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泵体加工工艺及夹具设计

摘要

在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。

本次设计的主要内容是泵体加工工艺规程及48025.00

Φ+孔镗孔夹具和12φ孔的钻孔夹具

的设计。首先对泵体的零件进行分析，通过对泵体进行的研究和分析，描述了泵体零件的加工工艺的制定，各工序的加工工艺的分析以及切削用量和工时的计算等相关内容。为了提高劳动生产率，降低劳动强度，保证加工质量，与指导老协商后，觉得用夹具比较合适。

在这次毕业设计中，根据课题所给的零件图、技术要求，通过查阅相关资料和书籍，了解和掌握了的机械加工工艺和编程的一般方法和步骤，并运用这些方法和步骤进行了泵体的机械加工工艺及夹具设计。整个设计的指导思想“简便、高效、经济”。力求生产处符合要求的产品。泵体零件是铸造而成的，其主要加工表面及控制位置为48025.00

Φ+和12φ内孔。由

零件要求分析可知，保证48025.00

Φ+和12φ内孔尺寸的同时应该尽量保证其与其他部位的同轴

度，这对于后工序装配和总成使用上来说都有重要影响。所以，工序安排时，采取以经过铣削加工的大底面粗定位夹紧加工后，对48025.00

Φ+孔进行镗削加工同时成型。因其粗糙度为

Ra3.2，可通过粗镗、精镗满足。对于钻12φ孔时，主要以泵体的大底面和外圆面定位，控制其自由度，以达到加工出来的产品满足要求并且一致性好的目的。本文的研究重点在于通过对泵体的工艺性和力学性能分析，对加工工艺进行合理分析，选择确定合理的毛坯、加工方式、设计高效、省力的夹具，通过实践验证，最终加工出合格的泵体零件。

关键词工序，工艺，工步，加工余量，定位方案，夹紧力

ABSTRACT

Enable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.This article is mainly of the pneumatic manipulator the overall design, and pneumatic design. This mechanism of manipulator includes cylinders and claws and connectors parts, it can move according to the due track on the movement of grabbing, carrying and unloading. The pneumatic part of the design is primarily to choose the right valves and design a reasonable pneumatic control loop, by controlling and regulating pressure, flow and direction of the compressed air to make it get the necessary strength, speed and changed the direction of movement in the prescribed procedure work.Small twisted paper broken machine for ordinary home, not only can be used for minced meat, can also be used with crushed peanuts, crushed ice, spices and other food, small power requirements, powered by the motor drive, reasonable structure design, can meet the family kitchen generally meat food consisting mainly of minced required.aslo can according to a fixed procedure to moving objects or control tools. It can replace the heavy labor in order to achieve the production mechanization and automation, and can work in dangerous working environments to protect the personal safety, Therefore widely used in machine building, metallurgy, electronics, light industry and atomic energy sectors.of the direction, and only one direction 48 hole feed.This paper introduces the basic principle and the classification of interpolation, principle of point by point comparison method, the visual of development environment and drawing function introduction. Using the top framework of visual in of, based on the 12 hole developed a parabolic interpolation of point by point comparison method, which can further the understanding to the characteristics of point by point comparison method and the further understanding of the development tools, for the further numerical fields.Under the global economic development environment,China's various industries in other countries by the advanced technology of impact at the same time.More and more enterprises with foreign brand communication opportunities will become Cone crusher industry through a variety of ways industry exhibition, scientific research cooperation

Keywords：The process, worker one, worker, the surplus of processing, orient；

摘要 (3)

Abstract (4)

1、绪论 ............................................................................................................... 错误！未定义书签。

2、零件的分析 .................................................................................................... 错误！未定义书签。

2.1、零件的作用 .................................................................................................. 错误！未定义书签。

2.2、零件的工艺分析 .......................................................................................... 错误！未定义书签。

3、毛坯的确定以及毛坯图和零件图的绘出..................................... 错误！未定义书签。

3.1、分析毛坯的制作以及其组成 ...................................................................... 错误！未定义书签。

3.2、加工余量和工序、毛坯尺寸的确定........................................................... 错误！未定义书签。

4、泵体的工艺规程的设计.......................................................................... 错误！未定义书签。

4.1定位基准的选择 ............................................................................................. 错误！未定义书签。

4.2制订工艺路线 ................................................................................................. 错误！未定义书签。

4.3选择加工设备及刀具、夹具、量具 ............................................................. 错误！未定义书签。

4.4加工工序设计 ................................................................................................. 错误！未定义书签。

5、设计泵体镗孔夹具..................................................................................... 错误！未定义书签。

5.1定位基准的选择 ............................................................................................. 错误！未定义书签。

5.2分析误差 ......................................................................................................... 错误！未定义书签。

5.3夹具的夹紧力和切削力的计算 ..................................................................... 错误！未定义书签。

5.4镗套与衬套的设计 ......................................................................................... 错误！未定义书签。

5.5夹紧元件及动力装置确定 ............................................................................. 错误！未定义书签。

5.6夹具设计及操作的简要说明 ......................................................................... 错误！未定义书签。

6、设计泵体钻孔夹具......................................................................................................................错误！未定义书签。

结轮 ............................................................................................................................ 错误！未定义书签。

致谢.......................................................................................................................... 错误！未定义书签。

参考文献.................................................................................................................. 错误！未定义书签。

绪论

本文是在实际操作的基础上通过了解零件在装配体中的作用，分析其性能特点，咨询其工作原理等方面知识的基础上完成的。通过零件的实际加工结合毕业设计要求，我在分析零件主要功能的基础上设计零件的加工工艺，并且为了提高加工效率，满足图纸设计要求，真对其中一道工序的加工设计一套钻夹具。

大学课程已全部结束，此次设计要把大学期间学的东西综合运用，使我们学的东西融会贯通，并结合生产实习中学到的实践知识独立地分析和解决工艺问题。通过这次毕业设计与学习，使我能对制造活动有一个总体的、全貌的了解与把握，能掌握金属切削过程的基本规律，掌握机械加工的基本知识，能选择加工方法与机床、刀具、夹具及加工参数，具备制订工艺规程的能力和掌握机械加工精度和表面质量的基本理论和基本知识，初步具备分析解决现场工艺问题的能力。了解当今先进制造技术和先进制造模式的发展概况，初步具备对制造系统、制造模式选择决策的能力。

本次设计是机械的一个重要零件——泵体。内容涉及到零件分析、确定毛坯、拟订工艺、工序设计以及两套夹具设计。此次设计把我们大学期间学的大部分内容都用上了，还用到了其它有关手册和图表。这次设计是在学校的最后一次设计，它是一次很好的锻炼机会，为我们未来从事的工作打下良好的基础。

由于能力有限，经验不足，设计中有许多不足之处，希望各位老师多加指教。

机械工业是国民的装备部，是为国民经济提供装备和为人民生活提供耐用消费品的产业。不论是传统产业，还是新兴产业，都离不开各种各样的机械装备，机械工业所提供装备的性能、质量和成本，对国民经济各部门技术进步和经济效益有很大的和直接的影响。机械工业的规模和技术水平是衡量国家经济实力和科学技术水平的重要标志。因此，世界各国都把发展机械工业作为发展本国经济的战略重点之一。

机械工程的服务领域广阔而多面，凡是使用机械、工具，以至能源和材料生产的部门，都需要机械工程的服务。概括说来，现代机械工程有五大服务领域：研制和提供能量转换机械、研制和提供用以生产各种产品的机械、研制和提供从事各种服务的机械、研制和提供家庭和个人生活中应用的机械、研制和提供各种机械武器。

不论服务于哪一领域，机械工程的工作内容基本相同，主要有：

建立和发展机械工程的工程理论基础。例如，研究力和运动的工程力学和流体力学；研究金属和非金属材料的性能，及其应用的工程材料学；研究热能的产生、传导和转换的热力学；研究各类有独立功能的机械元件的工作原理、结构、设计和计算的机械原理和

研究、设计和发展新的机械产品，不断改进现有机械产品和生产新一代机械产品，以适应当前和将来的需要。

机械产品的生产，包括：生产设施的规划和实现；生产计划的制订和生产调度；编制和贯彻制造工艺；设计和制造工具、模具；确定劳动定额和材料定额；组织加工、装配、试车和包装发运；对产品质量进行有效的控制。机械制造企业的经营和管理。机械一般是由许多各有独特的成形、加工过程的精密零件组装而成的复杂的制品。生产批量有单件和小批，也有中批、大批，直至大量生产。销售对象遍及全部产业和个人、家庭。而且销售量在社会经济状况的影响下，可能出现很大的波动。因此，机械制造企业的管理和经营特别复杂，企业的生产管理、规划和经营等的研究也多是肇始于机械工业。

机械产品的应用。这方面包括选择、订购、验收、安装、调整、操作、维护、修理和改造各产业所使用的机械和成套机械装备，以保证机械产品在长期使用中的可靠性和经济性。

研究机械产品在制造过程中，尤其是在使用中所产生的环境污染，和自然资源过度耗费方面的问题，及其处理措施。这是现代机械工程的一项特别重要的任务，而且其重要性与日俱增。机械的种类繁多，可以按几个不同方面分为各种类别，如：按功能可分为动力机械、物料搬运机械、粉碎机械等；按服务的产业可分为农业机械、矿山机械、纺织机械等；按工作原理可分为热力机械、流体机械、仿生机械等。另外，机械在其研究、开发、设计、制造、运用等过程中都要经过几个工作性质不同的阶段。按这些不同阶段，机械工程又可划分为互相衔接、互相配合的几个分支系统，如机械科研、机械设计、机械制造、机械运用和维修等。这些按不同方面分成的多种分支学科系统互相交叉，互相重叠，从而使机械工程可能分化成上百个分支学科。例如，按功能分的动力机械，它与按工作原理分的热力机械、流体机械、透平机械、往复机械、蒸汽动力机械、核动力装置、内燃机、燃气轮机，以及与按行业分的中心电站设备、工业动力装置、铁路机车、船舶轮机工程、汽车工程等都有复杂的交叉和重叠关系。船用汽轮机是动力机械，也是热力机械、流体机械和透平机械，它属于船舶动力装置、蒸汽动力装置，可能也属于核动力装置等等。

19世纪时，机械工程的知识总量还很有限，在欧洲的大学院校中它一般还与土木工

20世纪，随着机械工程技术的发展和知识总量的增长，机械工程开始分解，陆续出现了专业化的分支学科。这种分解的趋势在20世纪中期，即在第二次世界大战结束的前后期间达到了最高峰。

由于机械工程的知识总量已扩大到远非个人所能全部掌握，一定的专业化是必不可少的。但是过度的专业化造成知识过分分割，视野狭窄，不能统观和统筹稍大规模的工程的全貌和全局，并且缩小技术交流的范围，阻碍新技术的出现和技术整体的进步，对外界条件变化的适应能力很差。封闭性专业的专家们掌握的知识过狭，考虑问题过专，在协同工作时配合协调困难，也不利于继续自学提高。因此自20世纪中、后期开始，又出现了综合的趋势。人们更多地注意了基础理论，拓宽专业领域，合并分化过细的专业。械工程以增加生产、提高劳动生产率、提高生产的经济性为目标来研制和发展新的机械产品。在未来的时代，新产品的研制将以降低资源消耗，发展洁净的再生能源，治理、减轻以至消除环境污染作为超经济的目标任务。

2零件的分析

2.1零件的作用

作为铸件的一种，泵体有很多种类型，不同的泵体的作用不尽相同，在这里，我们对不同的泵体选取其中的几种，加以举例说明。

泵体由吸水室和压水室两大部分组成。在吸水室的进口和压水室的出口分别是水泵进口法兰和出口法兰，用以连接进水管和出水管。吸水室一般是一段逐渐收缩的锥形短管或等径直管，其作用是将水流引入叶轮，并向叶轮提供所需要的流态。压水室的作用是收集叶轮流出的液体，并将液流引向出口。压水室的外形很像蜗牛壳，俗称蜗壳，叶轮就包在蜗壳里。

泵体的顶部设有排气孔(灌水孔)，用以抽真空或灌水。在壳体的底部设有一放水孔，平时用方头螺栓塞住，停机后用来放空泵体内积水，防止泵内零件锈蚀和冬季结冰冻坏泵体。泵体由铸铁或铸钢等材料制造，其内表面要求光滑，以减小水力损失

齿轮泵的工作原理是：依靠泵缸与啮合齿轮间所形成的工作容积变化和移动来输送液体和使之增压的回转泵外啮合双齿轮的结构。一对相互啮合的齿轮和泵缸把吸入腔和排出腔隔开。齿轮转动时，吸入腔侧轮齿相互脱开处的齿间容积逐渐增大，压力降低，液体在压差作用下进入齿间，随着齿轮的转动，一个个齿间的液体被带至排出腔，齿轮泵就是两个尺寸相同的齿轮在一个紧密配合的壳体内相互啮合旋转，齿轮的外径及两侧与壳体紧密配合。来自于挤出机的物料在吸入口进入两个齿轮中间，并充满这一空间，随着齿ud旋转沿壳体运动，最后在两齿啮合时排出。

2.2.零件的工艺分析

外形尺寸为111*110*110，材料为灰铸铁HT200，主要加工面是左右端面，其中8字形两孔和M8螺纹孔，这给加工带来了不便，在选择刀具上及工件装夹上需要特殊要求。其它加工部分还包括各端面、辅助孔及各种紧固螺钉孔等。其中φ48孔为需要通过粗镗，精镗达到工序要求的位置，同时∮12内孔也需要钻削加工。工件的尺寸公差及主要技术指标为：工件传动轴孔尺寸精度≤IT7级；位置度≤0.01mm；同轴度≤0.01mm；表面粗糙度≤Ra0.8。

因工件的5个面要加工，要求保证4个传动轴孔的垂直度与同轴度要求。

一下为泵体的零件图的几个视图：

2.1泵体主视图

2.2泵体左视图

2.3泵体剖视图

3毛坯的确定以及毛坯图和零件图的绘出

零件的材料为HT200。根据零件材料确定毛坯为铸件。又由题目已知零件的生产类型为大批生产。毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。又由于泵体零件的内腔及φ60、φ48及搭耳凸台均需铸出，故还应放型芯。此外，为消除残余应力铸造后应安排人工时效。

参考文献【1】表2.2-5（P41），确定加工余量等级为灰铸铁CT8-10级，加工余量等级MA为G级，故取CT为10级，MA为G级。

铸件的分型面选择通过C基准孔轴线，且与R面平行的面。浇冒口位置分别位于C基准孔凸台的两侧。

参考文献【表】2.2-4（P40）用查表法确定各表面的总余量如表所示：

铸件主要尺寸的公差：

4泵体的工艺规程的设计

4.1定位基准的选择

1.粗基准的选择：考虑到以下几点要求，选择泵体零件的孔端面和毛坯孔作粗基准：第一，在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要面的加工余量尽量均匀；第二，装入箱体内的旋转零件与孔内壁应有足够的间隙，此外还应能够保证定位准确夹紧可靠。

2.精基准的选择：小齿轮泵泵体的左端面及两个中心孔既是装配基准又是设计基准，用他们作精基准，能使加工遵循基准重合的原则，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了基准统一的原则，形成一面两孔的典型定位方式。此外，左端面面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单可靠，操作方便。

4.2制订工艺路线

的第一要素，必要重点对待，在泵体这个零件中，我们必须遵循零件加工工艺的基本原则，即为先面后孔，先粗车后精车，在这里，我们先对泵体的上、下平面进行加工然后就是泵体零件的四个侧面以及四个倒角，然后就是侧面和底面的铣削，最后就是镗孔，最后钻孔。

根据泵体零件的特点，确定泵体的加工工艺路线如下：

工艺路线一：

铸造

时效

涂底漆

3.铣底部大端面，厚度16兼顾

4.钻底部4-φ10孔

5.粗镗φ22、φ32和2-φ48

6.精镗φ22、φ32和2-φ48及端面

7.钻攻侧面上的M18x1.5

8.钻攻上部平面上的M18x1.5

9.钻右侧上的2-φ6孔和钻攻6-M8

10.钻攻左侧上的2-M8

11.去毛刺

12.检验

13.入库

工艺路线二：

铸造

时效

涂底漆

3.铣底部大端面，厚度16兼顾

4.钻底部4-φ10孔

5.粗镗φ22、φ32和2-φ48

6.精镗φ22、φ32和2-φ48及端面

7.钻攻侧面上的M18x1.5

8.钻右侧上的2-φ6孔和钻攻6-M8

12.检验

13.入库

工艺路线三：

铸造

时效

涂底漆

3.铣底部大端面，厚度16兼顾

4.钻底部4-φ10孔

5.钻攻侧面上的M18x1.5

6.钻右侧上的2-φ6孔和钻攻6-M8

7.钻攻上部平面上的M18x1.5

8.钻攻左侧上的2-M8

9.粗镗φ22、φ32和2-φ48

10.精镗φ22、φ32和2-φ48及端面

11.去毛刺

12.检验

13.入库

工艺路线四：

铸造

时效

涂底漆

3.铣底部大端面，厚度16兼顾

4.钻底部4-φ10孔

5.钻攻侧面上的M18x1.5

6.钻右侧上的2-φ6孔和钻攻6-M8

7.粗镗φ22、φ32和2-φ48

8.精镗φ22、φ32和2-φ48及端面

12.检验

13.入库

其中，方案二、三、四的工艺路线虽能方便工人安装加工，但在装夹加工过程中会对零件已加工好表面造成破坏，造成零件损失；方案三，能加工出所要的零件，但加工时对零件的装夹和拆卸较频繁，时间耽搁较长，生产率下降；所以，综合选定，方案一可用。方案一对于工件的夹持和安装都比较方便，并且拆卸也十分便捷。

4.3选择加工设备及刀、量、夹具

由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以通用机床为主、辅以少量专用机床和组合机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主。辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。

3.铣底部大端面，厚度16兼顾

考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用铣床X5032，参考文献[1]表4.2-38（P161）。游标卡尺0-125/0.02mm 、通用夹具、面铣刀

4. 钻底部4-φ10孔。

采用摇臂钻床Z3020，参考文献[1]表4.2-38（P161）。游标卡尺0-125/0.02mm 、∮9麻花钻头。

5. 粗镗φ22、φ32和2-φ48

考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用镗床T617A，参考文献[1]表

6.2-38（P161）。游标卡尺0-125/0.02mm 、YT18X镗刀。

7.精镗φ22、φ32和2-φ48及端面

考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用卧式镗床T6113，参考文献[1]表4.2-38（P161）。游标卡尺0-125/0.02mm 、镗刀YG15X

8. 钻攻侧面上的M18X1.5螺纹孔。

考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用钻床Z3050，参考文献[1]表4.2-38（P161）。游标卡尺0-125/0.02mm 、钻头φ16.5、M18丝攻.

9. 钻攻上部平面上的M18x1.5

考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用钻床Z3050，参考文献[1]表4.2-38（P161）。游标卡尺0-125/0.02mm 、钻头φ16.5、M18丝攻.

考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用钻床Z3050，参考文献[1]表4.2-38（P161）。游标卡尺0-125/0.02mm 、钻头φ5.5、φ6.5钻头，M8丝攻. 11.钻攻左侧上的2-M8

考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用钻床Z3050，参考文献[1]表4.2-38（P161）。游标卡尺0-125/0.02mm ，φ6.5钻头，M8丝攻.

4.4加工工序设计

工序3、4、5。 4.4.1选择刀具

1. 选择面铣刀400mm ，齿数Z=14 4.4.2选择切削用量 1.确定切削深度ap

查文献（1）表2.3-5P63平面加工余量得总加工余量为3.5mm ，端面精加工余量为1所以粗铣端面的余量为3.5-1=2.5m 2.确定进给量

根据表4，在粗铣铸件刀杆为16*25mm,ap ≤3,工件直径为φ148为100~400mm 时，f=0.8-1.4mm/r 。按C6140机床说明书选择确定进给量尚需满足刀片强度和机床仅给机构的强度的要求故需校验。

校核机床进给机构强度：根据C6140机床说明书其进给允许的走刀力m ax

3530N

F =.根

据表17，当铸铁的强度HB=170-212;ap ≤4时f>0.75mm/r, Kr =45°,V=1.1m/s(预计)时，走刀力为Fx0=950N.切削时Fx 的修正系数为0Kr Fx =1，K Fx λ=1，KrFx =1.11（见表22-3），故实际走刀力为Fxc=950*1.11=1054.5N 。由于切削的走刀力小于机床近给机构允许的走刀力，故所选f=1.2mm/r 的进给量可用。 4.4.3选择铣刀磨钝标准及耐用度

根据表10，铣刀后刀面最大磨损量取1mm,铣刀耐用度T=3600s 4.4.3确定切削速度V 根据表21

160m m xv yv

Cv Kv

V T ap f

式中K v=KmvKtvKxrvKsvKTVKkv 所以，

查表21-6,Ktv=1,Kxv=0.88(表21-7)，Ksv=0.8(表21-5)KTV=1(表11)Kkv=1(表21-9)Kmv=0.8 Kv-1*0.88*1*1*0.8=0.56；

0.20.20.150.4

1580.56

0.9/53/min 603600 2.8 1.2

V m s m =

==； N=1000v/πD=1000*53/3.14*262=1.1r/s=64.4r/min ；按C6140机床说明书，选择n=76r/min ； 4.4.5校验机床功率

Pm=Fzv*103-=2716.6*103-*0.9=2.4KW ；

根据C6140机床说明书，允许功率为7KW>2.4KW ，故选择之切削用量可在C620-1机床上进行。 4.4.6计算基本工时

Tm=L/nf 式中L=L+Y+△，l=210mm,根据表20，铣削时的入切削量及超且量Y+△=4.3mm,则L=210+4.3=214.3mm ，故tm=214.3/1.1*1.2=162s ；精铣端面：一、选刀具

铣刀形状;刀杆尺寸及刀片厚度与粗铣相同，铣刀牌号为YG6，铣刀几何形状为表3，Kr =45°，

,Kr =5°r0= 120°0?=8 s λ=3°r ε=1 015r =-? 10.3b mm γ=，卷屑槽尺寸为

Rn=4mm,Wn=3.5mm,dn=0.4mm 4.4.7选择切削用量

1.决定切削深度ap ap=4.65

2.决定进给量f

精铣价格进给两主要受价格光洁度的限制，根据表6当r ε=1 V>1.33（预计）时，f=0.4-0.55mm/r

按C6140机床，选f=0.4mm/r,由于精加工，切削力小，故不需校核 3.选铣刀磨钝标准及耐用度

根据表10，选铣刀后刀面最大磨损量为0.4mm ，耐用度T=3600S 4.决定切削速度V

根据表12 ap ≤1.8mm ，f ≤0.42mm/r 时，V=2.13m/s 切削速度修正系数均为1，故V=2.13m/s=127.8m/min ；

N=100v/πD=1000*2.13/3.14*262=2.6r/s=156r/min ；根据C6140说明书，选择n=150r/min ；

则实际切削速度为：V=πDn/1000=3.14*262*150/1000=123.4m/min=2m/s ；只校核粗加工所以本工序不需校核。 4.4.7计算基本工时

根据Tm=L/nf 式中L=L+Y+△，l=210mm,根据表20，铣削时的入切削量及超且量Y+△=2mm,则L=210+2=212mm ，故tm=212/2.5*0.4=212s ； 1.镗φ76孔：

查文献 (1)表2.3-5P63平面加工余量得总加工余量为4mm ，端面加工余量为1.2七级预铸孔查文献1表2.3-10得粗镗后孔的直径为72故孔的精镗余量为Z 精=215-214.3/2=0.35，因为Z 总=5所以Z 粗=5-0.35=4.65

粗镗及精镗工序的余量和工序尺寸及公差列表如下：

床进给强度的要求，故需进行校验。

2.确定镗孔φ22的切削用量，所选刀具是为YG6直径为22mm 的圆形镗刀。 1.确定切削深度ap=4.65mm 2.确定进给量f

参考文献4表10-10P745得f= 0.5-0.7mm/r,按C620-1 机床进给量选择为0.5mm/r 。 5.确定切削速度V

查文献4表10-1P735，当ap ≤0.4时160

xv yv

Kv V T ap f

-=式中K v=KmvKtvKxrvKsvKTVKkv 所

以，

查表21-6,Ktv=1,Kxv=0.88(表21-7)，Ksv=0.8(表21-5)KTV=1(表11)Kkv=1(表21-9)Kmv=0.8 Kv-1*0.88*1*1*0.8=0.56

0.20.20.150.4

1580.56

3.2/192/min 603600

4.650.5

V m s m =

==； N=1000v/πD= 284r/min ；

查文献1表4.2-8P145取n=305 r/min ； 1. 计算工时

选镗刀主偏角Xr-45°，则L1=ap/tgKr+2~5 l=132 4.65+2=6.65 l2=3~5 ，l3=5，L=l1+l2+l=132+6.65+5=143.65；

精镗：

取f=0.12mm/r ； ap=0.35mm ；

0.20.20.150.4

1580.56

107/min 6036000.350.12

V m =

=； N=1000v/πD=1000*107/3.14*215=158r/min 按C620-1取n=149r/min ；计算工时：

F=0.12 n=2.5 Tj=143.65+5/0.12*2.5=496s ；一）、粗镗φ48孔

1.确定粗镗孔的切削用量，所选刀具为YG6硬质合金镗刀Kr=45°，直径为20mm 的圆形镗刀，其耐用度T=60min

2.切削深度ap ap=

3.65mm 3.进给量

参考文献4表10-10P745得f=0.5-0.7mm/r 按C620-1机床进给量选择f=0.5mm/r 4.切削速度

160m m xv yv

Cv Kv

V T ap f

.015.02.05

.065.36056

.0*158=36.8m/min=0.6m/s ； N=1000v/πD=1000*36.8/3.14*110=107r/min ；根据CA6140说明书，选择n=90r/min=1.5r/s ；

则实际切削速度为：V=πDn/1000=3.14*1.5*110/1000=0.5m/s =30m/min ； 5.计算工时

选镗刀主偏角Xr=45°，则L1=ap/tgKr+2~5 l=78 l1=3.5 l2=3，l3=0,F=0.5mm/r,n=1.5r/s ；

Tj=l+l1+l2+l3/fn=78+3+3.5/0.5*1.5=113s ；二）、精镗φ48孔

1.切削深度ap ap=0.35mm

2.进给量

参考文献4表10-10P74选择f=0.12mm/r 3.切削速度

160m m xv

Cv Kv

V T ap f

-==

.015.02.012.035.06056

.0*158=107m/min=1.8m/s ；

根据CA61401说明书，选择n=305r/min=5r/s ；

则实际切削速度为：V=πDn/1000=3.14*305*110/1000=1.8m/s =105m/min 5.计算工时

选镗刀主偏角Xr=45°，则L1=ap/tgKr+2~5 l=78 l1=3.5 l2=3，l3=0,F=0.12mm/r,n=5r/s Tj=l+l1+l2+l3/fn=78+3+3.5/0.12*5=141s

工序9

查文献[1]表2.3-21 P74平面加工余量得总加工余量为4mm ，①设计尺寸（即一面零件尺寸加上另一面余量）X1=68则粗铣底面的工序尺寸为68mm 。查文献[3]表2-2得粗加工公差等级IT11-114.取IT=11，其公差T=0.29.所以X2=68；

②设计尺寸X1=68mm ，参考文献[1]表4.2-38（P162）。X52K 主电机功率为7.5KW 。参考文献[4] 表10-123（P859）取粗铣的每齿进给量fz=0.2mm/z 。粗铣走刀一次。取精铣每转进给量f=0.5mm/r,精铣走刀一次ap=1.5mm, 粗铣ap=3.5mm.

参考文献[1] 表4.2-39,取粗铣的主轴转速为150r/min,又铣刀直径为φ18故相应的切削速度为：min /2.941000

1501814.31000m Dn V =??==π；

取精铣的主轴转速为300r/min ，又铣刀的直径为φ18，故相应的切削速度为：

min /4.1881000

300m V =??=

π精；

校核机床功率（一般只校核粗加工工序）：切削功率Pm=167.9×10-5ap0.9fz0.74aeznkpm ；

取Z=8 N=150/60=2.5r/s ae=52mm ap=3.5mm fz=0.2mm/z Kpm=1 Pm=167.9*10KW 4.61*5.2*8*5274.02.0*9.05.3*5=-；

又由文献1表4.2-38得机床功率为7.5KW ，若取效率为0.85则7.5*0.85=6.375<6.4KW 故重新选择主轴转速118r/min.则n=118/60=2m/s ； V 粗=πDn/1000=3.14*200*118/1000=74.1m/min ；

Pm=167.9*10KW 12.51*2*8*522.0*5.3*74.09.05=-<6.375KW 故机床功率足够。工时: 1.基本时间

Tj=l1+l2+l l1=0.5(d-22ae d -)+1~3 l2=1~3 f=0.5mm/r d=φ18 ae=52 l=68 fmz=0.5*60=30mm/min l1=0.5(18-

221418-)+2=30.6

Tj=68+30.6+2/30=8.5

2.辅助时间：

3.作业时间TB=Tj+Tf=8.5+0.8=9.3；

4.布置工作地时间Tfw

查文献1表6.3-36得K=15.9% Tfw=TB*K=9.3*15.9%=1.5；

5.休息与生理时间Tx

Tx=TB*K=1.5；

6.准备与终结时间

取部分时间为

中等件33 移动床鞍1min 保证定位0.3 使用夹具10 试刀7由题目知生产量为

7.单件时间Td Td=Tj+Tf+Tfw+Tx=9.3+1.5*2=12.3； 8.单件计算时间Tc

Tc=Td+Te/n=12.3+0.013=12.313；工序10

查文献5表12P781得f=0.7 v=0.33m/s=19.8m/min ； N=1000v/πD=1000*6.8/3.14*30.3=700r/min ；

查文献1表4.2-12得实际转速为710 r/min 则实际切削速度为 V=πDn/1000=3.14*710*30.3/1000=20m/min ；校核：

Ff=9.81*42.7*d0*f 8.0Km=9.81*42.7*30.3*0.75*1=2827N ；

M=9.81*0.021*Km f d 8.02

0=9.81*0.021*30.3*30.3*0.75=12.52N.m ；

他们均小于机床的最大进给力33354N 和最大扭转力矩1177.2N 故机床的刚度足够。 1. 基本时间

Tj=20+4.2+2/0.7*710=0.053；攻丝0.053 ；

Tj 总=0.057*2=0.113*8=0.904r/m,其中K=17.4%； 2.辅助时间：

3.作业时间TB=Tj+Tf=0.113+0.895=1

泵前体加工工艺及夹具设计

绪论毕业设计是学生的最后一个教学环节，机械设计及制造专业教学指导委员会第三次会议记要指出，“毕业设计题目应该以产品（或工程）设计类题目为主，尤其要鼓励去工厂从高真实产品设计”。在实际工程设计中，学生可以得到所学过的理论基础，技术基础，专业课全面的训练，为将来做好机械设计工程师的工作，提供全面的锻炼机会。械制造工艺与设备专业毕业设计是在学完了机械制造工艺学（含工艺和夹具设计）和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行一个必要的环节。这次毕业设计能够使我们综合的运用机械工艺学的基本理论，并结合生产实习中学到的东西，独立的分析和解决工艺问题。初步的具备了设计一个中等复杂零件的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本方法与原理，拟定夹具设计方案，完成夹具设计结构的能力，也是熟悉和运用有关手册、图册等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。为未来从事工作大下良好基础。通过这次毕业设计，我在计算，制图，公差，机械原理，机械设计，机械制造工艺方面的知识都受到全面的综合训练，使我受益匪浅。特别是在张老师在工作中对我的耐心辅导，他对学生强烈的责任感和严谨的治学态度，无不给我以深刻的影响。通过这次设计，我相信我无论是在理论上还是在运用上，都会有较大程度的提高，为日后的工作铺平道路。毕业设计是我4年来的知识结晶。在设计过程中总会存在一些疏漏之处、缺点和不足，请各位老师批评指正，在此表示由衷的感谢。

1泵前体加工工艺 1.1泵前体加工工艺分析我的设计题目是泵前体加工工艺及夹具设计对于我的设计，我把它分为两部分，即工艺设计部分和夹具设计部分首先我看图纸对泵前体进行了基本的结构和工艺分析：一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。泵前体是双联泵体上的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂复杂，但侧面两孔和四个面的精度要求较高，此外还有对精度要求不是很高的下面和进油孔要求加工。四个M20的螺纹孔和中心孔有0. 3的同轴度的要求，所以需要精加工以保证形位公差，孔φ72，φ55的孔粗糙度要求达到0.8所以也需要进行精加工。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。 1.2泵前体的工艺要求及工艺分析一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。 1.2.1泵前体的技术要求其加工有五组加工。左侧面、右侧面及中心孔、上表面和下表面、上表面的五个孔、前表面的八个孔。 ⑴．先粗车左侧面然后以此为粗基准,加工右侧面，之后以右侧面为精基准加工左侧面，跳动的范围在0.02mm Ra=12.5。 ⑵．以前端面为精基准铣上下表面，Ra=12.5

轴承座加工工艺及夹具设计

— 题目：轴承座加工工艺及夹具设计 — 班级：工程机械1102班学号：学生姓名：完成日期：、目录序言 (5) 一、零件加工工艺设计 (6)

1、零件的工艺性审查 (6) 2、基准选择原则 (7) 3、定位基准选择 (7) 4、< 5、拟定机械加工工艺路线 (8) 6、确定机械加工余量，工序尺寸以及公差 (8) 7、选择机床设备及工艺设备 (9) 8、确定切削用量 (9) 二、夹具设计 (12) 1、问题提出 (12) 2、家具设计 (13) 三、小节 (15) > 四、参考文献 (17) ^

一、零件加工工艺设计（1）零件的工艺性审查： 1）{ 2）零件的结构特点轴承座如附图1所示。该零件是起支撑轴的作用。零件的主要工作表面为Φ40的孔内表面。主要配合面是Φ22的轴孔。零件的形状比较简单，属于较简单的零件，结构简单。 3）主要技术要求：零件图上主要技术要求：调质至HB230-250,锐边倒角，未注倒角°，表面作防锈处理。 4）加工表面及其要求： a)总宽：为18±。 b)轴孔：Φ22的孔径：Φ22+ 0mm，表面粗糙度， c)} d)Φ34的外圆：直径为Φ，表面粗糙度为，外圆与内孔的同轴度不超过.，轴肩距为12mm。 e)左端面：外圆直径为Φ52，上下边面距离38mm。 f)螺纹孔：大径为4mm，轴心距离左轴肩3mm。 g)通孔：左端面均布Φ通孔，左右中心距36mm，上下中心距27mm。 h)退刀槽：距离右端面12mm，尺寸为Φ 5）零件的材料：零件在整个机器当中起的作用一般，不是很重要。选用45#。毛坯选择： * 1）确定毛坯的类型及制造方法零件为批量生产，零件的轮廓尺寸不大，为粗加工后的产品。

轴类零件机械加工工艺规程设计

轴类零件机械加工工艺规程设计零件图七

摘要本设计所选的题目是有关轴类零件的设计与加工，通过设计编程，最终用数控机床加工出零件，数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，它是运用数控原理，数控工艺，数控编程，制图软件和数控机床实际操作等专业知识对零件进行设计，是对所学专业知识的一次全面训练。熟悉设计的过程有利于对加工与编程的具体掌握，通过设计会使我们学会相关学科的基本理论，基本知识，进行综合的运用，同时还会对本专业有较完善的系统的认识，从而达到巩固，扩大，深化知识的目的。此次设计也是我们走出校园之前学校对我们的最后一次全面的检验以及提高我们的素质和能力。毕业设计和完成毕业论文也是我们获得毕业资格的必要条件。设计是以实践为主，理论与实践相结合的，通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力，使我们在学校所学的各项知识得以巩固，以更好的面对今后的各种挑战。此次设计主要是围绕设计零件图七的加工工艺及操作加工零件来展开的，我们在现有的条件下保证质量，加工精度及以及生产的经济成本来完成，对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有：分析零件图，确定生产类型和毛坯，确定加工设备和工艺设备，确定加工方案及装夹方案，刀具选择，切削用量的选择与计算，数据处理，对刀点和换刀点的确定，加工程序的编辑，加工时的实际操作，加工后的检验工作。撰写参考文献，组织附录等等。关键词加工工艺、工序、工步、切削用量：切削速度（m/min）、切削深度（mm）、进给量（mm/n、mm/r）。

套筒加工工艺及夹具设计

摘要零件的加工工艺编制，在机械加工中占有非常重要的地位，零件工艺编制得合不合理，这直接关系到零件最终能否达到质量要求；夹具的设计也是不可缺少的一部分，它关系到能否提高其加工效率的问题。因此这两者在机械加工行业中是至关重要的环节。套筒零件的主要加工表面为孔和外圆表面。外圆表面加工根据精度要要求可选择车削和磨削。孔加工方法的选择比较复杂，需要考虑零件的结构特点、孔径大小、长径比、精度和粗糙度要求以及生产规模等各种因素。对于精度要求较高的孔往往还要采用几种不同的方法顺次进行加工。本次设计的油缸，为保证孔的精度和表面质量将先后经过粗镗、半精镗、精镗和滚压等四道工序加工。在机床上对零件进行机械加工时，为保证工件加工精度，首先要保证工件在机床上占有正确的位置，然后通过夹紧机构使工件在正确位置上固定不动，这一任务就是由机床夹具完成。对于单件、小批量生产，应尽量使用通用夹具，这样可以降低工件的生产成本。但是由于通用夹具适用各种工件的装夹，所以夹紧时往往比较费时间，并且操作复杂，生产效率低，也难以保证加工精度，为此需设计专用夹具。关键词：工艺设计、基准选择、切削用量、定位误差

A BSTRCT Is the components craft establishment, holds the very important status in the machine-finishing, the components craft establishes reasonable, whether do this direct relation components achieve the quality requirement finally; Jig's design is also an essential part, whether does it relate raises its processing efficiency the question. Therefore this both in the machine-finishing profession are the important links. Sleeve components main processing surface for hole and outer annulus surface. The outer annulus face work needs to request according to the precision to be possible to choose the turning and the grinding. The hole processing method's choice is quite complex, needs to consider the components the unique feature, the aperture size, the length to diameter ratio, the precision and roughness request as well as the scale of production and so on each kind of factor. Often must use several different methods regarding the accuracy requirement high hole to carry on the processing in order. This design's cylinder, will pass through half finished boring, the finished boring, the fine articulation and the trundle successively for the guarantee hole's precision and the surface quality and so on four working procedure processings When the engine bed carries on the machine-finishing to the components, is guaranteed that the work piece working accuracy, first needs to guarantee the work piece holds the correct position on the engine bed, then causes the work piece in the correct position through the clamp organization fixed motionless, this duty is completes by the engine bed jig. Regarding the single unit, the small batch production, should use the universal jig as far as possible, like this may reduce the work piece the production cost. But because the universal jig is suitable each kind of work piece the attire to clamp, therefore time clamp often compares spends the time, and operates complex, the production efficiency is low, also guarantees the working accuracy with difficulty, for this reason must design the unit clamp. Key word: Craft, datum, cutting specifications, localization datum, position error.

齿轮油泵泵盖的机械加工工艺规程

课程设计题目：齿轮油泵泵盖的机械加工工艺规程及工艺装备设计班级：姓名：指导教师：完成日期： 2011年12月29日

一、设计题目泵盖零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计（钻盲孔162Φ?）二、原始资料 (1) 被加工零件的零件图 1张 (2) 生产类型:中批或大批大量生产三、上交材料 (1) 被加工工件的零件图 1张 (2) 毛坯图 1张 (3) 机械加工工艺过程综合卡片(参附表1) 1张 (4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片 1张 (4) 夹具装配图 1张 (5) 夹具体零件图 1张 (6) 课程设计说明书(5000～8000字) 1份四、进度安排(参考) (1) 熟悉零件,画零件图 2天 (2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片 5天 (3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天 (4) 编写说明书 3天 (5) 准备及答辩 2天五、指导教师评语成绩：指导教师日期

摘要本课程设计主要内容包括齿轮油泵泵盖的加工工艺过程设计和钻16 ?盲孔的专用夹具设计，在课程设计过程中完成 2Φ 了零件图、毛坯图、夹具体装配图和夹具体零件图的绘制及说明书的编写。泵盖零件结构较简单，而且为铸件，外表面为要求较高精度要求，铸造即可满足，与其它接触面处的端面精度要求较高，需要经过粗车、半精车加工，保证密封配合性。本次设计针对16 ?盲孔的加工难度设计了一套专用夹 2Φ 具，采用一面两孔的定位方式来满足定位要求，又通过夹紧装置保证加工过程中不会产生较大误差。其中间过程对夹紧装置进行了受力分析，保证了夹紧的可靠性。综上所述为本次课程设计的主要内容及设计过程

杠杆自动车床加工工艺及夹具设计

课程设计与综合训练说明书杠杆（CA1340自动车床）加工工艺及夹具设计学院名称：机械工程学院专业：机械设计制造及其自动化班级：08机制2Z 姓名：朱健学号：08321220 指导教师姓名：范真指导教师职称：教授 2011年 12 月 JIANGSU TEACHERS UNIVERSITY OF TECHNOLOGY

机械制造技术基础课程设计任务书题目：杠杆（CA1340自动车床）加工工艺规程及夹具设计内容：1.零件图 1张 2.毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡片 1份 4.机械加工工序卡片 1套 5.夹具装配图 1张 6.夹具零件图 1张 7.课程设计说明书 1份

录目第1章课程设计 (1) 1.1零件分析 (1) 1.1.1、零件的作用 (1) 1.1.2．零件的工艺分析 (2) 1.1.3、尺寸和粗糙度的要求 (2) 1.2毛坯的设计 (2) 1.2.1选择毛坯 (2) 1.2.2确定毛坯尺寸 (3) 1.3选择加工方法，拟定工艺路线……………………………… 31.3.1基面的选择 (3) 1.3.2、粗基准的选择 (3) 1.3.3、精基准的选择 (3) 1.3.4、零件表面加工方法的选择 (3) 1.3.5、制定机械加工工艺路线 (4) 1.4加工设备及刀具、夹具、量具的选择 (6) 1.4.1、根据不同的工序选择不同的机床 (6) 1.4.2、刀具选择 (7) 1.4.3、选择量具 (7) 1.5确定切削用量及基本时间…………………………………… 81.5.1、切削用量确定 (8) 1.5.2、基本时间的确定 (9) 1.6夹具设计 (18) 1.6.1、提出问题 (18)

球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计

毕业设计（论文）题目：球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计学生：王XX 指导老师：XXX 系别：材料科学与工程系专业：材料科学与工程班级：学号： 2010年6月

本科毕业设计(论文)作者承诺保证书本人郑重承诺：本篇毕业设计(论文)的内容真实、可靠。如果存在弄虚作假、抄袭的情况，本人愿承担全部责任。学生签名：年月日福建工程学院本科毕业设计(论文)指导教师承诺保证书本人郑重承诺：我已按有关规定对本篇毕业设计(论文)的选题与内容进行了指导和审核，该同学的毕业设计（论文）中未发现弄虚作假、抄袭的现象，本人愿承担指导教师的相关责任。指导教师签名：年月日

目录摘要I AbstractII 第一章绪论1 1.1铸造的定义1 1.2铸造行业的现状1 1.3铸造的发展趋势1 第二章轴承盖的工艺结构分析3 2.1铸件壁的合理结构3 2.1.1铸件的最小壁厚3 2.1.2铸件的临界壁厚3 2.1.3铸件壁的联接3 2.2铸件加强肋3 2.3铸件的结构圆角4 2.4避免水平方向出现较大平面4 2.5利于补缩和实现顺序凝固4 第三章轴承盖整个铸造设计流程5 3.1造型材料的选择5 3.1.1造型材料的定义5 3.1.2造型材料的分类及其特点5 3.1.3造型材料的选择6 3.2铸件浇注位置的选择7 3.3分型面的选择8 3.4 砂芯设计10 3.4.1砂芯分块10 3.4.2芯头设计10 3.5铸造工艺设计12 3.5.1铸件机械加工余量12 3.5.2机械加工余量13 3.5.3铸造斜度14 3.5.4铸件收缩率14 3.5.5最小铸出孔和槽15 3.5.6分型负数16 3.6浇注系统设计17 3.6.1浇口杯选择17 3.6.2浇注系统类型17 3.6.3浇注系统的尺寸计算18 3.6.4冒口的选择20 3.7合箱20 第四章结论22 4.1结论22 4.2 研究方向和展望22 致谢23 参考文献24

机械工艺夹具毕业设计15半轴机械加工工艺及工装设计

半轴机械加工工艺及工装设计专业名称：机械设计制造及其自动化班级：学生姓名：指导教师：摘要：半轴是汽车的轴类中承受扭矩最大的零件，它是差速器和驱动轮之间传递扭矩的实心轴，其内端一般通过花键与半轴齿轮连接，外端与轮毂连接，该零件在机械设备中具有传动性，在进行半轴的工艺和工装设计时，首先对半轴的工艺性进行了详细的分析，设计出了加工的工艺过程，根据加工要求设计专用夹具设计，一付是用来车削半轴的外圆，一付是用来钻削半轴圆盘上均匀分布的小孔，在设计中注意的夹具的经济性和使用性，尽量降低加工时的成本，减少工人的劳动强度，除此还进行了组合量具的设计，用来检查6个均匀分布的小孔的位置度公差。关键词：工艺工装设计夹具设计组合量具设计 Abstract：The half stalk is in automotive stalk the acceptance twist the biggest spare parts of sqire , it is bad soon machine and drive the round of delivers to twist the of solid stalk, it inside carry generally pass to spend the key and half stalk wheel gears to connect, carry outside with a conjunction, that spare parts is in the machine equipments have to spread to move sex, at carry on the half stalk of craft and work equip to account, the half axial craft carried on the detailed analysis first, designing processed craft process, according to process to request to design the appropriation tongs design, a pay is to use to come to car to pare the outside circle of the half stalk, on pay is use to drill to pare a dish of the half stalk up even distribute of eyelet, in the design the economy of the advertent tongs and usage, as far as possible lower to process of cost, reduce the worker of labor strength, in addition to this still carried on the design that the combination quantity have, use to check 6 even distribute of a business trip of position of the eyelet. Key Words：The craft work packs the design The tongs design Combine the quantity has the design

连杆加工工艺及夹具设计8473272

目录第一章概述 1.1工艺和夹具设计的特点及意义 1.2国内外研究现状与发展方向 1.3课题研究第二章汽车连杆加工工艺 2.1任务分析 2.2连杆的结构特点 2.3连杆的主要技术要求 2.4连杆的材料和毛坯 2.5连杆的机械加工工艺过程 2.6连杆的机械加工工艺过程分析 2.7连杆加工工艺设计应考虑的问题 2.8切削用量的选择原则 2.9确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差2.10连杆的检验第三章夹具设计 3.1铣剖分面夹具设计 3.2扩大头孔夹具第四章汽车连杆工装夹具总体设计 4.1 连杆专用夹具设计的思路 4.2 夹具的设计第五章总结第六章参考文献

第一章概述 1.1工艺和夹具设计的特点及意义 1.2国内外研究现状与发展方向 1.3课题研究 1.1机床专用夹具的分类与组成 1.1.1机床夹具的分类机床夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和夹紧的装置，它的种类繁多，为了设计、制造和管理的方便，可以从不同的角度对机床的夹具进行分类。按夹具的使用特点分类，机床夹具可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和随行夹具等五大类：（1）通用夹具通用夹具是指结构、尺寸已规格化，且具有一定通用性的夹具，如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、中心架、电磁吸盘等。其特点是适用性强、不需调整或稍加调整即可装夹一定形状范围内的各种工件。这类夹具已商品化，且成为机床附件。采用这类夹具可缩短生产准备周期，减少夹具品种，从而降低生产成本。其缺点是夹具的加工精度不高，生产率也较低，且较难装夹形状复杂的工件，故适用于单件小批量生产中。（2）专用夹具专用夹具是针对某一工件的某一工序的加工要求而专门设计和制造的夹具。其特点是针对性极强，没有通用性。在产品相对稳定、批量较大的生产中，常用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。专用夹具的设计制造周期较长，随着现代多品种及中、小批生产的发展，专用夹具在适应性和经济性等方面已产生许多问题。（3）可调夹具可调夹具是针对通用夹具和专用夹具的缺陷而发展起来的一类新型夹具。对不同类型和尺寸的工件，只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。它一般又分为通用可调夹具和成组夹具两种。通用可调夹具的通用范围大，适用性广，加工对象不太固定。成组夹具是专门为成组工艺中某组零件设计的，调整范围仅限于本组内的工件。可调夹具在多品种、小批量生产中得到广泛应用。（4）组合夹具

泵盖铸造工艺设计说明书

课程设计说明书泵盖铸造工艺设计院系：机械工程学院专业：材料成型及控制工程班级：姓名：学号：指导老师：时间：

目录 1.铸造工艺分析 (1) 1.1零件介绍 (1) 1.2零件生产方式选择 (1) 1.3技术要求分析 (1) 1.4 合金铸造性能分析 (2) 2.确定铸造工艺方案 (2) 2.1确定铸造方法 (2) 2.2确定浇注位置和分型面 (2) 2.3确定型内铸件数目 (3) 2.4不铸出孔及槽的确定 (3) 2.5机械加工余量和铸造圆角的确定 (3) 2.6起模斜度和分型负数的确定 (5) 2.7砂芯的确定 (7) 2.8铸造收缩率的确定 (7) 2.9冒口的确定 (7) 2.10浇注系统的确定 (8) 3.芯盒的设计 (9) 3.1芯盒材质和分盒方式的确定 (9) 4.总结 (9) 参考资料 (10)

1.铸造工艺分析零件简介： 1.1零件介绍：零件名称：泵盖零件材料：HT200 1.2零件生产方式选择：大批量生产，零件图如下：

1.3技术要求分析按照国家标准，对于HT200，其抗拉强度应达到200Mpa。铸件在使用时工作条件较好，但此铸件需起隔爆作用，按照技术要求，需在粗加工后进行时效处理及相应的热处理工艺。另外，铸件清砂后，焖火铲除毛刺喷砂后喷G04-6铁红过氯乙烯底漆。除此外无特殊技术要求。注：其中φ21H7内孔为重要加工面，不允许存在气孔、夹砂等铸造缺陷。 1.4 合金铸造性能分析灰铸铁具有良好的铸造性能：（1）流动性。灰铸铁的熔点较低，结晶温度范围较小，在适宜的浇注温度下，具有良好的流动性，容易填充形状复杂的薄壁铸件，且不易产生气孔、浇不足、冷隔等缺陷。（2）收缩性。灰铸铁的浇注温度较低，凝固中发生共析石墨化转变，使其线收缩小，产生的铸造应力也较小，所以铸件出现翘曲变形和开裂的倾向以及形成缩孔、缩松的倾向都较小。（3）灰铁充型能力好，强度较高，耐磨、耐热性好，减振性良好，铸造性较好，但需人工时效。 2.确定铸造工艺方案 2.1确定铸造方法铸件材质为HT200，，其轮廓尺寸25×φ110，属中小件，联结结构合理，符合灰铸铁铸造要求，可以进行铸造工艺设计。采用湿砂型机器造型大批量生产。采用湿砂型机器脱箱造型，热芯盒水玻璃砂射芯机制芯。 2.2确定浇注位置和分型面浇注位置选择原则：（1）重要加工面应朝下或呈直立状态；（2）铸件的大平面应朝下；（3）应有利于铸件的补缩；（4）应保证铸件有良好的金属液导入位置，保证铸件能充满；（5）应尽量少用或不用砂芯；（6）应使合型、浇注和补缩位置一致。

十字轴零件的机械加工工艺规程及典型夹具设计(年度生产纲领为8000件)

机械制造工艺学课程设计说明书设计题目：十字轴零件的机械加工工艺规程及典型夹具设计（年度生产纲领为8000件）

机械制造工艺学课程设计任务书题目：十字轴零件的机械加工工艺规程及典型夹具设计（年产量为8000件）内容： 1.零件图1张4# 2.毛坯图1张4# 3.机械加工工艺过程综合卡片1张4# 4.夹具装配图1张2# 5.夹具零件图1张1# 6.课程设计说明书1份

摘要这次设计的是十字轴机械加工工艺规程及工艺装备设计，包括零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与工序卡片各一张。首先我们要熟悉零件和了解其作用，它位于车床变速机构中，主要起换档作用。然后，根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和械加工余量。最后拟定拨差的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习打好基础。

一、零件的工艺分析零件的材料为20GrMoTi，需要模锻，模锻性能优良，工艺较复杂，但尺寸精确，加工余量少，为此以下是十字轴需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1、四处Φ25外圆及四个Φ8、Φ4的内孔、 2、右端面Φ50×60°内孔及M8丝孔。 3、Φ25外圆的同轴度为0.007，位置度为Φ0.02，两端的对称度均为0.05. 由上面分析可知，可以先上四爪卡盘粗车，然后上弯板采用专用夹具压紧、找正进行加工，并且保证形位公差精度要求。并且此零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。二.机械加工工艺设计 1、确定生产类型已知此十字轴零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量是083Kg/个，查参考书可确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主。 2、确定毛坯零件材料为20GrMnTi，考虑到零件在工作过程中承受经常性的交变载荷，因此选用锻件，从而使金属纤维尽量不被切断，保证零件

连杆零件的机械加工工艺及夹具设计

毕业设计论文论文题目：潍坊LW-7连杆零件加工工艺规程及专用夹具设计系部专业班级学生姓名学号指导教师 20**年5月08日

毕业设计选题、审题表系选题教师姓名专业专业技术职务高级中级申报课题名称潍坊LW-7连杆零件加工工艺规程及专用夹具设计课题类别设计论文其它课题来源生产实践科研实验室建设自拟√√ 课题简介通过本毕业设计使学生熟悉连杆零件的机械加工工艺及夹具的设计，重点是工序的划分和定位基准的选择以及夹具的夹紧力计算和误差分析。培养学生查阅科技方面资料、使用各种标准手册以及自学和独立工作的能力，掌握制定机械加工工艺规程以及在实际设计中使用的手册、图册等工具书的方法，提高综合应用所学的专业理论知识分析和解决实际工艺问题的能力，并锻炼学生理论联系实际，综合运用知识的能力。设计要求（包括应具备的条件）说明书内容包括：零件工艺分析以及确定各表面加工方案；确定定位基准以及拟订工艺路线；计算切削用量、加工余量以及工时定额；专用夹具设计中定位基准选择、切削力及夹紧力的计算以及误差分析。技术要求：连杆毛坯制造方法为铸造生产，加工工序严格按照工艺规程进行加工，满足各加工表面的精度要求，并满足其使用要求。课题预计工作量大小大适中小课题预计难易程度难一般易是否是新拟课题是否√√√ 所在专业审定意见：负责人（签名）：年月日

毕业设计（论文）任务书 1．本毕业设计（论文）课题来源及应达到的目的：在这次设计中主要设计了连杆的工艺规程、每道工序的工装选择、粗铣连杆两端面和钻扩铰小头孔夹具,通过设计既让我们复习了所学知识，又让我们对工艺规程有了更深入的了解，更重要的事培养了我们查阅资料、综合分析、比较优化、逻辑思维团结协作等能力。 2．本毕业设计（论文）课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）：一、原始数据： 1.该零件图样一张； 2.生产纲领为10000件/年；二、设计任务： 1.零件工艺分析以及确定各表面加工方案； 2.确定定位基准以及拟订工艺路线； 3.计算切削用量、加工余量以及工时定额； 4.专用夹具设计中定位基准选择、切削力及夹紧力的计算以及误差分析三．工作要求： 1.毕业设计说明书一份（不少于25页） 2.零件——毛坯合图 3.夹具装配图 4.夹具体零件图所在专业审查意见：负责人：年月日系部意见：系领导：年月日

典型铸铁件铸造工艺设计与实例

典型铸铁件铸造工艺设计与实例叙述铸造生产中典型铸铁件——气缸类铸件、圆筒形铸件、环形铸件、球墨铸铁曲轴、盖类铸件、箱体及壳体类铸件、阀体及管件、轮形铸件、锅形铸件及平板类铸件的铸造实践。内容涉及材质选用、铸造工艺过程的主要设计、常见主要铸造缺陷及对策等。第1章气缸类铸件 1.1 低速柴油机气缸体 1.1.1 一般结构及铸造工艺性分析1.1.2 主要技术要求 1.1.3 铸造工艺过程的主要设计1.1.4 常见主要铸造缺陷及对策1.1.5 铸造缺陷的修复 1.2 中速柴油机气缸体 1.2.1 一般结构及铸造工艺性分析1.2.2 主要技术要求 1.2.3 铸造工艺过程的主要设计1.3 空气压缩机气缸体 1.3.1 主要技术要求 1.3.2 铸造工艺过程的主要设计第2章圆筒形铸件 2.1 气缸套 2.1.1 一般结构及铸造工艺性分析2.1.2 工作条件 2.1.3 主要技术要求 2.1.4 铸造工艺过程的主要设计2.1.5 常见主要铸造缺陷及对策2.1.6 大型气缸套的低压铸造2.1.7 气缸套的离心铸造 2.2 冷却水套 2.2.1 一般结构及铸造工艺性分析2.2.2 主要技术要求 2.2.3 铸造工艺过程的主要设计2.2.4 常见主要铸造缺陷及对策2.3 烘缸 2.3.1 结构特点 2.3.2 主要技术要求 2.3.3 铸造工艺过程的主要设计2.4 活塞 2.4.1 结构特点 2.4.2 主要技术要求 2.4.3 铸造工艺过程的主要设计2.4.4 砂衬金属型铸造第3章环形铸件 3.1 活塞环3.1.1 概述 3.1.2 材质 3.1.3 铸造工艺过程的主要设计 3.2 L形环 3.2.1 L形环的单体铸造 3.2.2 L形环的筒形铸造第4章球墨铸铁曲轴 4.1 主要结构特点 4.1.1 曲臂与轴颈的连接结构 4.1.2 组合式曲轴 4.2 主要技术要求 4.2.1 材质 4.2.2 铸造缺陷 4.2.3 质量检验 4.2.4 热处理 4.3 铸造工艺过程的主要设计 4.3.1 浇注位置 4.3.2 模样 4.3.3 型砂及造型 4.3.4 浇冒口系统 4.3.5 冷却速度 4.3.6 熔炼、球化处理及浇注 4.4 热处理 4.4.1 退火处理 4.4.2 正火、回火处理 4.4.3 调质（淬火与回火）处理 4.4.4 等温淬火 4.5 常见主要铸造缺陷及对策 4.5.1 球化不良及球化衰退 4.5.2 缩孔及缩松 4.5.3 夹渣 4.5.4 石墨漂浮 4.5.5 皮下气孔 4.6 大型球墨铸铁曲轴的低压铸造第5章盖类铸件 5.1 柴油机气缸盖 5.1.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.1.2 主要技术要求 5.1.3 铸造工艺过程的主要设计 5.2 空气压缩机气缸盖 5.2.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.2.2 主要技术要求 5.2.3 铸造工艺过程的主要设计 5.3 其他形式气缸盖 5.3.1 一般结构 5.3.2 主要技术要求 5.3.3 铸造工艺过程的主要设计第6章箱体及壳体类铸件 6.1 大型链轮箱体 6.2 增压器进气涡壳体 6.3 排气阀壳体 6.4 球墨铸铁机端壳体 6.5 球墨铸铁水泵壳体 6.6 球墨铸铁分配器壳体第7章阀体及管件 7.1 灰铸铁大型阀体 7.2 灰铸铁大型阀盖 7.3 球墨铸铁阀体 7.4 管件 7.5 球墨铸铁螺纹管件 7.6 球墨铸铁管卡箍 7.6.1 主要技术要求 7.6.2 铸造工艺过程的主要设计 7.6.3 常见主要铸造缺陷及对策第8章轮形铸件 8.1 飞轮 8.2 调频轮 8.3 中小型轮形铸件 8.4 球墨铸铁轮盘第9章锅形铸件 9.1 大型碱锅 9.2 中小型锅形铸件第10章平板类铸件 10.1 大型龙门铣床落地工作台 10.2 大型立式车床工作台 10.3 大型床身中段 10.4 大型底座中国机械工业出版社精装16开定价：299元

套筒类零件的加工工艺及夹具设计

ФФФФ 课程设计说明书（2016-2017学年第二学期）课程名称机械制造技术基础课程设计设计题目设计套筒类零件的机械加工工艺规程及工艺装备院（系）机电工程系专业班级14级机械设计制造及其自动化1班姓名曾庆龙学号2014103210132 地点实验楼时间2017年5月至2017年6月指导老师：陈金舰职称：讲师

目录 1.零件分析 (5) 1.1零件的作用 (5) 1.2零件的工艺分析 (5) 1.3确定零件的生产类型 (5) 2.确定毛坯类型绘制毛坯简图 (6) 2.1选择毛坯 (6) 2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (6) 2.2.1锻件的公差 6 2.2.2锻件材质系数 6 2.2.3零件表面粗糙度 6 2.3绘制套筒锻造毛坯简图 (6) 3.工艺规程设计 (7) 3.1定位基准的选择 (7) 3.1.1精基准的选择 7 3.1.2粗精准的选择 7 3.2拟定工艺路线 (7)

3.2.1表面加工方法的确定 7 3.2.2加工阶段的划分 8 3.2.3工序的集中与分散 8 3.2.4工序顺序的安排 8 3.2.5确定工艺路线 9 3.3加工设备及工艺装备的选用 (9) 3.4加工余量、工序尺寸和公差的确定 (10) 3.5切削用量的计算 (10) 4. 专用钻床夹具设 (12) 4.1夹具设计任务 (12) 4.1.1工序尺寸和技术要求 12 4.1.2生产类型 12 4.2拟定夹具结构方案与绘制夹具草图 (12) 4.2.1确定工件定位方案，设计定位装置 12

4.2.2确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置 12 4.2.3确定导向方案，设计导向装置 13 4.3绘制夹具装配总图 (14) 4.4夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求 (14) 小结 (14) 参考文献 (15)

芯轴的加工工艺规程和夹具的设计项目计划书

芯轴的加工工艺规程和夹具的设计计划书第一章轴套零件数控车削加工工艺第一节零件图工艺分析 1、结构工艺性分析从上图结构上看，该芯轴类零件由外圆柱面，平面等表面所组成，先进行加工过程选择。该芯轴零件由外圆柱面，内孔等所组成，芯轴零件较复杂，适合数控车削加工，数控铣床。另外，该零件的尺寸标注完整，轮廓描述清楚，零件为45号钢，无热处理和硬度要求，且尺寸标注都有利于定位基准和编程原点的统一，符合数控加工尺寸标注的要求。通过上述分析，可采用以下几点工艺措施。 1）对图中给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故加工和编程时只有外圆柱面的公差取3.2，.其余的基本公差全部取12.5。 2）为了便宜装夹，进行稳固，右端也应该粗车并钻好中心孔进行稳固。 2、毛坯的确定根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由和模锻两种，中小批量生产多采用自由锻，大批量生产时采用模锻芯轴类零件应根据不同的工作条件要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范（如调质、正火等）以获得一定强度、韧性和耐磨性。45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较多的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，其表面硬度可达到45-52HRC

由于该零件精度较高，各个台阶相差不大，故该零件材料为45钢，毛坯结构简单，材料的加工性能较好。其芯轴毛坯外形尺寸为#85mmX#135mm、由于切削加工性较好，该配合零件无热处理和硬度要求。综合所述采取以下几点工艺措施： 1，零件图样上带公差的尺寸因公差值较小，故编程时不必采用平均值，而全部取基本尺寸即可。 2，在芯轴加工时，为保证零件部产生变形，需设计一辅助心轴 3，为便于装夹，提高定位精度，可预先光一刀外圆，并钻好中心孔除上表面外的其他表面均已加工，并符合尺寸与表面粗糙度值要求，材料为45钢圆棒材料，平面，钻孔、镗孔。 3、芯轴零件的装夹此次装夹是用百分表、划线盘或眼睛目测机床上找正工件位置装夹方法，确定芯轴零件的左端面为定位基准，左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧其中具体的装夹的步骤如下：序号加工步骤设备夹具型号名称名称编号 1 钻孔Z512 台钻钻夹具X732-335 2 切槽CA6140 数控机床车外圆车间自备 3 车外圆CA6140 数控机床车外圆夹具车间自备 4 车端面CA6140 数控机床内螺纹芯轴车间自备

连杆加工工艺及夹具设计

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摘要连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形,因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。关键词:连杆变形加工工艺夹具设计

第一章概述 1.1工艺和夹具设计的特点及意义 1.2国内外研究现状与发展方向 1.3课题研究 1.1机床专用夹具的分类与组成 1.１.1机床夹具的分类机床夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和夹紧的装置,它的种类繁多,为了设计、制造和管理的方便,可以从不同的角度对机床的夹具进行分类。按夹具的使用特点分类,机床夹具可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和随行夹具等五大类:

（1)通用夹具通用夹具是指结构、尺寸已规格化,且具有一定通用性的夹具,如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、中心架、电磁吸盘等。其特点是适用性强、不需调整或稍加调整即可装夹一定形状范围内的各种工件。这类夹具已商品化，且成为机床附件。采用这类夹具可缩短生产准备周期，减少夹具品种,从而降低生产成本。其缺点是夹具的加工精度不高，生产率也较低，且较难装夹形状复杂的工件，故适用于单件小批量生产中。 (2）专用夹具专用夹具是针对某一工件的某一工序的加工要求而专门设计和制造的夹具。其特点是针对性极强,没有通用性。在产品相对稳定、批量较大的生产中,常用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。专用夹具的设计制造周期较长，随着现代多品种及中、小批生产的发展，专用夹具在适应性和经济性等方面已产生许多问题。 (３)可调夹具可调夹具是针对通用夹具和专用夹具的缺陷而发展起来的一类新型夹具。对不同类型和尺寸的工件，只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。它一般又分为通用可调夹具和成组夹具两种。通用可调夹具的通用范围大,适用性广，加工对象不太固定。成组夹具是专门为成组工艺中某组零件设计的,调整范围仅限于本组内的工件。可调夹具在多品种、小批量生产中得到广泛应用。（4)组合夹具组合夹具是一种模块化的夹具，并已商品化。标准的模块元件具有较高精度和耐磨性,可组装成各种夹具，夹具用毕即可拆卸,留待组装新的夹具。由于使用组合夹具可缩短生产准备周期，元件能重复多次使用，并具有可减少专用夹具数量等优点；因此组合夹具在单件、中小批多品种生产和数控加工中，是一种较经济的夹具。 (5）随行夹具随行夹具在使用中夹具随着工件一起运动，并将工件沿着自动线从一个工位移至下一个工位进行加工。机床夹具亦可按使用机床分类、或按夹紧动力源分类等。 1.１.2机床夹具的组成机床夹具虽然种类繁多,形状千差万别,其作用主要是保证加工精度，提高生产率,扩大机床工艺范围,减轻工人劳动强度。但它们的工作原理基本相同。如果将各种夹具中作用相同的元件或机构加以概括，夹具一般是由以下几部分组成, 如图1.２所示: