苯加氢工艺

苯加氢工艺

本装置包括加氢精制、预蒸馏、萃取蒸馏、二甲苯蒸馏和罐区五个部分，其中前四部分为主装置部分，简称加氢蒸馏部分。

加氢蒸馏部分概述

粗苯在加氢精制单元中经过多级蒸发后，进行两级加氢处理（预加氢、加氢净化），反应所需的补充氢气由外界提供。粗苯加氢所产生的轻质组分及h2s从产品中分离出来是利用稳定塔来实现的，将其送往煤气精制厂集中处理。经加氢处理后的产品三苯馏份（btxs）送往预蒸馏单元。加氢精制单元的重组分分离是利用一残油蒸馏塔实现的，其重组分送往古马隆生产装置。三苯馏份（btxs）在预蒸馏单元进行蒸馏分离，被分成含有苯和甲苯的bt馏份和含有二甲苯的xs馏份，bt馏份送入萃取蒸馏单元，而xs馏份送入二甲苯蒸馏单元。

bt馏份中的非芳香烃是在萃取蒸馏单元中从bt馏份中分离出来的，随后作为非芳馏份产品送往罐区单元，蒸馏中分离出的纯苯、硝

化级甲苯送往槽区单元。

在二甲苯蒸馏单元里，轻组分、重组分从xs组分中分离出来，以获得纯二甲苯，轻组分与重组分一起和二甲苯送往罐区单元，作为产品出厂。

工艺流程见加氢及蒸馏部分工艺流程图。

工艺流程叙述

加氢反应

从槽区来的原料(colo)经过粗苯过滤器(2f-6101a/b)和粗苯中间槽(2t-6101)到粗苯原料泵(2p-6101a/b)，将原料升压至操作压力，开始运转时(sor)约3030kpa，后期运转时(eor)约3420kpa。原料在预蒸发器(2e-6101a~e)内通过与主反应器反应物进行热交换，被预加热和部分汽化，通过混合喷嘴(2j-6101a~e)原料和循环氢压缩机

(2k-6102a/b)来的循环氢混合，从预蒸发器来的混合物经过混合喷嘴后温度约177/183℃(sor/eor)，进入蒸发器底部。

蒸发器塔底压力约2960/3320kpa(sor/eor)，温度约为184/190℃

(sor/eor)，由蒸发器再沸器(2e-6102a/b)提供蒸发所需的热量，一部分高沸点组分作为残油从底部抽到残油塔。从残油塔出来的轻组分作为回流，循环回到蒸发器(2e-6101)顶部。

大部分蒸发的气体从蒸发器顶部出来，在预反应热交换器

(2e-6103)中被主反应器来的反应物进一步加热到190/218℃

(sor/eor)，从预反应器(2r-6101)底部进入，同过催化剂床层向上逆流，烯烃和苯乙烯等不饱和化合物在高活性的nimo催化剂作用下加氢饱和后离开预反应器的顶部，由于放热反应，反应器内温度随之升高至202/240℃，进口温度用主反应器反应物通过2e-6103的量来控制。高沸点的液体由2r-6101底部排出。

在预反应器内进行如下反应：

1)烯烃等不饱和化合物的加成反应：

nimoh2n+h2−−−→h2n+2

nimoc6h5c2h3+h2−−−→c6h5c2h5

2)含硫化合物的加氢脱硫反应：

nimocs2+4h2−−−→ch4+2h2s

预反应器流出物在主反应器热交换器(2e-6104)和加热炉

(2h-6101)进一步加热，控制炉出口温度在280/341℃(sor/eor)，进入主反应器(2r-6102)顶部。

在主反应器进行如下反应：

1)烯烃的加成反应：

oh2n+h2−−−→h2n+2

2)加氢脱硫反应：

oc4h2s+4h2−−−→c4h10+h2s

3)加氢脱氮反应：

oc6h7n+h2−−−→c6h6+nh3

4)加氢脱氧反应：

oc6h6o+h2−−−→c6h6+h2o

5)副反应，芳香烃加氢反应：

oc6h6+3h2−−−→c6h12

如果最初时为新催化剂或催化剂刚刚再生后，由于催化剂活性较高，需减小反应器进口温度，控制在260℃左右。

物料气通过o催化剂床层流下，在那里进行脱硫、脱氮和烯烃加成反应。由于是放热反应，故温度将升高至310/370℃(sor/eor)，在反应器出口，其压力约为1800kpa。

反应器2r-6101和2r-6102的催化剂在操作周期内会因结焦等因素而失去活性，可使用蒸汽为载体和空气一起尽心烧焦的方式进行再生，使其恢复活性。

主反应器流出物在换热器2e-6104、2e-6103、2e-6102a/b、2e-6106a~e中被冷却，由于在冷却过程中会有nh4cl、nh4hs等盐类物质析出，故用冷凝液缓冲槽(2v-6104)中的纯水，用冷凝液喷射泵(2p-6102a/b)注入该换热器系统中，溶解析出物。

反应器流出物再经过与热交换器(2e-6105)和反应产品冷却器(2e-6101a~e)进一步冷却至40℃，进入气液分离槽(2v-6102)进行气体和液体液分离，水包中分离的主要是在注水过程中积累的废水，定

期排入废水处理系统。

气体作为循环气体经分离气体预热交换器(2e-6105)和循环气体气液分离器(2v-6105)进入循环气体压缩机（2k-6102a/b），分离气体预热交换器(2e-6105)主要目的是确保压缩气体为干气，而无冷凝液，避免酸性气体冷凝。

压缩后压力为3040/3430kpa(sor/eor)的循环气体，再返回反应系统。从循环气体中可以抽出少量气体放散以除去惰性气体。

装置反应需要的补充氢气由补充氢气压缩机(2k-6101a/b)压缩

到2490kpa后，进入循环压缩机(2k-6102a/b)入口。反应系统的压力有补充氢气压缩机(2k-6101a/b)和分离槽(2v-6102)操作压力

2500kpa来控制。

液相碳氢化合物经过分离槽(2v-6102)分离后，在稳定塔预加热器(2e-6107a~c)预加热到约127℃后，进入稳定塔(2c-6102)。

稳定塔系统

稳定塔在压力为560kpa和相应的塔顶温度约92℃下操作，塔

底压力为580kpa，温度为156℃。

蒸馏所需热量由稳定塔再沸器(2e-6108)的低压蒸汽来操作，溶解在油份中的气体和部分油品气体在稳定塔塔顶出来，并冷凝冷却，在稳定塔塔顶冷凝器(2e-6109)中冷却约65℃，然后进入稳定塔回流槽(2v-6106)，在这里气体从液相中分离，并经过稳定塔废气冷却器(2e-6110)进一步冷却，分离一部分冷凝的碳氢化合物，然后排入废气处理系统。

从稳定塔回流槽来的液体由回流泵(2p-6103a/b)回流到稳定塔

顶部，在2v-6106水包中积累的废水排入废水处理系统。

btxs反应物作为塔底产品从稳定塔流过预热交换器(2e-6107a~c)后，经反应物冷却器(2e-6111)最终冷却后，进入预蒸馏

单元的btxs反应物中间槽(2v-6201)，或送槽作为中间产品储存。残油蒸馏系统

从蒸发器(2c-6101)来的底部产品进入残油蒸馏塔(2c-6103)，这个塔在真空系统下操作，塔顶蒸发的蒸汽在塔顶的冷凝器(2e-6113)

中冷凝后流入回流槽(2v-6103)，经过回流泵(2p-6105a/b)一部分送回到残油蒸馏塔(2c-6103)中。另一部分轻组分经塔顶产品泵

(2p-6106a/b)送入蒸发器(2c-6101)。在2c-6103塔底获得的最终重组分包括氧茚、萘等，经塔底泵(2p-6104a/b)送往古马隆装置。2c-6103的残油再沸器(2e-6112)用中压蒸汽加热，真空度由真空单元2x-6101液环式真空泵提供，真空单元用水冷却，一部分重质组分作为真空泵的液封。

残油蒸馏塔是一个减压蒸馏塔，其真空度为70kpa（绝压），由真空系统(2x-6101)来维持，另外用氮气调节，使其压力稳定。预蒸馏

经加氢单元处理后的btxs加氢油，进入预蒸馏塔进料槽

(2v-6201)，此槽用氮气液封，以防止o2进入影响btxs加氢油的品质。

btxs加氢油进料是通过预蒸馏塔进料泵(2p-6201a/b)，并控制流量，经过一个进料预热器(2e-6201a~c)预热后进入预蒸馏塔

(2c-6201)。2e-6201a~c是由bt馏份作热介质的。蒸馏在压力为450kpa下进行，这样塔顶过热蒸汽的温度可以达到146℃，这个温度足够可以满足bt馏份蒸汽对萃取蒸馏单元的bt分离塔

(2c-6303)的再沸器(2e-6313)加热的需要。

2c-6201塔顶bt馏份经2e-6313冷凝冷却，在开工时，bt分离塔(2c-6303)是停用的，其2e-6313将无法起到吸收bt馏份蒸汽的热量，所以设置2e-6203代替2e-6313，冷凝冷却后的bt馏份进入回流槽(2v-6302)中。

一部分bt馏份作为回流液由回流泵(2p-6202a/b)送回预蒸馏塔(2c-6201)的顶部，另一部分经热交换器(2e-6201a~c)和冷却器

(2e-6204)被送入萃取蒸馏单元的进料槽(2v-6301)或槽区的bt馏份槽作为中间产品贮存。

预蒸馏塔(2c-6201)塔底油经再沸器(2e-6202)加热到212℃，塔底产品xs馏份经冷却器(2e-6205)送往二甲苯蒸馏单元，回收纯二甲苯产品，或在约40℃时，送往界区外的槽区的xs馏份槽作为中间产

品储存。

萃取蒸馏

萃取蒸馏的原料包括从预蒸馏单元来的bt馏份和贮存在槽区内的bt馏份。

原料从进料槽(2v-6301)由萃取蒸馏进料泵(2p-6301a/b)经过bt 馏份预热器(2e-6301)送入萃取蒸馏塔(2c-6301)。

在萃取蒸馏系统中，芳烃用溶剂nfm与非芳香烃分离，溶剂是从塔的中部进入。萃取所需要溶剂流量约为5.4kg溶剂1kg进料（bt馏份），温度约为116℃，为减少芳烃损失，使萃取蒸馏塔顶非芳馏份中芳香烃含量降低，溶剂的温度控制是很重要的。

离开萃取蒸馏塔的顶部蒸馏气中包括所有的非芳香烃，少量芳烃和微量的溶剂nfm，溶剂nfm在塔的上部（溶剂回收部）回收。

在萃取蒸馏塔顶的非芳蒸汽中，几乎没有溶剂nfm，经塔顶冷凝器（2e-6305）（水冷）冷凝后，进入回流槽(2v-6302)中。通过萃取蒸馏塔回流泵(2p-6303a/b)，一部分非芳液体作为回流返回到萃取蒸

馏塔顶，另一部分经过非芳冷却器（2e-6306）（水冷）后，作为非芳产品送往界区外的槽区，其送出温度约40℃，压力为155kpa。

萃取蒸馏塔底部产品（约170℃，240kpa）主要包括溶剂nfm 和芳香烃（富液），用塔底泵（2p-6302a/b）送入汽提塔(2c-6302)进行解析，从溶剂中回收芳香烃。

萃取蒸馏塔所需要的热量是用中压蒸汽作热介质的萃取蒸馏塔再沸器(2e-6303)和用热贫液作热介质的萃取蒸馏再沸器(2e-6304)

来提供的。

汽提系统

在汽提塔(2c-6302)中，纯芳烃从溶剂nfm中解析，解析速度取决于闪蒸时的热量和溶剂中芳香烃的溶解度的降低。

汽提塔顶压力为30kpa（绝对压力），是依靠真空装置(2x-6301) 来维持的，降低操作压力可以相应降低解析温度，同时相应降低了解析所需要的热量。

为使汽提塔底物料加热至198℃，在汽提塔底部设置了两组再沸

器，即用中压蒸汽为热介质的再沸器2e-6307和用低压蒸汽为介质的再沸器2e-6308。另外还设置了用热贫液为热介质的再沸器

2e-6309，它被设置在汽提塔的中部。

芳烃蒸汽（温度约52℃，压力30kpa绝压）从汽提塔顶出来，在汽提塔冷凝器(2e-6310)水冷中冷凝后，进入汽提塔回流槽

(2v-6303)中，一部分用汽提塔回流泵(2p-6305a/b)送入汽提塔

(2c-6302)顶部作回流，另一部分作为纯芳香烃产品送入b/t分离塔(2c-6303)。

解析后的热贫液（约198℃，45kpa绝压）在塔的底部用汽提塔底泵（2p-6304a/b）送出。

热交换群逐步冷却中，2e-6304中达到170℃，2e-6309中达到153℃，2e-6301中达到145℃，2e-6302后达到116℃，进入2c-6301上部。

溶剂再生、贮存系统

溶剂再生和贮存均利用原三期苯加氢溶剂再生、贮存系统。

一部分热贫液间歇进入溶剂再生槽（3v-6304）中进行再生，减压状态下，利用中压蒸汽为介质对再沸器（3e-6312）进行加热，达到再生目的。

被蒸发的再生溶剂nfm蒸汽在再生冷凝器（3e-6311）中冷凝，并返回至系统中，再生槽（3v-6304）中的残渣包括机械和化学不纯物固体，间歇地排入残渣桶中。

再生槽（3v-6304）的真空状态是由真空系统（2x-6301）来维持的。

三期的新鲜溶剂槽3v-6308储存外购nfm，用三期的3p-6310送至本装置萃取蒸馏塔2c-6301。

b/t分离系统

在萃取蒸馏系统中产生的芳烃馏份进入b/t分离塔（3c-6303），其精馏所需的热量由萃取蒸馏塔（2c-6301）的bt馏份蒸汽作为热介质的b/t分离塔再沸器（2e-6313）提供，bt馏份蒸汽的流量是由温度/流量比所确定的。塔底硝化甲苯温度为114℃，用b/t分离塔塔底

泵（2p-6306a/b）经过水冷却器（2e-6316）后，温度约为40℃，送往界区外槽区贮存，纯苯从蒸汽从塔顶馏出，经b/t分离塔顶冷却器（2e-6314）（水冷）冷凝后，进入b/t分离塔回流槽（2v-6305）用b/t分离塔回流泵（2p-6307a/b）将一部分纯苯作为回流返回到b/t

分离塔（2c-6303）中，另一部分经纯苯冷却器（2e-6315）冷却后，送往界区外作为产品贮存在槽区的纯苯产品槽中。

废气系统

装置内的排放气（不包括稳定塔排气）处理按2个方案同时考虑：正常时不用火炬，将排放气送煤精厂鼓风机前的吸煤气管道中；如用火炬时（如焦炉停产，这种可能性非常小）将排放气送三期火炬塔，二者可根据操作情况进行切换。

稳定塔废气直接单独送煤精厂的煤气管道中。二甲苯蒸馏

在预蒸馏单元预蒸馏塔的塔底产出的xs馏份，根据二塔的压力差送入二甲苯塔（2c-6401），在接近大气压(约120pa)和塔顶温度约140℃下精馏，塔顶蒸汽在塔顶冷凝器（2e-6402）中冷凝进入回流

槽（2v-6401）中，二甲苯回流泵（2p-6402）输送部分c8馏份返回二甲苯塔作为回流，另一部分经c8馏份冷凝冷却器（2e-6404）送至界区外的相应槽内。

在二甲苯塔较低处（在进料层下方），混合着二甲苯等，纯二甲苯产品在该处侧线采出，在纯二甲苯冷凝冷却器（2e-6403）中冷却后，通过泵2p-6403a/b控制其流量，送至界区外储槽中。高沸点组分c9组分等由二甲苯塔底泵（2p-6401a/b）经c9馏份冷却器

（2e-6405）送至槽区外的相应槽内。精馏过程的热量，由中压蒸汽为热介质的二甲苯塔再沸器（2e-6401）来提供。

本装置设计能力考虑了原三期二甲苯蒸馏装置的处理能力，两套装置可考虑整合到一起。放空系统

从加氢精制、萃取蒸馏、二甲苯蒸馏来的废油，统一收集在

2v-6306中，用2p-6308送出。从萃取蒸馏来的废溶剂，收集在2v-6307中，用2p-6308送出。从萃取蒸馏来的废溶剂，收集在

2v-6307中，用2p-6309送出。从加氢精制、预蒸馏、萃取蒸馏、二

甲苯蒸馏来的废气进入2v-6309，在槽中的冷凝液（废油）用

2p-6311a/b送出。工艺特点

a)本低温加氢及萃取蒸馏技术已有三十多年的运行经验，技术先进成熟、可靠，产品质量高，纯苯纯度可达到99.9%以上；

b)采用高活性的催化剂和高选择性的萃取剂进行粗苯精制，可以有效地清除粗苯中的非芳烃、硫化物、氮化物等杂质，是最佳的工艺结合；

c)溶剂热稳定性好，在220℃下连续操作不聚合；d)产品收率高：纯苯、纯甲苯的收率均为97.5％以上；e)装置操作温度、压力低，所需设备、管道、仪表及备品备件基本上可立足国内解决；

f)装置有很大的灵活性，原料量和原料组成可在较大的范围内变化。原料量最小可为设计能力的60％，原料可为焦化粗苯，也可以部分加入裂解汽油；

g)设计中充分利用工艺生产过程中的余热换热，以降低能耗，提高企业的经济效益；

h)溶剂无毒性，整个工艺过程几乎不产生废渣废液，基本上消除了三废，环保效果好。装置内各排放点放出的废气，大部分排入煤气系统。废水量少，仅0.5m3/h，排入污水处理系统。

主要技术操作指标

分段蒸发器底温度分段蒸发器底压力分段蒸发器顶温度预反应

器温度预反应器压力主反应器温度主反应器压力稳定塔底温度稳定

塔底压力稳定塔顶温度稳定塔顶压力预蒸馏塔顶温度预蒸馏塔顶压

力预蒸馏塔底温度预蒸馏塔底压力萃取蒸馏塔底温度萃取蒸馏塔底

压力萃取蒸馏塔顶温度萃取蒸馏塔顶压力汽提塔底温度汽提塔底压

力

210/197℃3.5/2.9mpa200/182℃210/230℃3.5/2.8mpa340/345℃3.5/2.7mpa155/151℃0.53/0.51mpa88/84℃0.5/0.4mpa210/97.5℃1.5/0.04mpa230/177℃1.55/0.09mpa175/166℃

1.55/0.09mpa90/100℃0.2/0.05mpa185/208℃-0.05/-0.05mpa

汽提塔顶温度汽提塔顶压力溶剂再生槽温度bt分离塔底温度bt

分离塔底压力bt分离塔顶温度bt分离塔顶压力二甲苯蒸馏塔底温度二甲苯蒸馏塔底压力二甲苯蒸馏塔顶温度二甲苯蒸馏塔顶压力主要设备

56/56℃-0.055/-0.06mpa200/???℃128/133℃

0.06/0.09mpa85/91℃0.03/0.04mpa155/205℃

0.05/0.09mpa140/146℃0.03/0.04mpa主要设备选型说明如下：1)塔类

本装置共有8台塔，分别如下：

蒸发塔：用于蒸发粗苯组分。id2000×h8500×sh3500，壳体碳钢，内件不锈钢。

残液塔：用于分离重组分中的轻组分馏分。dn1400/2000×

h24766，25层塔盘，壳体碳钢，内件不锈钢。

稳定塔：用于芳烃脱硫化氢。dn1000/1600，30层浮阀塔盘；壳体碳钢，内件不锈钢。

预蒸馏塔：用于分离bt及xs馏分。id1800×39762，70层浮阀

塔盘；壳体碳钢，内件不锈钢。

萃取蒸馏塔：用于脱除芳烃中的非芳烃。id700/1800×h65360，包括8/16m结构填料及34层塔盘，壳体碳钢，内件不锈钢。

汽提塔：用于回收富溶剂中的溶剂。id2200×h30925，包括8m 结构填料及6层塔盘，壳体碳钢，内件不锈钢。

bt分离塔：用于纯苯、甲苯蒸馏分离。id2000×h42808，60层浮阀塔盘，壳体碳钢，内件不锈钢。

二甲苯塔：用于二甲苯蒸馏。id500/1200×h34312，60层浮阀塔盘，壳体碳钢，内件不锈钢。

2)反应器类

预反应器，主要用于加氢脱除原料中的烯烃和二烯烃。dn1800，一段催化剂床层，催化剂装填高度4.8m，装填量12.2m3，设备材质15crmor。

主反应器，主要用于加氢脱除原料中的硫氮等杂质。dn2000，催化剂装填高度9.2m，装填量29m3，设备材质为复合15crmor/321。

3)加热炉类

本装置共有一台加热炉

反应器加热炉，用于加热主反应器原料。有效热负荷1.5mw，采用立式盘管加热炉。

4)换热器类

各种加热器、冷却器、换热器、重沸器共40多台。形式主要是各种列管式换热器。多数为碳钢材质，个别高温高压换热器采用321材质。

5)泵类

各种泵近60台，用于各种流体输送。形式包括屏蔽泵、离心泵、往复泵、液下泵等。

6)真空泵

共2台真空泵，用于残液塔和汽提塔的负压蒸馏。采用液环式真空泵。

7)压缩机类

粗苯的加氢精制

粗苯的加氢精制 1.粗苯加氢精制的应用历史与现状 所谓“粗苯加氢”实质上是“轻苯加氢”。即：在一定的温度、压力条件下，在专用催化剂、纯氢气的存在下，通过与氢气进行反应，使轻苯中的不饱和化合物得以饱和；使轻苯中的含硫化合物得以去除，转化成硫化氢气体。然后再对“加氢油”进行精馏，最终可以获得高纯度的苯类产品。显然，采用此工艺，没有污染物产生，产品质量好，越来越得到人们的青睐，是今后的发展方向。 对轻苯进行加氢精制工艺早在20世纪50年代就在国外得到了工业应用。目前发达的国家，如美、英、法、德、日等均已广泛采用这个先进的加氢精制工艺。而在国内，直到上世纪70年代，北京燕山石油化工公司从西德引进第一套“Pyrotol制苯”装置，利用裂解汽油为原料，经加氢以获得高纯度石油苯；接着，80年代初，宝钢的一、二期工程从日本引进了一套“高温Litol”加氢装置，对焦化轻苯进行加氢精制；尔后，河南“平顶山帘子布厂”也引进了一套“高温Litol”装置。近年来，石家庄焦化厂、宝钢三期工程引进了德国的“K.K技术”，即：“中温Litol”装置。北京焦化厂也建成了国内自行设计的“中温加氢”装置，并已过关。另外，山西太原等地也正在建设了轻苯加氢装置。可见，粗苯加氢精制是国内今后的发展方向。 轻苯的加氢精制工艺方法很多，其中工业应用的有下列几种： （1）鲁奇法——该法所采用的催化剂为氧化钼、氧化钴和三氧化二铁；反应温度为350~380℃；以焦炉煤气为直接氢气源；操作压力为 2.8Mpa。该法的苯精制率较高，加氢油采用共沸蒸馏法或选择萃取法进行分离，可以制得结晶点为5.5℃的高纯度苯。 （2）考柏斯法——该法也是采用氧化钼、氧化钴和三氧化二铁为催化剂；反应

苯加氢工艺

苯加氢工艺 本装置包括加氢精制、预蒸馏、萃取蒸馏、二甲苯蒸馏和罐区五个部分，其中前四部分为主装置部分，简称加氢蒸馏部分。 加氢蒸馏部分概述 粗苯在加氢精制单元中经过多级蒸发后，进行两级加氢处理（预加氢、加氢净化），反应所需的补充氢气由外界提供。粗苯加氢所产生的轻质组分及h2s从产品中分离出来是利用稳定塔来实现的，将其送往煤气精制厂集中处理。经加氢处理后的产品三苯馏份（btxs）送往预蒸馏单元。加氢精制单元的重组分分离是利用一残油蒸馏塔实现的，其重组分送往古马隆生产装置。三苯馏份（btxs）在预蒸馏单元进行蒸馏分离，被分成含有苯和甲苯的bt馏份和含有二甲苯的xs馏份，bt馏份送入萃取蒸馏单元，而xs馏份送入二甲苯蒸馏单元。 bt馏份中的非芳香烃是在萃取蒸馏单元中从bt馏份中分离出来的，随后作为非芳馏份产品送往罐区单元，蒸馏中分离出的纯苯、硝

化级甲苯送往槽区单元。 在二甲苯蒸馏单元里，轻组分、重组分从xs组分中分离出来，以获得纯二甲苯，轻组分与重组分一起和二甲苯送往罐区单元，作为产品出厂。 工艺流程见加氢及蒸馏部分工艺流程图。 工艺流程叙述 加氢反应 从槽区来的原料(colo)经过粗苯过滤器(2f-6101a/b)和粗苯中间槽(2t-6101)到粗苯原料泵(2p-6101a/b)，将原料升压至操作压力，开始运转时(sor)约3030kpa，后期运转时(eor)约3420kpa。原料在预蒸发器(2e-6101a~e)内通过与主反应器反应物进行热交换，被预加热和部分汽化，通过混合喷嘴(2j-6101a~e)原料和循环氢压缩机 (2k-6102a/b)来的循环氢混合，从预蒸发器来的混合物经过混合喷嘴后温度约177/183℃(sor/eor)，进入蒸发器底部。 蒸发器塔底压力约2960/3320kpa(sor/eor)，温度约为184/190℃

苯加氢简介

苯加氢简介 苯加氢作业区简介 一、概况 苯加氢作业区位于鞍钢厂区西北部,原址矿渣山，占地面积4.5万平方米，2007年10月破土动工，2009年8月将投产运行。其项目是采用德国伍德公司专利加氢技术，低温低压加氢萃取工艺法，是国内焦化企业单套生产能力最大，具有易燃易爆特性的石化类工艺项目，属重大危险源、省甲级要害部位。 苯加氢项目固定资产投资为37756.36万元（含外汇1186.42万美元）, 铺底流动资金2171.20万元。 苯加氢工艺有6个生产单元及其它辅助设施组成，主要主要生产高纯苯、甲苯、二甲苯、重苯残油、非芳烃及C9馏分。广泛用作制造合成纤维、合成橡胶、炸药、塑料、医药和染料、油漆等产品的原料，也可用作树脂工业以及作为溶剂用于涂料、农药和橡胶加工工业等。 苯加氢作业区及辅助设施自动化控制水平较高，安全性能高，能耗低，环境保护效益明显，其加氢产品质优价高，可以出口外销。增产的非芳烃可以作为燃料销售，创建很可观的经济效益。是国内目前生产能力最大，技术最先进的苯加氢工艺装置。 二、工艺特点 粗苯中主要含有苯（约70%）、甲苯（约14%）、二甲苯（约4%）和三甲苯等芳香烃，其总含量占85%以上，这些物质都是重要的化工原料。此外，粗苯中还含有不饱和化合物（烯烃）、含硫化合物（噻吩）、含氧化合物（苯酚）及含氮化合物（吡啶）等杂质。粗苯精制工艺是以粗苯为原料，经化学和物理等方法提纯精制为高纯度苯类产品的过程。 1、加氢分类及国内情况 粗苯加氢根据操作条件不同，可分为高温加氢（580-630℃，6.0Mpa），中温加氢（480-550℃,5.0Mpa）及低温加氢（300-380℃,4.0Mpa）。宝钢一期引进的是莱托法高温脱烷基工艺；北京焦

查煤化工苯加氢的工艺流程

查煤化工苯加氢的工艺流程 煤化工苯加氢是一种重要的化工工艺，它通过将苯分子中的氢原子替换为氢气，从而产生环己烷。这一反应对于煤化工产业中苯的下游加工具有重要的意义，因为环己烷是一种有机化合物，在某些领域有广泛的应用。 苯加氢的工艺流程通常分为三个主要的步骤，包括苯的预处理、加氢反应和产品提取。下面是对这些步骤的详细描述： 1. 苯的预处理： 首先，苯需要经过预处理步骤。这个步骤的目的是去除苯中的杂质，以提高加氢反应的效果。预处理过程包括去除苯中的硫化物、氮化物和杂质苯，并进行脱酸、脱碱和脱水处理。预处理的方法通常包括萃取、吸附和分类等。完成预处理后，清洁的苯进入下一个步骤。 2. 加氢反应： 在这个步骤中，预处理后的苯进入加氢反应器。加氢反应器是一个封闭的系统，其中苯与氢气在适当的温度和压力下发生反应。通常情况下，加氢反应需要使用催化剂，常用的催化剂包括铂、铑、钯等贵金属。这些催化剂能够促进苯分子中的氢原子被氢气替换，并使苯转化为环己烷。在加氢反应进行的过程中，需要严格控制反应温度、压力和催化剂的浓度，以保证反应的效果和安全。 3. 产品提取：

加氢反应结束后，需要进行产品提取。提取的目的是从反应产物中分离出环己烷。提取的方法通常使用溶剂，利用溶剂对环己烷具有较好的溶解度，将其与反应混合物分离。常见的溶剂包括甲醇、乙酸乙酯和正庚烷等。分离后，通过蒸馏等工艺纯化环己烷，以获得高纯度的环己烷产品。 需要指出的是，除了以上的基本流程，煤化工苯加氢的工艺流程还包括一些其他的辅助过程。例如，在加氢反应之前，还需要将苯气体经过压缩、去水、制冷等处理。此外，为了提高反应的效率和产量，还需要控制反应的速度和选择适当的催化剂种类。这些辅助过程对于整个苯加氢工艺的成功运行非常重要。 总之，煤化工苯加氢是一个复杂的工艺流程，包括苯的预处理、加氢反应和产品提取等步骤。通过合理控制这些步骤中的参数和条件，可以获得高效、高产的环己烷产品，提高煤化工苯加氢工艺的经济效益和环境友好性。

年产10万吨苯加氢工艺设计毕业设计

第一章工艺设计说明书 1.1概述 苯加氢项目包括生产设施和生产辅助设施，主要为：制氢、加氢、预蒸馏、萃取、油库、装卸台等。生产高纯苯、硝化级甲苯、二甲苯、非芳烃、溶剂油等。苯、甲苯、二甲苯（简称BTX）等同属于芳香烃，是重要的基本有机化工原料，由芳烃衍生的下游产品，广泛用于三大合成材料（合成塑料、合成纤维和合成橡胶）和有机原料及各种中间体的制造。纯苯是重要的化工原料，大量用于生产精细化工中间体和有机原料，如合成树脂、合成纤维、合成橡胶、染料、医药、农药。它还是重要的有机溶剂。我国纯苯的消费领域主要在化学工业，以苯为原料的化工产品主要有苯乙烯、苯酚、己内酰胺、尼龙66盐、氯化苯、硝基苯、烷基苯和顺酐等。在炼油行业中也会用作提高汽油辛烷值的掺和剂。甲苯是一种无色有芳香味的液体，除用于歧化生产苯和二甲苯外，其化工利用主要是生产甲苯二异氰酸脂、有机原料和少量中间体，此外作为溶剂还用于涂料、粘合剂、油墨和农药与大众息息相关的行业等方面。国际上其主要用途是提高汽油辛烷值或用于生产苯以及二甲苯，而在我国其主要用途是化工合成和溶剂，其下游主要产品是硝基甲苯、苯甲酸、间甲酚、甲苯二异氰酸酯等，还可生产很多农药和医药中间体。另外，甲苯具有优异的有机物溶解性能，是一种有广泛用途的有机溶剂。二甲苯在化工方面的应用主要是生产对苯二甲酸和苯酐，作为溶剂的消费量也很大。间二甲苯主要用于生产对苯二甲酸和间苯二腈。焦化粗苯主要含苯、甲苯、

二甲苯等芳香烃，另外还有一些不饱和化合物、含硫化合物、含氧化合物及氮化合物等杂质。粗苯精制就是以粗苯为原料，经化学和物理等方法将上述杂质去除，以便得到可作原料使用的高纯度苯。近年来，国内许多钢铁企业的焦化项目纷纷上马，焦化粗苯的产量迅速增加，为粗苯加氢精制提供了丰富的原料。 1.1.1项目的来源 随着我国化工行业的快速发展，近年来苯下游产品产能增长较快，尤其是苯乙烯、苯酚、苯胺、环己酮等生产装置的大量建设，对苯、甲苯、二甲苯等重要的有机化工原料需求大增，而国内苯系列产品生产能力增长缓慢，不能满足市场需求，有一定的市场空间。 根据调查可知。中煤旭阳焦化产品结构不合理，对副产品的利用程度不高，区域内尚无专门的粗苯精制企业。为了抓住机遇，充分利用当地丰富的粗苯原料，中煤旭阳焦化有限公司拟在河北省邢台市新建10万吨/年粗苯加氢项目。 1.1.2 国内外苯加氢生产、应用状况及预测 1.1. 2.1 国外苯加氢生产情况 对轻苯进行加氢精制工艺早在20世纪50年代就在国外得到了工业应用。目前发达的国家，如美、英、法、德、日等均已广泛采用这个先进的加氢精制工艺。 1.1. 2.2国内苯加氢生产状况 在国内，直到上世纪70年代，北京燕山石油化工公司从西德引进第一套“Pyrotol制苯”装置，利用裂解汽油为原料，经加氢以获

苯加氢工艺流程

苯加氢工艺流程 苯加氢工艺流程是一种将苯加氢生成环己烷的化学反应过程。该工艺流程主要包括苯加氢反应、分离和精制等步骤。 首先，在苯加氢反应步骤中，将苯与氢气在催化剂的存在下进行加氢反应。催化剂通常由铂、钯或镍等金属制成，具有高活性和选择性，能够促进苯分子中的一个或多个苯环上的氢原子被氢气取代生成环己烷。该反应是一个放热反应，温度一般在100-200℃范围内进行。 接下来，进行反应物的分离过程。反应物中苯和环己烷在物理性质上有一定的差异，可以通过蒸馏等分离方法将两种物质分离开来。常见的分离方法有精馏分离法、萃取法和膜分离法等。其中，精馏分离法是最常用的方法，通过加热反应混合物，使其在不同的沸点下升华出苯和环己烷。 最后，对产物进行精制。精制是为了提高产品的纯度和质量。一般采用洗涤、脱水、脱杂质和精馏等方法进行。例如，可以通过洗涤剂将产物中的杂质去除，使得产品更纯净。而脱水则是通过加热或者添加干燥剂将产物中的水分去除。此外，脱杂质操作可以通过吸附剂或者再次精馏使产品更加纯净。 在整个苯加氢工艺流程中，有几个关键的注意点需要注意。首先，催化剂的选择是至关重要的，催化剂需要具有高活性和选择性，以提高反应的效率和产物的纯度。其次，反应物的比例也需要控制，过多或不足的苯或氢气都会影响反应过程。此外，反应的温度和压力也是需要考虑的因素，过高或过低的反应条

件都会影响反应速率和产物的选择性。 综上所述，苯加氢工艺流程是一个将苯加氢生成环己烷的化学反应过程。通过控制反应条件、选择适当的催化剂以及进行合适的分离和精制操作，可以得到高纯度的环己烷产品。这种工艺流程在化工行业中有广泛的应用，用于合成各种有机化合物和燃料。

苯加氢工艺流程

xxxx化工有限公司 10万吨/年粗苯加氢精制装置工艺流程 2008年10月份 第一章工艺流程说明 1.加氢100单元 1.1概述 加氢100单元包括蒸发部分，反应部分，和稳定塔。 蒸发部分主要包括预蒸发器E-101A/E和带有多段蒸发器重沸器E-102A/B的多段蒸发器T-101。预反应器R-101和带有主反应器加热炉H-101的主反应器R-102构成反应部分的关键设备。

原料(焦化轻油=COLO )在反应部分进行处理，像硫、氧和氮化合物杂质，在升温和加压下经过催化剂加氢处理掉。 另外，导致形成聚合物和结焦的不饱和碳氢物，石蜡和二烯烃变成饱和。芳香烃几乎完全保存下来。 所需要的新鲜氢气由制氢单元提供。 通过换热器的特殊结构来回收热量，用反应后的出料作为一个热源。 1.2工艺描述 焦化轻油(COLO )由罐区粗苯罐V-6101A/B/C/D，经粗苯泵送到主装置区。首先经原料过滤 器F-101A/B (过滤器的作用是除掉可能在焦化轻油中存在的固体颗粒和聚合体) 进入原料缓冲槽V-101，然后流到原料泵P-101A/B。经过这个泵，原料被升压到大约 3.35Mpa (g)操作压力，与从循环气压缩 机C-102A/B来的循环气体混合，通过预蒸发器的混合喷嘴J-101A进入预蒸发器E-101A中，在预蒸发 器E-101A-E中原料与主反应物流逆向预热和部分蒸发，然后通过多段蒸发器重沸器的混合喷嘴J-102送到多段蒸发器的底部。 多段蒸发器底部操作压力大约是 2.77/3.05 Mpa( g)(SOR,CaseB/EOR,CaseC)和操作温度大约是 209C( CaseA)到213 C( CaseC)。蒸发所需总热量是由被反应物料加热的多段蒸发器重沸器E-102A/B 来提供。最底塔盘下的液体在多段蒸发器混合喷嘴J-103与从隔阻器来的蒸气混合，喷回塔内。少量的 焦化轻油(大约是总原料量的10%)作为回流送入多段蒸发器的顶部。为了避免物料进一步处理的任何 困难，从底部将一定量的高沸点化合物作为残油排出。残油被释放到残油闪蒸槽V-103，在大约0.2 Mpa (g)低压下轻馏分被闪蒸出以蒸气形式送回到原料缓冲槽V-101。剩余的高沸点液体通过残油泵 P-105A/B送出界区。 从多段蒸发器T-101顶部出来蒸气状的物料经过蒸发加热器E-103逆向被反应物料进一步加热。 然后以最低198 C( SOR,CaseA)至^ 219C( EOR,CaseA)送到预反应器R-101的底部。逆流而上经过催化剂床层，在活性很高的NiMo催化剂上二烯烃和苯乙烯基本上被饱和。由于是放热反应，反应器出口温度上升到大约210-230C,这取决于催化剂使用周期和进口温度。预反应器物料的温度通过E-103由主反应器产品物料来控制。高沸点液体化合物从R-101底部抽出送到残油闪蒸槽V-103。预反应器出来的物料通过主反应器换热器E-104被主反应物料加热，然后在主反应加热炉H-101中进一步加热。主反应 器顶部的进口温度在280C( SOR,allCases)至U 343C( EOR,CaseB)之间变动。 考虑到新催化剂开工，由于催化剂高活性可以将主反应器进口温度降到大约260 C。 此外，假如开工和催化剂再生时也用H-101。 在R-102，物料从上而下经过CoMo催化剂床层，发生脱硫、脱氮和烯烃饱和。由于放热反应， 反应器的出口温度上升到308C (SOR,Case B)和370 C (EOR all Cases),氢气的分压最低为 1.81Mpa(a)。 在预反应器R-101中，二硫化碳、包括少量的硫组分和聚合体像烯烃和苯乙烯形成的化合物通过在硫化过的NiMo催化剂加氢处理去掉，催化剂的活性温度范围为185-230 C。主要反应如下：烯烃和其它不饱和碳氢物的转化 环戊二烯+氢气=环戊烯烃 C5H6+H2=C5H8 环己二烯+氢气=环己烯烃 C6H8+H2=C6H10 其它二烯烃+氢气=单烯烃 CnH2n-2+H2=C nH2n 苯乙烯+氢气=乙基苯 C8H8+H2=C8H10 茚+氢气=二氢化茚 C9H8+H2=C9H10 甲基-苯乙烯+氢气=甲基-乙基苯

苯加氢环境保护管理制度

苯加氢环境保护管理制度 一、引言 近年来，环境保护成为全球关注的重要议题。为了保护大气环境、减少污染物排放，我国制定了一系列环保管理制度。本文将重点探讨苯加氢环境保护管理制度，以及其对环境保护的意义和作用。 二、背景介绍 2.1 苯加氢工艺 苯加氢是一种重要的化学工艺，广泛应用于石油化工、医药等领域。该工艺可以将苯转化为环己烷，具有重要的经济和市场价值。 2.2 环境问题 然而，苯加氢工艺也会带来环境污染问题。在苯加氢过程中，会产生大量有机废气和废水，其中含有苯、甲苯等有机物，对环境和人体健康造成潜在威胁。 三、苯加氢环境保护管理制度的必要性 3.1 环境保护意义 苯加氢环境保护管理制度的制定对于保护大气环境、减少有机废气排放具有重要意义。通过规范管理和监督，可以有效控制有机废气的排放，降低对环境的污染。 3.2 人体健康保护 苯是一种有毒物质，长期暴露于苯环境中会对人体健康造成慢性伤害。苯加氢环境保护管理制度的实施可以有效控制苯的排放，保护工作人员和附近居民的健康。 四、苯加氢环境保护管理制度的内容 4.1 排放标准 制定苯加氢工艺的排放标准是苯加氢环境保护管理制度的重要内容之一。排放标准应包括有机废气和废水的排放浓度限值，以及相应的监测和检测要求。 4.2 管理措施 苯加氢环境保护管理制度还应制定相应的管理措施，包括工艺改进、设备更新、废气治理等方面。通过加强管理，减少有机废气和废水的产生和排放。

4.3 监测与检测 苯加氢环境保护管理制度应明确监测和检测的要求。对苯加氢过程中产生的有机废气和废水进行定期监测，确保排放符合标准要求。同时，对有关数据进行记录和报告，以备查验。 4.4 处罚与奖励 苯加氢环境保护管理制度还应明确违规行为的处罚措施。对于违反排放标准的企业，应依法进行处罚，以起到警示作用。同时，对于环保优良企业，应给予相应的奖励和激励措施。 五、苯加氢环境保护管理制度的实施 5.1 宣传与培训 苯加氢环境保护管理制度的实施需要加强宣传与培训工作。通过宣传，提高企业和从业人员对环境保护的意识和重视程度。通过培训，提高从业人员的环境保护技能和知识水平。 5.2 监督与检查 苯加氢环境保护管理制度的实施需要建立有效的监督与检查机制。相关部门应定期对企业的环境保护工作进行检查，对不符合标准要求的企业进行纠正和处罚。 5.3 数据报告与信息公开 苯加氢环境保护管理制度的实施需要建立健全的数据报告和信息公开制度。企业应定期向相关部门报告有关环境数据，相关部门应及时公开相关信息，接受社会监督。 六、结论 苯加氢环境保护管理制度的制定和实施对于保护大气环境、减少污染物排放具有重要意义。通过规范管理和监督，可以有效控制有机废气的排放，降低对环境和人体健康的影响。同时，苯加氢环境保护管理制度的实施还需要加强宣传与培训、建立监督与检查机制，以及健全数据报告和信息公开制度。只有全面、严格执行苯加氢环境保护管理制度，才能达到有效保护环境的目的。

苯加氢岗位安全操作规程

苯加氢岗位安全操作规程 苯加氢是一种重要的工业过程，但由于其具有剧毒、易燃、易爆等危险性质，需要在岗位操作中严格遵守安全操作规程，以确保人身安全和设备运行的稳定。以下是针对苯加氢岗位的安全操作规程，共计2000字。 一、岗位介绍和环境要求 1.1 岗位介绍：苯加氢是将苯与氢气作用，经催化剂的作用将苯转化为环己烷的过程。 1.2 环境要求：苯加氢岗位必须设有单独的操作间，并保持通风良好，避免空气中苯浓度超标。 二、个人防护措施 2.1 穿戴完整的防护服，避免皮肤直接接触苯等有害物质。 2.2 戴安全帽、防护眼镜、防护手套等个人防护用品。 2.3 操作过程中注意保持良好的个人卫生，避免食物、饮水接触苯。 三、设备操作规程 3.1 在操作前，仔细检查设备运行情况，确保各阀门、仪表、泵等设备完好无损。 3.2 操作人员应熟悉设备的工作原理、操作流程和相关安全规程。 3.3 在操作过程中，严禁随意操作、拆卸或调节设备，如需修改操作参数，应经过相关负责人批准。

3.4 若设备出现异常情况，应立即停机检修，切勿强行操作。 四、苯加氢过程操作规程 4.1 操作前，应进行相关的职业健康检查，确保身体适宜进行作业。 4.2 操作人员应熟悉操作程序，并在作业前进行操作培训。 4.3 在操作前，需清理操作间内的杂物，保持操作环境整洁。 4.4 操作前检查压力、温度、液位等仪表的工作情况，确保操作参数准确。 五、操作注意事项 5.1 操作人员必须经过专业培训，掌握苯加氢工艺特点、操作要点和应急措施。 5.2 操作人员必须严格按照操作规程进行操作，不得擅自更改操作流程。 5.3 操作人员应保持专注，避免因疲劳、精神不集中等原因造成操作失误。 5.4 操作过程中如有异味、异常噪音等情况，应立即报告相关负责人。 六、应急处置措施 6.1 发生泄露、溢出等情况时，应立即停止操作，采取相应的应急措施。

苯加氢工艺

苯加氢工艺—-基本原理及工艺流程 §1.2基本原 理 粗苯加氢根据其催化加氢反应温度不同可分为高温加氢和低温加氢。在低温加氢中，由于加氢油中非芳烃与芳烃分离方法的不同, 又分为萃取蒸馏法和溶剂萃取法. 低温催化加氢的典型工艺是萃取蒸馏加氢(K。 K 法）和溶剂萃取加氢。在温度为300～370℃，压力2。5~3。0MPa 条件下进行催化加氢反应。主要进行加氢脱除不饱和烃，使之转化为饱和烃; 另外还要进行脱硫、脱氮、脱氧反应, 与高温加氢类似，转化成H2S、NH3、H2O 的形式。但由于加氢温度低, 故一般不发生加氢裂解和脱烷基的深度加氢反应。因此低温加氢的产品有苯、甲苯、二甲苯。 §1.3苯加氢工艺流程 1。3.1PSA制氢工艺说明 PSA制氢单元由预处理单元和变压吸附单元两部分组成,采用PLC程序控制系统；预处理单元由一台气液分离器、两台变温吸附器、一台解吸气加热器、一台解吸气冷却器、13台程控阀和一系列调节阀、手动阀组成;预处理单元采用变温吸附（TSA）原理吸附甲醇驰放气中携带的甲醇组分，在吸附剂选择吸附条件下，低温吸附除去原料气中杂质组分，高温下脱附这些杂质而使吸附剂获得再生。整个操作过程在1.70MPa压力下进行，两台预处理器交替工作,每个吸附器在一次循环中均需经历吸附、逆放、加热、冷吹、充压共五个工艺步骤；变压吸附单元由一台产品气缓冲罐、一台解吸气缓冲罐、31台程控阀以及一系列调节阀和手动阀组成；变压吸附单元采用变压吸附（PSA）原理分离气体的工艺，从甲醇弛放气中提取纯氢气，在吸附剂选择吸附条件下，高压吸附除去原料气中杂质组分,低压下脱附这些杂质而使吸附剂获得再生。整个操作过程是在环境温度下进行的，五个吸附塔交替工作，每个吸附器在一次循环中均需经历吸附，一均降,二均降，顺放，三均降，逆放，冲洗，三均升,二均升，隔离，三均升,终充,共12个工艺步骤，五台吸附器在程序的安排上相互错开,以保证原料气连续输入和产品气不断输出;变压吸附主工艺采用5—1-3/P工艺，即5塔在线、1塔吸附、同时进行3次均压工艺 1.3。2加氢精制单元工艺说明 从预处理单元或者罐区轻苯罐泵送过来的轻苯（或者两者混合物），首先经轻苯过滤器过滤后进入轻苯缓冲槽V-101,然后由原料高速泵P-101A/B对轻苯原料进行升压至3。4～4.4MPa后轻苯分为两部分，其中约90％的轻苯进入预蒸发器 E-101与从循环气体压缩机C—102A/B来的循环气体经预蒸发器混合喷嘴

苯加氢岗位安全操作规程

苯加氢岗位安全操作规程 1. 岗位概述和风险评估 苯加氢是一种化学合成反应，是制备环己烷等有机物的重要方法 之一。该反应需要使用氢气和苯作为反应底物，在催化剂的存在下进行。然而，苯加氢过程中的氢气有爆炸危险，苯也有毒性，因此在岗 位操作中存在一定的风险。 为保障岗位操作人员和现场工作环境的安全，有必要对苯加氢岗 位进行风险评估和安全规程的制定。 1.1 风险评估 根据CES4评价系统的评估结果，苯加氢岗位存在以下风险： •火灾和爆炸风险：苯和氢气都是易燃易爆的化学品，若两者发生 反应，可能引发火灾和爆炸事故。 •人身安全风险：苯有毒性，吸入苯蒸气或皮肤、口腔、眼睛接触，可能引发中毒反应，对人体健康造成危害。 •工作环境安全风险：苯加氢反应需要在高压下进行，可能造成设 备损坏或气体泄漏，对现场环境造成污染和影响。 2. 安全操作规程 根据风险评估结果，制定以下安全操作规程，以保障岗位操作人 员和现场工作环境的安全：

2.1 岗位人员要求 •岗位操作人员须具有相关化学专业知识和操作技能，并经过专业的培训和考核，取得相应的资质证书。 •岗位操作人员应理解苯加氢反应的化学原理，了解苯和氢气的性质、危害和安全操作方法，具备防范和处理突发情况的应急措施。 •岗位操作人员应注意个人防护和卫生，佩戴适当的防护装备（如防护手套、防护眼镜、防气面罩等），控制操作过程中产生的污染物和化学物质，避免对自身和周围环境造成危害。 2.2 岗位操作规范 •根据反应设备的技术参数和工艺流程，正确选择反应底物和催化剂，准确计算加氢量、反应时间和操作步骤，保证反应过程安全、稳定。 •在操作过程中，严格按照操作规程和操作流程进行，严禁越权操作或修改操作参数。 •注意操作环境和安全防范，防止操作过程中发生设备泄漏、气体外泄或火源等危险因素，定期检查设备和仪器，保持设备的清洁和完好。 •在整个操作过程中，每个步骤需要做好记录并进行清点，保证操作的全程可追溯。

加氢苯原理和技术

生产苯、甲苯、二甲苯的主要原料是石油催化重整的重整油、石油裂化的高温裂解汽油和焦化粗苯。这3种原料占总原料量的比例依次为：70%、27%、3%。以石油为原料生产芳香烃的工艺都采用加氢工艺，以焦化粗苯为原料生产芳香烃的工艺有酸洗精制法和加氢精制法。 酸洗法仍在发展中国家被大量采用，其工艺落后、产品质量低、无法与石油苯竞争，而且收率低、污染严重，产生的废液很难处理。在发达国家都已采用加氢精制法，产品可达到石油苯的质量标准。国内有很多企业已建成投产或正在建设粗苯加氢装置。20世纪80年代，上海宝钢从日本引进了第一套Litol法高温加氢工艺，90年代石家庄焦化厂从德国引进了第一套K.K法低温加氢工艺，1998年宝钢引进了第二套K.K法加氢工艺，还有很多企业正在筹建加氢装置。随着对产品质量和环保的要求越来越严格，粗苯加氢工艺的应用是大势所趋。 1 粗苯加氢精制的原理 粗苯加氢根据其催化加氢反应的温度不同可分为高温加氢和低温加氢。在低温加氢工艺中，由于加氢油中非芳烃与芳烃的分离方法不同，又分为萃取蒸馏法和溶剂萃取法。 高温催化加氢的典型工艺是Litol法，在温度为600～650℃、压力6.0MPa条件下进行催化加氢反应。主要加氢脱除不饱和烃，加氢裂解把高分子烷烃和环烷烃转化为低分子烷烃，并以气态形式分离出去。加氢脱烷基，把苯的同系物最终转化为苯和低分子烷烃。故高温加氢的产品只有苯，没有甲苯和二甲苯，另外还要进行脱硫、脱氮、脱氧的反应，脱除原料有机物中的S、N、O，转化成H2S、NH3、H2O除去，对加氢油的处理可采用一般精馏方法，最终得到产品纯苯。 低温催化加氢的典型工艺是萃取蒸馏加氢（K.K法）和溶剂萃取加氢。在温度为300～370℃、压力2.5～3.0MPa条件下催化加氢。主要进行加氢脱除不饱和烃，使之转化为饱和烃。另外还要进行脱硫、脱氮、脱氧反应，与高温加氢类似，转化成H2S、NH3、H2O。但由于加氢温度低，故一般不发生加氢裂解和脱烷基的深度加氢反应。因此低温加氢的产品有苯、甲苯、二甲苯。对于加氢油的处理，萃取蒸馏低温加氢工艺采用了萃取精馏方法，把非芳烃与芳烃分离开。而溶剂萃取低温加氢工艺是采用溶剂液液萃取方法，把非芳烃与芳烃分离开，芳烃之间的分离可用一般精馏方法实现，最终得到苯、甲苯、二甲苯。 2 粗苯加氢工艺 目前已工业化的粗苯加氢工艺有莱托（Litol )法、萃取蒸馏低温加氢(K.K）法和溶剂萃取低温加氢法，第一种为高温加氢，后两种为低温加氢。

苯加氢说明

10 万t 苯加氢技术说明 中冶焦耐工程技术有限公司 2011-5-24

1原料、辅助原料及产品1.1原料规格1.1.1粗苯 装置设计能力为年处理粗苯100, ooot，原料可处理粗苯或轻苯。原料的质量应符合YB/T5022-93国家标准，其标准如下： 氢气 本装置年消耗氢气量约3680X 103 Nm3,以焦炉煤气为制氢原料，由PSA变压吸附装置制得，氢气质量指标要求如下： 纯度> 99.9% (V/V ) 含甲烷量< 0.1% (V/V ) 含氮量v 10PPM 总硫< 2.0 ppm (wt.) CO+CO2< 10.0 ppm (wt.) H2O< 30.0 ppm (wt.) 含氧量< 10.0 ppm (wt.) 操作压力： 1.6 MPa (g) 操作温度：常温

焦炉煤气中约含58%的氢气，其质量大致如下: 提取氢气后，排放的的弛放气送煤气净化系统

辅助原材料是指苯加氢装置在开工和正常生产时所需要的各种催化剂和化学试剂等。 1.3产品质量指标 主要产品质量指标如下: a）纯苯 b）甲苯

c）二甲苯 d）非芳烃 2建设规模及装置组成2.1确定原则 本工程依据下列原则确定： a）自产或外购的原料总量； b）满足国内外一致公认的最小经济规模； c）达到高起点、高水准、高附加值、深加工所必需的规模； d）综合利用、降低能耗、提高环保水平所需的规模装配水平。 2.2生产规模及单元组成 2.2.1生产规模 本项目苯精制装置的建设规模为年处理粗苯10万t o 年操作时间：8000小时。操作制度：四班三运转。装置的操作弹性为设计

苯加氢制环己烷

精心整理四、苯加氢制环己烷 环己烷主要(占总产量90%以上)用来生产环己醇、环己酮及己二酸,后三者是制造尼 大,投资费用比液相法高。 1.反应原理

(1)化学反应在反应条件下,苯与氢可能 发生下面各种反应: ＋nＨ２→Ｃ＋ＣＨ４(4) 2223 上往往存在强酸中心,它对反应(2)和(4)有明显促进作用。因此,选择非酸性载体可以避免这种加氢裂解作用。反应(3)是环己烷的异构

化,它往往被酸催化,在200℃下,异构化反应达到平衡时环己烷生成甲基环戊烷的转化率为68%,将温度升高到300℃时其转化率达83%,因此也必须选择不会引起这种异构 对反应影响不大。温度对反应(3)平衡的影响示于图3-2-19。由图3-2-19可知,甲基环己烷的平衡浓度随温度的提高而上升。为抑制

这一副反应,也要求催化剂在较低温度下就有高的苯加氢活性,而且在催化剂上不存在酸性中心。 两种方法,对液相加氢而言,要求催化剂是细微颗粒(粉末,粒度为20～100μm),能悬浮在反应液中进行液-固相加氢反应。考虑到反应

要求低温高活性,而且苯环加氢比烯,炔加氢困难,工业上都选用骨架镍催化剂。用这种催化剂在3.5MPa的压力和不产生副反应的温度(200℃)下,反应速率很容易达到每克镍每 催化剂,要求载体有足够的强度承受工业条件下的机械应力,有足够的比表面积和适宜的孔径分布,能负载足够数量的镍盐(氧化镍)。此外,还要求载体对副反应没有催化活

性。符合上述条件,工业上应用的载体有高纯度氧化铝球(Φ2～4mm),SiO2和硅藻土等,比表面积210m2/g,松密度0.91g/cm3,孔隙度0.4cm3/g。现在,工业上应用较多的液相 用物在催化剂表面是发生单位(独位)吸附还是多位吸附;③氢与吸附在催化剂表面的作用物分子是怎样反应的。以苯加氢生成环己

硝基苯加氢制苯胺工艺技术

硝基苯加氢制苯胺工艺技术 硝基苯加氢制苯胺工艺技术是一种用于合成苯胺的重要工艺技术。苯胺是一种重要的有机化工原料，广泛用于染料、医药、塑料、橡胶等行业。硝基苯加氢制苯胺是一种环保、高效的合成方法，下面将介绍其工艺流程和反应原理。 硝基苯加氢制苯胺工艺流程主要包括预处理、催化氢化反应和后处理三个步骤。 预处理主要是将硝基苯原料进行净化，去除杂质。硝基苯主要存在于硝基苯的混合物中，其中常见的杂质有对硝基苯、间硝基苯等。预处理的方法可以采用蒸馏、结晶、吸附等工艺，使得硝基苯的纯度达到要求。 催化氢化反应是整个工艺中的核心步骤。反应的条件一般为高温高压下进行，催化剂一般选择贵金属催化剂。在反应过程中，硝基苯首先与氢气发生加氢反应，生成亚硝基苯。亚硝基苯继续与氢气发生加氢反应，生成苯胺。整个加氢反应的过程具有较高的选择性，可以有效地将硝基苯转化为苯胺。 后处理主要是对反应产物进行分离和纯化。由于反应产物中还包含有机溶剂、催化剂残留等杂质，需要通过蒸馏、结晶、洗涤等工艺对产物进行纯化，得到纯度较高的苯胺产品。 硝基苯加氢制苯胺的反应原理是通过氢气进行加氢反应，将硝基苯中的硝基基团还原为氨基基团，从而合成苯胺。反应过程中需要使用催化剂来提高反应速率和选择性。常用的催化剂有

钯、镍等贵金属催化剂，它们具有较高的催化活性和稳定性。催化剂活性的提高可以通过调整催化剂的结构和制备方法来实现。此外，反应的条件（温度、压力、物质的摩尔比等）也会对反应的选择性和产率有一定的影响，需要通过合理地选择和控制反应条件来达到最优化的反应结果。 硝基苯加氢制苯胺工艺技术具有高效、环保等特点，能够实现较高的转化率和选择性。随着环保要求的提高和技术水平的发展，硝基苯加氢制苯胺技术将会得到更广泛的应用和推广。

苯加氢项目

粗苯经脱重组分后由高压泵提压加入预反应器，进行加氢反应，在此容易聚合的物质，如双烯烃、苯烯烃、二硫化碳在有活性的Ni-Mo催化剂作用下液相加氢变为单烯烃。由于加氢反应温度低，有效的抑制双烯烃的聚合。加氢原料可以是粗苯也可以是轻苯，原料适应性强。预反应物经高温循环氢汽化后经加热炉加热到主反应温度后进入主反应器，在高选择性Co-Mo催化剂作用下进行气相加氢反应，单烯烃经加氢生成相应的饱和烃。硫化物主要是噻吩，氮化物及氧化物被加氢转化成烃类、硫化氢、水及氨，同时抑制芳烃的转化，芳烃损失率应〈0.5%。反应产物经一系列换热后经分离，液相组分经稳定塔将H2S、NH3等气体除去，塔底得到含噻吩〈0.5mg/kg的加氢油。由于预反应温度低，且为液相加氢，预反应产物靠热氢汽化，需要高温循环氢量大，循环氢压缩机相对大，且要一台高温循环氢加热炉。工艺流程简图如下： 加氢条件；加氢为液相，反应温度800C，压力3.0~4.4MPa。主反加氢为气相加氢，反应温度300~ 3800C，压力3.0~4.0MPa。由于液相加氢温度较低，加氢可以是粗苯加氢也可以是轻苯，对原料适应性强，经过预反后的原料需由循环氢汽化，循环氢量大，经预反应器和主反应器加氢后得到加氢油在高分器中分离出循环气循环使用，分离出的加氢油在稳定塔排出尾气后进入预分馏塔，塔底的C8馏分去二甲苯塔生产混合二甲苯，塔顶分离出的苯、甲苯馏分进入萃取蒸馏塔分离出非芳烃后经汽提塔和纯苯塔得到高纯苯和高纯甲苯产品。预反应器加氢采用的新氢是用PSA法制得的氢气。 来自制氢工序的1.0~1.2MPa（G）新鲜氢气首先进入氢气缓冲罐，分离掉其中的游离水和机

苯合成苯甲醇流程

任务名称：苯合成苯甲醇流程 引言 苯甲醇是一种重要的有机化合物，广泛应用于医药、精细化工和材料科学等领域。本文将介绍苯甲醇的合成流程，以及涉及的反应条件、催化剂以及反应机理等内容。 二级标题一：苯甲醇的合成反应 苯甲醇的合成方法有多种，常用的方法是通过苯的加氢反应来实现。苯加氢反应的反应方程式如下： 苯 + 氢气→ 苯甲醇 这是一种典型的气相催化反应，需要使用适当的催化剂来促进反应的进行。 三级标题一：反应条件 苯甲醇的合成反应需要在适当的条件下进行，主要包括温度、压力和反应时间等因素。一般来说，合成苯甲醇的反应条件如下： 1.温度：反应温度通常在150-200摄氏度之间，较高的温度有利于反应的进行； 2.压力：通常选择适中的压力，一般在2-4兆帕之间； 3.高纯度氢气：反应需要使用高纯度的氢气，以确保反应的纯度和有效性； 4.反应时间：反应时间根据具体的反应条件和催化剂的选择而定，通常在数小 时到十几小时之间。 三级标题二：催化剂选择 在苯加氢反应中，选择适当的催化剂对反应的效率和选择性起着至关重要的作用。常用的催化剂有以下几种： 1.贵金属催化剂：如铂、钯等贵金属催化剂，在反应中具有良好的活性和选择 性，但成本较高； 2.过渡金属催化剂：如钼、钨等过渡金属催化剂，对苯加氢反应也具有较好的 催化活性和选择性，同时成本相对较低； 3.碱式氧化锌催化剂：碱式氧化锌催化剂具有较好的催化活性和选择性，并且 具有较低的成本。

三级标题三：反应机理 苯加氢反应的机理较为复杂，根据实验和理论研究的结果，目前已经提出了多种反应机理的可能性。主要有以下几种可能的反应机理： 1.烷基化机理：苯分子首先被贵金属催化剂上的氢原子加成，形成苯甲基中间 体，然后再经过贵金属催化剂的再次加成，生成苯甲醇； 2.π配位机理：苯分子在催化剂的作用下，与催化剂表面的π电子形成配位 键，然后通过贵金属催化剂的活化和吸附，形成苯甲基中间体，最终生成苯 甲醇。 具体的反应机理还需要进一步的实验研究和理论模拟来确定。 二级标题二：苯甲醇合成反应的优化与改进 为了提高苯甲醇合成反应的产率和选择性，研究人员不断进行优化与改进。以下是一些常用的方法和策略： 1.催化剂设计：通过结构优化和表面改性，设计新型的催化剂，以提高反应的 催化活性和选择性； 2.反应条件优化：通过调节反应的温度、压力和反应时间等条件，优化反应的 产率和选择性； 3.添加助剂：在反应中添加适当的助剂，以促进反应的进行，并提高产率和选 择性； 4.反应工艺改进：优化反应的工艺流程，提高产率和减少副产物的生成； 5.新技术应用：如采用微观反应器、超声辐照等新技术手段，提高反应的效率 和选择性。 通过以上的优化与改进策略，可以进一步提高苯甲醇合成反应的效率和经济性。 结论 本文对苯甲醇的合成流程进行了详细介绍，包括反应条件、催化剂选择、反应机理以及优化与改进等内容。苯甲醇是一种重要的有机化合物，通过合理的方法和策略，可以实现高效、高选择性的合成反应，为相关领域的研究和应用提供了基础和支持。未来，随着科学技术的进步，我们相信苯甲醇的合成方法还会不断得到改进和突破，为相关领域的发展做出更大的贡献。 参考文献 1.Smith, J. M., & Johnson, H. R. (2018). Organic chemistry fifth edition.