工厂制程

2008年02月16日星期六 10:42

制程检验又称IPQC,能够在早期的加工阶段发现不合格产品,避免在以后的不合格产品上浪费资源。在实施半成品制程控制时要做好以下工作:

1.明确IPQC的控制范围

IPQC控制环节为:物料入库后至半成品入库前的控制。主要为半成品制造现场各部门的品质控制。

2.设置控制点

控制点设在何处,主要考虑该在制品不稳定因素而设计。

(1)该产品以前生产有异常,有较高不良品的记录。

(2)使用的生产设备不稳定。

(3)工装夹具、模具有不良情况。

(4)得到IPQC对不良物料的信息反馈。

(5)新员工操作。

(6)新产品、新材料、新设备的投入。

3.确定lPQC的作业步骤

(1)确认首件检验。在每款产品、每台机器正确生产前,IPQC要确认作业员送检的首件产品,并将检验结果记录于制程首件检验记录表中。

(2)核对生产资料。在每款产品、每台机器正式生产时,IPQC应对领用的物料、设备状态、使用的工模具、作业指导书的版本进行核对。

(3)实施IPQC巡检。

①巡检时间频率。IPQC在进行巡检时,要不间断地按机台、工位逐次巡检,在生产高峰期,应保持1-15小时巡检一次。特别时间,可向有关部门申请人员求援,以保证巡检密度。

②按产品质量标准检验。外观检测:目视、手感及参照生产样板验证。尺寸:运用量具检测。功能特性:可用检测仪器进行验证,必要时取样给QE工程师做试验。机器运行参数:将实际参数与产品工艺指导单上的数据对比。产品物料摆放:检查产品、物料、边角废料、不合格品是否摆放在规定的区域。环境:检查环境是否清洁,是否有产品、物料散落在地面上。员工作业方法:员工是否按规定制度操作机器,更换产品生产时是否通知IPQC到场验证(包括修机、修模、换料)。检查物料、产品、机器标识状态。

(4)制作IPQC巡检记录。IPQC在每次检验后,要将检验结果如实记录在制程IPQC 巡检记录表上。

(5)质量异常的反馈与处理。IPQC在巡检过程中,若发现有质量异常现象时,做如下行动:

①可判定时,填制IPQC检验问题报告,经主管审核签名后,交生产部进行改善。

②若自己不可判定时,则持不良品样板交主管确认后,制单交生产部进行改善。

③对生产部回复的改善措施进行确认,并追踪改善效果。

④对产生的不合格品进行隔离、标识。

⑤将己改善的IPQC检验问题报告的"品检联"交回品质部。

总之,进行IPQC检验时应该具体规定检验项目、检验方法、检验频率,如果在检验中发现了不合格产品,那么在它转入下一道工序之前必须进行处理,以保证最终产品的质量。

五、如何实施半成品的质量检验

当产品复杂时,检验活动会被策划成与生产同步进行,这样有助于最终检验的迅

速完成。因此,当把各种零部件组装成半成品时,有必要把半成品作为最终产品来对待,因为它们有时在装配后往往不能再进行单独的检验。

1.设置验证点

FQC主要是针对完工产品的质量验证,以确定该批产品可否流入下一道工序,属于定点检验。所以FQC的控制点一般都设在工序终点。

2.确定FQC的检验项目

FQC除重复IPQC对产品的外观、尺寸、用料的质量验证外,还特别注重以下几方面的验证:

(1)结构性验证:按工艺图及质量标准验证。

(2)功能性试装:公差测量,保证产品在装配阶段不受影响。

(3)特性验证。

(4)装箱数量准确性验证。

3.确定检验方式

FQC在质量验证时,一般采用抽样计划进行验货,按AQL值来判定检验批次是否允收。抽样检验中认为可以接收的连续提交检查批的过程平均上限值,称为合格质量水平,也可称作可接收质量水平(AQL)。AQL一般用每百单位产品不合格品数或不合格数表示。

4.质量异常的反馈与处理

(1)FQC可判定情况。根据不合格程度,对不合格批产品做出返工、重检、退料、挑选、报废等处理决定。

(2)FQC不可判定情况。对各种不合格品,根据情况做出判定意见,并按判定意见予以标识,监督相关部门进行隔离存放。

5.做好验货记录FQC根据当班的验货结果,填制FQC半成品抽查日报表,经被检部门签认后,一联交质检部门存档,另一联交被检部门保存。在企业生产要求和条件的允许下,应该对半成品进行线上最终检验,更好地保证最终产品的质量。

六、如何实施产品装配与包装制程控制

产品的装配和包装是产品生产的最后环节,对它的制程控制将使产品的装配和包装工作顺利进行,对产品最后的货号、包装等进行检验。

1.设置控制点

FQA同FQC一样,都是属于定点检验,其控制点均设在关键工序和产品终端。

2.确定FQA作业内容

(1)确定检验批的构成。

(2)确定抽样类型。

(3)确定AQL值。

(4)明确检验项目与验证方法。

(5)不合格品的处理。

(6)验货的记录。

3.确定FQA检验项目

(1)待装产品的验证,包括外观、尺寸、结构、功能、特性等。

(2)纸箱、标签的验证。

(3)成品的验证。

(4)包装效果的验证。

(5)纸箱标记的填制规范。

(6)成品装箱数量。

4.确定FQA作业程序

(1)检验前的准备工作

①检验前,要求装配部将所有成品整齐摆放于拉(line,生产线)头或拉尾,对于产品批量不足四箱的,等该批全部生产完成;对于批量大于或等于四箱的,须待生产够四箱然后由该拉班长挂上“待检品”牌。

②对挂有“待检品”牌的成品进行检验。

(2)检验

①依据工单、产品BOM等检验资料,首先核对产品货号、装箱数量和标签等,若发现实际情况与资料有异时,立即通知装配助拉、领班,并要求及时更正。

②根据MIL-STD-105EⅡ标准抽样,依照FQA检验标准样板及其他相关资料,对产品的外观、性能、包装进行全面检验。

③根据AQL主要缺陷为2.5、次要缺陷为4.0以及样品检验的内容和结果对每批成品做出判定。

合格:在箱盖旁加盖QA PASSED印,并挂上合格品牌,然后通知装配部搬运、封箱。不合格:填写成品检验报告,并选出具有代表性的不良样板,根据最终判定结果做出以下处理:偏差接收。按合格品处理。

返工：填写返工通知单,经QA部的主管审核后,交装配部的主管签名认可,装配部按返工程序执行返工,负责跟踪返工过程,对于返工后的成品,按检验程序重检,直至合格。

(3)存档。在检验过程当中所采用的一切报告、报表及单据由QA进行编号存档,作为质量记录以供查阅。在进行产品装配与包装制程控制时要明确其目的、内容和方法,这样才能达到预期的目的。

七、如何实施产品装配与包装品质检验

产品装配与包装品质检验可称为IPQA,IPQA的检验阶段是半制品经装配工序到成品入库前的检验,主要指装配部(或称包装部)的生产作业。在进行IPQA检验时要了解以下内容:

1.设置lPQA检验点

(1)确认开拉首件产品。

(2)检查拉头工单资料。

(3)确认包装配件、标签、纸箱。

(4)确定生产、包装过程中的不稳定因素。

(5)得到IPQC和IQC或其他途径的不良信息反馈。

2.明确lPQA的作业步骤

(1)核对生产资料。包括:装配生产通知单,包装规范,物料、零件规格(BOM),箱盒资料,标签资料,设备操作规范等。

(2)包装样板的签收,即首件确认。

(3)验证材料、配件、纸箱。

(4)进行过程巡检。

①确定巡检时间、频率。

②确定核查项目与验证方法。黯争产品外观:运用目视、手感检测,并与样板核对。产品尺寸:运用量具检测,并与产品检验标准核对。

产品结构:与产品包装规范核对。

产品功能:如扭力、拉力、压力等物料特'性.按产品检验标准进行检验。

纸箱、标签纸:按箱盒资料,标签资料等核对。

模拟测试:按产品检验标准的相应要求进行测试。

(5)制作IPQA的巡检记录。IPQA根据当班的实际巡检结果,将具体情况按类别及时填写在包装IPQA巡检日报表相应栏目上。

(6)品质异常的反馈与处理。IPQA在巡检中发现有不合格品的现象,需及时填制成品检验报告,经审核后交装配部改善,同时跟踪改善结果,直至合格为止。产品装配与包装品质检验要合理设置IPQA的检验点,做好生产资料的核对和过程的巡检工作,这样才能把握好成品入库前的质量。

产品质量管理制度

第一章总则 第一条目的 为推行本公司质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本细则。 第二条范围 本细则包括： 1．采购质量管理 2．制程质量管理； 3．成品质量管理 4. 计量器具的管理； 5．顾客质量投诉管理； 6．产品质量公告； 7. 产品质量奖惩管理。 第二章采购质量管理 第三条进货质检人员（IQC）负责对订购物资送货前的质量监督和检验，负责对供应商提供样品质量的验证工作，并负责所有采购物资质量信息的收集、分析、反馈和处理工作。 第四条供应商必须为公司认定的合格供应商。 第五条对突发所需的特殊物资和急用物资，可向未评定过的供应商采购，由质管部进行物资的验证，验证合格后，即可进行订购。 第六条采购物资的检验 1.采购物资送货前，采购部应以书面形式通知进货质检人员（IQC）进行检 验。 2.进货质检人员（IQC）负责对订购物资的抽样检验，按相应的产品要求的 规定进行检验，并填写相应的进货检验报告。 3.采购物资检验合格后，方可安排送货。 4.若采购物资检验不合格，采购部应及时与供应商进行沟通处理。

5.公司各有关部门配合采购部收集、分析和反馈采购物资质量信息，必要时 对供应商提出改进建议。 第七条采购物资检验的依据 1采购部与供应商签订的采购合同。 3 供应商出示的质量认证。 4供应商出示的产品合格证。 5采购物资技术标准。 6物资工艺图纸。 7供应商提供的样品和装箱单。 第八条采购物资检验方式的选择 1全数检验：适用于采购物资数量少、价值高、不允许有不合格品的物料或工厂指定进行全检的物料。 2免检：适用于大量低值辅助性材料、经认定的免检厂采购货物以及因生产急用而特批免检的物资。对于后者，进货质检人员（IQC）应跟踪生产时的质量状况。 3抽样检验：适用平均数量较多，经常性使用的物资。一般工厂的物资采购均采用此种检验方式。 第九条采购物资检验程序 1采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知仓储部和质量管理部准备检验和验收采购物资。 2采购物资运到后，由库管人员检查采购物资的品种、规格、数量（重量）、包装情况，填写“采购物资检验通知单”，通知进货质检人员（IQC）到现场抽样，同时对该批采购物资进行“待检”标识。 3进货质检人员（IQC）接到检验通知后，到标识的待检区域按相应的验要求对采购物资进行检验，并填写“进货检验记录”。 4进货质检人员（IQC）将通过审批的“采购物资检验报告单”作为检验合格物资的行通知，通知库管人员办理入库手续。库管员对采购物资按检验批号标识后入库，只有入库的合格品才能由库管员控制、发放和使用。 5进货质检人员（IQC）储存和保管抽样的样品。

制程品质管控作业办法

制程品质管控作业办法 1.目的 确保生产制程、产品入库及出货均在有效管制状态下执 行，从而使出货产品质量符合客户要求。 2.适用范围 本文件适用于原材料投产到成品出货之间各个环节的品质 管控。 3.参考文件 无 4.定义 Definition PDCS：Process Defect Contact Sheet 《制程异常连络单》. QIT：Quality Improvement Team 品质改善小组 PDT：Production Design Team 产品开发小组 5. 职责 Responsibility 5.1. QE Quality Engineer 5.1.1.负责PFMEA、Control Plan、检验规范（SIP）等 文件的制定. 5.1.2.负责异常责任单位的判定及产出品处理方式的确认.

5.1.3.负责制程参数优化时的评估和质量确认. 5.1.4.负责量试产品处理方式的确认，协助生产单位和工 程完成各项改善. 5.1.5.负责量试产品问题点的汇总并分发各单位. 5.2 品管 Quality controller 5.2.1.负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核. 5.2.2.负责制程巡检出现异常时制程异常联络单的开立及 产品改善和处理结果的确认. 5.2.3.负责制程参数优化时相关变更纪录的确认和产品质 量的监控. 5.3 工程 Manufacturing engineer 5.3.1.负责制造作业规范，包装作业规范等文件的制定. 5.3.2.负责制程异常的分析，处理和完成相关验证. 5.3.3.负责制程参数优化时的评估，验证和SOP的修订. 5.3.4.负责主导量试产品问题点的检讨和改善措施的提出. 5.4 生产单位 Manufacturing dept. 5.4.1.负责按各项要求执行生产. 5.4.2.负责制程参数变更时的记录和跟催确认. 5.4.3.负责各项改善计划或措施的完成. 6. 作业程序 6.1 产品质量计划制定及应用

企业质量管理制度

企业质量管理制度

质量管理制度 □总则 第一条: 目的 为保证本公司质量管理制度的推行, 并能提前发现异常、迅速处理改进, 借以确保及提高产品质量符合管理及市场需要, 特制定本细则。 第二条: 范围 本细则包括: (一)组织机能与工作职责; (二)各项质量标准及检验规范; (三)仪器管理; (四)质量检验的执行; (五)质量异常反应及处理; (六)客诉处理; (七)样品确认; (八)质量检查与改进。 第三条: 组织机能与工作职责 本公司质量管理组织机能与工作职责。 □各项质量标准及检验规范的设订 第四条: 质量标准及检验规范的范围规范包括: (一)原物料质量标准及检验规范; (二)在制品质量标准及检验规范;

(三)成品质量标准及检验规范的设订; 第五条: 质量标准及检验规范的设订 (一)各项质量标准 总经理室生产管理组会同质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员依据”操作规范”, 并参考①国家标准②同业水准③国外水准④客户需求⑤本身制造能力⑥原物料供应商水准, 分原物料、在制品、成品填制”质量标准及检验规范设(修)订表”一式二份, 呈总经理批准后质量管理部一份, 并交有关单位凭此执行。 (二)质量检验规范 总经理室生产管理组召集质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员分原物料、在制品、成品将①检查项目②料号(规格)③质量标准④检验频率(取样规定)⑤检验方法及使用仪器设备⑥允收规定等填注于”质量标准及检验规范设(修)订表”内, 交有关部门主管核签且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。 第六条: 质量标准及检验规范的修订 (一)各项质量标准、检验规范若因①机械设备更新②技术改进③制程改进④市场需要⑤加工条件变更等因素变化, 能够予以修订。 (二)总经理室生产管理组每年年底前至少重新校正一次, 并参照以往质量实绩会同有关单位检查各料号(规格)各项标准及规范的合理性, 酌予修订。 (三)质量标准及检验规范修订时, 总经理室生产管理组应填立”质量标准及检验规范设(修)订表”, 说明修订原因, 并交有关部门会签意见, 呈现总经理批示后, 始可凭此执行。

FPC涨缩规范作业指导书

1.0目的 明确规定FPC、多层板、软硬结合板涨缩管控，确保产品质量，提高公司产品竞争力。 2.0范围 只适用于FPC事业部软板、多层板、软硬结合板产品。 3.0职责 3.1生产部：负责按作业指导书进行送板转板，主管领班负责监督执行。 3.2工艺部：负责编写、修订作业指导书，调整缩预放，解决涨缩问题 3.3维修部：负责设备维修，定期对设备进行维护保养，指导生产部日常设备保养。 3.4品质部：负责对物料、产品质量的监控、板件物理性能的测试，稽查日常生产、保养情况。 3.5研发部：负责样品测量送样、收集整理样品过程中异常及数据。 3.6工程部：负责材料产品信息分类并按工艺要求提供图纸。 4.0工艺流程 4.1生产按按要求测量工序送板→登记→测量→填写登记表格 5.0生产制作工艺流程 工程设计 5.1

5.2.1.多层FPC内层MARK需增加抗蚀刻油保护，软硬结合板开盖后露出mark 5.2.2.工程提供双面板、多层软板、软硬结合板各两个按照以上设计的料号 5.2.3.工程出涨缩测量图纸需标注测量点及标准值、方向（PNL时X/Y方向） 5.2.4.MARK与MARK与工具孔设计间距＞5MM以上，且两面MARK需错开，有FR4补强产品mark 点需设计到有FR4区域，防止MARK点不受力压合凹陷，导致MARK点与产品焊盘不同步 5.2.5.统一取消我司加上去的阻焊测量MARK点，原两个线路两个阻焊MARK现更改为4个阻焊MARK点，4个阻焊MARK旁边新增4个线路MARK 5.2. 6.4个阻焊MARK点工程设计需按客户要求SMTPAD优先 5.2.7.多层板、软硬结合板内层无阻焊产品，外层时需将内层线路MARK点揭盖 5.2.8.现经过模拟测试MARK点设计在最高点的白油块用油性笔涂黑后，经过后工序烤板及白油隔板磨擦后出现白油块处的油性笔被磨掉露白油块（客户处打件不良品上件的问题），后续请工程将MARK点设计在软板区或者是做蚀刻MK点 5.2.9.所有测量涨缩图纸请以客户加工规格书上的图纸为准，双面打件产品双面均要测量，如客户没有提供相应图纸，工程部必须找客户RD或项目组要图纸，标准值以客户提供为准，工程需将所有型号涨缩图纸及时更新至产线； 正反面测量，测量方式需测量垂直距离（我司涨缩测量均需测量4个点），即日起执行。 5.3测量方法 阻焊工序前产品 5.3.1.阻焊前测量涨缩测量孔统一选4个蚀刻MARK点 5.3.2.阻焊工序后产品 涨缩测量方法纺一按上表执行 5.3.3.测量涨缩时方向统一放置，所有测量产品均需由品质进行编号，正反面测量按编号顺序，当FQA计算测量极差超出±5%%时，要求品质重新复测。并对两次测量结果进行比对。涨缩＞±5%%时，需通知研发、工艺、品质开会讨论方案并对涨缩预放进行调整 5.3.4.所有产品（包括样品）出货前均需测量涨缩后方可出货，否则FQA可不予放行。 4.1PNL取样数量，当PNL≥10PNL时取10PNL；当＜10PNL时全测； 4.2SET出货取样数量，当SET≥32SET时取32SET；当＜32SET时全测。 ★为更好的管控涨缩，所有主料钻孔钻带系数均需以数值形式标注到产品上 ★当涨缩不合格时品质需将测量数据提供给工程、工艺按测量结果出钢网菲林，及时与客服勾通出涨缩钢网

工厂制程品质控制

厂 品 质 管 理 工厂制程品质控制 332 首件检验内容解读 首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换 工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

1.首件检验的操作者 首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。 2.首件检验的条件 （1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。 ①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。 ②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格 （2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。 ① 每个班开始时。 ② 每个工人每道工序第一件加工后。 ③生产中更换操作人员。 ④生产中更换或重调工装、机床设备。 ⑤更改、调整工艺。 3.首件检验的主要项目 （1）图号与工作单是否符合。 （2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 （3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。 4）配方配料是否符合规定要求。 （5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。

4.首件检验的要求 进行产品首件检验时，必须注意以下事项。 （1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。 （2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。 （3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。 （4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。 （5）首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。 （6）对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。 （7）检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。 （8）首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，填 写“首件检验记录表”，如表3-3所示。 表3-3首件检验记录表

工厂制程品质控制修订稿

工厂制程品质控制 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

工 厂 品 质 管 理 工厂制程品质控制 首件检验内容解读 首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

1.首件检验的操作者 首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。 2.首件检验的条件 （1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。 ①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。 ②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。 （2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。 ①每个班开始时。 ②每个工人每道工序第一件加工后。 ③生产中更换操作人员。 ④生产中更换或重调工装、机床设备。 ⑤更改、调整工艺。 3.首件检验的主要项目 （1）图号与工作单是否符合。 （2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 （3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。 （4）配方配料是否符合规定要求。 （5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。 4.首件检验的要求 进行产品首件检验时，必须注意以下事项。 （1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。 （2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。 （3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。 （4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。 （5）首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。 （6）对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。 （7）检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。 （8）首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，填写“首件检验记录表”，如表3-3所示。 表3-3 首件检验记录表

电子产品品质管理制度

品质管理制度 ............................ ........... 21、总则 (3) 2、仪器管理 ........................ 3 3、原物料品质管理 .................. 4 4、制造前品质条件复查 ........................... 4 5、制程品质管理 ........................... 5 6、成品品质管理 .................. 5 7、品质异常反应及处理 .............. 6 8、成品出厂前的品质管

理 ........................... 7 9、产品品质确认 . (8) 10、品质异常分析改善 .................................... 8 11、附则 1、总则第一条：目的为保证本公司品质管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品品质符合管理及市场需要，特制定本细则。第二条：范围本细则包括： (一)组织机能与工作职责; (二)各项品质标准及检验规范; (三)仪器管理; (四)品质检验的执行; (五)品质异常反应及处理; (六)客诉处理; (七)样品确认; (八)品质检查与改善。第三条：组织机能与工作职责本公司品质管理组织机能与工作职责。各项品质标准及检验规范的设订第四条：品质标准及检验规范的范围规范包括：(一)原物料品质标准及检验规范; (二)在制品品质标准及检验规范; (三)成品品质标准及检验规范的设订; 第五条：品质标准及检验规范的设订 (一)各项品质标准总经理室生产管理组会同品质管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员依据"操作规范"，并参考①国家标准②同业水准③国外水准④客户需求⑤本身

光刻版数据处理中的工艺涨缩问题

光刻版数据处理中的工艺涨缩问题 1引言 集成电路（IC）是现代信息技术的核心和电子整机的心脏。硅基集成电路的平面工艺和图形光刻仍然是当今大规模集成电路生产中的主流技术。集成电路制造公司采用光刻机将光刻版上的图形投影到硅片或其他半导体材质上。一般一个集成电路芯片的生产需要许多光刻版套刻而成（常常是6到20多层）。光刻版是集成电路生产中的关键工具，其质量直接决定了最终集成电路产品的成败。 光刻版，有时也称为光掩模或者光罩，通常为高纯度精密石英玻璃版，上面载有金属铬形成的集成电路图形。 2 光刻版数据处理 在集成电路设计公司将集成电路设计出带(Tapeout)后，就可以从版图得到光刻图形生产光刻版了。从设计公司出带的版图得到生产光刻版所需要的光刻图形的过程称为光刻版数据处理。从版图图形到光刻版图形有下列方法： ●直接对应 一块光刻版直接与版图中的某一层直接对应。例如，金属层对应某版图中的第7层。 ●逻辑运算 一块光刻版与版图中的某些层对应，是它们逻辑运算的结果。例如，通常p+注入层与N+注入层的图形是互补的。这样在版图中可能只有P+注入层（PPLUS）的图形，p +注入层的光刻版可以直接从该层版图图形而来，而n +注入层的光刻版则从PPLUS层版图经过逻辑“非”运算就可得到。在光刻版数据处理中逻辑“非”运算可以通过反转来实现。有时某层光刻版图形是好几层版图图形相加的结果，则是将这些层进行逻辑“或”运算。 ●图形涨缩 一块光刻版由版图中的某种图形拓展而来。例如，通常在MOS器件的版图中只画有栅区图形而没有栅注入图形，栅注入层的光刻版图形是由版图中的栅区图形拓展一定量得到，在光刻版数据处理中可以通过对栅区图形进行正涨缩处理来得到栅注入层的图形。 完整的能直接用于生产的光刻版除了包括与电路一致的图形外还包括许多辅助图形。常见的辅助图形包括： ●游标 ●光刻对准图形 ●曝光量控制图形 ●关键尺寸监测图形 ●测试键图形 ●光学对准目标图形 ●划片槽图形 ●其他辅助图形，例如器件名称、光刻版序号、厂家商标和版号日期等。 这些图形有的是由集成电路设计公司提供，例如大部份的测试键图形, 有的是由集成电路代工厂提供，例如游标，关键尺寸监测图形，曝光量控制图形等，还有的是光刻版工厂自己提供的图形，例如光刻版工厂自己的商标，版号日期等。对这些图形也要进行相应的数据处理以使他们符合生产工艺的要求。 3正涨缩与负涨缩问题 图形涨缩是光刻版数据处理中重要的一个步骤。所谓涨缩是指图形上的数据区根据涨缩量向里收缩或向外拓展。通常图形需要涨缩是基于两方面的要求： ●集成电路设计公司版图设计的要求。在上面提到的某些层的版图是由另外一层版图经过周边拓展而得到的，这时需要通过涨缩来实现； ●集成电路代工厂工艺的要求。同样的版图在不同的代工厂之间或同一代工厂不同工艺间，光刻出的图形是有偏差的，这时需要在光刻版上进行对应的补偿。 涨缩包括正涨缩和负涨缩。进行正涨缩的情形有： ●例如，MOS器件中，由集成电路设计公司

生产质量管理制度

生产质量管理制度模板 生产质量管理制度 第一章总则 第一条目的。为确保产品质量，规范生产各环节的质量管理工作，提高企业的核心竞争力，特制定本制度。 第二条适用范围。本企业及下属分公司生产部门的质量管理工作悉依本制度执行。 第三条组织机能与工作职责。 1．质量管理部负责公司质量监督检查的全面工作。 2．生产部设置质量专员负责日常的质量检查，监督生产。 3．各生产单位的安全员兼管质量工作，配合上级质量管理部门的工作。 第二章质量标准及检验规范 第四条质量标准及检验规范的内容范围。 1．原材料质量标准及检验规范。 2．在制品质量标准及检验规范。 3．产成品质量标准及检验规范。 第五条质量标准及检验规范的设定。 1．各项质量标准。质量管理部、生产部、市场部、研发部及有关人员依据“操作规范”，并参考国家标准、行业水准、国外水准、客户需求、本身制造能力等，就原材料、在制品、成品分别填制《质量标准及检验规范设（修）定表》（一式两份），呈总经理批准后由质量管理部留存一份，另一份交有关单位执行。 2．质量检验规范。质量管理部、生产部、市场部、研发部及有关人员分别就原物料、在制品、成品，将检查项目、料号（规格）、质量标准、检验频率（取样规定）、检验方法及使用仪器设备、允收规定等填注于《质量标准及检验规范设（修）定表》内，交有关部门主管核签，且经总经理核准后分发有关部门执行。 第三章原材料质量管理 第六条仓储部依据规定办理收料手续，并向质量管理部发送原材料检验申请，质量管理部进料检验员应依原材料质量标准及检验规范的规定要求进行检验。 第七条原材料检验结束，若有一项以上异常时，检验员均须于说明栏内加以说明，并

工厂制程品质控制

工厂品质管理

工厂制程品质控制 3.3.2 首件检验容解读 首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 1.首件检验的操作者 首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。 2.首件检验的条件 （1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。 ①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。 ②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。 （2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。 ①每个班开始时。 ②每个工人每道工序第一件加工后。 ③生产中更换操作人员。 ④生产中更换或重调工装、机床设备。 ⑤更改、调整工艺。 3.首件检验的主要项目 （1）图号与工作单是否符合。 （2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 （3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。 （4）配方配料是否符合规定要求。 （5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。 4.首件检验的要求 进行产品首件检验时，必须注意以下事项。 （1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。 （2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。 （3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。 （4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。 （5）首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。 （6）对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。 （7）检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。 （8）首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，填写“首件检验记录表”，如表3-3所示。

制程品质管控作业办法正式版

Through the joint creation of clear rules, the establishment of common values, strengthen the code of conduct in individual learning, realize the value contribution to the organization.制程品质管控作业办法正 式版

制程品质管控作业办法正式版 下载提示：此管理制度资料适用于通过共同创造，促进集体发展的明文规则，建立共同的价值观、培养团队精神、加强个人学习方面的行为准则，实现对自我，对组织的价值贡献。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1.目的 确保生产制程、产品入库及出货均在有效管制状态下执行，从而使出货产品质量符合客户要求。 2.适用范围 本文件适用于原材料投产到成品出货之间各个环节的品质管控。 3.参考文件 无 4.定义 Definition PDCS：Process Defect Contact Sheet 《制程异常连络单》.

QIT：Quality Improvement Team 品质改善小组 PDT：Production Design Team 产品开发小组 5. 职责 Responsibility 5.1. QE Quality Engineer 5.1.1.负责PFMEA、Control Plan、检验规范（SIP）等文件的制定. 5.1.2.负责异常责任单位的判定及产出品处理方式的确认. 5.1.3.负责制程参数优化时的评估和质量确认. 5.1.4.负责量试产品处理方式的确认，协助生产单位和工程完成各项改善. 5.1.5.负责量试产品问题点的汇总并

制程品质控制培训课程

制程品質操纵 品质部 2014-03-01 一.品管知识 1.质量: 品质确实是满足客户需求的各种要素属性的总和。

①一组固有特性满足客户要求的程度.(一项产品或服务的特征及特性满足顾 客的要求和潜在需求 的能力) ②反映实体满足用户明确或隐含之需要的特性和特征的总和. ③质量要求一般能够分为六类： A性能要求；電氣性能.物理特性(可用物理檢測儀器測定) B适用性要求；顧客需要，攷慮法律.法規.環保.社會整體利益方面的要求。 C可信性要求；可靠性.維修性 D安全性要求；顧客使用要可靠.及時，不能給顧客造成傷害和事故。 E经济性要求；適用性，顧客的承受能力要求 F外观和美观方面要求。顧客的心理感覺和審美價值.時尚潮鎏。 2. 制程品质操纵又称IP QC (即Inproceics Quality Control)中文意思为制程操纵， 是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质操纵。3.纠正(改善):对问题的相关点进行改正.(大多是以事论事,其范围较小,不对问题做全然的追溯.)

4.纠正措施(临时措施):对异常现象,不符合现象及客户投诉,为了及时消除异常或不符合现象的措施. (此类措施因时刻紧迫,只处理异常或不符合现象,不追溯 问题的根源,而未从全然上解决问题.致使有再发生的可 能.) 5.纠正与预防措施(再发生防止对策,长久措施):找动身生不符合或异常现象之全然缘故,为防止此类现象 再度发生,而消除全然缘故的措施和对策. 6顾客中意度:顾客对其要求已被满足程度的感受.(顾客期望->顾客评价) 7持续改善: 增强满足要求能力的循环活动. 1)强调客户滿意.2)持续改进产品，治理，生产，技术（NPS），服務….等 8.严峻缺点(致命缺陷)（Critical CR）:又称危险缺点, [严峻阻碍或使产品丧失 功能的缺点]有危害使用者或携带者之生命或财产安全之缺 点，谓之严峻缺点。是指依照推断或经验,以为此缺点将能使 制造,组配或使用者有受伤或不安全的可能.或使最终制品 不能执行或达成应有功能的缺点(安全性).

制程涨缩管控制度

制程涨缩管控制度 一、目的: 有效的管控板材涨缩变化，降低因板料涨缩变化造成的内短、层 偏、菲林偏位等品质不良，同时减少菲林、钻带更改次数，方便 锣板，满足客户要求。 二、适用范围: 2.1 所有普通多层板； 2.2 所有HDI板（包括次外层）。 三、各工序管控措施： 1、开料 1.1、开料要区分板料的经纬方向，对于同型号中有两种方向的板件， 在开好料后做好经纬方向的标识转序； 1.2、开料后板厚≤0.8mm要烤板，烤板参数为板料TG值（非高TG材料一般 设定150℃）±5℃温度下烤板4～6小时； 例如： (1).查MI或LOR卡上注明了板厚（0.3mm）、TG值(150℃) (2).双手戴棉手套持板将板子整齐平放在烤箱台面上，移动支架时需 注意滑板，PC板上下面需用牛皮纸隔开。 (3).每叠板高度25PNL以下, 设定150℃温度烤板4小时。

1.3、同一批板原则上使用同一家供应商的板料，如有不同供应商的板 料，需要进行相应的标识区分后才能转序。 2、内层 2.1、前处理磨板方向：同一型号同一机器同放板方向生产； 2.2、菲林涨缩控制： 2.2.1、内层所有菲林在上机前需要经过二次元测量合格（单面偏差 ±1mil，层偏1.2mil，二次元精度±0.2mil）； 2.3、PE值控制 控制在 ±50um 2.4、ME值控制 控制在 ±25um

2.5、层偏控制 2.5.1、菲林上机前测量菲林的长度,上下菲林的长度差异值須控制在 ±35um以內,单张菲林的长度值与工程的理论预放值相差在±30um 以內,超出以上的偏差范围需重新申请菲林； 2.5.2 、菲林不使用时应将菲林膜面对膜面存放在专用的菲林袋中，放于 菲林柜中，存放环境温度为22±2℃，湿度为55±5 %； 2.5.3、内层线路图形层间对准度检验方法：生产首件及制程抽检（蚀刻 后的板）由QA拍X-RAY，最低接受标准：同心圆偏差不能超过设计 间距1/2 （按1/2 OZ底铜算蚀刻后的板约增加线路的补偿0.8- 1mil间距），即同心圆偏差不超过1.5 mil,作好相关记录； （工程图转对位同心圆设计规则：相邻同心圆菲林设计间距为 2.0mil。） 2.5.4、每蚀刻100PNLS用二次元抽测量两张板测内层菲林方向孔偏差是 否在±1.5mil范围内,对偏差超出范围的分开走板。 2.6、不合格品的判断与处理： 2.6.1、工程菲林组自检不合格的菲林可依据该料号的实际资料提出报废 或申请特采，特采必须以书面特采单的形式报请QAE和工艺系数组 会签，裁决权归工艺系数组； 2.6.2、QAE复检的不合格的菲林退回工程，再由工程菲林组提出报废或 特采； 2.6.3、 内层菲林首板检验时不合格，菲林直接退回工程，由工程部进行 菲林复检，复检动作同2.6.1； 2.6.4、生产内层批量生产过程中IPQA抽测到不合格时，IPQA需追溯到前 几批首板，从后往前一做复检，一直到OK板为止并分开不良板。 由生产将此料号之菲林退回工程做复测，复测动作同2.6.1； 2.6.5、不良板的处理由生产以书面特采单的形式报请QAE和工艺系数组 会签，裁决权归工艺系数组；同意特采此不良板，分开lot卡，由 生产在短边右上角钻直径为3.175mm孔一个，工艺跟进此批板压合

工厂制程品质控制

工厂品质管

工厂制程品质控制 首件检验内容解读 首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 1.首件检验的操作者 首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。 2.首件检验的条件 （1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。 ①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。 ②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。 （2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。 ① 每个班开始时。 ② 每个工人每道工序第一件加工后。 ③生产中更换操作人员。 ④生产中更换或重调工装、机床设备。 ⑤更改、调整工艺

3.首件检验的主要项目 （1）图号与工作单是否符合。 （2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 （3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。 （4）配方配料是否符合规定要求。 （5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。 4.首件检验的要求 进行产品首件检验时，必须注意以下事项。 （1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。 （2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。 （3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。 （4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检（5）首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、 勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。 （6）对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。

制程品质管控制度

1. 目的 为了进一步提高进料及生产过程品质，规范品质作业流程，降低不良率和资源成本，特制定此制度。 2. 适用范围 观澜工厂（以下简称为本公司）生产过程。 3. 权责 3.1生产部：负责产品的生产、生产工具的保养、品质异常发生的改善执行以及品质控制。3.2品质部：负责产品的品质验证、品质异常的反馈、监控和改善效果追踪。 3.2工程部：负责产品质量、效率的验证，质量异常事故的分析和改善对策。 4.作业程序及说明、 4.1软件下载/校准 4.1.1软件工程师必须依据生产工单使用相对应的下载软件、校准平台，并调试好设备和参数 供操作人员作业。 4.1.2生产拉长教导操作人员对产品的状态标识和静电防护，并每小时填写《工位报表》。 4.1.2所有机型使用的软件和校准平台由工程技转负责列出对应表，并及时更新可供查阅。4.1.3IPQC每小时对此工位进行确认（产品的标识/不合格数据），并及时反馈给相应人员。4.2上线前物料确认 4.2.1 生产依《PMC生产计划工单》，由物料组提前领料，物料必须与工单的BOM中的要求相 符合，物料员在发料时应确认所有物料是否有原始物料标识，如仓库拆分包装发截料或者尾数物料，物料员应拒收，如发现有不符时要求仓库人员更换正确的物料。 4.2.2 物料员根据生产计划及BOM清单认真核对物料确认无误后，上到生产线，如当物料，为 散料或未标识清楚规格描述的，必须经过工程、IPQC等多方确认无误后方可使用，并作好相应记录，以便追溯。 4.3机身标与彩盒标核对 4.3.1 工程部打标员根据生产计划将标打印出来后分拉别整理放好，由生产线物料员领至产 线，送检至品质部IPQC处，IPQC根据各机型做货细节核对标签，核对准确无误后发至产线使用，如发现有问题如错误、模糊、多字、少字现象将标退回重新打印。 4.4开始生产时准备工作 4.4.1开始生产前品质部IPQC确认电批扭力、烙铁温度都在规格范围内； 4.4.2开始生产前工程部技术员对生产线仪器进行点检确认如耦合测试仪测试偏差； 4.4.3开始生产前生产部对生产线员工到位情况进行确认同时进行静电环点检； 4.5首件检验作业 4.5.1各相关准备工作完成后，由在线拉长对每班/每工单/每开线首件完成品之外观和性能进 行确认(其中含人、机、料、法、环)。。 4.5.2 生产线拉长在IPQC核对物料无误的情况下开始生产，生产最初5PCS产品进行检验确 认，确认无误会送检品质部IPQC进行首件检验； 4.5.3 IPQC收到首件产品时根据做货细节对产品进行检验，同时完成首件检验确认表的填 写，确认无误后送检驻厂品质进行检验。 4.6正常作业程序时 4.6.1 IPQC需对所有工序段巡回检验与稽核(含人、机、料、法、环)； 4.6.2生产现场是否悬挂SOP，是否和生产机型相对应，作业人员是否按SOP进行操作；

工厂制程品质控制

工厂制程品质控制 首件检验内容解读 首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 1.首件检验的操作者 首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。 2.首件检验的条件 1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。 ① 有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。 ② 具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。 2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。 每个班开始时。 每个工人每道工序第一件加工后。 生产中更换操作人员。 ⑤ 更改、调整工艺。 ④生产中更换或重调工装、机床设备。

3.首件检验的主要项目 图号与工作单是否符合。 材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。 配方配料是否符合规定要求。 5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文 件所规定的要求。 4.首件检验的要求 进行产品首件检验时，必须注意以下事项。 1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零 件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。 2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。 3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验 收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。 4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进 行首件三检。

(5)首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。 (6)对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。 (7)检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。 (8)首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，填写“首件检验记录表”，如表3-3所示。 表3-3 首件检验记录表

质量管理制度

质量管理制度 □总则 第一条：目的 为保证本公司质量管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品质量符合管理及市场需要，特制定本细则。 第二条：范围 本细则包括： (一)组织机能与工作职责； (二)各项质量标准及检验规范； (三)仪器管理； (四)质量检验的执行； (五)质量异常反应及处理； (六)客诉处理； (七)样品确认； (八)质量检查与改善。 第三条：组织机能与工作职责 本公司质量管理组织机能与工作职责。 □各项质量标准及检验规范的设订 第四条：质量标准及检验规范的范围规范包括： (一)原物料质量标准及检验规范； (二)在制品质量标准及检验规范； (三)成品质量标准及检验规范的设订； 第五条：质量标准及检验规范的设订 (一)各项质量标准 总经理室生产管理组会同质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员依据“操作规范”，并参考①国家标准②同业水准③国外水准④客户需求⑤本身制造能力⑥原物料供应商水准，分原物料、在制品、成品填制“质量标准及检验规范设(修)订表”一式二份，呈总经理批准后质量管理部一份，并交有关单位凭此执行。 (二)质量检验规范 总经理室生产管理组召集质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员分原物料、在制品、成品将①检查项目②料号(规格)③质量标准④检验频率(取样规定)⑤检验方法及使用仪器设备⑥允收规定等填注于“质量标准及检验规范设(修)订表”内，交有关部门主管核签且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。 第六条：质量标准及检验规范的修订 (一)各项质量标准、检验规范若因①机械设备更新②技术改进③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修订。

制程质量控制程序

制程质量控制程序 1.目的 规范生产制程中的品质控制，确保生产过程中半成品及成品均能符合质量要求； 提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序或入库，确保制程品的质量。 2.范围 适用于从配料到成品入库各工序的制程检测与控制。 3.职责 3.1质量技术中心：制程检验员（IPQC）依据检验规范及技术要求对投料的品质和加工的首件产品进行确认，制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证，负责制程质量的统计分析；在发生重大质量异常时，有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处臵。 负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定；对制程品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。 3.2 生产中心：负责制程产品的自检、互检和制程巡检，协同质检部做好首件检验工作；负责转序/入库半成品/成品的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改

进工作。 3.3设备部:负责制程设备、工装的调校和维修保养，确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。 4.流程 4.1 生产准备 4.1.1生产状态整备。当首次量产、异常停机后再次生产或产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况、计量器具等进行检查，确保各项均符合要求后才可开始作业。 4.1.2前臵检验（互检）。被加工件属转序或领用自制件，作业员在执行本工序作业前，应对被加工件进行抽检，确认流入本工序的工件是合格品。发现不合格品，应报告IPQC，对该批工件进行抽检或全检，填写《制程异常处理报告》和《不合格品处臵单》，按相关程序处理。将检验结果记录在《首件检验记录单》“前臵检验”栏内。 4.2 首件检验 4.2.1依据《三检制规定》进行首件检验,每班次开始或生产过程因换人、换料、换型号以及换工装、设备调整等改变工序作业条件后生产的首件产品，要进行“首检”。即员工自检：按照生产计划单上的产品名称和型号，核对相应的图纸、工艺文件或样板对首件产品进行结构、性能、外观、

品质管理制度

品质管理制度 1、总则 第一条：目的为保证本公司品质管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品品质符合管理及市场需要，特制定本细则。 第二条：范围本细则包括： (一)组织机能与工作职责; (二)各项品质标准及检验规范; (三)仪器管理; (四)品质检验的执行; (五)品质异常反应及处理; (六)客诉处理; (七)样品确认; (八)品质检查与改善。 第三条：组织机能与工作职责本公司品质管理组织机能与工作职责。 各项品质标准及检验规范的设订 第四条：品质标准及检验规范的范围规范包括： (一)原物料品质标准及检验规范; (二)在制品品质标准及检验规范; (三)成品品质标准及检验规范的设订; 第五条：品质标准及检验规范的设订 (一)各项品质标准 总经理室生产管理组会同品质管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员依据"操作规范"，并参考①国家标准②同业水准③国外水准④客户需求⑤本身制造能力⑥原物料供应商水准，分原物料、在制品、成品填制"品质标准及检验规范设(修)订表"一式二份，呈总经理批准后品质管理部一份，并交有关单位凭此执行。 (二)品质检验规范总经理室生产管理组召集品质管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员分原物料、在制品、成品将①检查项目②料号(规格)③品质标准④检验频率(取样规定)⑤检验方法及使用仪器设备⑥允收规定等填注于"品质标准及检验规范设(修)订表"内，交有关部门主管核签且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。 第六条：品质标准及检验规范的修订 (一)各项品质标准、检验规范若因①机械设备更新②技术改进③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修订。 (二)总经理室生产管理组每年年底前至少重新校正一次，并参照以往品质实绩会同有关单位检查各料号(规格)各项标准及规范的合理性，酌予修订。 (三)品质标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立"品质标准及检验规范设(修)订表"，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。