热塑性塑料挤出注射成型实验

热塑性塑料挤出注射成型实验

一、实验目的

1、了解挤出机和注射机的结构特点；

2、掌握挤出机与注射机的操作程序；

3、了解工艺条件对注射制品质量的影响。

二、操作流程

1、挤出机：

A、开机：插上电源，打开开关，设定三段温度，确保冷却水打开。（注意：此时并未打开电机，螺杆未启动）

B、启动电机：待3段温度都达到设定值以后，先用六角扳手手动转动螺杆，确定螺杆可转动，再启动电机。等螺杆稳定转动一段时间以后，再开始加料。

C、加料：从漏斗加料（粉料或者粒料），控制加料速度，若加料口堵塞，只能使用专用棒疏通，不能用其他金属通料。

D、清洗螺杆

1). 将旁路设为挤出位置，以低速排出实验物料;

2). 将旁路设为循环位置;

3). 装入清洁用聚合物（PS），用中速循环并挤出物料;

4). 将旁路设为挤出，以低速排出物料;

5). 停止电机;

6). 松开机筒螺丝，打开机筒;

7). 将轴衬从驱动轴上移回，拿下螺杆并立即清洁;

8). 清洁挤出机机筒。

9). 清洁螺杆后，立即将其装回挤出机。

E、关机：先关电机，再关加热电源，拔掉插头；

F、清除加工过程中的废料，清扫实验场地。

2、注射机：

A、选择模具：根据样品要求，选择冲击或者拉伸样条模具；

B、开机：插上电源，将手.自动开关旋向手动，检查手动合模、开模；

C、参数设定：

1）温度设定：设定料筒温度（根据原料不同）和模板区温度（40-80℃）；

2）压力设定：未经实验室工作人员许可，不能调动

根据不同的原料及样条尺寸，结合注射时间（注射压力高，注射时间短）设定。下面参数仅作参考：

a. 系统压力（合模压力）0.5-0.6MP

b. 注射压力1 0.25-0.4MP

c. 注射压力2（保压压力）0.1-0.2MP

3）时间设定

根据不同的原料及样条尺寸，结合注射时间设定。下面参数仅作参考：

a. 合模时间10-60S

b. 注射时间1 0.05-0.8S

c. 注射时间2 合模时间-（1-2）S

D、注射：

1）将开.合模开关旋向开模，将安全门打开，手.自动开关旋向自动；

2）注射套放在机器外的注射套架上加热，保温一段时间后，开机前放入机内翻转架上。合上安全门，动作开始；

动作流程：

E、关机：选择手动，退出注射螺杆；关闭加热，关电源，拔插头。

F、清理：用不锈钢丝刷清洗活塞和喷嘴筒壁；为防止模具损伤，不得用尖锐物体将产品从模具上取下，表面也不得用钢丝刷或类似工具清洗；清除加工过程中的废料，清理实验场地。

三、实验设备与原料

SJSZ-10A微型双螺杆挤出机（武汉瑞鸣塑料机械制造厂）

SZ-15微型注塑机（武汉瑞鸣塑料机械制造厂）

PP和PS

四、注意事项

1、挤出机启动电机前，一定要用待温度稳定，并用六角扳手确定螺杆可转动；

2、若加料口堵塞，只能使用专用棒疏通，不能用其他金属通料；

3、未经实验室工作人员许可，不能调动注射机的压力；

4、实验完成后，一定要及时清洁挤出机和注射机相关部件，清理实验场地；将所有设备清点放好，确保电源关闭，离开。

热塑性塑料制品的注射成型

热塑性塑料制品的注射成型 一、实验目的 1、了解柱塞式和移动螺杆式注射机的结构特点及操作程序； 2、掌握热塑性塑料注射成型的实验技能及标准测试样条的制备方法； 3、掌握注射盛开工艺条件的确定及其与注射制品质量的关系。 二、实验原理 1、注射过程原理 注射成型是高分子材料成型加工中一种重要的方法，应用十分广泛，几乎所有的热塑性塑料及多种热固性塑料都可用此法成型。热塑性塑料的注射成型又称注塑，是将粒状或粉状塑料加入到注射机的料筒，经加热溶化后呈流动状态，然后在注射机的柱塞或移动螺杆快速而又连续的压力下，从料筒前端的喷嘴中以很高的压力和很快的速度注入到闭合的模具内。充满膜腔的熔体在受压的情况下，经冷却固化后，开模得到与模具型腔相应的制品。 注射成型机主要的有柱塞式和移动螺杆式两种，以后者为常用。不同类型的注射机的动作程序不完全相同，但塑料的注射成型原理及过程是相同的。 本实验是以聚丙烯为例，采用移动螺杆式注射机的注射成型。热塑性塑料的注射过程包括加料、塑化、注射充模、冷却固化和脱模等几个工序。 （1）合模锁紧注射成型的周期一般是以合模为起始点。动模前移，快速闭合。在与定模将要接触时，依靠合模系统自动切换成低压，提供试合模压力和低速；最后切换成高压将模具合紧。 （2）注射充模模具闭合后，注射机机身前移使喷嘴与模具贴合。油压推动与油缸活塞杆相连接的螺杆前进，将螺杆头部前面已均匀塑化的物料以一定的压力和速度注射入模腔，直到熔体充满模腔为止。 熔体充模顺利与否，取决于注射的压力和速度、熔体的温度和模具的温度等。这些参数决定了熔体的粘度和流动特性。注射压力是为了使熔体克服料筒、喷嘴、浇注系统和模腔等处的阻力，以一定的速度注射入模；一旦充满，模腔内压迅速到达最大值，充模速度则迅速下降。模腔内物料受压紧，密实，符合成型制品的

注射成型原理

1.塑料成型的种类： A注射成型：是塑料料先在注塑机的加热料筒中受热熔融，而后由往复式螺杆将熔体推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。它不仅可在高生产率下制得高精度，高质量的制品，而且可加工的塑料品种多，产量大(约为塑料总量的1/3)和用途广，因此，注塑是塑料加工中重要成型方法之一。 B挤出成型：挤出是在挤出机中通过加热，加压而使塑料以流动状态连续通过口模成型的方法。一般用于板材。管材。单丝。扁丝。薄膜。电线电缆的包覆等的成型，用途广。产量高。因此，它是塑料加中重要成型方法之一。 C发泡成型：是指发泡材料中加入适当的发泡剂，产生多孔或泡沬制品的加方式发泡制品具有相对密度小，比强度高，原料用量少及隔音，隔热等伏点，发泡材料有pvc，pe和ps等。制品有：薄膜，板材，管材，和型材等。发泡可分为化学发泡和物理发泡。 D吹塑成型：吹(胀膜)塑(或称中空吹塑)是指借助流体(压缩空气)压力将闭合模中热的热塑性塑料型坯或片材吹胀成为中空制品的一种成型方法。用这种方法生产的塑料容器。如各种瓶子，方，圆或扁桶，汽油箱等已得到广泛应用，新开发的各种工业零部件和日用制品，如双层壁箱形制品，l-环形大圆桶。码垛板。冲浪板。座椅靠背及课桌，以及汽车用的前阻流板。皮带罩。仪表板。空调通风管等，已在实践中应用，所加工的材料从是日用塑料向工程塑料方面发展。现在吹塑法已成为塑料加工中重要的成型方法之一。但吹塑过程的基本步骤是：1.熔化材料。2.将熔融树脂形成管状物或型坯。3.将中空型坯吹塑模中熔封。4.将模内型坯吹胀。5.冷却吹塑制品。6.从模中取出制品。7.修整。 E注射吹塑成型：注射吹塑是一种吹塑方法。先用注塑法将塑料制成有底型坯，然后将它移至吹塑模中吹制成中空制品。这种方法可生产用于日用品。化妆品。医药。食品等的包装容器。但其容积不应超过1l。常用的塑料有聚乙烯。聚苯乙烯和聚氯乙烯等。 F挤出吹塑成型：挤出吹塑是一种吹塑方法。与注射吹塑不同。它的型坯是用挤出法制造的。

实验8 塑料注塑成型工艺实验

实验八塑料注塑成型工艺实验 一、实验目的 1. 了解塑料注塑成型的基本原理； 2. 了解注塑机的构成，了解各部分功能； 3. 观测塑料注塑模具结构，了解各部分功能； 4. 掌握温度、压力、速度等工艺参数对塑料之间成型性能和质量的影响。 二、实验原理 1.塑料注塑成型基本原理： 塑料注塑成型利用塑料的可挤压性和可模塑性，首先将松散的粒料或粉状成型物料从注塑机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使其逐渐熔解，并呈粘流状态，然后在螺杆或柱塞的高压推动下，以很大的流速通过料筒前端的喷嘴将熔体注入到低温闭合的模具中，经一段时间保压冷却定型时间后，开模取出具有一定形状和尺寸的塑料制件。 2.注塑机的基本构成 本实验使用的注塑机为TD-800型注塑机，其基本结构如下： 1）注射装置：由料斗、料筒、加热器、计量装置、螺杆及其驱动装置、喷嘴等部件组成，作用是保证定时定量地把塑料均匀地塑化呈熔融状态，并以足够的压力和速度将塑料熔体注入闭合的模具型腔。 2）锁模装置：实现模具的开闭；成型时提供足够的夹紧力使模具锁紧；开模时推出模内制件。 3）液压传动和电器控制：实现注塑机的各种动作以及各种工艺参数的调节和控制。 3.塑料注塑成型模具的基本组成 注塑模由动模和定模两大部分组成，在注塑成型时，动模与定模闭合，构成浇注系统和型腔。 本实验注塑模具的主要结构如下： 1）成型部件：作为制件的几何边界，包容之间，完成塑料之间的结构和尺

寸等的成型，包括型芯和型腔。 2）浇注系统：将塑料熔体由注塑机喷嘴引向型腔的一组进料通道，包括主流道、分流道、浇口等。 3）导向机构：确保动模和定模在合模时能够准确对中，通常是四柱导向。 4）脱模机构（顶出机构）：把型腔中定型后的之间及流道内的凝料推出或拉出。 5）温度调节系统：控制模具的温度，是熔融塑料在充满型腔后可迅速可靠定型。 6）排气系统：成型过程中的气体充分排出，常用排气槽排气或间隙排气。 7）分型抽芯机构：为成型之间上的侧凹或侧孔，制件在被顶出之前必须进行侧向分型。 8）标准模架：整个模具的主骨架，通过它将模具的各个部分有机地组合在一起。 4.注塑成型工艺参数对产品成型质量的影响 对于塑料制品的成型而言，当塑料原材料、注塑机和模具结构确定之后，注塑工艺条件的选择和控制，便是决定成型质量的主要因素。一般来讲，注塑成型模具的主要工艺参数为温度、压力和时间。本实验以温度和压力为例介绍注射成型工艺参数对产品成型质量的影响。 1）温度对制件的影响 注塑成型的温度通常指料温和模温两个方面。成型时，如果塑料温度偏高：易分解；易产生内应力；熔体的表观粘度降低，流动性好，对于温度敏感的塑料尤其如此，充模容易，易溢料、溢边等；收缩率加大，易产生凹陷；结晶度下降；取向程度下降等。塑料温度偏低：不易分解；熔体表观粘度大，流动性差，充模困难，易产生充不满、熔接痕、冷块或僵块等。塑料温度不均：易产生内应力，如在实际模腔中，各点的温度是不均匀的，熔体的流动属于非等温流动。 2）压力对制件的影响 注塑成型时的压力包括注射压力、保压力（型腔压力）、背压力（塑化压力）。注射压力与注射速度相辅相成，对熔体的流动和充模具有决定性作用；保压力和保压时间密切相关，主要影响模腔压力和最终的成型质量；背压力影响物料的塑

聚丙烯注塑加工成型收缩率的影响因素

来源于：注塑塑料网https://www.wendangku.net/doc/4e9445802.html,/ 聚丙烯注塑加工成型收缩率的影响因素 塑料制品的质量取决于材料(树脂、加工助剂等)的选择和注塑加工条件。塑料成型加工是一门科学与工程紧密结合的交叉学科，其任务是：了解材料的特性，确定最适宜加工条件，制取最佳性能产品。热塑性塑料注塑制品成型时收缩率与结晶度及球晶大小密切相关，球晶与聚合形式及助剂有关，而结晶直不仅取决于化学结构而且还受到加工过程中冷却速率、熔体温度、模具温度、制品厚度等的影响，给模具设计确定型腔尺寸和控制制品尺寸精度带来困难。生产中迫切需要了解注塑工艺对各种塑料收缩率的影响规律。聚丙烯具有较高的结晶性，给产品带来较好的刚性，但也决定了其较大的制品成型收缩率，给其在注塑领域的应用带来了不少的限制，通常，PP的结晶度通常为40～70％，其它为非定形区，由此它的成型收缩率会出现在1~2.5％范围内。在与一些下游应用厂家的交流中经常碰到需要解决降低PP的成型收缩率的问题。因此不少石化研究院所对在PP 的生产和加工两个过程中如何降低其收缩率等问题进行了研究。 2 常用聚丙烯加工技术 聚丙烯作为增长最为强劲的通用塑料，与其具有较宽的成型加工适应性有很大关系。如PP可注塑、吹塑、真空热成型、涂覆、旋转成型，也可熔接、机加工、电镀和发泡等，并可在金属表面喷涂。目前，常用的聚丙烯成型加工技术有注塑、挤塑、薄膜、发泡等。 常用聚丙烯按聚合方式及其链段结构的不同，可分为均聚、无规共聚以及嵌段共聚，通常注塑采用均聚和嵌段共聚PP，挤塑三种都可以使用，吹塑和薄膜(如BOPP)可采用均聚和无规共聚PP。目前市场上注塑成型和挤出PP使用量较大。一般注塑温度在180~210℃之间，注塑压力在65~140MPa，模具温度为40~70℃。预干燥温度在80℃左右[1]。 3 聚丙烯的成型收缩性与注塑工艺 聚丙烯的成型收缩率一直是注塑厂家所关心的指标，成型收缩率包括结晶收缩，取向收缩、热收缩、负收缩和后收缩。通常，PP从注射温度降低到室温时，体积收缩较大，收缩率一般在1％~2.5％，且具有各向异性，并存在占总收缩宰10％-15％的后收缩[2]。 成型收缩率的大小与树脂性能、注塑工艺参数、制品壁厚及是否有颜料存在有关。其中注射压力和树脂温度的提高对降低成型收缩率有利，且对产品的其它性能无不利影响。因此在注塑过程中，往往选用较高的注射压力，以防止物料在充模时的冷却效应给流动性带来不利的影响。以下分别是注射压力、注射时间、模具温度及树脂温度对成型收缩率的影响[3]。 3.1 注射压力

塑料注射成型实验报告

云硕航材控1505 U201511225

1.预习部分 1）塑料注射成型的概念 （1）注射成型周期 注射成型周期是指模具连续生产时，完成一次注射成型工艺过程所需的时间，它由注射时间、保压时间、冷却时间和辅助时间组成。（2）注射成型的主要缺陷 短射（Short shot）：短射又称欠注、充填不足、制件不满、走胶不齐等，是指型腔未完全充满，使得制件不饱满、塑件外形残缺不完整的现象。产生的机理是熔体在流向末端的过程中冷却。 飞边（Flash）：飞边又称溢料、溢边、毛边、批锋等，是指在模具的不连续处（通常是分模面、排气孔、排气顶针、滑动机构等）过量充填造成塑料外溢的瑕疵。产生的机理是注射和保压过程中锁模力不够，或是无法沿分型面将模具锁紧，模板间隙超过了塑料的溢料值。 熔合纹（Weld/meld lines）熔合纹又称熔接痕、熔接不良、熔合缝、缝合线等，是指各塑料流体前端相遇时在制品表面形成的一条线状痕迹，不仅有碍制品的美观，而且影响制品的力学性能。产生的机理是由若干熔体在型腔中汇合在一起时，在其交汇处彼此不能熔合为一体而形成线状痕迹。 翘曲（Warpage）翘曲是指制品产生弯曲或扭曲现象，导致平坦的地方有起伏，直边朝里或朝外弯曲或扭曲，产生的机理是高分子链在

成形中产生残余应力，脱模时制品的外部约束去除，残余应力的存在造成不同程度的变形。 还有喷射（Jetting）气穴（Air Traps）滞流（Hesitation）过保压（Overpacking）凹陷/空洞（Sink marks and voids）烧痕（Burn marks）Flow marks）银线痕（Silver streaks）裂纹（Crack）等等。 （3）成型的主要工艺对于缺陷,质量的影响 注射速度：主要影响熔体在型腔内的流动行为，通常伴随着注射速度的增大，熔体流速增加，剪切力作用增强，熔体内温度因剪切发热而升高，粘度降低，所以有利于充模。并且制品的融合纹强度也增加。但是，由于注射速度增大，可能使熔体从层流变为湍流，严重时会引起熔体在膜内喷射而造成空气无法排出，这部分空气在高压下被压缩迅速升温，会引起制品局部烧焦或分解。 还存在注射压力、注射温度、注射时间等参数对实验存在较大影响。 2) 塑料注射成型实验的目的与方案 目的：通过本环节的实验，了解塑料的加工性质及性能特点、注射机的操作原理及运动过程，具体来讲包括模具与注射机的关系、塑料塑化过程中温度、压力、时间、位置各要素的作用及调整等。通过实验对塑料注射成型过程、注射成型工艺参数及塑料注射成型模具有更为深刻的认识。 方案：A,针对两组模具，分别进行实际的注射加工操作，并进行分组实验和正交实验，观察并记录注射过程中参数及结果，

热塑性塑料注射成型中的常见缺陷及产生原因

热塑性塑料注射成型中的常见缺陷及产生原因 1.制品填充不足-- 1）料桶，喷嘴及模具的温度偏低2）加料量不足3）料桶内的剩料太多4）注射压力太小5）注射速度太慢6）流道和浇口尺寸太小，浇口数量不够，切浇口位置不恰当7）型腔排气不良8）注射时间太短9）浇注系统发生堵塞10）塑料的流动性太差 2.制品有溢边-- 1）料桶，喷嘴及模具温度太高2）注射压力太大，锁模力太小3）模具密合不严，有杂物或模板已变形4）型腔排气不良5）塑料的流动性太好6）加料量过大 3.制品有气泡-- 1）塑料干燥不够，含有水分2）塑料有分解3）注射速度太快4）注射压力太小5）麻烦温太底，充模不完全6）模具排气不良7）从加料端带入空气 4.制品凹陷-- 1）加料量不足2）料温太高3）制品壁厚与壁厚相差过大4）注射和保压的时间太短5）注射压力太小6）注射速度太快7）浇口位置不恰当 5.制品有明显的熔合纹-- 1）料温太低，塑料的流动性差2）注射压力太小3）注射速度太慢4）模温太低5）型腔排气不良6）塑料受到污染 6.制品的表面有银丝及波纹-- 1）塑料含有水分和挥发物2）料温太高或太低3）注射压力太小4）流道和浇口的尺寸太大5）嵌件未预热回温度太低6）制品内应力太大 7.制品的表面有黑点及条纹-- 1）塑料有分解2）螺杆的速度太快，背压力太大3（喷嘴与主流道吻合不好，产生积料4）模具排气不良5）塑料受污染或带进杂物6）塑料的颗粒大小不均匀 8.制品翘曲变形-- 1）模具温度太高，冷却时间不够2）制品厚薄悬殊3）浇口位置不恰当，切浇口数量不合适4）推出位置不恰当，且受力不均5）塑料分子定向作用太大 9.制品的尺寸不稳定-- 1）加料量不稳定2）塑料的确颗粒大小不均匀3）料桶和喷嘴的温度太高4）注射压力太小5）充模和保压的时间不够6）浇口和流道的尺寸不恰当7）模具的设计尺寸不恰当8）模具的设计尺寸不准确9）推杆变形或磨损10）注射机的电气，液压系统不稳定 10.制品粘模-- 1）注射压力太大，注射时间太长2）模具温度太高3）浇口尺寸太大，且浇口位置不恰当

塑料成型加工技术实验报告范文.doc

塑料成型加工技术实验报告范文 篇一：材料加工实验报告(注塑成型CAE分析实验) 一、实验目的 1、掌握注塑成型工艺中各参数如塑件材料、成型压力、温度、注射速度、浇注系统等因素对其成型质量的影响大小。 2、了解塑件各种成型缺陷的形成机理，以及各工艺参数对各种缺陷形成的影响大小。 3、初步了解注塑成型分析软件Moldflow的各项功能及基本操作。 4、初步了解UG软件三维建模功能。 5、初步了解UG软件三维模具设计功能。 二、实验原理 1、Moldflow注塑成型分析软件的功能十分齐全，具有完整的分析模块，可以分析出注塑成型工艺中各个参数如塑件材料、成型压力、温度、注射速度、浇注系统等因素对成型质量的影响，还可以模拟出成型缺陷的形成，以及如何改进等等，还可以预测每次成型后的结果。 2、注射成型充填过程属于非牛顿体、非等温、非稳态的流动与传热过程，满足黏性流体力学和基本方程，但方程过于复杂所以引入了层流假设和未压缩流体假设等。最后通过公式的分析和计算，就可以得出结果。 三、实验器材 硬件：计算机、游标卡尺、注塑机、打印机 软件：UG软件、Moldflow软件 四、实验方法与步聚

1、UG软件模型建立和模具设计（已省去）； 2、启动Moldflow软件； 3、新建一个分析项目； 4、输入分析模型文件； 5、网格划分和网格修改； 6、流道设计； 7、冷却水道布置； 8、成型工艺参数设置； 9、运行分析求解器； 10、制作分析报告 11、用试验模具在注塑机上进行工艺试验（已省去）； 、分析模拟分析报告（省去与实验结果相比较这一步骤）； 13、得出结论 五、前置处理相关数据 1.网格处理情况 1）进行网格诊断，可以看到网格重叠和最大纵横比等问题； 2）网格诊断，并依次修改存在的网格问题； 3）修改完后，再次检查网格情况。 2.材料选择及材料相关参数 在在方案任务视窗里双击第四项材料，弹出如图材料选择窗 可直接选常用材料，也可根据制造商、商业名称或全称搜索 3. 工艺参数设置 双击方案任务视窗里的“成型条件设置”，这里直接用默认值。 4. 分析类型设置（1）最佳浇口位置分析 分析结果： 理论最佳浇口在深蓝色区，但实际选浇口位置还需根据模具结构设计等综合因素考虑。在方案任务视窗里双击第三项，弹出选择分析系列窗口，选择浇口分析，最后选择如图位置。 （2）最佳浇口位置处的充填分析及分析结果说明

模具毕业设计49聚丙烯注射成型模具设计

目录 目录 说明书 (2) 一．前言 (2) 二、设计题目 (2) 三、塑件的工艺性分析 (3) 1、塑件设计要求 (3) 2、塑件的原材料分析： (3) 3、塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析： (4) 四、确定成型方案 (4) 1、塑件的体积重量 (4) 2、塑件的注射工艺参数的确定 (5) 五、工作过程 (5) 1、注塑模具总体结构设计与型腔、型芯工作尺寸计算 (5) 2、浇注系统设计 (5) 六、实例的有关尺寸计算如下： (7) 1、计算型腔的径向尺寸 (7) 2、计算型芯的径向尺寸 (8) 3、计算型芯的高度尺寸 (8) 七、冷却系统的设计 (9) 1、模具主要结构设计 (9) 2、设计模具装配图 (9) 3、拆画型腔、型芯零件的零件图 (10) 八、设计总结 (11)

说明书 一．前言 近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。 模具成型具有优质，高产，低消耗，低成本的特点。因而，在国民经济各个部门得到了极其广泛的应用。在模具成型中，塑料成型占很大的比重。由于塑料具有化学稳定性好，电绝缘性强，力学性能高，自润滑，耐磨及相对密度小等独特的优异性能，成为工业部分必不可少的新型材料。 相当多的发达国家塑料模具企业移师中国，是国内塑料模具迅速发展的重要原因之一。中国技术人才水平的提高和平均劳动力成本低都是吸引外资的优势，所以中国塑模市场的前景辉煌，这是塑料模具市场迅速成长的重要因素所在。 按照我国国家标准，模具共分为10大类46个小类，塑料模具是10大类中的l个大类，共有7个小类：热塑性塑料注塑模、热固性塑料注塑模、热固性塑料压塑模、挤塑模、吹塑模、真空吸塑模和其他类塑料模。塑料模的发展是随着塑料工业的发展而发展的，在我国起步较晚，但发展却很快，特别是最近几年，无论在质量、技术和制造能力上，都有很大发展。但就总体来看，与国民经济发展和世界先进水平相比，差距仍较大，一些大型、精密、复杂、高效、长寿命的塑料模具每年仍大量进口。 据悉目前全世界年产出模具约650亿美元，其中塑料模具约为260亿美元。我国1999年模具总产值245亿元．其中塑料模具约为82亿元，2000年近100亿元。七类塑料模具中，注塑模具所占比例很大，约占全部塑料模具的80%左右。 塑料模具的主要用户是家用电器行业、汽车、摩托车行业、电子音像设备行业、办公设备行业、建筑材料行业、信息产业及各种塑料制品行业等。目前国内年需塑料模具约130-140亿元，真中有30多亿元仍靠进口，进口量最多的塑料模具有汽车摩托车饰件模具、大屏幕彩电壳模具、冰箱洗衣机模具、通讯及办公设备塑壳模具、塑料异型材模具等。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用 二、设计题目 需注塑成型的塑料杯零件图如图1所示，材料为聚碳酸酯(PC)，平均收缩率0.017。设计杯子的注塑模具。

热塑性塑料注射成型

本文由ｓｈｉｌｉｎｇ４０５２１贡献 ｄｏｃ文档可能在ＷＡＰ端浏览体验不佳。建议您优先选择ＴＸＴ，或下载源文件到本机查看。 热塑性塑料注射成型 （一）实验目的　通过实验使学生了解注射机和模具的基本结构、动作原理和使用方法，并对注射成型工艺过程以及工　艺条件有充分的了解，初步学会调整注射时的温度、压力与时间；使学生了解工艺控制条件与制品性能的　关系，初步学会如何正确拟定工艺条件。　（二）实验原理　热理性理料在注射机料筒内，受到机械剪切力、摩擦热及外部加热的作用，塑料熔融为流动状态，以　较高的压力和较快的速度流经喷嘴注射到温度较低的闭合模具中，经过一定时间的保压和冷却后，开启模　具取得制品。塑料的注射成型是一个物理变化过程，塑料的流变性、热性能、结晶行为、定向作用等因素　对注射工艺条件及制品性能都会产生很大的影响。本实验是按热塑性塑料试样注射制品的基本要求，制备　试样、测定塑料的性能。　（三）原料及仪器设备　１　．原料　聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯或　ＡＢＳ　等材料，自选。　２　．主要仪器设备　塑料注射机　ＸＳ　—　ＺＹ　—　１２５　塑料注射模具　（　自选　）　测温计　（　量程　０　一　３００　℃　，精确度不低于　２　℃　）　（四）实验步骤　１　．拟定实验方案　根据实验所选甩原料的成型工艺特点及试样质量要求，拟出实验方案。其中必须包括如下内容：　（１）　塑料的干燥条件。　（２）　注射压力、注射速度。　（３）　注射—保压时间、冷却时间。　（４）　料筒及喷嘴温度。　（５）　模具温度、塑化压力、螺杆转速 （６）　制品的后处理。　每组实验可改变上述内容中的一项或几项，但　（２）　、（　３　）、（　４　）、　（５）　这四项中必须有一项。　成型工艺条件包括温度　（　料筒温度、喷嘴温度、模具温度　）　、压力　（　注射压力、塑化压力　）　、时　间　（　注射保压时间、冷却时间　）　、注射速度、螺杆转速相加料量、原料干燥和制件后处理等。这些条件　的确定受到许多因素的影响，通常是根据塑料原理、制件规格和试样的几何尺寸，结合实践经验初步选定　工艺条件。根据试样的要求，按温度—压力—时间的顺序，逐步调整，直至获得比较合适的工艺条件。　温度：料筒温度与喷嘴温度，当注射机温度指示仪指示值达到预调温度时，再恒温　１０　一　２０ｍｉｎ　，然　后进行对空注射。如从喷喷流出的料条光滑明亮，无变色、银丝、气泡，说明料筒温度和喷嘴温度比较适　宜。　此时即可按该条件用半自动操作方式制备试样。　调整料筒温度要注意恒温时间，　—般料筒温度每变动　８　—　１０　℃　，需要恒温　１０　一　２０ｍｉｎ　。并注意不要在短时间内频繁变动料筒温度。在调整料筒温度的同时　必须注意对料温的测定，测量方法是在模塑周期固定的情况下，通过喷嘴将精确度不低于土　２　℃　的测温　计指针插入熔融塑料中去，并来回均匀移动，待测温计指针恒定后方能读数；模具温度，应控制在各种塑　料所要求的温度范围内。模具温度的测量方法是在模塑周期固定的情况下，将精确度不低于士　２　℃　的触　点测温计，分别测量模具动定板型腔不同部位温度，测量点不少于　３　处。　压力与速度：注射压力与注射速度。注射压力是指注射时螺杆头部施加于塑料的单位面积压力，一般　以注射油缸液压油的表压间接表示出来。注射压力通常是由低到高逐渐调节；注射速度是以注射时螺杆前　移的速度来表示，若试样较厚，注射速度宜慢、否则宜快，在保证熔体充满型腔、试样外观质量较好的情　况下，一般采用较快的注射速度。塑化压力与螺杆转速，塑化压力—般控制在　０　．　３　一　１ＭＰａ　，而螺杆　转速控制在　２８　—　６０ｒ　／　ｍｉｎ　。对于热敏性塑料宜用低的转速和塑化压力，熔休粘度高的塑料宜用低的　转速和高的塑化压力。　时间：成型周期各阶段的时间，如闭模时间、注射保压时间、冷却时间、启模时间等，这些时间用注　射机中的时间继电器测量。在保证试样（制品）不发生凹陷和变形的前提下，注射保压时间和冷却时间尽　可能缩短。　２　．注射试样（制品）　（１）　按注射机使用说明书或注射机操作规程做好实验设备的检查和维护工作，并熟悉注射机的操作过程。　（２）　在指导教师的指导下进行模具的安装与注射机的调整。　（３）　试样注射过程：　根据所选择的塑料原料的性能，　对料筒与喷嘴进行预热。　当达到预调温度时恒温　１０　一　２０ｍｉｎ　，再加料进行对空注射，认为熔体温度达到要求时，即可按该条件用半自动操作方式制备试样（制　品）。注射成型过程如下： 注射试样过程中，模具的型腔和流道不允许涂擦润滑性物质。 试样（制品）数量按测试需要而定。注射每一组试样时，—定要在基本稳定的工

塑料注射成型工艺中成型零部件

塑料注射成型工艺中成型零部件 摘要随着塑料制品在日常生活中的广泛利用，人们对塑料制品的质量与数量要求日趋提高，而国内塑料制造行业所掌握的技术普遍相对落后，要提高我国塑料行业的整体竞争力，对成型模具的研究与改进是必须的。实际上塑料注射所用的模具（简称注射模一一实现注射成型工艺的重要工艺装备）成型技术已成为衡量一个国家塑料制造水平的重要标志之一。本文介绍了几种塑料成型工艺中重要模具的特点，并对不同种类凹模凸模的结构和使用条件进行探究。 关键词塑料成型；注塑机；凹模；凸模 中图分类号TS91 文献标识码A 文章编号1674-6708 （2016 ）162-0149-02 注射成型（注塑）是一种将已经在加热料筒中预先均匀塑化的热固性或热塑性材料，高速推挤到闭合模具的模腔中用以成型工业产品的生产方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑方法又可分注塑成型模压法和压铸法。注射成型机（简称注射机或注塑机）是一种常用的塑料成型设备，它利用塑料成型模具将热塑性塑料制成各种形状的塑料制品。近年来，注射成型也成功地用于成型某些热固性塑料。 我国的注塑机从无到有，从单一品种到多品种，已经有

了长足的发展。但相比于其他如德国等制造工艺技术发达的 国家，我国的塑料工业还处于初级发展阶段，所以注塑成型 在我国的高分子材料发展进程中有着广阔的前景。同时随着塑料制品在日常社会中得到广泛利用，塑料注射成型所用的模具（简称注射模，它是实现注射成型工艺的重要工艺装备）技术已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。 注射模的基本组成： 1）成型零部件； 2）浇注系统：浇注系统是指注塑机喷嘴将塑料喷出后，流体到达模具型腔前所流经的通道； 3）导向机构：导向机构是用于保证动、定模合模时准确对合； 4）支承零部件：支承零部件是指起支持作用的零部件轴承，常与导向机构组合构成模架； 5）推出机构：推出机构是将模具中已经完成成型后的塑件及浇注系统中的凝料推出模具的装置； 6）侧向分型与抽芯机构：该机构将成型孔、凹穴或凸台的型芯或瓣合模块从塑件上脱开或抽出，合模时又将其复位； 7）温度调节系统：满足注射工艺对模温的要求； 8）排气系统：将型腔内的气体排出模外。 其中，成型零部件是指直接与塑料接触或部分接触，并决定塑件形状、尺寸、表面质量的零件，它们是模具的核心 零件。包括型腔、型芯、螺纹型芯、螺纹型环、镶件等。

注射模成型计算机模拟技术实验报告一

实验报告 课程名称：注射模成型计算机模拟技术姓名： 班级： 学号： 学院： 指导老师： 日期：年月

实验一：注射过程流动分析实验 1、实验目的： ②掌握MoldFlow软件的网格划分、网格诊断、网格修复等前处理操作技术； ②了解塑料材料在模具内流动中注射工艺参数对注射制品缺陷的影响，预测 注射成型制品的缺陷，控制塑料材料在模具中的流动方式，掌握保压工艺曲线的优化方法，改善成型制品的缺陷，提高一次试模的成功率。 2、实验内容（原始方案）： 用Pro/E创建一个三维制品模型，通过STL格式导入到MoldFlow软件中，再根据制品材料选择相应的成型工艺参数，设置好合理的工艺参数。接下来对制品进行网格划分，网格诊断和网格修复等前处理操作技术，然后进行模拟填充过程和保压过程，通过填充过程得到填充时间、填充压力、熔体前沿的温度在制件厚度方向的分布、熔体的流动速度、分子趋向、剪切速率及剪切应力、气穴及熔接痕位置等，并可以在电脑屏幕上直观的显示出来，通过保压过程可以得到保压时间。在得到相应的工艺参数之后，再对相应的制品缺陷进行分析，优化工艺参数和保压工艺曲线，从而改善制品缺陷，提高一次试模的成功率。 3、实验数据： （1）、工艺参数为：熔体温度260o C，型腔温度60o C，注射时间为1.25s。得出制件的结果：

（2、）采用二级保压压力（70Mpa 3.5s，50 Mpa 3.5s）得到的制件情况

（3）、工艺参数为：熔体温度260o C，型腔温度60o C，注射时间为2.25s。并采用二级保压压力（70Mpa 3.5s，50 Mpa 3.5s）得到的制件情况

聚丙烯的挤出造粒实验

实验一聚丙烯的挤出造粒实验 一、实验目的 1.通过实验，了解双螺杆挤出机的结构和其基本工作机理，并熟悉其基本的使用操作。 2.理解聚丙烯的特性及其加工特性。 二、实验原理 聚丙烯，是由丙烯聚合而值得的一种热塑性树脂。无毒无味，密度大概为0.90-0.91g/cm3，是目前所有塑料中最轻的品种之一。其强度、刚度、硬度和耐热心均优于低压聚乙烯，可在100℃左右使用。 聚丙烯的结晶度高，一般的工业聚丙烯的结晶度在50%-70%，有时可达到80%。而且聚丙烯的结构规整，因而具有优良的力学性能，其拉伸强度可以达到30MPa或稍高的水平。聚丙烯具有良好的耐热性，制品能在100℃以上温度进行消毒灭菌，在不受外力的条件下，150℃也不变形。聚丙烯的化学稳定性很好，除能被浓硫酸、浓硝酸侵蚀外，对其它各种化学试剂都比较稳定。而且，聚丙烯有较高的介电系数，且随温度的上升，可以用来制作受热的电器绝缘制品。它的击穿电压也很高，适合用作电器配件等。 但是，聚丙烯也有缺点：①脆化温度为-35℃，在低于-35℃会发生脆化，低温冲击强度低，其耐寒性不如聚乙烯②制品在使用中易受光、热和氧的作用而老化③聚丙烯着色性不好④易燃烧⑤韧性不好，静电度高，染色性、印刷性和黏合性差。所以，我们需要通过共混对聚丙

烯改性。 本实验使用双螺杆挤出机挤出物料切粒，是生产色母料的工艺过程，如果在侧喂料口或者将物料与颜料在捏合机中混合加料，挤出的产品则为色母料，另外如果换为其它机头即可用于生产各种相应产品。 图1-1 同向双螺杆挤出机组的结构示意图 1.机座； 2.动力部分； 3.加料装置； 4.机筒； 5.排气口； 6.机头； 7.冷却装置； 8.切粒装置 同向旋转双螺杆挤出机组的结构如图所示，与其它挤出设备一样，包括传动部分、挤压部分、加热冷却系统、电气与控制系统及机架等。挤出机的结构包括以下几个部分： (1)传动部分 (2)加料部分 (3)机筒 (4)螺杆 (5)机头和模口 (6)排气装置及其机理 三、主要设备及技术参数和原料 主要设备：SHJ-30型同向双螺杆挤出机 主要技术参数： 螺杆直径（D）：30.5mm 螺杆长径比（L/D）：30 螺杆转速（n）：60-600r/min

热塑性塑料的注塑成型

热塑性塑料注塑成型这种方法即是将塑料材料熔融，然后将其注入膜腔。熔融的塑料一旦进入模具中，它就受冷依模腔样成型成一定形状。所得形状往往就是最后的成品，在安装或作为最终成品使用之前不再需要其它的加工。许多细部，诸如凸起部。肋、螺纹，都可以在注射模塑一步操作中成型出来。 注射模塑机有两个基本部件：用于熔融和把塑料送人模具的注射装置与合模装置。合模装置的作用在于：（1）使模具在承受住注射压力情况下闭合；（2）将制品取出。 注射装置在塑料注入模具之前将其熔融，然后控制压力和速度将熔体注入模具。目前采用的注射装置有两种设计：螺杆式预塑化器或双级装置，以及往复式螺杆。螺杆式预塑化器利用预塑化螺杆（第一级）再将熔融塑料送人注料杆（第二级）。 螺杆预塑化器的优点是熔融物质量恒定，高压和高速，以及精确的注射量控制（利用活塞冲程两端的机械止推装置）。这些长处正是透明、薄壁制品和高生产速率所需要的。其缺点包括不均匀的停留时间（导致材料降解）、较高的设备费用和维修费用。 最常用的往复式螺杆注射装置不需柱塞即将塑料熔融并注射。将料斗中的粉状或粒状塑料熔融，通过转动的螺杆送到螺杆前端止逆间

处，塑料流体流经螺杆前端并堆积于螺杆前方。螺杆前方熔融塑料的积累将螺杆推向注射装置的后部，螺杆的转动、熔融物的积累和向后部的移动一直持续到形成一定的注射量。在下一个设备工作周期中，螺杆末梢止逆问关闭，防止物料沿螺杆返回。螺杆梢和进料螺杆的作用有如注料柱塞，将塑料压人模具。 往复式螺杆的优点包括减少了塑料的停留时间，自洁螺杆和螺杆梢。这些优点在加工热敏性材料以及当采用带色原料或树脂品种变更时，螺杆和机筒都要清理时，都是关键所在。 目前广泛应用的合模装置设计包括：肘杆式合模装置、液压式合模装置和液压一机械式合模装置。肘杆式合模装置鉴于其设计在制造时成本低，适用于小吨位设备。其特点包括闭锁作业的高机械效益、内设锁模减慢装置、模具损坏慢以及快速的合模操作。 合模油缸把横顶板推向前，使连肘伸长并使压板朝前运动。合模装置关闭时，机械利益降低，促使压板迅速移动。当压板到达模具关闭的位置时，连肘由高速一低机械利益转为低速一高机械利益。低速是保护模具的关键，而高机械利益是形成大吨位所需要的，一旦连肋充分伸展，液压就不再是保持吨位所必须的了。为了开启合模装置，将液压施加于合模柱塞相反的一面，为了防止成型好制品被损坏，要缓慢开启模具。通过整个连肘装置的移动和压板装置沿拉杠的移动

第4章 塑料注塑成型工艺

第4章 塑料注塑成型工艺 4.1 注射工艺参数选择 试模目的之一是为正式生产寻找最佳的成型工艺条件，因此试模的工艺选择应该严格遵守注射工艺规程，按正常的生产条件试模，这样才会使模具中存在的问题得到充分暴露，试模结果对修模才有指导作用。工艺参数选择主要是温度、压力和时间的选择。首次选择各个工艺参数时可以根据经验值、一般成型理论提供的参考值或设计时的CAE 模拟软件的给定值。 4.1.1温度 注射成型过程需要控制的有料筒温度、模具温度、喷嘴温度等。料筒和喷嘴温度决定熔体温度。 料筒温度的分布原则时从加料口到喷嘴由低到高的，这样能使塑料逐步塑化。料筒温度的选择与塑料特性的关系最大。每一种塑料有不同的流动温度（f t ）或熔点（m t ），对非结晶塑料，料筒末端最高温度应高于f t ；对结晶型塑料，料筒末端最高温度应高于m t ，但它们都必须低于各自的分解温度d t ，即料筒末端最高温度范围在()f m t ～d t 之间。对于()f m t ～d t 区间狭窄或热敏性易分解的塑料，料筒最高温度应偏低，比()f m t 稍高即可；反之，对于()f m t ～d t 区间较宽或热稳定性较好的塑料，则可高些，即比()f m t 高的多，因为这样有利于成型和提高生产效率。 喷嘴温度通常应略低于料筒的最高温度，这样可以防止熔体在喷嘴处“流涎”，对热敏性塑料还可以避免喷嘴处因高速摩擦热带来过度的温升而导致分解现象。 此外，料筒和喷嘴的温度选择，还应考虑高聚物的平均分子量及其分布，塑料配方的组成、制品的形状及其厚薄、注射机的种类，以及其他工艺条件等因素，综合考虑，以便确定最佳的数值。 模具温度对制品的外观质量内在的性能影响很大，同时也影响注射成型的劳动效率。 热塑性塑料注射时，模具温度应低于料温，它是冷却定型过程。 模具温度的高低取决于塑料的特性（结晶与否）、制品的结构于尺寸、制品性能要求以及其他工艺条件。 无定型塑料熔体注入模腔后，不发生相转变，主要影响熔体粘度，影响充模速度。在顺利充模情况下，模温低可提高生产率。但对那些高粘度塑料，应采用较高模温，这样可调整制品冷却速率，以防止制品内外层温差过大而产生的凹痕、内应力和裂纹等缺陷。

聚丙烯(PP)常见的注塑成形缺陷

【解决】聚丙烯（PP）常见的注塑成形缺陷！ 一、欠注 故障分析及排除方法： （1）工艺条件控制不当。应适当调整。 （2）注塑机的注射能力小于塑件重量。应换用较大规格的注塑机。 （3）流道和浇口截面太小。应适当加大。 （4）模腔内熔料的流动距离太长或有薄壁部分。应设置冷料穴。 （5）模具排气不良，模腔内的残留空气导致欠注。应改善模具的排气系统。（6）原料的流动性能太差。应换用流动性能较好的树脂。 （7）料筒温度太低，注射压力不足或补料的注射时间太短也会引起欠注。应相应提高有关工艺参数的控制量。 二、溢料飞边 故障分析及排除方法： （1）合模力不足。应换用规格较大的注塑机。 （2）模具的销孔或导销磨损严重。应采用机加工方法进行修复。 （3）模具的合模面上有异物杂质。应进行清除。 （4）成型模温或注射压力太高。应适当降低。 三、表面气孔 故障分析及排除方法： （1）厚壁塑件的模具流道及浇口尺寸较小时容易产生表面气孔。应适当放大流道和浇口尺寸。 （2）塑件壁太厚。在设计时应尽量减少壁厚部分。 （3）成型温度太高或注射压力太低都会导致塑件表面产生气孔。应适当降低成型温度，提高注射压力。 四、流料痕 故障分析及排除方法： （1）熔料及模温太低。应适当得高料筒和模具温度。

（2）注射速度太慢。应适当加快注射速度。 （3）喷嘴孔径太小。应换用孔径较大的喷嘴。 （4）模具内未设置冷料穴。应增设冷料穴。 五、银条丝 故障分析及排除方法： （1）成型原料中水分及易挥发物含量太高。应对原料进行预干燥处理。 （2）模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。 （3）喷嘴与模具接触不良。应调整两者的位置及几何尺寸。 （4）银条丝总是在一定的部位出现时，应检查对应的模腔表面是否有表面伤痕。如有表面伤痕的复映现象，应采取机加工方法去除模腔表面伤痕。 （5）不同品种的树脂混合时，会产生银条痕。应防止异种树脂混用。 六、熔接痕 故障分析及排除方法： （1）熔料及模具温度太低。应提高料筒及模具温度。 （2）浇口位置设置不合理。应改变浇口位置。 （3）原料中易挥发物含量太高或模具排气不良。应除去原料内的易挥发物质及改善模具的排气系统。 （4）注射速度太慢。应适当加快。 （5）模具内未设置冷料穴。应增设冷料穴。 （6）模腔表面有异物杂质。应进行清洁处理。 （7）浇注系统设计不合理。应改善浇注系统的充模性能，使熔料在模腔中流动顺畅。 七、黑条及烧焦 故障分析及排除方法： （1）注塑机规格太大。应换用规格较小的注塑机。 （2）树脂的流动性能较差。应使用适量的外部润滑剂。 （3）注射压力太高。应适当降低。 （4）模具排气不良。应改善模具的排气系统，增加乔气孔或采用镶嵌结构，以及适当降低合模力。 （5）浇口位置设置不合理。应改变浇口位置，使模腔内的熔料均匀流动。

长玻纤增强热塑性塑料注射成型技术

长玻纤增强热塑性塑料注射成型技术 https://www.wendangku.net/doc/4e9445802.html, 发布日期: 2007-10-10 阅读: 2372 字体:大中小双击鼠标滚屏 长玻纤增强材料指的是用长度在5 mm以上的玻纤增强的复合材料，这种材料主要应用在比短切玻纤增强材料要求更高的场合，在汽车零配件中的应用尤为突出。20世纪80年代中期，西欧国家生产轿车采用的纤维增强塑料为40～50 kg/辆，1987年美国轿车平均耗用纤维增强塑料约36.3kg/辆，1990年为40.6 kg/辆，1992年为56.8 Kg/辆，其中玻纤增强热塑性塑料占有相当大的比例。长玻纤增强热塑性塑料（LFT）首先在欧洲被成功应用到汽车零件生产中，同时也受到北美设备生产厂家的关注。在欧洲和北美，许多汽车零配件生产厂家都用LFT技术代替了原来的玻纤毡增强热塑性塑料（GMT）技术，它已经成为塑料市场中发展最快的技术，在过去的10年中用于汽车生产的长玻纤数量每年约增长30%。市场的巨大需求及加工水平的提高推动了LFT材料成型方法及设备的发展，其成型工艺及成型设备得到了飞速发展尤其是在线配混注射成型技术越来越受到人们的关注，具有广阔的应用前景。 1 LFT材料的性质与用途 LFT中的玻纤长度较长，而且纤维长度分布更好，与GMT相比具有以下优良的性能：（1)制品的力学性能高，特别是冲击强度提高显著；（2）制品刚度与质量比高，变形小，特别有利于LFT在汽车中的应用；（3）制品韧性提高(4)制品抗蠕变性能好，尺寸稳定；(5)材料耐疲劳性能优良；(6)材料加工性能好，可用于成型形状、结构复杂的制品，GMT只能用于模压成型，囚而LFT设计自由度比GMT更高；（7)可回收利用。 由于LFT材料所具有的优良比能，因而被广泛应用于汽车、机械、建筑、航天航空及高新技术领域，特别是在汽车中的应用日渐增多。目前已广泛应用于汽车中的制品有进气岐管、前端组件、保险杠、挡泥板、仪表盘、行李仓底板、车门、车身板等。此外由于LFT材料优良的防腐性能而广泛用于化工防腐方面的贮罐、管道、电镀槽器件、防腐地板等。 2 LFT材料注射成型方法 目前用于LFT注射成型的方法主要有两种，一种是LFT料粒法，也称“两步法”；另一种是在注塑生产线上配混连续玻纤、塑料及添加剂后直接成型为制品，省去造粒的中间环节，也称“一步法”。由于纤维增强塑料熔体粘度高，加工困难。传统加工过程会造成长玻纤的过度折断、对设备磨损严重等问题，常规的短切玻纤增强塑料的制备方法及设备不适宜于LFT材料，需要相应的成型设备及工艺与之配套。 2.1 “两步法”注射成型 在“两步法”成型工艺中，首先采用特殊方法加工制得LFT料粒（料粒中玻纤长度大于5 mm）。早期主要采用电缆包覆法、粉末浸渍法等制得LFT料粒。近年来国际上普遍采用一种新的工艺，即使玻纤无捻粗纱通过特殊模头，同时向模头供人热塑性塑料，在模头中无捻粗纱被强制散开，受到塑料熔体的浸溃，使每根纤维都被树脂包覆，冷却后切成较长的料粒（10～25 mm），

塑料注射成型工艺中成型零部件-精选文档

塑料注射成型工艺中成型零部件 注射成型（注塑）是一种将已经在加热料筒中预先均匀塑化的热固性或热塑性材料，高速推挤到闭合模具的模腔中用以成型 工业产品的生产方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑 方法又可分注塑成型模压法和压铸法。注射成型机（简称注射机 或注塑机）是一种常用的塑料成型设备，它利用塑料成型模具将 热塑性塑料制成各种形状的塑料制品。近年来，注射成型也成功地用于成型某些热固性塑料。 我国的注塑机从无到有，从单一品种到多品种，已经有了长足的发展。但相比于其他如德国等制造工艺技术发达的国家，我国的塑料工业还处于初级发展阶段，所以注塑成型在我国的高分子材料发展进程中有着广阔的前景。同时随着塑料制品在日常社会中得到广泛利用，塑料注射成型所用的模具（简称注射模，它是实现注射成型工艺的重要工艺装备）技术已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。 注射模的基本组成： 1）成型零部件； 2）浇注系统：浇注系统是指注塑机喷嘴将塑料喷出后，流 体到达模具型腔前所流经的通道； 3）导向机构：导向机构是用于保证动、定模合模时准确对 合；

4）支承零部件：支承零部件是指起支持作用的零部件轴承，常与导向机构组合构成模架； 5）推出机构：推出机构是将模具中已经完成成型后的塑件 及浇注系统中的凝料推出模具的装置； 6）侧向分型与抽芯机构：该机构将成型孔、凹穴或凸台的 型芯或瓣合模块从塑件上脱开或抽出，合模时又将其复位； 7）温度调节系统：满足注射工艺对模温的要求； 8）排气系统：将型腔内的气体排出模外。 其中，成型零部件是指直接与塑料接触或部分接触，并决定塑件形状、尺寸、表面质量的零件，它们是模具的核心零件。包括型腔、型芯、螺纹型芯、螺纹型环、镶件等。 这里主要对成型零部件中凹模、凸模的结构进行分类，以及对其使用条件进行分析。 1凹模结构分类 凹模也可以称作型腔或者凹模型腔，是用来成型塑件外形轮廓的主要零件。可在安装在定模上也可以安装在动模上。凹模的类型有很多，凹模按外形可以分为圆形和矩形；按刃口有平刃和斜刃；按结构形式不同则可以把它们分为整体式凹模、整体嵌入式凹模、局部镶拼组合式凹模、大面积镶拼组合式凹模。 1.1整体式凹模 整体式凹模是由整块材料制作加工而成。这种凹模结构相对 比较简单，具有较高的强度和较好的刚性，不易使塑件因加工过 程中产生的拼接缝痕迹而出现质量问题，也可以使注射模中成型零件的数量大大减少，从而提高了模具的装配效率，也使整个模具的外形尺寸和结构得到一定程度的缩小。 但常出现的问题是塑件热处理不方便，如果整体式凹模用来成型