企业5s活动实战技巧

企业5s活动实战技巧

--工作场所环境品质技巧—

一：5S活动对企业的阻碍

1）工厂的第一印象

当我们去参观一家工厂时，第一印象是最深刻的。如果它给我们第一印象是整齐，洁净，亮丽，那么我们必定会认为这家工作的制度专门完善，治理上轨道，而其品质也可不能差。无形中对其生产的产品增加了许多信心。

如果它给我们的第一印象是脏乱，昏暗，污秽，再加上通道狭窄，成品与半成品四处乱放，那么我们必定会打从心底产生厌恶，不想多作逗留，同时对其所生产的产品也没有信心就连下订单的勇气也没有了。

因此，不论是为了使客户产生信心，依旧为了使职员产生向心力与归属感，进而做到“以厂为家，以厂为校。”的地步整理整顿是塑造公司一流形象与激发士气，增进工作效率的最差不多方法，也是最首要的工作。

2）整理整顿不良对企业生存的影向

以下种种，会导致厂区工作环境恶劣，作业不便，士气不振，产量减少，效率低落，品质不佳，从而造成成本增加，意外事件持续发生，客户退货埋怨增多，终至严峻影向企业的生存。。。。。。。

工作场所的物品，未有效整理定位，随意乱放。

人行走道或搬运通道被阻挡，无法通行。

加工件或产品直截了当散落在地面上。

工具模具随意留置在地面或机台上。

线路，管路任意跨过通道。

良品与不良品纷乱一起，没有分开放置。

职员在工作中吸烟，且不按作业标操作。

私人物品（持不是茶杯等）任意摆放。

而以上不良现象，又常会造成下列治理咨询题与困扰。

因放置不良，以致要用时找不到，造成不便与白费。

因物品储存过多，造成资金积压。

因各种油污，废料等任意丢弃，造成脏乱，阻碍安全。

因人员，设备配置不当，造成不便与白费。

因工具模具未定位摆放，以至使用时找不到或缺件，形成过度请购补

料。

因缺乏必要的标致，导致生产错误。

因恶臭之空与排水，造成环境污染。

因各层人员权责分歧，工作时相互推诿。

各种制度，规章杂乱无序，导致职员无所适从。

治理人员抱残守缺，不求上进，导致工作无法突破。

整理整顿是做好现场治理的第一步

企业为了幸免走向衰退，企业必需认识整理整顿之重要性，并了解其推动的步骤，手法，应全员实施《企业整理整顿活动》以建立一个整齐，明朗，亮丽，生动，愉快的工作场所，促进企业繁荣，从而制造更大利润。

以整理整顿做治理扎基工作：透过5S活动：使‘地’‘物’明朗化，‘人’身美化，在人，事，时，地，物，财等项目治理中完成50%。即治理第一步OK。

以标准化活动做治理延伸工作：通过活动，将企业内较重要的治理活动加以规范，从而建立规章，规则，表单，并要求遵行，以达到共行共识之目的。

以数据治理做治理落实工作：透过规章及表单,将企业内各项治理项目充分数据化，以便能衡量治理绩效，比较治理优劣。

以颜色治理做治理强化工作：透过分级将治理所得的数据充分套上特定色彩，并以目视看之标示，直截了当告诉同事，以加深印象，好的保持，不行的加以改善。

以全盘制度化做企业提升与永续经营工作：透过制度之运转，整合全公司之各种治理活动，使内部动作走向制度化，标准化轨道。公司经营生产体质猛提升，则公司可屹立不摇，订单源持续，从而使企业能永续经营。。。。。。。

二：5S的差不多概念

1）5S的定义

1）“5S”运动是由日本企业所进展出来的一种改善与提升企业所必需推行的基础工作；同时因为五项运动的名称日语的罗马拼音开头字母均为“S”，故取名为“5S”。

其意思如下：

A 整理（SEIRI）在工作现场，区分需要与不需要的东西。

保留需要的东西。

清除不需要的东西。

B 整顿（SEITON ） 将需要的东西定位排放，并保持需要时能赶忙取出的

状态。

定位后明确标示。

用完后要物归原位。 C 清扫（SEISO ） 将不需要的东西加以清除，保持工作场所洁净状态。

勤于清扫工作场所。

勤于爱护工作场所。

D 清洁（SEITSUK

E ） 将整理，整顿，清扫后的工作场所随时保持在美观，洁净的状态。

工作现场时刻保持美观状态。

坚持前3S 的成效。

E 修养（SHIKESUKE ） 又称“修身”，“美身“或教养”，为“五S ”运动的最终目的，即每一个职员通过前“4S ”的洗礼后养成良好的适应， 严守公司规章制度及各项作业基准，达到“以厂为家”的境域。 改善人性

提升道德 人质向上运动

5S 运动是企业提升品质的有力工具，也是实施丰田式治理或完全生产运动的最差不多的工作。

三：企业必需推动5S 运动的理由

企业必需推动5S 的理由如下： 推动5S 是为

了。。。。。。。。

为了提供一个舒服的工作环境

为了提供一个安全的职业场所

为了提升全体职员的工作情绪

为了提升现场的工作效率

为了稳固产品的品质水准

为了增加设备的使用寿命

为了朔造良好的公司形象

企业

5S 不良的结果如下：

阻碍职职员作情绪

造成职业损害与工业事故

减少设备精度及使用寿命 因标示不清而造成误用

阻碍生产效率

阻碍工作或产品品质

四：企业推动5S 的效益

5S 效益一（直截了当）

可节约查找时刻

可增加场地的效用

在专门时可一目了然

可减少事故及工伤

增加余外空间作新的用途

降低机器故障

提升机器转动率

厂房比较亮丽

对公司较有认同感

感受公司比较有制度

减少品质不良

降低物料报废

降低仓库呆料废料

使走道畅通

感受工作场所气分比较好

厂房较亮丽

地板不再乱放东西

走道畅通

新设有位置 降低故障率

有余外空间 地板洁净

提升转动率

扩大效用

专门发觉

减少工伤事故 料品

外宾参观专门有面子

降低呆料

五：5S执行技巧

整理：整理的差不多概念

定义：在工作场所区分需要的与不需要的东西，保管需要用的东西，清除不需要的东西。

对象：要紧是清理工作现场被徒然占有而无效用的“空间”

原则：界定基准，全体动员，魄力决心。

目的：腾出宝贵空间，防止误用，误送。防止变质与资金积压。制造清新的工作场所。

推行方法：

深切体认，建立共识。

确认不需要的东西。余外的库存，会造成许多白费。向全体职员解讲，取得共识。下达整理的决心。透过宣传，制造气氛，不需要的东西，规定不得带回厂内。

工作场所全盘点检。

点检那些是不需要的东西，余外的库存，包括办公场地如：办公桌的抽屉，架子上的书刊，文件，档案，图表，过期的办公用品，办公桌上的物品，测试品，样品。

地面；设备，大型工具模具，台车，积车，不良的半成品，材料。放在各现场死角的良品，不良品，半成品。油污，杂品。

仓库；原材料，呆料，废料。铁架，铁柜，铁箱等等。。。。。。。

制订“需要”与“不需要”的基准。

工作现场全面清理后，就盘的东西物品一一过虑。辨不那些是“要”，那些是“不要”的。按照上面的过虑，制订整理“需要”与“不需要”的标准表。让职员按照整理标准表，实施红单作战。

不需要的物品“红单作战”大扫除。

红单作战即使用红色标签对公司各角落的“不需要用的物品”给以标示并加以整理。全体职员每天努力地注意实行，红单作战的计策：库存品，工作场所，机器设备，空间，地面。设定红单张贴的基准有：超出期限者，物品变质者，物品可疑者。红单作战的心理：以平复的眼光，观摩物品。关于现场任何物品都要存可疑。贴红单时要“快狠准”。

不需要的物品的处理。

实施再分类，可回收的，可变卖的，可燃烧的燃烧，不可燃烧的弃等方式。

需要的物品调查使用频率，决定必要量。

没用的：一年一次都不用的，丢弃。少用的：平均两个月或半年用一次的，集中后分类治理。一般的：平均一两个月用一次的，安置于工作场所。常用的：每天及每周都用的，安置于工作场所内随手可取得。

整理是一种“分类”的动作；分类时的考虑：丢，舍不得。不丢，保管苦恼。到低选那一边？好好考虑吧！

2）整顿的差不多概念

定义：将需要的东西加以定位排放，同时保持在需要时能即时取出来的状态。定位完后要明确标示。用完之后要物归原位。

对象：要紧是减少工作现场任意白费的“时刻”。

原则：分门不类，各就各位，目视治理。

目的：缩短前置作业时刻，压缩库存量，防止误送，误用。塑造目视治理的工作场所。

推行方法：

落实整理工作。

参考“整理”的重点来进行。

决定放置场所。

通过整理后所留下来的物品都要决定存放场所的位置即“定位”。依使用频率来决定放置场所。第一以黄线等明确分区，考虑搬动的活性，勿随意乱放。不良品要放于明显处，不明物不放于区内。材料应放于不变质，

不变形的场所。化学物品不能放于有火花的场所。危险物品，易燃易爆物品应在特定的场所保管。

决定放置方法。

存放的方法有铁架，纸箱，塑盆，朔袋等方式。在存放时尽量做到物品能先进先出。存放时要吻合形状，体积的大小。尽量使用铁架，往立体空间进展，提升存放容积。同类物品集中存放，单一或少数不同物品幸免集中存放，应个不分开定位。架子，柜子内部要标示明显。必要时设定物品《责任治理》。适合于大量少种反复生产的，适合于少量多种个不生产的。以生产的形状来决定物品存放放式。

划线定位。

规划好分区，与黄色油漆划分黄线。或用胶带分线。定位划线一样通过讨论后执行，主办小组应亲临督导，并应注意各部门定位做法一致，不要各自为政。

清晰标示。

标示是整顿的最终动作，也是目视治理的重点。标示能够分为场所的标示和品名项目的标示。标示后可幸免误取，误用减少工作时的失误。

整顿是承接整理之后的一个动作。工作场所通过整顿定位划线之后，通常都会有专门大的改观，这种改观能让全体职员感受现场整齐亮丽许多，也比未整顿前有制度许多，这就明朗化的成效，现在再进一步实施“看板作战”，完全标示，就更可达到“一目了然”的境地。

3）清扫的差不多概念

定义：将不需要的东西，加以排除，丢弃，以保持工作场所无拉圾，无脏乱的状态。爱护工作场所。

对象：要紧在排除工作现场各处所发生的“脏污”

原则：减少工伤，保证品质。朔造高效的作业场所。

推行方法：

落实整理工作：在推动整理整顿5S活动时，依整理“需要”与“不需要”的基准，实施“红单作战”大扫除，定期执行。“不需要”物品的处理。

执行例行扫除，清理污秽：规定例行扫除的时刻与时段，全员参与依规定完全清扫，干部也要亲自参与，以身作则，在清扫中发觉不方便的地点，要加以改善。要清扫到专门细微的地点，不要做表面功夫。

调查脏污来源，完全根除：确认脏污与灰尘对生产品质的阻碍，调查脏污的源头，检讨脏污的计策，可分为杜绝式和收集式进行执行。持续地进行改良活动等等！

建立清扫基准，共同遵守：设定个人或组不的清扫责任区的划分，责任区域要定时轮番更换。建立清扫标准供清扫人员遵守。上级应定期实施诊断与检查。

清洁的差不多概念

定义：坚持清扫过后的场地及环境整洁美观，使工作人员觉得专门洁净卫生而产生无比的干劲。现场时刻保持美观状态，坚持前3S的成效。

对象：要紧在透过整洁美化的厂区与环境，显现“专门”

原则：清晰显示。确保坚持。定型连续。

目的：提升产品品位，塑造洁净的工作场所，提升公司形象。

推行方法：

落实前3S工作：完全执行前辈3S的各种动作。如前3S中途中止，原先设定的划线，标示和废物等必定成为新的污染造成困扰。因此干部要身先士卒，主动参与。多加文宣活动，坚持新奇的活动气氛。

设法养成“洁避”的适应：没有“洁避”的适应，则地上纸屑，拉圾，脏污就自然会视若无睹，不去清扫清理。懒得清扫“专门”就随机发生。也就无法察觉，现场就也随机产生毛病和咨询题。“洁避”是清洁之母也是零专门的基础。因此设法透过教育，观摩及临场感受等使职员因“看不惯脏污”养成“洁避”。

建立视觉化的管制方式：借整顿的定位，划线，标示，完全塑造成一个地，物明朗化的现场，而达到目视治理的要求，除了地，物之目视化治理之外，对设备，设施则要加大目视化管制的成效以免产生专门。

设置“责任者”制度，加大执行：以区域负责制加大治理和执行。干部随时巡查纠正，带动气氛。

修养的差不多概念

定义：透过进行上述的4S活动，让每一位职员养成良好的适应，同时遵守规定，规则，使其做到“以厂为家，以厂为校”的地步。改造人性提升道德的人质向上运动。

对象：要紧透过连续持续的4S活动中，改造人性，提升道德，变化“人的品质水准”。

原则：明辨是非，遵守规范（纪律）达到自主治理。

目的：养成良好的适应，塑造守纪律的工作场所。

推行方法：

落实连续推动前4S活动：前面4S是差不多动作，也是手段，要紧借此动作手段，来使职员在无形当中养成一种保持清洁的适应。

建立共同遵守的规则或约束：各类规则必需对公司或治理有关心，职员乐于遵守，规则尽量口语化，越简单越好，如能做到让职员一看就明白，那是最理想。否则，花了太多时刻来制订下来的东西，到最后只是一些形式上的条文。

将各种规则或约定目视化：目视化的目的是在于让这些规则或约定一看就能了解，不必再伤脑筋去想。目视化场所及地点应选定在明显而且容易被看得见的地点，一旦活动终止或规则，约定有所变更时，原先的各种目视化措施，如标示，标语，看板要注意更新。

实施各种教育训练：新职员导正训练，规则与约定了解，在职人员新订规则或约定的解讲，公司会议精神思想的传达，部门早会精神传达，借以上各种教育训练做思想武装及建立行为达到共识。

违犯规则或约束，并予纠正：身为主管，见到部属有违规事项，要当场给予指正，否则部属会困没有受到指正而一错再错。在指正过程中应强调因事指正，而非对人有偏见的指责，以免造成部属之间的怨恨与冲突。

同意指正纠正，赶忙改正：被指正者应赶忙改正或限时改正，绝对不能以任何借口推迟改正。改正之后主管必需再做复查，直到完全改正为止。

推动各种精神提升活动：聘请知名人士到厂作全员演讲，推动方针治理和目标治理，实施适合公司职员自主改善活动，推行礼貌，社团活动，运用其它力量，感化职员心性。

六：5S活动推展实务

企业推进5S活动，是必须按一定的组织架构与程序。如果草率地进行，甚至“即兴式地”，想到什么，做什么的活，那铁定会失败。

以下是企业推行5S常见的两种失败模式：

（公告+评分表）在企业内，完全没有依5S的之行技巧来做，单靠一张公告，讲明公司要实施整理整顿活动，各部门人员遵照办理，随后，就由治理人员每天拿评分表在现场评分，同时公布评分结果。这种做法快则一周，慢则一月，便会夭折，专门明显地，因为没有完全定位，故在评分时会有专门多争议，这种争议处理不当，专门容易造成评分单位不理一睬，道致失败。

（方法+公告+评分表）在企业内，订有推动方法，同时将项目方法公布要求遵守，每日排定轮值主管到现场评分，隔日将评分结果公布，并要求改正。这种做法，较第一种模式好一点，至少有个方式可循，惟要方法中将评分时刻固定，形成整理整顿评分的优良假象，同时评分项目与比重过于粗略，造成扣分时，无从下手，争议也就容易发生，争议是推行5S活动最大的障碍，如果评分无法达到明确与公评，那从使订有实施方法，也会在一段时刻后，逐步失效。

以下是两套5S成功做法：

点式做法：也确实是俗称“定点摄影片”也有人称为“强迫改善法”这种做法比较简单，也不必劳教重众去做评分工作，这种适合于少型企业，部门人数比例悬殊，同时人数较少者。在公司内通过打算，实施，宣传后，按着实施公司的整理整顿，定位标示，以做好5S标准化工作，最后导入推动法，由负责推动主管，拿着相机将各小组违犯5S的事实，作定点照相，并要求改善，以一点一滴地，将5S的咨询题解决。长期下来，滴水石穿，必有成效。

面式做法：也确实是俗称“评分改善法”也有人称：洗三温顺法“这种方法比较慎重，且要打组织战和群众战，这适合于中，大型企业，各部门人数平均，且单一部门人数多者。本方法推动有12个步骤，从打算，组织，整理定位到方案公布实施，评分，整顿，一直到年度全面检讨与验收。涵盖的层面十分广泛，它几乎是以整套治理架构来运作5S的工作，直到落实，生根，适应为止，并与企业文化等紧密合成一体。

七：5S活动的成效确认

5S执行成效确认的必要性；一样企业推动5S活动竞赛时，往往只做到在公告栏公布部门每日评分成绩表，供各部门人员参观，并没有强力地要求各部门负责人依每日缺失做改善，花了专门多时刻和精神做的5S活动，在最后关头，依旧造成以下现象：如某部门5S缺失被记录了五天，但未见改正并丝毫没有改善。连续三次被扣分而负责人一点都没有反应。或部门5 S得分都专门高，但现场是乱七八糟。为何会导致这些结果呢？要紧是在5 S活动中没有做“5S执行成效的确认”没有计策因此也就没有改善！事实上在5S实施方法中，要紧是要造成一种比较的现象，透过比较才会有压力，透过比较才会有改善；而在5S的比较中有两种简单的比较方法：一是跟自已比，二是跟不人比。如果能好好加以运用，必定会幸免以上种种现象。

5S得分比较法：在5S评分比较活动中，各评分人员每次依评分项目与标准，到各部门评分，那个评分指标代表各部门5S活动执行程度。得高执行程度越好，得分低执行程度也低。

红单数量比较法：为了使各部门能依每次5S评核的缺点确实地加以改善，在5S检查时对有突出咨询题的地点能够发“红单”作即时整改。能后每月对部门作红单统计，红单越多代表5S的执行程度越低。

检查表统计比较法：检查表统计比较法是5S评分表的定期整理法，使治理人员能够看出在定期内5S缺失在各部门与缺失项目中的分配情形。如各部门在本期的总缺失次数。要紧缺失项目等。如能持续地以以上数据来当作5S改善的跳板，其成效也十分可观。

整理度，整顿度比较法：整理度，整顿度是一种指数（%）的成效确认比较法，可给予5S的执行程客观的评判。作成定期整理度，整顿度比较法，以确认成效。

八：5S备忘要点

推行5S之前的差不多认识：企业高层治理人员，在倡导5S活动之前，必须要体会到以下事项；5S活动没有速成班，任何想在3分钟热度的思想来推动5S活动者，最后必需面临失败，要以“长期作战”的心理准来做好5S活动。5S活动没有模型法；不人成功的5S模式，如果原封不动地套用，最后也会搞得四不象，因为人，事，时，地，物完全不一样，故必需因地制宜，考虑本公司的变化与职员的心态，借鉴吸取，经消化之后，再“发明”出适合本公司的5S架构才是正途。基于以上认识，公司高层治理人员，在推动5S之前，必需作适度的心态调整：革新观念，抛开旧习。以身作则，引道示范。少讲多做，追求成效。实事求是，幸免马虎。俗语讲：“兵随将转”，因止，企业高层主管的心态与认识，实在是决定5S是否成功的不二法门。

推行5S成功的条件，和推行5S失败的缘故：

干部对5S 的责任：

配合公司政策，全力支持与推行5S活动。

参加外界有关5S的教育训练，吸取5S技巧。

研读5S活动有关书籍，广泛收集资料。

部门内5S的宣导与参与公司5S的文宣活动。

参与规划部门内工作区域的整理，定位工作。

依公司的5S进度表，全面做好整理，定位，标示的作业。

协助部门克制5S的障碍与困难点。

熟悉公司《5S运动竞赛实施方法》并向下属讲明。

必要时参与5S的评分工作。

5S评分缺点的改善与申述。

督促所属执行定期的清扫和检查。

上班后点名与工装仪容清查，下班前对安全检查。

职员对5S的责任：

自已的工作环境须持续地整顿，物品材料切勿乱放。

不用的东西要赶忙处理，不可使其占据作业环境。

走道必须经常坚持清洁与通畅。

物品，工具要放于规定场所。

灭火器，消防栓，配电箱等周围要时刻保持清洁。

物品要细心存放，正确存放，安全存放，较大或重的物品应堆放在下面。

保管的工具要整理。

纸屑，布屑，材料屑要集中于规定场所。

持续清扫，保持清洁。

随时注意上级的解讲并加以配合。

5S管理推行技巧

5S管理推行技巧 前言 ?现在的市场环境非常复杂并且附于变化，这是以前的企业不曾经历过的。 ?在这样的市场环境之下，品种多样化，低价格化，高质量化和短交期等问题，使的企业之间的竞争也越来越激烈。 ?对于想在这样严峻的环境中继续生存下去的企业，依旧延用以前的方法是行不通的，这就要求企业不得不进行技术革新以及一系列大规模改革。这样5S基本原理就成为企业生存和发展的基础。 企业经营的迷思 A.企业永续经营的特质： 1.满足客户要求与期望 2.符合成本效益 3.问题解决迅速而有弹性 4.持续改进 B.企业永续经营的特质： 1.能守:合理化、降低损益平衡点 效率高、没浪费、不良品少 2.能攻:不断适时推出市场需求的新产品 3.以人为本:企业经营方针能集结全员力量 为什么5S是管理合理化的根本 1．为什么要合理化 2．一般工厂常见之现象 「是使客户对期望的产品、以最好的品质、最快的速度、最大的安心感、最低廉的价格」去购买。 1.人力(才)不足 人力(才)不足，但在效率的提升上无任何的改进措施。 2.全力投入生产『生产挂帅』 为了赶产量、出货各级干部拼命的投入生产系统中，对于新的构想计划无法得到大家的共识与支持。 不管工厂有多脏乱，还是以「生产挂帅」，只要产品能出来，不要影响出货就好。 3.到处『呆事、呆物、呆料』 物品到处摆放，欠缺规划，到处可见「呆事，呆物，呆料」 甚至【呆人】而乏人问津。 4.忙修不良品

出现不良品，欠缺任何具体的改善措施，现场主管忙于修理不良品。 5.设备故障『运转率低』 机器设备未定期维护及检修，等设备 故障?K一时间束手无策，因此效率无法提升。 5.工作现场受点小伤也是难免之事 现场没有任何管理语言，干部有时「心有余、而力不足」不知如何来领导与管理部属，部属对上司的向心力不足，影响到部门管理功能的发挥。 7.未善用管理工具 领导干部不知道该利用何种管理工具，以最简单最有效的方式来管理现场。企业当前面临之8经营环境与问题 ◆工资上涨 ◆环保意识抬头 ◆产品寿命周期短 ◆国际分工与竞争日益激烈 ◆消费者与从业员之价值多元化 ◆信息科技一日千里 ◆人性化需求 制造业永无止尽的改善方向 Ｐ(产量) Ｑ(品质) Ｃ(成本) Ｄ(交期) Ｓ(安全) Ｍ(士气) 生产现场的七项浪费如下 1.生产过剩的浪费 2.停工等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工本身的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制造不良品的浪费. 我们有下列“症状”吗？ 在工作中常常会出现以下情况： a)急着要的东西找不到，心里特别烦燥 b)桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有 一种压抑感 c)没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不 得，不处理又占用空间

5S管理推行方法与技巧

一、 5S概论 1.1总论 1. 2 有下列情况时，您需要推行"5S" 1.3 5S之释解 1.4 5S之间的关系（见图1） 1.5 5S活动推进层次（见图2） 1.6 5S活动的重点：修养 1.7 推行5S的的理由作用及目的 二、5S与管理工作的关系 2.1 5S与管理合理化关系 5S与管理合理化之间的关系（见图3）2.2 5S与企业改善的关系（见表1） 2.3 5S与质量管理体系的关系 2.3.1 5S与ISO9000之关系（见表2） 2.3.2 5S与ISO9000关系之二（见图4） 三、5S推行方法 3.1 整理（SEIRI） 3.2 整顿（SEITON） 3.3 清扫（SEISO） 3.4 清洁（SEIKETSU） 3.5 修养（SHITSUDE） 四、实施定置管理 4.1 定置管理的含义

4.2 定置管理的类型 4.3 定置管理内容 4.5 定置管理技法 4.6 定置管理图 4.7 定置管理的操作 五、"5S"推行程序 5.1 "5S"推行程序（见表3） 5.2 5S检查表的编制 一 5S概论 1.1总论

"5S管理"是起源于日本的一种比较优秀的质量管理方法，目前在亚洲企业中较为流行。近年来，随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入，"5S 管理"逐渐被国人所了解，并在国内部份企业中开花结果。 "5S管理"的思路非常简单朴素，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事"讲究"的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。 5S分别是日文的第一个字母，它们的含义是： 清理（Seiri）：把工作场所内不要的东西坚决清理掉。 整理(Seiton)：使工作场所内所有的物品保持整齐有序的状态，并进行必要的标识。杜绝乱堆乱放、产品混淆、该找的东西找不到等无序现象的出现。 清洁(Seiso)：使工作环境及设备、仪器、工夹量具、材料等始终保持清洁的状态。 维持(Seiketsu)：养成坚持的习惯，并辅以一定的监督检查措施。 素养(Shitshke)：树立讲文明、积极敬业的精神。如尊重别人、爱护公物、遵守规则、有强烈的时间观念等。 企业推行5S管理，是指从上述五个方面进行整顿，训练员工，强化文明生产的观念，使得企业中每个场所的环境、每位员工的行为都能符合5S精神

丰田公司的5s管理

目录 1.5S管理的基本方针： (2) 2.5S管理企业基础： (2) 3.5S方针的策略重点： (2) 3.1建立使顾客100%满意的质量保证体制 (2) 3.2改进业务流程、削减在库、遵守交期 (2) 3.3强化成本竞争力 (2) 3.4积累与提高生产技术力 (2) 3.5提高新技术的推广速度 (2) 3.6构筑企业基础 (2) 4.5S与环境安全的目标 (2) 5.5S的定义 (2) 6.5S活动的职责 (2) 7.5S活动的要求 (3) 8.5S对应的措施 (3) 9.安全卫生管理 (12) 10.工作场所的安全化 (20) 11.附件 5S管理表格 (22)

5.15S管理的基本方针： 提供顾客100%满意的服务，创建员工100%满意的公司。 5.25S管理企业基础： 危机管理体制，人才培养，环境安全以及5S的推行 5.35S方针的策略重点： 建立使顾客100%满意的质量保证体制 改进业务流程、削减在库、遵守交期 强化成本竞争力 积累与提高生产技术力 提高新技术的推广速度 构筑企业基础 5.45S与环境安全的目标 提高生产性 提高服务水平和维修产品质量 提高速度 提高人员素质 提高安全性 5.55S的定义 整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西； 整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理； 清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态； 清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁卫生； 修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。 5.65S活动的职责 办公室负责组织整个公司的5S及安全卫生的检查

某印刷企业对5S管理的实施案例分析

某印刷企业对5S管理的实施案例分析 K公司是一家印刷企业，主要做包装用瓦楞纸箱、丝网印刷和传统的胶印业务。2年前，公司上马了一套“印刷管理信息系统”，在竞争非常激烈的印刷市场上，确实发挥了很大的作用。此时的公司总经理吴先生，开始把目光瞄准了全数字印刷领域。 接受5S挑战 K公司与香港某公司洽谈中的合资项目，是在K公司引进新的数字印刷设备和工艺，同时改造公司的印刷信息系统。 然而，与港商的合资谈判进行得并不顺利。对方对K公司的工厂管理，提出了很多在吴总看来太过“挑剔”的意见：比如仓库和车间里的纸张、油墨、工具的摆放不够整齐;地面不够清洁、印刷机上油污多得“无法忍受”;工人的工作服也“令人不满”…… 后来，在合资条款里，投资者执意将“引入现代生产企业现场管理的5S方法”，作为一个必要的条件，写进了合同文本。 刚开始的时候，吴总和公司管理层觉得港方有点“小题大做”。“不就是做做卫生，把环境搞得优美一些”，吴总觉得这些事情太“小儿科”，与现代管理、信息化管理简直不沾边。 不过，为了合资能顺利进行，吴总还是满口答应下来。 几个月的时间过去了，吴总回想起来这些‘鸡毛蒜皮的小事’，“有一种脱胎换骨的感觉”。 “鸡毛蒜皮”的震撼

推广20世纪50年代就风靡日本制造企业的“5S管理方法”，需要做大量的准备和培训工作。 从字面上说，5S是指5个以日语单词的罗马注音“S”为开头的词汇，分别是：清理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、整洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)。 这5个词，以及所表达的意思听上去非常简单。刚开始的时候，大家很不以为然。 几天后，他们找到了企业咨询管理公司，通过实地调查，用调查材料让K公司的领导和员工，受到了一次强烈的震撼。吴总和顾问公司签了为期半年的合同，并安排顾问老师进行辅导，顾问老师发现，印制车间的地面上，总是堆放着不同类型的纸张，里面有现在用的，也有“不知道谁搬过来的”;废弃的油墨和拆下来的辊筒、丝网，躺在车间的一个角落里，沾满了油腻;工人使用的工具都没有醒目的标记，要找一件合适的工具得费很大的周折。 仓库里的情况也好不到哪里。 堆放纸张、油墨和配件的货架与成品的货架之间只有一个窄窄的、没有隔离的通道，货号和货品不相符合的情况司空见惯。有时候，车间返回来的剩余纸张与成令的新纸张混在一起，谁也说不清到底领用了多少。 顾问老师还检查了吴总引以为荣的MIS系统，查看了摆放在计划科、销售科、采购科的几台电脑，发现硬盘上的文件同样混乱不堪。到处是随意建立的子目录，随意建立的文件。有些子目录和文件，除非打开看，否则不知道里面到底是什么。而且，郑顾问发现，文件的版本种类繁多，过时的文件、临时文件、错误的文件或者一个文件多个副本的现象，数不胜数。 在K公司里，长久以来大家对这样一些现象习以为常：想要的东西，总是找不着;不要的东西又没有及时丢掉，好像随时都在“碍手碍脚”;车间里、办公桌上、文件柜里和计算机里，到处都是这样一些“不知道”—不知道这个是谁的;不知道是什么时候放在这里的;不知道还有没有用;不知道该不该清除掉;不知道这到底有多少…… “在这种情况下”，顾问老师直率地问吴总，“你如何确保产品的质量?如何确信电脑里的数据是真实的?如何鼓舞士气?增强员工的荣誉感和使命感?”最后一个问题，郑顾问指的是墙上贴的一个落着灰尘的标语，“视用户为上帝，视质量为生命”。 清理、整顿、清扫 顾问老师把推进5S的工作分为两大步骤，首先是推进前三个“S”，即清理、整顿、清洁。 清理，就是要明确每个人、每个生产现场(如工位、机器、场所、墙面、储物架等)、

开展5S管理活动的技巧

开展5S管理活动的技巧 开展整理活动技巧 1、对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间” 2、目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所 3、整理主要区域 4、实施方法 4.1深刻领会开展的目的，建立共同认识 4.2对工作现场进行全面检查 5、实施时注意事项 开展整顿活动技巧 1、对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所 2、目的：定置存放，实现随时方便取用 3、决定放置场所 4、决定放置方法 5、定位的方法 6、一般定位工具： 7、开展活动注意事项 开展清扫活动技巧 1、对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污” 2、目的： a)保持工作环境的整洁干净；

b)保持整理、整顿成果； c)稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量； d)防止环境污染。 3、推行方法 3.1例行扫除、清理污秽 3.2调查脏污的来源，彻底根除 3.3废弃物放置的区规划、定位 3.4废弃物的处置 3.5建立清扫准则共同执行 4、开展清扫活动注意事项 开展清洁活动技巧 1、对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛 2、目的： a)养成持久有效的清洁习惯 b)维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。 3、清洁的实施方法 3.1整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果” 3.2落实前3S执行情况 3.3设法养成“整洁”的习惯 3.4建立视觉化的管理方式 3.5设定“责任者”，加强管理

3.6配合每日清扫做设备清洁点检表 3.7主管随时巡查纠正，巩固成果 4、开展清洁活动应注意事项 开展修养活动技巧 1、对象：主要在通过持续不断的4S活动中，改造性、提升道德品质 2、目的： a)养成良好习惯； b)塑造守纪律的工作场所；井然有序 c)营造团队精神。注重集体的力量、智慧 3、修养实施方法 3.1继续推动前4S活动 3.2建立共同遵守的规章制度 3.3将各种规章制度目视化 3.4实施各种教育培训 3.5违犯规章制度的要及时给与纠正 3.6受批评指责者立即改正 4、开展修养活动应注意事项 开展定置管理活动技巧 1、定义：定置管理是企事业单位在工作现场活动中研究人、物、场所三者关系，科学地将物品放在场所（空间）的特定位置的一门管理科学。 2、类型： a)全系统定置管理：

生产企业5S管理制度

发布日期：实施日期：发放号：编制／日期：审核／日期：批准／日期：会签／日期： 更改记录

1 目的 A 提供一个舒适的工作环境； B 提供一个安全的作业场所； C 塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神； D 稳定产品的质量水平； E 提高工作效率降低消耗； 2 适用范围 适用于公司所有生产、仓储和办公现场的管理。 3 术语和定义 5S——整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、修养（SHITSUDE） 4 职责 4.1 各部门负责按本管理细则做好现场5S管理。 4.2 管理者代表对各部门的5S管理情况进行定期检查。 5 程序 5.1 整理（SEIRI） 5.1.1 定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西 5.1.2 对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间” 5.1.3 目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个 清晰的工作场所。 5.1.4 整理的实施方法 5.1.4.1 深刻领会开展的目的，建立共同认识： A 确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费 B 向全体员工宣讲，取得共识 C 下发整理的措施 D 规定整理要求 5.1.4.2 对工作现场进行全面检查，点检出哪些东西是不需要和多余的。 5.1.5 制定“需要”与“不需要”标准，工作现场全面盘点，就现场盘点的现 场物品逐一确认，判明哪些是“要”、哪些是“不要的”。员工根据标准 实施“大扫除”。 5.1.6 不需品的处理 实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。 5.2 整顿（SEITON）

企业5S推广实施方案

企业5S推广实施方案 ******************************** 5S 制作：吴述亮 版页 5S 为适应公司日益壮大，向更高层次发展，在国际市场有更强的竞 争力，迎接新的挑战，创造新辉煌的需要。建议***在你下辖各部门全面推行5S运动，并长期、持久的推行下去，同时也为公司将来对ISO及QS等各种认证奠定基础。 首先，我们将有关5S之概念和有关资料装订出来，使各部门干部 进行学习、领会，并贯彻到以后的工作中去，再以标语、口号、标示 等形式，使每一位员工都能够领会到5S的氛围和好处，并在每个部门 组织全员学习。依据各部门现场实际情况，按5S精神不折不扣地推行，让每一个人知道该怎么做，不该怎么做及为什么这么做。全员参与5S运动，就可达到事半功倍之效果。最后组织成5S稽查小组，对各部门进行定期不定时之查验，并将结果示以评比，是以考核各部门干部和 员工之因素。 建议各部门积极组织学习，全面行动起来，将5S运动完美的、彻底的推行下去，使公司永立潮头、永远不败。 吴述亮 02 10 02 序页

5S 到过日本的人，第一个感觉就是工作步调紧凑，工作态度严谨。参观过日本工厂，印象又是特别强烈。 从厂的外环花草、通道、包括汽车的排放，可说是整整齐齐、井井有条。进入厂内又是一种诧异，不论是 办公场所、工作车间、储物仓库、，从地板、墙板、地上到天花板，所看到的均是亮亮丽丽、整洁无比。 人们井然有序的在流动，也许你会问，难道这就是以日本这样一个自身自然资源缺乏的国家，在战后二三 十年的时间里，挤身世界经济强权的道理吗？ 在日本的企业里，答案是肯定的，他们始终认为，整洁清洁的工作人员及工作环境，是减低浪费、提 高生产及降低产品不良最重要的基础工程。 我在国内从事企业管理的工作接近五年，因工作的关系，看过相当多的工厂，时有看到的是工厂门口 的马路坑坑洼洼，虽然有不少的工厂重视厂内绿化，但是总是横七竖八的缺乏规划性的摆放许多东西，在 许多的办公场所灯显的昏暗，办公家具缺乏统一，办公桌上的文件、文具随意摆放，如此的办公场所【效 率】岂会自天而降。再看厂内车间，机器设备定位不流畅，且布满灰尘，保养缺乏，原料、半成品、成品、 待修品、报废品存放位置未予合理规划，物品运送通道拐弯抹角，工具随意放置，行政办公区随遇而安。

企业5s活动实战技巧

企业5s活动实战技巧 --工作场所环境品质技巧— 一：5S活动对企业的阻碍 1）工厂的第一印象 当我们去参观一家工厂时，第一印象是最深刻的。如果它给我们第一印象是整齐，洁净，亮丽，那么我们必定会认为这家工作的制度专门完善，治理上轨道，而其品质也可不能差。无形中对其生产的产品增加了许多信心。 如果它给我们的第一印象是脏乱，昏暗，污秽，再加上通道狭窄，成品与半成品四处乱放，那么我们必定会打从心底产生厌恶，不想多作逗留，同时对其所生产的产品也没有信心就连下订单的勇气也没有了。 因此，不论是为了使客户产生信心，依旧为了使职员产生向心力与归属感，进而做到“以厂为家，以厂为校。”的地步整理整顿是塑造公司一流形象与激发士气，增进工作效率的最差不多方法，也是最首要的工作。 2）整理整顿不良对企业生存的影向 以下种种，会导致厂区工作环境恶劣，作业不便，士气不振，产量减少，效率低落，品质不佳，从而造成成本增加，意外事件持续发生，客户退货埋怨增多，终至严峻影向企业的生存。。。。。。。

工作场所的物品，未有效整理定位，随意乱放。 人行走道或搬运通道被阻挡，无法通行。 加工件或产品直截了当散落在地面上。 工具模具随意留置在地面或机台上。 线路，管路任意跨过通道。 良品与不良品纷乱一起，没有分开放置。 职员在工作中吸烟，且不按作业标操作。 私人物品（持不是茶杯等）任意摆放。 而以上不良现象，又常会造成下列治理咨询题与困扰。 因放置不良，以致要用时找不到，造成不便与白费。 因物品储存过多，造成资金积压。 因各种油污，废料等任意丢弃，造成脏乱，阻碍安全。 因人员，设备配置不当，造成不便与白费。 因工具模具未定位摆放，以至使用时找不到或缺件，形成过度请购补 料。 因缺乏必要的标致，导致生产错误。 因恶臭之空与排水，造成环境污染。 因各层人员权责分歧，工作时相互推诿。 各种制度，规章杂乱无序，导致职员无所适从。 治理人员抱残守缺，不求上进，导致工作无法突破。 整理整顿是做好现场治理的第一步

5S活动推行的技巧与要点

目录 一．5S宣言篇 (2) - 5 二．5S知识篇………………………………………………………………………6 - 15 1.一般整理整顿的定 义 (7) 2.日本整理整顿的定 义 (8) 3.5S五常 法 (9) 4.5S持 续 (10) 5.5S关连程序 图 (11) 6.5S活动的重心：素 养 (12) 7.5S推进层次 图 (13) 8.企业必须推行5S的理 由 (14) 9.5S的效 益 (15) 三．5S技巧 篇………………………………………………………………………………16-31 1.整 理……………………………………………………………………………… 17-20 2.整 顿……………………………………………………………………………… 21-24 清扫………………………………………………………………………………25-26 3. 4.清 洁………………………………………………………………………………

27-28 5.素 养……………………………………………………………………………… 29-31 四．5S要点篇…………………………………………………………………………32-38 1.推行5S的基本观 念 (33) 2.推行5S成功的条 件 (34) 3.推行5S失败的原 因 (35) 4.管理者5S的责 任 (36) 5.管理干部5S的责 任 (37) 6.员工5S的责 任 (38) 5S延伸篇……………………………………………………………………………… 39 - 45 1.人员5S活 动 (40) 2.人员的整 理 (41) 3.人员的整 顿 (42) 4.人员的清 扫 (43) 5.人员的清 洁 (44) 6.人员的素 养 (45)

企业5S活动实用推进手册

*************************公司 5S活动推进手册 编制： 审核： 批准： *********部发布2017年

目录 序言 一何谓5S 二5S的定义与目的 三5S的效用 四5S推进步骤及计划 五5S推进要领 六要与不要的判定标准 七公司级员工在5S活动中的责任 八5S的检查要点-生产现场 九5S的检查要点-办公室 十开展五分钟/十分钟5S活动 十一5S推进手法 （一）定点摄影（二）目视板作战（三）目视管理 （四）定置管理（五）识别管理（六）标准化 十二XX5S推进方法 （一）5S责任区域划分（二）5S综合评比（三）5S示X工位评比

序言 人，都是有理想的。 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S 凭借造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造一流公司的形象，实现共同的梦想。 为配合公司广泛地开展5S活动，让全体员工确切了解5S的涵义、目的、作用、推进步骤及其要领，公司生产管理部组织编写并发行《5S推进方案》。热忱希望广大员工对该手册勤学习，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规X自己的日常工作行为。促进公司的5S活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达公司“以人为本，永续经营”的宗旨。一、何谓5S 5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。 二、5S的定义与目的 1S----整理 定义：区分要与不要的东西，工作场所除了要用的东西以外，一切都不放置。目的：把“空间”腾出来活用。

5S管理案例及分析

某企业5S管理咨询成功案例 一、项目背景 某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。 二、现场诊断 通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。现场问题主要体现为三点： 1．工艺技术方面较为薄弱。现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距； 2．细节的忽略。在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹； 3．团队精神和跨部门协作的缺失。部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。 三、解决方案 “现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路： 1．将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题； 2．推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜

绝随手、随心、随意的不良习惯； 3．成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。 根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。 四、项目收益 1．经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感； 2．员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好的良好习惯； 3．在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求； 4．配合A集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员品质的目的。

5S 活动实施步骤和方法

5S 活动实施步骤和方法 为了让我队职工对“5S”管理的各项工作有一个清晰、明确的认识和目标，特制定了如下的活动实施步骤和方法： 一、整理（Seiri） 1、定义：明确区分需要与不需要的物品，在生产现场保留需要的，清除不必要的物品。 2、目的：（1）腾出空间，充分利用空间；（2）塑造清爽的工作场所。 3、整理的步骤： ①对库存物资及室内物品进行盘点，并做好相应的记录； ②依据标准对库存物资进行管理。 ③确定需要的物品及数量； ④对不要的物品进行处理。 4、整理的方法： ①用拍照的方法进行整理； ②用分类法清除不需要的东西； ③根据不同的要求和标准选择保存和保管； ④利用标识牌进行标准化整理； ⑤用直观醒目的颜色进行标准化的整理。 二、整顿（Seiton） 1、定义：对所需物品有条理的定置摆放，这些物品始终处于任何人都能方便取放的位置。

2、目的：①使工作场所一目了然；②工作时节省寻找物品的时间； ③消除过多的物品；④创造整齐的工作环境。 3、整顿的步骤： ①对物品进行分类； ②决定物品的放置位置； ③决定物品的放置数量； ④决定物品的放置方式； ⑤划线定位； ⑥明确标识。 4、整顿的方法： ①对作业和工作现场实行定置管理的方法； ②对各类物品进行目视管理。 5、整顿的内容 三、清扫（Seisou） 1、定义：生产现场始终处于无垃圾、灰尘的整洁状态。 2、目的：①消除不利于工作质量和环境的因素；②减少对职工健康的伤害。 3、清扫的步骤： ①对地面、墙壁和窗户打扫干净； ②划出表示整顿位置的区域和界限； ③把可能产生污染的污染源清理干净；

④对各种设备进行清扫、润滑，对电器进行彻底检查； ⑤严格执行有关公司的卫生规定并实施。 4、清扫的方法： ①对作业和工作现场实行定置管理的方法； ②对各类物品进行目视管理。 四、清洁（Seiketsu） 1、定义：经常进行整理、整顿和清扫，始终使现场保持整洁的状态，其中包括个人清洁和环境清洁。 2、目的：维持洁净的状态。 3、清洁的步骤： ①制定专门的手册； ②明确“清洁”的状态：干净、高效、安全； ③进行定期检查； ④实行环境色彩化。 4、清洁的方法： ①运用目视管理法明确工作区域和物品放置； ②用标识牌和颜色进行不同区域的划分； ③用直观醒目的颜色加强重点区域和设备的清洁。 五、自律（Sitsuke） 1、定义：人人都自觉执行各种规定和规则，养成良好的习惯。 2、目的：①**职工高标准、严要求维护现场的环境整洁和美观；

公司5S活动实施方案

公司“5S”活动实施方案 按照公司工作计划，为保证5S活动的顺利有效实施，结合实际，特制定本方案。 总目标：提高工作效率，保证产品质量，降低生产成本，提高企业的现场管理水平和管理效益，创建良好的企业形象，形成独特的企业文化。 为实现总目标，分以下四个阶段进行5S活动： 为推动全面质量管理工作深入开展，鼓励职工积极开展质量管理小组（简称QC小组）活动，增强员工奋发进取的主人翁责任感和不断改进质量的思想意识，以达到提高员工队伍整体素质，改进工作方法，提高产品质量和经济效益的目的，根据天变公司领导精神，结合公司的实际情况，制定本管理办法。 第二条本管理办法适用我公司QC小组的组建和成果的评审。企管部是QC小组活动的主要管理部门，负责QC小组活动的指导、推进工作；各部室、车间主任负责QC小组的日常管理工作。 一、准备阶段 1、召开动员大会，表达推行5S活动的决心，统一员工思想。 2、成立5S管理活动推行领导小组，负责5S管理活动的组织、策划、实施、检查、考评等。 3、制定激励措施和5S指导性文件。 二、宣传阶段 1、通过张贴标语、专题板报宣传5S的基本知识和指导性文件，营造起动5S的良好氛围； 2、培训学习。培训的对象是全体员工，主要内容是5S基本知识，以及本企业的5S指导性文件，进一步领会推行5S活动的目的、意义和作用，营造全员参与的浓厚氛围； 3、开展征文、知识竞赛、“5S日”等形式多样活动，进一步提升5S 活动的影响力。 三、实施检查阶段 这是推行5S的实质性阶段。每位员工的不良习惯能否得到改变，能否

在企业中建立一个良好的5S工作风气，在这个阶段得以体现。并通过不断监督检查，使本企业的5S执行文件在每位员工心中打下“深刻的烙印”，并最终形成个人做事的习惯。 四、改进完善阶段（时间：持续不断；责任部门：领导小组） 结合5S 在工作中的实际运用情况，不断改进完善，并使之成为日常工作中的一部分。 详见下表： 5S活动阶段任务分解详细说明表 主要内容 责任部门 完成时间 备注 一、准备阶段 1、拟定领导小组 办公室 6月9日 见附一 2、召开动员大会 人事科 6月12日 见附二 3、制定5S文件 领导小组 6月30日 —— 二、宣传阶段 1、贴标语、出板报 办公室 7月第一周内

5S活动推进的7大方法

5S活动推进的7大方法 1.现场巡视 现场巡视和定点照相主要用于整理、整顿、清扫活动。其实施的要点是： 记录问题→改善→改善后结果记录。 现场巡视由5S推行组织、部门负责人或5S代表参与，在推进委员会成员或公司领导的带领下，对全公司范围进行巡视检查，指出生产现场存在的问题，并要求限期整改。 这种巡视找问题的做法在5S推行初期、员工对问题意识还不够时，对活动的推进能起到非常积极的作用。 巡视找问题需要完成的工作如下： ①指出现场存在的问题。 ②对改善的方法提出指导意见。 ③对跨部门的难点问题的解决进行现场协调。 ④和所在部门负责人约定改善实施时间。 ⑤监督对所指出的问题的改善实施。 2.定点拍照 定点拍照具体方法详见第四章推行5S活动的11个步骤。 将改善前后两张照片冲印出来以后要对它们进行归纳对比，把两张照片一同贴在A4大小的纸上，并对改善前后的状况进行必要的文字描述。 将用定点拍照总结的改善事例展示在5S板报上，这样可以增强实施改善的员工的成就感，又能很直观地告诉其他员工什么是好，什么是不好，增强广大员工的问题意识。 3.问题票活动 问题票活动适用于5S活动的全过程。 问题票活动是由推进委员会组织发起的一项解决问题的活动，其做法是在发现问题的地方贴上问题票，督促有关责任人员进行改善。有时为了使问题更加醒目或更具警示力，而将问题票印成红色，问题票活动又被称为“红单作战”或“红牌作战”。 问题票活动作为推行5S的一种行之有效的方法，在日本的企业被广泛采用。问题票活动不仅可以求得问题的解决，促进5S活动的推行，而且有助于培养员工的问题意识，统一员工对问题的认识，提升员工发现问题的能力，养成员工正确看待问题的习惯。 问题票活动主要有两个部分组成：一般问题点的对策流程；难点问题的对策流程。

企业5S管理活动的重要性

“5S”的重要性 到过日本的人，第一个感觉就是工作步调紧凑，工作态度相当的严谨。参观过日本工厂，印象又是特别强烈。从厂外的环境花草、通道、包括汽车的排放，可说是整整齐齐、井井有条。进入厂内又是一种诧异，不论办公场所、工作车间、储物仓库，从地板、墙板、地上物到天花板，所看到的均是亮亮丽丽整洁无比。人们井然有序的在工作，物品也井然有序的在流动，也许你会问，难道这就是以日本这样一个自身自然资源缺乏的国家，在二三十年的时间里，挤身世界经济强权的道理吗？ 在日本的企业里，答案是肯定的，他们始终认为，整齐清洁的工作人员及工作环境，是减低浪费、提高生产效率及降低产品不良最重要的基础工程。 著者在国内从事企业管理的工作多年，因工作的关系，看过相当多的工厂，时有看到的是工厂门口的马路坑坑洞洞，厂区内虽然不少的工厂重视绿化，但是总是横七竖八的缺乏规划性的摆放许多东西，在许多的办公场所灯光显得昏暗，办公家具缺乏统一，办公桌上的文件或文具随意放置，假如是如此的办公场所，[效率]岂会自天而降。再看厂内车间，机器设备定位缺乏流畅，

且满布灰尘，保养缺乏，原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未予合理规划，物品运送通道拐弯抹角，工具随意放置，行政办公区随遇而安。电线、管线像个破了洞的蜘蛛网，工作人员歪歪扭扭，人员经常的不必要之走动……等等不好的现象，追根究底主要是不重视整理整顿划是实施整理不彻底所致。 我们从几个不良现象加以剖析： 1、仪容不整或穿着不整的工作人员 ●有碍观瞻，影响工作场所气氛。 ●缺乏一致性，不易塑造团队精神。 ●看起来懒散，影响工作士气。 ●易生危险。 ●不易识别，妨碍沟通协调。 2、机器设备摆放不当 ●作业流程不流畅。 ●增加搬运距离。 ●虚耗工时增多。 3、机器设备保养不良 ●不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐 车的人均不舒服，影响工作士气。

5S现场管理案例.doc

5S现场管理案例4 一、“5S”管理的含义 “5S”管理模式是一种科学的管理思想，源自日本的一种家庭作业方式，后被应用到企业内部管理运作，是企业实施现场管理的有效方法。其内容包括：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHIT－SUKE）。在建筑企业大力推行“5S”管理，能激发企业管理潜能，培养出企业员工良好的工作作风，有效改善企业的现场管理，使现场变得更加有利于管理，让企业的一切都处在管理之中，从而从整体上提高企业的管理水平，增强企业的国际竞争力。整理是将现场（包括生产现场和办公现场）需要和不需要的东西区别出来，处理掉不需要的东西，达到现场无不用之物。它是树立良好工作作风的开始。整顿是将整理后需要的东西，安排成有序的状态。物品摆放地点要科学合理，还要目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域可采用色彩、 标记或挂牌方式加以区别。 清扫包括两个方面的内容，一是保持机器及工作环境的干净。对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养；二是员工不仅要做到形体上的干净，仪表要整洁，还要做到精神上的干净，要讲文明、讲礼貌。清洁是整理、整顿、清扫之后要认真维护，养成持之以恒的习惯，辅以一定监督检查措施，使现场保持完美和最佳状态。清洁是对前三项活动的坚持与深入，可消除发生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境。教养也称素养，就是要努力提高公司的整体素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心，也是公司企业文 化建设和人力资源建设的重要课题。

二、建筑企业施工现场实施“5S”管理的必要性 1.有利于提升建筑企业的施工质量 通常情况下，项目施工现场情况非常复杂，大多时候是多工种、多工序交叉进行，可能发生物流不畅、工序矛盾等问题，尤其是相互之间容易造成干扰甚至是影响施工质量。实施“5S”管理，能够解决这些问题。它通过严格控制建筑企业内部质量管理，建立严格的质量管理体系，成立质量管理办公室，加强对原料采购、运输、工程招投标、工程施工等过程全方位的监测监控，提高建筑产品的合格率，避免物流不畅和工序矛盾等问题，提升建筑企业的施工质量。 2.有利于减少建筑企业的生产安全事故发生的可能性 长期以来，施工安全问题一直困扰着建筑企业。实施“5S”管理能够完善全面质量管理（包括从施工隐患的发生到整改，再到不断检查、处理的循环过程），加强施工现场设备管理，提高完好率，完善事故分析通报制度，对施工过程中的各类事故无论大小，都要逐项进行分析处理；并实行按施工设备部件使用周期与日常巡检动态发现问题相结合的超前维修、 预防维修机制，保证设备的安全运行。 3.有利于减少浪费、降低成本 一方面，通过推行“5S”管理，建筑企业能够在整理、整顿阶段清理闲置材料，对单位内积压多年的废旧材料进行了分拣/清理，广泛开展废旧物品回收利用工作，减少不必要的浪费；还可以在施工过程中严格控制和清理原材料，降低材料成本；同时，对施工现场进行

5S推行计划和方案

5S推行计划和方案 一、目的 通过对公司推行5S活动,让公司的各项规章制度尽快实现合理化、标准化；提升品质水准，减少或杜绝客户抱怨,提高客户对公司的满意度；降低成本,减少浪费；增加全员劳动生产率；减少或杜绝工伤事故的发生；建立起合理的、适当的库存,清理积压产品,消除因呆人、呆事、呆物造成的浪费；培养良好的团队精神,充分发挥群体力量,把5S活动纳入正规的道路并能持续发展,为公司的发展打下坚实的基础。 二、5S的导入与简介 （一）、工厂常见的不合理 1、人力不足，却不见在效率上的提升有任何改进措施。 2、物品到处摆放，欠缺规划，到处是呆物、呆料，却无人问津。 3、不管工厂有多乱，“生产挂帅”只要产品能生产出来，不要影响出货就好了。 4、出现了不良品，欠缺任何具体的改善措施。 5、没有共同的管理语言，干部有时“心有余而力不足”不知如何来领导和管理部署。 三、5S的含义 1、整理：将工作场所的任何物品区分要与不要的。将不要的物品予以清理、处理和办理。 2、整顿：把要的物品按规定予以定位、定量及以标识。 3、清扫：将工作场所内的各个场所予以清扫，并寻找污染来源，并予以防止。 4、清洁：维持上面3S的效果，并思考工作的改善方法。 5、素养：养成良好的生活、工作习惯。 四、5S的本质 1、整理：是创造宝贵空间的第一步。 2、整顿：是提高工作效率的基础。 3、清扫：是维持良好品质的首要工作。 4、清洁：是降低安全事故的起点。 5、素养：是建立制度化的法门。 五、5S的作用与效益 （一）、5S的5大作用 1、人有定职 ●乱象：职责不清、未设定目标，不知道该做什么。 ●作法：组织标准化与合理化，制订职责说明书。 ●效益：权责分明、领导授权、尽职尽责。 2、事有定法 ●乱象：干部传授经验，头痛医头，脚痛医脚。 ●作法：建立各种程序、作业指导书等规章、重视预防落实纠正措施。 ●效益：忙而不乱、井然有序、事半功倍。 3、时有定序 ●乱象：没有日程、排程、想到哪里，做到哪里。 ●作法：计划表、PDCA。 ●效益：轻重缓急有基准，按计划达成目标。 4、地有定区 ●乱象：物料、成品、半成品、不良品、工具杂乱置于现场。 ●作法：规划仓储区、作业区、待检区、不合格区等清楚划线标识。

企业管理与5S活动模式

Ch1.5S的起源 1．5S的沿革 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为"安全始于整理，终于整理整顿"。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 2．5S的发展 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了"7S"；也有的企业加上习惯化

(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了"10S".但是万变不离其宗，所谓"7S"、"10S"都是从"5S"里衍生出来的。 3.5S的含义 5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是"S"，所以统称为"5S"。它的具体类型容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。 ■整理 就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品： △将混乱的状态收拾成井然有序的状态 △5S管理是为了改善企业的体质 △整理也是为了改善企业的体质 ■整顿就是能在30秒找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：△能迅速取出 △能立即使用 △处于能节约的状态 ■清扫 将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态， 清扫的对象：

5S案例分析

5S案例分析 案例：建筑企业施工5S现场管理法分析 一、“5S”管理的含义 “5S”管理模式是一种科学的管理思想，源自日本的一种家庭作业方式，后被应用到企业内部管理运作，是企业实施现场管理的有效方法。其内容包括：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHIT－SUKE)。在建筑企业大力推行“5S”管理，能激发企业管理潜能，培养出企业员工良好的工作作风，有效改善企业的现场管理，使现场变得更加有利于管理，让企业的一切都处在管理之中，从而从整体上提高企业的管理水平，增强企业的国际竞争力。整理是将现场（包括生产现场和办公现场）需要和不需要的东西区别出来，处理掉不需要的东西，达到现场无不用之物。它是树立良好工作作风的开始。整顿是将整理后需要的东西，安排成有序的状态。物品摆放地点要科学合理，还要目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域可采用色彩、标记或挂牌方式加以区别。5S咨询https://www.wendangku.net/doc/44714663.html, 清扫包括两个方面的内容，一是保持机器及工作环境的干净。对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养；二是员工不仅要做到形体上的干净，仪表要整洁，还要做到精神上的干净，要讲文明、讲礼貌。清洁是整理、整顿、清扫之后要认真维护，养成持之以恒的习惯，辅以一定监督检查措施，使现场保持完美和最佳状态。清洁是对前三项活动的坚持与深入，可消除发生安全事故的根源，创造一个良好的工

作环境。教养也称素养，就是要努力提高公司的整体素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心，也是公司企业文化建设和人力资源建设的重要课题。 二、建筑企业施工现场实施“5S”管理的必要性 1.有利于提升建筑企业的施工质量 通常情况下，项目施工现场情况非常复杂，大多时候是多工种、多工序交叉进行，可能发生物流不畅、工序矛盾等问题，尤其是相互之间容易造成干扰甚至是影响施工质量。实施“5S”管理，能够解决这些问题。它通过严格控制建筑企业内部质量管理，建立严格的质量管理体系，成立质量管理办公室，加强对原料采购、运输、工程招投标、工程施工等过程全方位的监测监控，提高建筑产品的合格率，避

5S管理活动推行技巧与程序

5S系列教材之一

前言 实施5S管理，创造一个舒适、整洁的工作环境，是每个企业管理者的期望，希望能有一本既讲理论，又有实际操作的指导教材。 5S活动培训教材是集广东博深质量管理工程咨询有限公司顾问师多年积累和企业咨询经验，总结编制的一套实施办法教材。 本教材共分五章，第一章讲术5S基本概念，第二章讲述5S与各管理系统的关第，第三章主要讲述在推行5S活动的技巧，第四章重点讲述实施5S活动的有关定置管理，第五章介绍开展5S活动的工作程序，并附有开展活动的检查表。 本书由胡景华顾问师主笔编写；王彬顾问师担任审核；同时得到博深公司（B0Shen）各位咨询师的指点。 由于编写时间仓促，不足之处，敬请批评指正，恳诚探讨。 广东博深质量管理工程咨询有限公司

目录 第一章：5S基本概编 第二章：5S与各管理系统的关系第三章：5S执行技巧 第四章：定置管理的实施 第五章：开展“5S”活动程序

第一章 5S基本概编 我们有下列“症状”吗 在工作中常常会出现以下情况： a) 急等要的东西找不到，心里特别烦燥 b) 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感 c) 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间 d) 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪 e) 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻 f) 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳 g) 制订好的计划，事务一忙就“延误”了 h) 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间； i) 生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小； j) 生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。 如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方——推行5S管理。 5S是什么 a) 整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西； b) 整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理； c) 清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态； d) 清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生； e) 修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。 5S之来源 5S管理源于日本，指的是在生产现场，对材料，设备人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养等活动，为其他管理活动奠定良好的基础，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成