点短路及组件常数错误等不良，机器都能精确地加以检出.本机实现了世界最高水平的测试速度和测针定位精度，且测试编程之方式也非常简单。 飞针测试市场之占有率、技术水准、机械可靠性等各方面均居世界第一的TAKAYA研发出机型APT-7400CN。既可减少SMT板等各种组装板的测试成本，又能在电路板的产品质量保证上做出卓越贡献。 飞针测试过程的测试和调试 在软件开发和装载完成以后，开始典型的飞针测试过程的测试调试。调试是测试开发员接下来的工作，需要用来获得尽可能最佳的UUT测试覆盖。在调试过程中，检查每个元件的上下测试极限，确认探针的接触位置和零件值。典型的1000个节点的UUT调试可能花6-8小时。飞针测试机的开发容易和调试周期短，使得UUT的测试程序开发对测试工程师的要求相当少。在接到CAD数据和UUT准备好测试之间这段短时间，允许制造过程的最大数量的灵活性。相反，传统ICT的编程与夹具开发可能需要160小时和调试16-40 小时。由于设定、编程和测试的简单与快速，实际上非技术装配人员，而不是工程师，可用来操作测试。也存在灵活性，做到快速测试转换和过程错误的快速反馈。还有，因为夹具开发成本与飞针测试没有关系，所以它是一个可以放在典型测试过程前面的低成本系统。并且因为飞针测试机改变了低产量和快速转换装配的测试方法，通常需要几周开发的测试现在数小时就可

HALM测试机校准流程

文件名称HALM测试机校准流程页码1/6生效日期 1.目的 规定了HALM测试机（以下简称测试机）的校准方法及要求。 2.范围 适用于HALM测试机的校准过程。 3.定义 无 4.职责 4.1 品管部电池片检验员负责HALM测试机的校准工作，每次测试机停机，维护或设 备出现重大异常需要校准，校验测试判定异常后需要校准； 4.2 校准时使用规定的标准片，使用完毕按《标准片管理规程》保存； 4.3 品管部当班校准员负责对HALM测试机的校准，班长负责进行监督确认； 4.4 生产部工作人员做好校准的配合工作。 5.工作程序 5.1校准要求： 校准的偏差范围为：Isc：±0.05A, Uoc：±0.0015V, FF：±0.50，Eta: ±0.1%,Pmpp: ±0.02w，Irradiance：±10，Calibration value：±0.5。 5.2超差处理方法： 1）经校准后所测值如达不到要求偏差，则重新更换校准片再次校准，如果仍达不到要求偏差范围属于设备异常； 2）经重复校准判设备异常的测试仪，应由校准人员通知工艺技术部现场技术员分析问题并解决，如遇较复杂的问题由工艺技术部安排排除； 3）经修复的测试机在再次投入使用前应进行校验测试，确认仪器是否准确。 5.3校准步骤： 5.3.1确认标准片的型号 使用与所要测试的电池片相同规格的标准片进行校准。 5.3.2标准片定位 5.3.2.1将测试机的调节开关MAN.STEP.AUTO向左旋转为手动，将标片置于探针测试区。 5.3.2.2必要时可以将标片放置在测试机前端输送带上使标片通过测试机传送带自动流入 探针测试区然后将测试机的调节开关MAN.STEP.AUTO向左旋转为手动

组立机安全操作规程

组立机安全操作规程 1、操作程序 （1）空载试运转后，将对齐装置翻转至对齐位置并锁紧（2）按下“输入送进”或“主辊送进”按钮，将对中后的翼板，幅板同时前进至主机位置。 （3）点动门架电机“翼板夹紧”按钮，使翼板定位侧轮子紧靠翼板。 （4）点动门架“翼板夹紧”按钮，使翼板油缸活塞杆动作推动翼板夹紧轮压紧翼板。 （5）点动门架电机“幅板夹紧”按钮，使幅板定位侧轮子紧靠幅板。 （6）点动门架“幅板夹紧”按钮，使幅板油缸活塞杆动作推动幅板夹紧轮压紧幅板 （7）按下门架“压辊下压”按钮，使主压辊压住幅板 （8）按下“输入送进”或“主辊送进”按钮，将翼板和幅板行进到对齐装置，使其端面对齐 （9）手按两侧焊枪上的焊接开关钮进行点焊。 （10）按下“输入后退”或“主辊后退”按钮，将点焊了的‘“型钢后退至端部离开焊枪时为止。 （11）将对齐装置翻转至滚道下。 （12）按下“焊接启动”按钮进行点焊。 （13）当型钢尾端脱离压下辊时，压下辊自动松开。此时需将

“自动循环”转换成“手动”，完成最后200mm左右的型钢组立，以免发生危险。 （14）按下输出辊道“输出送进”按钮，将型钢送离主机。（15）用行车翻转180度后进行另一块翼板的组立。 2、安全技术 （1）设备操作人员应做到人机相对固定，操作人员应经过培训，熟读并领悟说明书内容 （2）设备运转时，操作必须佩戴工作帽、身穿工作服及必要的防护用品。 （3）设备运行时，前方不准站人，以免发生危险。 （4）严禁超负荷违章作业、超额定规格组立拼装焊接。 （5）设备检修时要在电控柜上悬挂警示牌。 （6）当突发停电事故时要切断总电源。 （7）下班时必须切断设备总电源及清理设备。 3、维护与保养 （1）用户应依据实际使用情况按时对机器进行维护保养。（2）设备周围场地严禁堆放杂物、无油污，确保文明生产。（3）所有转动和滑动件应勤加润滑油，各部位螺钉应经常检查，确保可靠。 （4）液压系统中的空气滤清器应勤检查，保持清洁、防止堵塞。

测试流程规范

一、项目立项 立项阶段的主要任务是确认立项的理由，提出立项建议，使立项建议成为正式项目。 二、软件开发 软件开发阶段分为：项目规划—需求分析—概要设计—详细设计—代码编写—代码实现—测试交接—实施测试—回归测试—同行审查—测试总结—项目发布、跟踪 项目确定后，需求人员设计详细需求文档及产品原型，并制定项目计划。项目计划是一个用来协调所有其他计划，以指导项目执行和控制的可操作文件。它体现了对需求的理解，是开展项目活动的基础，也是软件项目跟踪与监控的依据。开发人员根据需求文档及产品原型编写代码。在开发阶段如果需求发生变更时，应及时以文档形式说明。 三、软件测试 项目测试的目的是检查系统是否符合项目需求规定的要求。主要进行功能测试、健壮性测试、易用性测试、用户界面测试、性能测试等（根据项目要求选择不同测试方法）测试过程在测试环境中进行。 四、基本流程 立项 主要对项目的可行性进行分析，并且确定项目是否需要测试 需求评审 需求定义完成，开发人员和测试人员对需求中不清楚、不完整、太概括或存在疑义的地方提出问题，相关人员解答并确认。需求人员在对需求进行修改的同时，应以文档形式告知开发及测试人员。 测试工作启动 在正式测试任务下达前，开发团队应在项目（产品）开发计划完成后及时向测试团队下达预通知，告之较为确切的测试日期，提供当前最新的相关资料。部门经理和测试组长组建测试小组，并视具体情况决定是否需要调整人力、时间安排、测试环境等其它资源。测试人员可预先熟悉必要的项目（产品）资料。针对需求分析文档和项目开发计划文档测试完成后，测试组需要确定测试过程中的风险，并设计出合理的规避分险的策略，为后续的测试工作提供直接的指导。 否 是 需求 产品人员 开发人员 测试人员 发布 是否测试 产品人员确认

校准机器人零点位置的具体方法

校准机器人零点位置的具体方法 注：需要点击操作的地方都做了浅红色标记 第一步: 选择手动操纵（参看图1，首先把钥匙开关打到手动位置）方法: 1> 点击ABB 2> 点击手动操纵 图 1 第二步: 选择动作模式（参看图2 和图3） 方法: 1> 点击动作模式 2> 点击轴1 －3 或者轴4 －6 3> 点击确定 第三步: 选择工具坐标（参看图2 和图4） 方法: 1> 点击工具坐标 2> 点击tGripper

图 2 图 3 第四步: 选择移动速度（参看图2 和图5） 方法: 1> 点击增量 2> 点击中或者小

图 4 图 5 第五步: 手动移动机器人各轴到机械零点位置（参看图2） 方法: 此时图2上操纵杆方向处显示操纵杆移动方向于轴的对应关系注意： 如果先前选择轴1 －3 则

1> 操纵杆上下移动为2轴动作 2> 操纵杆左右移动为1轴动作 3> 操纵杆顺/逆时针旋转为3轴动作 如果先前选择轴4 －6 则 1> 操纵杆上下移动为5轴动作 2> 操纵杆左右移动为4轴动作 3> 操纵杆顺/逆时针旋转为6轴动作 1> 左手持示教器，四指握住示教器使能开关（在示教器下方黑色 胶皮里面） 2> 右手向唯一一个方向轻轻移动操纵杆，把各轴按顺序移动到各 自机械绝对零点

图 6

移动顺序，依次为6轴→5轴→4轴→3轴→2轴→1轴，否则会使4，5，6轴升高以致于看不到零点位置。 机械零点位置如图6所示，当所有六个轴全部对准机械零点位置以后，机器人的姿态正如图6所示。 第六步: 更新转数计数器（参看图1，此时可以示教器使能开关） 方法: 1> 点击ABB 2> 点击校准 3> 点击ROB_1 （参看图7） 图7 4> 点击转数计数器（参看图8） 5> 点击更新转数计数器…（会弹出一个警告界面） 6> 点击是

组立机安全维护保养操作规程通用版

操作规程编号：YTO-FS-PD562 组立机安全维护保养操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

精品规程范本 编号：YTO-FS-PD562 2 / 2 组立机安全维护保养操作规程通用 版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、 设备必须有专人操作和维护保养，多人作业时一定要统一指挥。 2、 工作前应认真检查液压系统油路是否正常，电器是否完好。 3、 工件放入机内时必须稳当，严禁击,确保设备安全运行。 4、 在操作过程中严禁在构件运动方向面前站人。 5、 设备在运转过程中有异常情况应立即停止作业。 6、 工作守毕后应切断电源。 7、 定期对设备进行检查并在润滑部位加润滑油。 8、 下班前切断电源，将设备擦洗干净, 保持设备清洁明亮，确保设备处于最佳状态。 该位置可输入公司/组织对应的名字地址 The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location

软件测试流程规范

软件测试流程规范 一、通读项目需求设计文档 1.测试的准备阶段； 2.仔细阅读《软件需求规格说明书》； 3.根据测试手册，做前期的测试准备； 二、明确测试任务的范围 ⑴功能测试；⑵界面测试；⑶接口测试；⑷容错测试；⑸负载测试； ⑹安全测试；⑺性能测试；⑻稳定性测试；⑼配置测试；⑽安装测试； ⑾恢复测试；⑿文档测试；⒀可用性测试； 三、学习理解被测试软件 由开发人员组织讲解所要执行测试的软件或者产品，测试人员必须认真理解拿到手中待测试的软件或者产品。 四、制定测试计划 “工欲善其事，必先利其器”。软件测试必须以一个好的测试计划作为基础。作为测试的起始步骤和重要环节。测试计划应包括：产品基本情况调研、测试策略、测试大纲（功能模块的测试、详细测试、高级测试）、测试内容（界面测试、测试需求说明）、测试人力资源配置、测试计划的变更、测试硬件环境、测试软件环境、测试工具、测试进度计划表、问题跟踪报告、测试通过准则、测试计划的评审意见等。另外还包括测试计划的目的、测试对象信息、测试计划使用的范围及测试参考文档。 1.项目简介； 对产品（项目）的一个了解和概述，主要对产品（项目）功能的简述。 2.测试背景； 产品在那种情况下开始研发，执行测试，交待为何而测试产品的背景。 4.测试类型（方法）；（黑盒测试） ⑴功能测试；⑵界面测试；⑶接口测试；⑷容错测试；⑸负载测试； ⑹安全测试；⑺性能测试；⑻稳定性测试；⑼配置测试；⑽安装测试； ⑾恢复测试；⑿文档测试；⒀可用性测试； 5.测试资源；

6.测试策略\测试需求\测试任务\测试点； 针对测试需求定义测试类型、测试方法以及需求的测试工具等。 ①对于每种测试，都应提供测试说明，并解释其实施的原因。 ②制定测试策略时所考虑的主要事项有：将要使用的技术以及判断测试何时完成的标准。 ③下面列出了在进行每项测试时需考虑的事项，除此之外，测试还只应在安全的环境中使用已 知的、有控制的数据库来执行。 ④不实施某种测试，则应该用一句话加以说明，并陈述这样的理由。例如，“将不实施该测试。 该测试本项目不适用”。 No工作内容开始时间结束时间责任人提交的结果备注 五、设计测试用例 测试用例的主要来源为：1）需求说明书及相关文档2）相关的设计说明（概要设计，详细设计等）3）与开发组交流对需求理解的记录（可以是开发人员的一个解释）4）已经基本成型的UI（可以有针对性地补充一些用例） 从所得到的资料中，分解出若干小的“功能点”，理解“功能点”，编写相应的测试用例。 项目名称程序版本功能模块名用例编号编制人编制时间 论坛 功能特性 测试目的 参考信息 预置条件特殊规程说 明 参考信息 测试用例 基本流 序号名称说明1 2 备选流 序号名称说明1 2 相关的用例无 测试场景 序号名称说明

飞针测试原理(1)

飞针测试原理 飞针测试的开路测试原理和针床的测试原理是相同的，通过两根探针同时接触网络的端点进行通电，所获得的电阻与设定的开路电阻比较，从而判断开路与否。但短路测试原理与针床的测试原理是不同的。由于测试探针有限（通常为4∽32根探针），同时接触板面的点数非常小（相应4∽32点），若采用电阻测量法，测量所有网络间的电阻值，那么对具有N个网络的PCB而言，就要进行N2/2次测试，加上探针移动速度有限，一般为10点/秒到50点/秒，不同的测试方法有：充/放电时间（Charge/discharge rise time）法、电感测量(Field measurement)法、电容测量(Capacitance measurement)法、相位差(Phase difference)和相邻网(Adjacency)法、自适应测试(Adaptive measuring)法等等。 1.1充/放电时间法 每个网络的充/放电时间（也称网络值，net value）是一定的。如果有网络值相等，它们之间有可能短路，仅需在网络值相等的网络测量短路即可。它的测试步骤是，首件板：全开路测试→全短路测试→网络值学习；第二块以后板：全开路测试→网络值测试，在怀疑有短路的地方再用电阻法测试。这种测试方法的优点是测试结果准确，可靠性高；缺点是首件板测试时间长，返测次数多，测试效率不高。最有代表性的是MANIA公司的SPEEDY机。 1.2电感测量法 电感测量法的原理是以一个或几个大的网络（一般为地网）作为天线，在其上施加信号，其他的网络会感应到一定的电感。测试机对每个网络进行电感测量，比较各网络电感值，若网络电感值相同，有可能短路，再进行短路测试。这种测试方法只适用于有地电层的板的测试，若对双面板（无地网）测试可靠性不高；在有多个大规模网络时，由于有一个以上的探针用于施加信号，而提供测试的探针减少，测试效率底，优点是测试可靠性较高，返测次数低。最有代表性的是ATG公司的A2、A3型机，为弥补探针数量，该机配有8针和16针，提高测试效率。 1.3电容测量法 这种方法类似于充/放电时间法。根据导电图形与电容的定律关系，若设置一参考平面，导电图形到它的距离为L，导电图形面积为A，则C=εA/L。如果出现开路，导电图形面积减少，相应的电容减少，则说明有开路；如果有两部分导电图形连在一起，电容响应增加，说明有短路。在开路测试中，同一网络的各端点电容值应当相等，如不相等则有开路存在，并记录下每个网络的电容值，作为短路测试的比较。这种方法的优点是测试效率高，不足之处是完全依赖电容，而电容受影响因数较多，测试可靠性低于电阻法，特别是关联的电容和二级电容造成的测量误差，端点较少的网络（如单点网络）的测试可靠性较低。目前采用这种测试方法的有HIOKI和NIDEC READ公司的飞针测试机。 1.4相位差方法 此方法是将一个弦波的信号加入地层或电层，由线路层来取得相位落后的角度，从而取得电容值或电感值。测试步骤是首件板先测开路，然后测其他网络的相位差值，最后测

H型钢组立机操作规程

H型钢组立机操作规程 1、工作前先检查机械传动位置有否异物。 2、检查电源及液压按钮是否复位。 3、操作前首先起动液压电源开关。 4、检查液压油箱量是否在油线位置。 5、H型钢组装前应仔细核对零件的几何尺寸及各零、部件之间的连接关系。认真检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量、平直度、切割精度等是否与图纸及工艺要求相符。型钢如有弯曲、扭曲及翼板倾斜等变形，均应修正合格方可使用。装配划线工具（钢卷尺、直尺）事先必须经计量科检验合格，检验样板等在使用前也应与实物核对，做到正确无误。板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。 6、组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边30～50mm范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。 7、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。 8、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批地进行装配工作9、将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。10、装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件

号和件数，以便查找。 11、焊接结构组装按需分别选用以下工具： A、卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。 B、槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。 C、矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。 D、正后丝扣推撑器：用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。 E、手动千斤顶。 12、定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的焊工点焊。 13、焊接结构组装工艺： A、无论翼缘板、腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。 B、放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L≥24m时放8mm） C、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。 槽焊深度与节点板的厚度关系表