陶瓷窑炉还原气氛烧成

窑炉烧成工安全操作规程(标准版)

( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 窑炉烧成工安全操作规程(标准 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

窑炉烧成工安全操作规程(标准版) 1，工作时，必须穿戴劳动保护用品，严禁穿短裤、拖鞋、凉鞋，防止高温烫伤。 2，送气、点火必须提前开启排烟风机3-5分钟，再进行，防止窑内煤气浓度过高，产生炸窑。 3，定期对煤气分支管道和煤气阀门检查是否泄漏，如发生泄漏应及时处理或更换。 4，处理煤气泄漏时，必须保持环境通风，禁止使用明火。 5，运行中的风机、传动电机、电线、电缆若有异常，严禁乱动乱拆、应马上找维修电工、班长解决。 6、经常检查炉内喷枪燃烧情况，及时调整配比，保证炉内煤气充分燃烧。 7、窑炉喷枪的调整要及时准确，以免气温、气压不稳造成事故，

随时观察仪表的工作情况，每隔1小时观察窑炉内是否有堵塞现象，并做好记录。 8、烧成工每小时对窑炉温度和负压、干燥器温度进行记录，窑炉温度和设定温度不同时，及时对助燃风机、火枪煤气软管进行检查处理。 温度设定：窑炉以设定温度为准上下浮动30度；干燥塔以设定温度为准上下浮动50℃ 9、每小时一次目测砖的平直度，测量磨边后砖的平直度，基平直度超标（弯曲不超过1.4㎜；上翘0.8㎜），砖的弯曲，上翘呈自然状态时，及时调节高温带四块仪表的温度。基出现不规则变形时，立即汇报，以便尽早处理。 10、每半小时一次测量砖的尺寸，大时，高温带上下温度各加一度；小时，各减一度。若一片砖的尺寸相差5㎜时调整上下烧咀的火焰长度，每次调节不得超过两节窑炉。并做好标记，出砖后测量。 11、空窑时及时通知煤气站，然后检查棍棒的粘结情况，并将

陶瓷窑炉的分类

陶瓷窑炉的分类及特点 一、陶瓷窑炉分类 1、按构造型式分：梭式窑、隧道窑、辊道窑、推板窑、圆型（转盘窑）、钟罩窑 2、按供热方式分：煤窑、柴窑、电窑、燃气窑。煤窑、柴窑已被淘汰，清洁能源窑炉（电、燃气）已走向成熟阶段。 3、按烧成温度分：高温窑、中温窑、低温窑。 二、陶瓷窑炉介绍 1、梭式窑：是间歇烧成的窑，跟火柴盒的结构类似，窑车推进窑内烧成，烧完了再拉出来，卸下烧好的陶瓷。窑车如同梭子，故而称为梭式窑。 2、隧道窑：一般是一条长的直线形隧道，其两侧及顶部有固定的墙壁及拱顶，底部铺设的轨道上运行着窑车。燃烧设备设在隧道窑的中部两侧，构成了固定的高温带，烧成带，燃烧产生的高温烟气在隧道窑前端烟囱或引风机的作用下，沿着隧道向窑头方向流动，同时逐步地预热进入窑内的制品，这一段构成了隧道窑的预热带。在隧道窑的窑尾鼓入冷风，冷却隧道窑内后一段的制品，鼓入的冷风流经制品而被加热后，再抽出送入干燥器作为干燥生坯的热源，这一段便构成了隧道窑的冷却带。 3、辊道窑：辊道窑是连续烧成的窑，以转动的辊子作为坯体运载工具的隧道窑。陶瓷产品放置在许多条间隔很密的水平耐火辊上，靠辊子的转动使陶瓷从窑头传送到窑尾，故而称为辊道窑。 4、倒焰窑：燃烧所产生的火焰都从燃烧室的喷火口上行至窑顶，由于窑顶是密封的，火焰不能继续上行，在走投无路的情况下，就被烟囱的抽力拉向下行，经过匣钵柱的间隙，自窑底吸火孔进支烟道，主烟道，最后由烟囱排出。 5、推板窑：又称推板式隧道窑，是一种连续式加热烧结设备，按照烧结产品的工艺要求，布置所需的温区及功率，组成设备的热工部分，满足产品对热量的需求。把烧结产品直接或间接放在耐高温、耐磨擦的推板上，由推进系统按照产品的工艺要求对放置在推板上产品进行移动，在炉膛中完成产品的烧结过程。 三、陶瓷窑炉选择 1、对于日产量在20M3以下，且产品种类较多，烧成温度各异，由于其本身产量难以满足隧道窑的生产量，推荐采用快速烧成梭式窑。 2、对于日产量等于或大于20M3，但其釉色复杂，如窑变结晶釉需一定的恒温及冷却时间，可采用传统梭式窑或电热梭式窑；如果窑变釉或结晶釉只是部分，可以选用快速窑，快速窑不是只快，也可以放慢。慢，温差可控制很小。但慢的节能效果差。 3、对产量较大、高度较高、重量较重、温度较高、釉色单一，可选用台车式隧道窑。如高温日用陶瓷，卫浴陶瓷。 4、对温度在1300℃以内，产量较大的艺术陶瓷、日用陶瓷、卫浴陶瓷，建议采用辊道窑，或大型快速梭式窑。

陶瓷隧道窑微机温度控制系统

陶瓷隧道窑微机温度控制系统 摘要 目前我国陶瓷隧道窑炉大多采用人工或简单仪表控制，要想使窑炉长期达到最佳工作状态是不可能的，造成产品合格率、一级品率一直处于较低的水平。陶瓷隧道窑炉是由预热带、烧成带和冷却带三个部分组成，瓷件烧成温度在1320℃左右，窑内温度场主要由烧成带12对喷嘴燃冷煤气产生，窑炉系统用8组风机来调节窑内的压力场。排烟风、助燃风将直接影响烧成带的温度场，急冷风会影响最终产品的质量。 温度控制系统将采集的各点温度值，经Ａ/Ｄ转换后与设定值进行比较，控制器输出经由Ｄ/Ａ变换，变成 4～20mA形式模拟量输出给电动执行器，驱动蝶形阀调节喷嘴的煤气进给量，从而控制烧成带的温度。12只温度传感器与12个喷嘴一一对应。 关键词：MSP430F149单片机、热电偶，变送器、大林算法、 I2C总线、多路开关

一.总体方案设计 1.对象的工艺过程 陶瓷隧道窑炉是由预热带、烧成带和冷却带三个部分组成，瓷件烧成温度在1320℃左右，窑内温度场主要由烧成带12对喷嘴燃冷煤气产生，窑炉系统用8组风机来调节窑内的压力场。排烟风、助燃风将直接影响烧成带的温度场，急冷风会影响最终产品的质量。 温度控制系统将采集的各点温度值，经Ａ/Ｄ转换后与设定值进行比较，控制器输出经由Ｄ/Ａ变换，变成 4～20mA形式模拟量输出给电动执行器，驱动蝶形阀调节喷嘴的煤气进给量，从而控制烧成带的温度。12只温度传感器与12个喷嘴一一对应。

窑温控制示意图 2.对象分析 被控过程传递函数s e s s G 403 o ) 251(25.2)(-+= 是一个大的延迟环节，而且温度的控制对系统的输出超调量有严格的限制，用最少拍无纹波数字控制器的设计，和PID 算法效果欠佳，所以本设计采用大林算法设计数字控制器。 3.控制系统设计要求 窑温控制在1320±10℃范围内。微机自动调节：正常工况下，系统投入自动。模拟手动操作：当系统发生异常，投入手动控制。 微机监控功能：显示当前被控量的设定值、实际值，控制量的输出值，参数报警时有灯光报警。 二、硬件的设计和实现 1.选择计算机机型和系统总线 本系统控制的回路12个，所以只需要一片微控制器即可实现，本设计采用TI 公司的MSP430系列单片机，MSP430 系列是一个 16 位的、具有精简指令集的、超低功耗的混合型单片机，有较高的处理速度，在 8MHz 晶体驱动下指

窑炉简答题

一、填空题 1. 辊道窑预热带设置搅拌风孔的作用是喷入低温空气，降低窑头温度 2. 窑墙耐火材料结构形式有传统、组合、全耐火纤维。 3. 陶瓷窑炉冷却带分为急冷段、缓冷段和低温冷却段三段。 4. 规定压力制度是为了保证温度制度和气氛制度的实现。 5. 隧道窑内烧成带的温度控制主要控制实际燃烧温度和最高温度点。 6. 辊道窑中辊子之间留有空隙的目的是利于气流通过。 7. 材料的热膨胀系数会影响其耐热震性能。 8. 陶瓷烧成制度包括温度制度、压力制度、气氛制度。 9. 回转窑内火焰过长会使烧成带的最高温度降低，液相出现过早，易引起结圈。 10. 水泥生料的预热效果用表观分辨率和真是分辨率来辨别。 11. 回转窑的支撑结构包括轮带、托轮组、对挡轮。 12. 回转窑内烧成带长度用主窑皮的长度来判定。 13. 气流进入旋风筒的方式有直入式、涡壳式。 14. 在分解炉内，分解是前提，换热是基础，燃烧是关键，分解是目的。 15. 气固悬浮预热效果在很大程度上与生料早气流中分散状况有关。 17. 耳池是指布置在平板玻璃池窑两侧，与窑相通、向外凸出的长方形或正方形小池。 18. 按结构将陶瓷窑炉窑顶耐火材料结构分为拱顶型和平顶型两种。 19. 陶瓷辊子的材质有高铝质、耐热合金、重结晶SiC 等。 20. 搅动气幕是指将一定的热气体以较大的气流速度和一定的角度自窑顶一排的小孔喷出迫使窑内的热气体向下运动，产生搅动，使窑内的温度均匀。 21. 马蹄焰玻璃池窑有滴料法和吸料法两种机械成型方法。 22. 倒焰窑上的吸火孔的作是烟气进入烟道。 23. 湿法生产的回转窑内链条有垂挂和花环两种挂法。 24. NSP是Newsuspension Preheater Kiln 的缩写。 25. 蓄热室内格子体结构是否合理对使用寿命和格子体蓄热效能有影响。 26. 锡槽内调节闸板是指有效调节锡槽生产能力的装置。 27. 悬浮预热器内结皮矿物的组成是硅钙石和硫硅钙石。 28. 分解炉内燃料的燃烧是分解的基础，比分解反应速度慢，是控制因素。 29. 水泥煅烧系统中一次风是指通过喷煤管输送煤粉的空气，二次风是指供燃料燃烧的空气。 30. 回转窑上密封装置的类型有迷宫式和接触式两大类。 31.窑炉(热工设备)即这样一些结构空间，在这些结构空间内,能够用加热的方法,按照工艺要求的烧成制度,使原料(生料)经过一系列的物理化学变化变为产品(熟料)。 32.影响窑炉使用寿命的有关耐火材料的性能指标主要有两个：一是重燃烧变化，二是耐热震性。 33.所谓泡界线，简单来说就是未熔化好的、有许多泡沫的、不透明的玻璃液与熔化好的、透明的玻璃液之间的分界线。辊道窑的工作系统是指燃烧系统、排烟系统和冷却系统。 34.能源技术的进步、耐火材料工艺的进步和烧成技术的进步等方面的进步使陶瓷窑炉技术迅速改观。 35.封闭气幕是指在隧道窑横截面上，自窑顶及两侧窑墙上喷射多股气流进入窑内，成为一道气帘，由于气体的动压转变为静压，使窑头形成1-2Pa的正压，而避免了漏入窑内。

窑炉烧成工序安全操作规程

窑炉烧成工序安全操作规程 1 目的 确保烧成工艺的合理性及稳定性，从而保证产品质量稳定。 2 职责 2.1 工艺部负责下达烧成工艺卡。 2.2 窑炉主管、班长负责窑炉烧成曲线、压力制度和气氛制度的设定和调节。 2.3 司炉工负责烧成工序的操作和当班产品质量改善。 2.4 保养工负责窑炉的保养。 3 主要生产设备及工具 辊道窑窑体、进出砖平台、燃料供应和燃料系统、传动系统、排烟系统和冷却系统、自动控制系统；压力计、铁杆、铁钩、水平尺(管)、柴油小桶、直尺、肥皂水等。 4 操作规范 4.1 窑炉常规检查内容 4.1.1 做好上班前的准备工作，开好班前会，进行5分钟6S检查。 4.1.2 交接班时，要检查上一班工作记录、质检报表、温度记录表，了解上一班砖坯质量情况，如：砖 坯的尺码、砖形、平整度、针孔状况、色号、是否对板、主要烧成缺陷等。4.1.3 监视煤气压力、供电电压、传动变频和各风机变频频率（责任人；炉工） 4.1.4 进砖时要注意干燥与窑炉速度一致，进砖保持整齐，产品无碰撞现象（责任人：保养）

4.1.5 严格控制好各区温度，特别是烧成带温度，将其稳定在烧成曲线要求的±2度范围内（责任人： 炉工）。随时观察表温，如果发现温度无论是超过设定温度并持续上升，还是低于设定温度并持续下降， 如果不是疏砖引起，应着手检查控制电路、热电偶和执行器。 4.1.6 检查各喷枪的燃烧情况，使所有喷枪无火星、无突突声，火焰无歪斜、火焰颜色呈淡蓝色透明状、 无灰色烟雾。 4.1.7 经常检查，定期添加石棉和更换孔砖周围的石棉保证隔热效果，无漏光、漏火、渗风现象，又不 影响辊棒的灵活运转。 4.1.8 经常检查煤气管道的密封性，如感觉有煤气泄露的味道，可用肥皂水进行检查，此项工作必须有 两人在场，以防煤气中毒。 4.1.9 保证辊棒运转连续平稳，输送顺畅，无叠砖，传动机构润滑良好。窑炉转速（各段传动电机变频） 未经窑炉主管同意不得随意调节。 4.1.10 检查窑炉各个风机冷却水，确认风机运行平稳，无异常杂音，润滑良好，冷却系统顺畅无泄漏。 4.1.11 定期检查窑体上的耐火砖、挡火板等是否完好，定期清理窑内烂砖，以免堵塞窑炉气流通道， 造成温度不均衡，产品变形。 4.1.12 定期检查窑炉的压力制度，零压位是否有移动现象（每班）。 4.1.13 保持窑炉弱氧化气氛，排烟废气含氧在5-8%之间，投产稳定后2天或窑炉调节稳定后2天后进 行检测。 4.1.14 疏砖空窑操作： 4.1.14.1 短时间疏砖空窑时，可将急冷温度升高5-10℃。 4.1.14.2时间稍长的疏砖空窑时，可将急冷温度升高5-10℃，同时适当将排烟和抽热风机变频分别降

陶瓷窑炉烟气处理技术

陶瓷窑炉烟气处理技术 随着国民经济的不断发展，我国陶瓷工业也得到了迅猛发展。2005年我国陶瓷产量：日用陶瓷175亿件，建筑陶瓷35 m2，卫生陶瓷约9 000万件，产量均居世界第一，约占世界的2/3，形势一片大好。但其带来的负面影响——窑炉烟气污染也越来越突出。 我国大气中90%的SO x、85%的CO2、80%的RO x(粉尘)和50%的NO x污染均来自陶瓷窑炉、蒸汽锅炉以及其他各种工业窑炉[1]。据资料统计，目前仅在日用陶瓷、建筑陶瓷生产领域中就有3 000余座燃煤窑炉，达到窑炉总数的70%，因此处理陶瓷窑炉烟气污染就成为了目前应该研究的方向。 笔者结合陶瓷窑炉烟气的污染物形成机制，对目前窑炉烟气的处理技术和发展方向进行了综述。 1 陶瓷窑炉烟气污染产生的机制 陶瓷窑炉烟气中有害物质可分为两类：一类是气相化学物质，另一类是固相的烟尘，都是造成大气污染的主要物质。 1.1 气相化学物质的产生 燃煤产生的气相化学物质主要有SO X和NO X。 （1） SO X是由煤、粘土中的硫化物杂质在800 ℃左右被氧化所致。 在陶瓷生产中不仅燃烧的燃料中含有硫化物杂质，而且原料也有一些含硫的杂质，如：黄铁矿(FeS2)、Fe2(SO4)3、CaSO4、Na2SO4等。这些杂质存在于陶瓷坯体中，在烧成的过程中，要进行一系列氧化还原反应。 （2） NO X的产生类型有3种： a、热力型NO X，燃烧时的空气中带进来的氮在高温下与氧发生反应生成NO X被称为热力型NO X（T －NO X）。 b、燃料型NO X，因为煤中含有许多氮的有机化合物如芳香杂环氮化物、吡咯及衍生物，在高温作用下易产生NH3或HCN氧化生成NO X。 c、快速型NO X，指在燃烧过程中，燃料中的碳氢化合物发生分解，其分解的中间产物和N2反应生成的氮氧化物。快速型NO X生成量很少，可不予考虑。 1.2 固相烟尘的产生 煤被加热350～600 ℃时，大量释放出以碳氢化合物为主的挥发分，进入炉膛空间。但是在低温缺氧条件下,挥发分不可能正常燃烧,发生裂化、脱氢、叠合、环化而生成含碳量多的苯环物质——碳黑；不完全燃烧生成环烃物质——烟炱；还可能因还原反应而分解出游离的碳粒；由烟气带出的飞灰和未燃尽的煤炭颗粒微尘；这些物质总称烟尘。全世界每年约有1亿t烟尘排放到空气中，如不及时处理，不仅会污染环境，而且会损害人类的健康。 2 烟气脱硫（FGD）

陶瓷窑炉干燥技术

谈谈干燥技术在陶瓷生产中的应用 摘要：陶瓷干燥技术一般采用热风烘干技术，能源来源方式有天然气燃烧，煤炭燃烧及电炉等三种方式，但是其干燥周期长而致资金周转慢，均匀性稍差，并且干燥窑炉占地面积大，能耗较大。 关键词：干燥技术、陶瓷胚体、生产应用 前言 一、干燥技术的原理及特点 干燥技术是采用加热、降温、减压或其他能量传递的方式使物料的湿分产生挥发、冷凝、升华等相变过程与物料分离已达到去湿目的的。干燥过程包括传热和传质两个相互的过程：传热过程中热空气将热量传递给物料，用于汽化其中的水分并加热物料；传质过程物料中的水分蒸发并迁移到热空气中，使物料中水分逐渐降低，得到干燥。 二、干燥过程可分为三个阶段 第一阶段是干燥过程中最主要的阶段，此阶段排出大量水分，在整个阶段中，排出速度始终是恒定的，故称等速干燥阶段。在此阶段中，水分的蒸发仅发生在坯体表面上，干燥速度等于自由水面的蒸发速度，故凡足以影响表面蒸发速度的因素都可以影响干燥速度。因此，在等速干燥阶段中，干燥速度与坯体的厚度（或粒度）及最初含水量无关。而与干燥介质（空气）的温度、湿度及运动速度有关。 第二阶段是降速干燥阶段，随着干燥时间的延长，或坯体含水量

的减少，坯体表面的有效蒸发面积逐渐减少，干燥速度逐渐降低。此时，水分从表面蒸发的速度超过自坯体内部向表面扩散的速度，因此干燥速度受空气的温度、湿度及运动速度的影响较小。水分向表面扩散速度取决于含水量、坯体内部结构（毛细管状况）、水的粘度和物料性质等。通常非塑性和弱塑性料水分的内扩散作用较强。粗颗粒比细颗粒的强，水的温度越高，扩散也越容易。 第三阶段干燥速度逐渐接近零，最终坯体水分不再减少。当空气中干球温度小于100℃时，此时保留在坯体中的水分称为平衡水分。这部分水分被固体颗粒牢固地吸附着。平衡水分的多少，取决于物料性质、颗粒大小和干燥介质的温度与相对湿度。 三、干燥技术分类 按干燥制度是否进行控制可分为，自然干燥和人工干燥，由于人工干燥是人为控制干燥过程，所以又称为强制干燥。 按干燥方法不同进行分类，可分为： ①对流干燥，其特点是利用气体作为干燥介质，以一定的速度吹拂坯体表面，使坯体得以干燥。 ②辐射干燥，其特点是利用红外线、微波等电磁波的辐射能，照射被干燥的坯体使其得以干燥。 ③真空干燥，这是一种在真空（负压）下干燥坯体的方法。坯体不需要升温，但需利用抽气设备产生一定的负压，因此系统需要密闭，难以连续生产。 ④联合干燥，其特点是综合利用两种以上干燥方法发挥它们各自

耐火材料烧成窑炉

耐 2009.03.19 随着钢铁工业和其他工业生产技术的发展，作为高温工业生产设备的基础的耐火材料，其质量和产量都得到了显著的提高和发展。 作为生产核心的成型砖坯的烧成设备应满足上述要求，并有所改进。从要求设备节省能量，节省劳动力和不造成公害等几方面来看，耐火材料烧成窑方面发生了巨大的变化。 由于直接结合砖的出现，建成了烧成温度为1750-1900的超高温烧成窑。其次，由于白云石砖采用特殊结合剂，要在烧成时采取措施防止排出废气引起公害，为了满足提高品位的要求，在各烧成温度范围内，要使温度和气氛便于控制并且均匀，具有合理性的燃烧和加热机制，以节省能源和节省劳动力等。在窑的大型化，自动化和连续化方面都取得了极为显著的变化。 耐火材料烧成窑历史悠久，过去采用过的单独的间歇式的倒焰窑，如方窑，圆窑及环窑。这些窑在其他窑业中也得到应用，目前在耐火材料烧成方面用的少了。 由于耐火材料的用户遍布钢铁工业，有色冶金工业，化学工业，窑业等许多部门，所以为适应上述各种不同用途，要求制造不同性能和形状的硅质，黏土质等制品，并按这些制品要求的制造条件来烧成。 一.耐火材料烧成窑的分类 耐火材料的烧成窑大致可分为两大类。 （一）连续式窑（隧道窑） 隧道窑是一种可以连续生产的，自动化程度较高的，环境保护较好的，现代化的先进窑炉。其构造，操作和控制将在后面叙述。 （二）间歇式窑 1.方型倒焰窑简称方窑。是一种古老的耐火材料烧成窑。一般用煤做燃料，烧成的火焰经窑顶反往砖坯行列下降到窑底空径烟道排出废气，操作方法虽然落后鞋，但也有其优点，就是工艺过程比较灵活，可以一窑一变，不象隧道窑固定了一种工艺就只能烧成一种品种。 2.圆形倒焰窑其操作原理优缺点都与方窑相同。两者对比，圆窑烧成的均匀性忧于方窑。 3.梭式窑顾名思义该窑就是象梭子一样，能来回装进抽出。它是介于隧道窑和倒焰窑之间的一种间歇式窑型。它采用了如隧道窑式的窑车进行装出窑，可以在窑外进行便于机械化，采用了隧道窑肢的加热方式便于机械化自动化，由于间歇式生产，还可以避免由于工艺固定产品单一的弊病，所以说它是一种比较灵活的窑型，但它也有确定，就是由于它的间歇式生产方式限制产量的提高，对于产量大的品种是不合适的。 4.钟罩式高温烧成窑钟罩式高温烧成窑，是一种专门烧制有特殊性能要求或特殊形状的高级产品烧成窑，它基本上与梭式窑类似，但其窑上部结构可以上下升降，故曰钟罩式窑。这种窑式在我国较为少见。 二.耐火材料烧成窑的结构及工作环境 由于耐火材料的烧成窑品种很多，需要分别叙述其结构及操作原理和工作环境。 （一）隧道窑 在耐火材料烧成方面，隧道窑已经成为连续式烧成窑的代名词，它是最经济和效率最高的窑。 1.隧道窑的基本条件与功能隧道窑由预热带，烧成带和冷却带构成。窑车装好车后通过上述

(完整版)陶瓷窑炉的发展趋势

陶瓷窑炉的发展趋势 当今陶瓷窑炉的发展趋势是由我们过去说的辊道化、煤气化、轻型化、自动化、大型化向绿色（环保节能型）窑炉方向发展。 所谓绿色窑炉，即环保节能型窑炉的标准主要包括：1）低消耗（节能型）。包括低燃料消耗、低电能消耗、低水消耗、低耐火材料及其他资源消耗。2）低污染（环保型）。其中包括低废气（CO2）排放，低SO2及NOx气体排放，低烟尘排放，无黑烟，低污水排放，燃料完全燃烧，低噪音及振动，工作环境舒适。3）低成本。包括初投资成本低，投资回收期短，运行费用低，劳动成本低。4）高效率。窑炉内温度分布均匀，优等品率高，热效率高，操作控制灵活方便，自动化水平高，生产过程适应性强，劳动生产率高，竞争性强，经济效益高。 实现绿色窑炉需要从以下几个方面努力： 1）窑炉风机降低电耗和噪音的研究 目前国外先进风机噪音在50～70分贝,国产风机噪音在80～90分贝,有的甚至超过100分贝,国外一条窑炉风机使用功率为50～70KW，而国产窑炉为90～130KW（以产量相同的建筑卫生陶瓷窑炉计算）。如每条窑炉节电50KW，年节电40万KW.h，以全国陶瓷行业2万条窑炉计算，每年可节电40亿KW·h左右。并大大改善窑炉烧成车间的工作环境，显著减少风机材料消耗和运输费用。 2）研究先进的窑炉燃烧器 我国是世界上CO2排放量较多的国家之一，陶瓷行业又是耗能大户。燃烧释放出的SO2跟水形成亚硫酸，NOx形成酸雨和光雾，对人畜、植物、建筑物都有较大危害。要以辊道窑为对象研究适用于窑炉使用的低NOX燃烧器（如脉冲式燃烧器等），既要保证窑内温度均匀，断面温差小，又要使燃料完全燃烧，避免局部高温以减少NOx的生成。 3）使用新型的耐火材料和涂料 对于陶瓷窑炉，采用耐高温的陶瓷纤维作内衬，可以有效提高陶瓷窑炉的热效率。为减少陶瓷纤维粉化脱落，利用多功能涂层材料（如远红外线涂料）来保护陶瓷纤维，达到既提高纤维抗粉化能力，又可增加窑炉内传热效率，节能降耗。由于陶瓷纤维导热系数比较小，增强了窑炉的保温，减少了热散失，改善了烧成环境。 4 ）研究新的窑炉自动控制方式和方法 利用人工神经网络技术进行模拟，以新的控制方式和方法来控制窑炉同一断面，同一水平面上的温差以及突破还原气氛控制的难点，并设计相应的控制系统和控制软件。使温度、气氛控制更精确和稳定，窑炉自动控制程度更高。 5 ）建立陶瓷窑炉废气净化研究检测中心。 逐步建立陶瓷窑炉废气排放数据库系统，以指导或提供陶瓷窑炉废气净化的研究及改进，

浅谈现代陶瓷窑炉的烧成制度

陶瓷窑炉的烧成制度分为温度制度、压力制度和气氛制度。其中温度制度和气氛制度直接影响产品的产量的质量，而压力制度保证温度和气氛制度的实现。它们之间既相互影响又相互辅助，在现代陶瓷窑炉中，由于在结构上与传统窑炉相比有了较为明显的变化，一些新方法，新技术已应用于现代陶瓷窑炉中，故而烧成制度，尤其压力制度呈现出了新的特点。从而要求温度和气氛制度与之相适应。一、现代陶瓷窑炉烧成制度最近几年，随着陶瓷窑炉的引进、消化吸收和对传统窑炉的改造，现代陶瓷窑炉已经在陶瓷工业中占到统治地位。比传统窑炉，无论是在预热带、烧成带和冷却带，现代陶瓷窑炉都应用了新方法、新技术。比如：在预热带，现代窑炉都较为普遍地使用了顶吹和侧吹气幕风。这对于调节预热带上下温差，升温速率的缓急和窑头温度有关至关重要的作用，气幕风的使用，使得在预热带上部的一段区域内呈现一定程度的正压，而不象传统窑炉预热带全呈匀压的状态。由于大部分窑炉都使用洁净化的燃料，如城市煤气、液化石油气和天然气，故而现代陶瓷窑炉自动控制水平提高，最高温度点能够控制到±1℃的范围内，并且能长期保持稳定，在冷却带，急冷风由狭缝式改为排管式冷却，冷却效果均匀稳定，在传统窑炉中，由于急冷风比较集中并且量大，急冷温度一般都在750℃以上，而在现代窑炉中，急冷温度甚至可以降到600℃左右，在烧瓷片和日用瓷的辊道窑中，急冷温度甚至可以降到550℃以下而不会出现风惊缺隐。在压力制度方面，一般来讲，窑炉的最大压点是在急冷和烧成带尾部之间，在传统窑炉中一般在1.5-1.8mm水柱；即15-18Pa，而在现代陶瓷窑炉中，压力在5-8Pa左右，在缓冷带，美国SD和意大利西蒂等公司的窑炉中还采用了顶吹和侧吹结构。此外，现代陶瓷窑炉的新型保温砌体和低蓄热窑车的应用，都使得现代陶瓷窑炉无论是在产品产量、质量，以及产品能耗方面与传统窑炉相比呈现出巨大优势。在产品质量上，现代窑炉的烧成缺陷非常低，合格率、优级品率很高。在产量方面，一般都在50万件以上，在我们调试过的美国SD公司的窑炉，断面3.8米年产量在100万件。窑炉适应能力强，高、中、低档产品在同一窑炉中都能有非常好的烧成质量。产品能耗低、周期短，并且如果压力制度调节合适，产品出窑温度也很低，能够达到60℃以下。由于新方法、新技术的应用，现代陶瓷窑炉的调试极为方便，和传统窑炉相比，更加有规律可循。故而现代窑炉产量高、缺陷低，并且能够长期保持稳定。但现代陶瓷窑炉在结构上，设备上与传统窑炉相比，毕竟有所不同，沿有过去的传统思想和方式，会产生一系列的偏差，这一点主要体现在烧成制度中温度制度和压力制度相互适应上。在现代陶瓷窑炉中，要掌握其调试方法，必须认清和掌握现代陶瓷窑炉中各种布置的特点和作用，只有这样，才能充分地利用这些新技术、新方法。二、现代陶瓷窑炉中烧成制度的制定1、在现代陶瓷窑炉中，温度制度和压力制度的配合尤为重要，总体来讲，现代窑炉，由于使用的是保温砌体，低蓄热窑车，燃料是洁净化气体燃料，以及自动化控制。产品能耗是很低的（和传统窑炉相比）。反映在窑炉上，就是整体窑炉的烟气量的降低，所以无论是预热带、烧成带和冷却带的压力普遍下降，这就要求整个窑炉的送风和排烟抽热要有良好的配合。一般来讲，在整个窑炉内部应掌握三个平衡，一是预热带和烧成带之间的平衡，二是冷却带中、急冷风和窑尾送风与抽热之间的平衡。三是窑内压力和窑下压力之间的平衡。这三个平衡哪一个平衡做得不好，都会对产品质量窑炉使用寿命造成影响。在此方面，一些教料书和技术资料中有详尽论述，在本文不再重复。需要注意的是，窑头的气幕风机和窑尾风机、缓冷带的顶吹、侧风机都地对整个窑炉的温度和整窑的压力产生影响，调试时一定要综合考虑。2、在现代陶瓷窑炉中，预热带和冷却带的温度压力制度的调节是很方便的。技术人员可综合升温速度，上下温差、晶型转换等工艺因素，再结合排烟和气幕风机以及各分类闸板的开度可以实现升（降）温的缓急。需注意的是在调节气幕风机时，不要频繁并且动作幅度不宜过大，否则会出现窑脏等缺陷。在冷却带，冷风的鼓入应尽量由上部鼓入，抽热由上部抽出。急冷的温度在保证不出风惊的情况下，尽量降低一些，以缓解缓冷段的压力。3、在烧成带，制定温度曲线一定要与压力制度有效地结合起来，

窑炉技术员岗位职责

窑炉技术员岗位职责 1.协助车间负责窑炉工序的全面管理工作。 2.每天必须了解窑炉的烧成参数及变化等因素，做好跟踪措 施。 3.做好转料、转产前的烧成参数设定及跟踪工作。 4.了解本窑的产质、损情况，对出现的生产问题带领员工从 速解决。 5.对窑炉设备的运行情况进行检查，按规定作定期检查，做 好配件计划及检修工作，滚棒使用情况作好记录。 6.积极与上下工序沟通，对影响质量问题及时反映，争取尽 短时间解决。 7.对产品的渗污及二次变形问题作重点跟踪。 8.积极组织工人对设备操作及烧成技术培训，对违反操作的 要按章处理。 9.带领员工对技术问题攻关，出现设备及质量事故要写好报 告报车间处理。 10.言行一致，不断超越自我，追求管理、技术的不断进步。

窑炉班长岗位职责 1．根据车间下达的生产任务，针对生产情况分清轻重缓急，合理安排工作，千方百计解决生产问题，完成生产任务。2．努力学习，不断提高个人的技术水平和管理水平、工作表现积极为员工树立榜样。 3．经常检查产品出窑后质量情况，安排砖坯试抛检查工作，分析生产情况提出产品质量改进及操作完善措施，配合车间主管做好全面管理工作。 4．根据生产计划、操作要求、安排好转产工作、杜绝混乱品牌现象。 5．检查窑炉风机、传动供油系统，燃烧系统运转情况及保养状况、检查窑炉保温工作是否按车间要求执行，检查风闸是否有变动，除急冷外，未经技术员同意不能擅自调节风机、转换风机时按车间指示操作。 6．检查烧成曲线是否合理，能否保证烧成产品质量稳定正常，检查窑炉速度是否在车间规定范围内，窑头进砖速度、电眼位置、挡砖机构是否合适，窑炉提速、降速烧成须告知上下工序、原料变化时及时指导炉工做好调节工作。 7．协助车间主管安排好窑炉换棒工作及有关检修工作。8．下班仍没处理好的问题，要同接班人员处理好后方可下班，对当班处理好的问题要及时向车间反映，并作好记录。

窑炉调试过程中应注意的几个问题

窑炉调试过程中应注意的几个问题 远大制釉、维洛陶制釉冠名 预热带应注意的问题 窑炉的预热带要搞好一个压力平衡，即排烟系统，车下、搅拌气幕风和烧成带产生的烟气之前的平衡。在窑炉预热带需要排走的废气中有搅拌气幕、封闭气幕吹入的冷风，有燃气和空气燃烧所产生的烟气还有车下漏入的冷风。排烟的作用就是顺畅地保证这些废气拉走的同时，使废气的热量合理，充分地传递给制品。在废气里面，只有车下漏入的冷风是随着排烟拉力的加大而增大的，所以在调整预热带时一定要注意排烟风机闸板的开度和各分支烟道闸板开设的有机配合。一般在调试过程中，由于预热带调试不合理，在生产过程造成的废品是最大的，造成的产品缺陷也是和上道工序成型工序纠纷最多的地方。 在现代隧道窑的预热带，一般应注意： 1、排烟风机闸板开度要合理，即要使废气顺畅地排出，又要使预热带的负压不应过大，不使用较大的负压来烧成的。 2、注意排烟各支闸板的有机调配，既要使烟气合理充分地利用，使制品合理快速地升温。又要合理地调配闸板来解决预热带中某些制品的特征缺陷。在窑炉预热带支闸板调试的方法中，有些窑炉的支闸板是由前部始向后逐渐开大型，也

有逐渐缩小型，还有的是两边大、中间小型。有人问过我哪种更为合理，在这我想说的是，只要能适合窑炉，能够有好的产品质量都是合理的。 3、充分重视，合理利用搅拌风系统。现代陶瓷窑炉采用的一项新技术就是在窑炉的预热带设置了搅拌气幕和封闭气幕。搅拌气幕一般分为顶吹结构和侧吹结构两种。这项技术的应用，对于调节窑头温度、升温速率和平衡上下温差都有极大的作用（但要注意它的开大和关小对窑炉压力是有影响的），由于有了这项新技术，在预热带调节温度都十分方便了，同时，和各支闸板结构使用，可以解决预热带很多的顽固的特征缺陷，如座便器的裂三角区、裂底、洗面具、水箱类的裂眼、托布槽或较大挂便器裂角等等。这些缺陷如果预热带调试好了，都很容易地解决。反之，如果调试不好，仅从成型工序是不容易解决的，当然，尽管这些缺陷可以通过改善成型操作也能起到一定效果，甚至在某段时间内可以解决，但还没有从根本上解决，过段时间还会出现，而且这类缺陷还会很严重。只有找对了缺陷产生的根本原因，有针对性地去解决。缺陷才会彻底消除。烧成带中应注意的问题在烧成带中，各种缺陷应该是比较容易解决的，因为在现代陶瓷窑炉中，生货、火大和烟熏都很不容易出现，即使出现了也好解决。比较难解决的就是釉面孔和釉泡的问题。 最近几年，由于原料品质的变化，釉面要求提高，釉面质量

窑炉烧成工安全操作规程正式样本

文件编号：TP-AR-L5560 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 窑炉烧成工安全操作规 程正式样本

窑炉烧成工安全操作规程正式样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1，工作时，必须穿戴劳动保护用品，严禁穿短裤、拖鞋、凉鞋，防止高温烫伤。 2，送气、点火必须提前开启排烟风机3-5分钟，再进行，防止窑内煤气浓度过高，产生炸窑。 3，定期对煤气分支管道和煤气阀门检查是否泄漏，如发生泄漏应及时处理或更换。 4，处理煤气泄漏时，必须保持环境通风，禁止使用明火。 5，运行中的风机、传动电机、电线、电缆若有异常，严禁乱动乱拆、应马上找维修电工、班长解决。

6、经常检查炉内喷枪燃烧情况，及时调整配比，保证炉内煤气充分燃烧。 7、窑炉喷枪的调整要及时准确，以免气温、气压不稳造成事故，随时观察仪表的工作情况，每隔1小时观察窑炉内是否有堵塞现象，并做好记录。 8、烧成工每小时对窑炉温度和负压、干燥器温度进行记录，窑炉温度和设定温度不同时，及时对助燃风机、火枪煤气软管进行检查处理。 温度设定：窑炉以设定温度为准上下浮动30度；干燥塔以设定温度为准上下浮动50 ℃ 9、每小时一次目测砖的平直度，测量磨边后砖的平直度，基平直度超标（弯曲不超过1.4㎜；上翘0.8㎜），砖的弯曲，上翘呈自然状态时，及时调节高温带四块仪表的温度。基出现不规则变形时，立即汇报，以便尽早处理。

陶瓷窑炉的分类

陶瓷窑炉的分类文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）

陶瓷窑炉的分类及特点 一、陶瓷窑炉分类 1、按构造型式分：梭式窑、隧道窑、辊道窑、推板窑、圆型（转盘窑）、钟罩窑 2、按供热方式分：煤窑、柴窑、电窑、燃气窑。煤窑、柴窑已被淘汰，清洁能源窑炉（电、燃气）已走向成熟阶段。 3、按烧成温度分：高温窑、中温窑、低温窑。 二、陶瓷窑炉介绍 1、梭式窑：是间歇烧成的窑，跟火柴盒的结构类似，窑车推进窑内烧成，烧完了再拉出来，卸下烧好的陶瓷。窑车如同梭子，故而称为梭式窑。 2、隧道窑：一般是一条长的直线形隧道，其两侧及顶部有固定的墙壁及拱顶，底部铺设的轨道上运行着窑车。燃烧设备设在隧道窑的中部两侧，构成了固定的高温带，烧成带，燃烧产生的高温烟气在隧道窑前端烟囱或引风机的作用下，沿着隧道向窑头方向流动，同时逐步地预热进入窑内的制品，这一段构成了隧道窑的预热带。在隧道窑的窑尾鼓入冷风，冷却隧道窑内后一段的制品，鼓入的冷风流经制品而被加热后，再抽出送入干燥器作为干燥生坯的热源，这一段便构成了隧道窑的冷却带。 3、辊道窑：辊道窑是连续烧成的窑，以转动的辊子作为坯体运载工具的隧道窑。陶瓷产品放置在许多条间隔很密的水平耐火辊上，靠辊子的转动使陶瓷从窑头传送到窑尾，故而称为辊道窑。 4、倒焰窑：燃烧所产生的火焰都从燃烧室的喷火口上行至窑顶，由于窑顶是密封的，火焰不能继续上行，在走投无路的情况下，就被烟囱的抽力拉向下行，经过匣钵柱的间隙，自窑底吸火孔进支烟道，主烟道，最后由烟囱排出。

5、推板窑：又称推板式隧道窑，是一种连续式加热烧结设备，按照烧结产品的工艺要求，布置所需的温区及功率，组成设备的热工部分，满足产品对热量的需求。把烧结产品直接或间接放在耐高温、耐磨擦的推板上，由推进系统按照产品的工艺要求对放置在推板上产品进行移动，在炉膛中完成产品的烧结过程。 三、陶瓷窑炉选择 1、对于日产量在20M3以下，且产品种类较多，烧成温度各异，由于其本身产量难以满足隧道窑的生产量，推荐采用快速烧成梭式窑。 2、对于日产量等于或大于20M3，但其釉色复杂，如窑变结晶釉需一定的恒温及冷却时间，可采用传统梭式窑或电热梭式窑；如果窑变釉或结晶釉只是部分，可以选用快速窑，快速窑不是只快，也可以放慢。慢，温差可控制很小。但慢的节能效果差。 3、对产量较大、高度较高、重量较重、温度较高、釉色单一，可选用台车式隧道窑。如高温日用陶瓷，卫浴陶瓷。 4、对温度在1300℃以内，产量较大的艺术陶瓷、日用陶瓷、卫浴陶瓷，建议采用辊道窑，或大型快速梭式窑。

陶瓷窑炉设计

陶瓷窑炉设计 2007-04-19 18:13 在设计窑炉时，一般需要考虑两个问题：一是窑体本身的材质和结构等方面的问题；二是向被烧产品的传热问题。不言而喻，不管窑体建造得如何坚固，只要烧出的产品不好也是没有用的。因此，设计窑炉时不重视对被烧制品的传热问题是一个重大失误，因为向被烧制品传热是建窑的唯一目的。 窑的用途是烧制一件件个别制品，但几乎所有人对窑的这一用途缺乏正确的理解。许多窑炉建造者认为窑的用途是为烧制大量制品提供一个受热的容器。许多窑炉使用者也持有这种观点。 窑内的每一件制品必须受到同样的热处理。如果制品在造型、规格以及重量方面越接近，那么制品的平均质量就会越高。哪一件制品受热越均匀，哪一件制品在烧成质量就越高。整个窑炉的温度越均匀，窑内所有制品的烧成质量也越高。那些在设计中适当考虑了加热方式的窑炉，总是比未考虑传热原则的窑炉更好用。 尽管谁也不愿意在窑炉设备上多耗资，但高质量产品所获取的利润足以弥补较高的设备投资。事实上，与那些廉价设备生产的制品相比，好设备在每件制品上所消耗的设备成本更低。 表1是现代化窑炉与传统窑炉的比较。数据表明，新型窑炉的生产能力提高了50%。甚至在采用与传统窑炉相同烧成周期的情况下使用，新型窑炉的使用费用也仍然较低。若按照新型窑炉的生产效率使用时，不仅其单位重量制品的烧成成本降低了20%，而且所产量也提高了50%。 表1 传统窑炉与新型窑炉的比较 表2是具有较小尺寸但却有相同年产量的新型窑炉与传统窑炉的比较。表2说明：新型窑炉不但造价较低，而且单位重量制品的烧成成本也比传统窑炉降低16%。 表2 传统窑炉与产量相同但容量更小的新型窑炉的比较

陶瓷窑炉设计参考数据

窑炉设计参考数据 1．窑内宽：一般在2.1-3.1 m； 2．窑内高：窑车衬材到棚板（下火道）高250-300 mm； 棚板厚20-40 mm；产品顶部到窑顶（上火道）高200-300 mm； 3．窑车设计： 窑车宽：由窑内宽确定。采用窑车伸入窑墙曲封时，窑车宽比窑内宽大。 窑车长：比窑车宽小。一般在1.5m左右，由摆放产品排数而定。 窑具：窑车立柱、棚板等用莫来石-堇青石质、重结晶碳化硅质和氮化硅结合碳化硅质。 窑车衬材：非承重型或半承重型；车衬厚度250-400mm； 车轮直径：200-250 mm； 4．装车图：大件装中间，小件装两边；大概整齐，有利气体流通； 产品间距：80-100mm；产品与窑墙间距：120-150 mm； 5．窑长计算： 算出的窑车数的小数，全进上去取正。例如算出是42. 1辆，则取43辆。 窑长一般在60-150m；一般不设出车室； 6．工作系统设计： 预热带：进车室（墙上留推车孔）；窑头封闭气幕；加砂槽；排烟口及烟道；高速调温烧嘴。 烧成带：高速烧嘴，可一排或上下两排； 冷却带：事故处理孔；急冷段冷风鼓入；缓冷段热风抽出；窑尾冷风鼓入；出砂槽及出砂坑。 全窑：平吊顶；看火孔；测温孔；膨胀缝； 7．窑体材料确定： 窑墙：全耐火纤维型或组合型；厚度300-600mm； 窑顶：可用天花板式或轻质砖吊式结构；厚度300-450mm； 窑体材料分5段：20-700℃；700-1000℃；1000℃-烧成温度；烧成温度--700℃；700-80℃；预热带和冷却带温度相同的段，可用相同的材料。 8．燃料燃烧计算： 高温系数可取0.85。实际燃料燃烧应比烧成温度高出80℃。否则，需要加热空气到一定温度，再查此温度下的比热，重新计算燃烧温度。 9．预热带及烧成带热平衡计算： 先设每小时燃料消耗量为x，画出热平衡示意图，然后计算。 1)热收入：入窑制品比热在0.84--1.26kJ/kg*℃中取。 每车窑具（立柱、棚板）质量80-120 kg； 封闭气幕空气带入Q m(80000-120000 kJ/h); 2）热支出： 产品、窑具比热参照书例题的数据来确定； 离窑烟气温度在150-250℃； 窑墙散热：要计算700-1000℃段的散热，按照热工书上,平板稳定导热的计算公式进行计算. 其他段散热量参照该段数据自己取。 窑车散热：占热收入的10-15%； 其他热损失：占热收入的3-4%； 3）列出热平衡表

陶瓷窑炉燃料现状分析

陶瓷窑炉燃料现状分析 （Analysis of ceramic kiln fuel） 摘要：全国迅猛发展的陶瓷业对我国的环境造成很大的污染，由于环境保护的需要，现代陶瓷窑炉在选择燃料方面赢着重考虑使用清洁燃料。 Abstract：The rapid development of the country on China's environment ceramics lot of pollution, due to need for environmental protection, modern ceramic kiln fuel in the choice of focus to consider the use of clean fuels win. 关键词：陶瓷窑炉燃料分析环保 我国是陶瓷生产大国，日用瓷和建筑卫生陶瓷的产量均居世界第一。据有关资料显示，2003年建筑陶瓷产量达30亿平方米，占全世界总产量的40%;卫生陶瓷6000万~6500万件，全国有陶瓷厂上万家，拥有大小窑炉几万条，消耗能源4000万~5000万吨标准煤。然而，我国是一个能源资源相对贫乏的国家，人均能源可采储量2000年石油为2.6吨、天然气为1074立方米、煤炭为90吨，分别为世界平均值的11.1%、4.3%和55.4%，远远低于世界的平均水平。而陶瓷行业是一个高能耗的行业，能耗占陶瓷生产成本的30%~40%，陶瓷的高能耗必然带来高污染 全国迅猛发展的陶瓷业对我国的环境造成很大的污染，特别是陶瓷发展迅速的瓷区及周边地区更为严重。广东省内除佛山地区外，其他地区，如深圳、东莞、清远、潮州等地及全国各主要瓷区已出现不少有关陶瓷厂烟囱废气污染而造成附近农民果树及农作物枯死失收等纠纷。另外，窑炉废气易造成酸雨，广东每年因酸雨损失多达40亿元。因此，节能降耗减少陶瓷窑炉污染是陶瓷生产的大势所趋，也是陶瓷工业可持续发展的重要条件。 窑炉结构不合理造成热污染据报道，我国共有建筑卫生陶瓷厂3000多家，有大小窑炉上万座，年耗标准煤近500万吨。而能源的利用率仅是美国的一半，即28%~30%.这些窑炉中，很大部分仍是砖砌式窑墙结构，窑墙厚。早期的隧道窑，窑墙厚达1~2米，由于大都是重质耐火砖，导热系数大，故窑墙外表面温度高，有的高达300~400℃，不但造成了热损失，降低了窑炉的热效率，还造成严重热污染。如车间窑炉旁温度高达几十摄氏度，造成车间环境恶劣，严重影响窑炉操作工人的身体健康。 燃料和燃烧方式不同形成的污染物不同 (一)以煤为燃料我国是煤炭储量大国，同时也是世界上最大的煤炭消费国，耗煤量占世界总耗煤量的1/4，2000年煤产量达14.5亿吨，这么多煤炭，大部分都作为燃料烧掉，故煤炭作为燃料直接燃烧是我国大气污染的主要根源。目前我国大气中90%的SO2、85%的CO2、80%的ROx(粉尘)和50%的NOx均来自煤的燃烧。 陶瓷窑炉使用燃料多种多样，而煤占燃料总消耗量的2/3，由于燃煤窑炉建造费用和燃料成本低，煤炭资源丰富，分布广泛，可就地取材，所以对大、中、小陶瓷