浅述鲁奇炉造气工艺

酒泉职业技术学院毕业论文（设计）

2008 级石油化工生产技术专业

题目：浅述鲁奇炉造气工艺

毕业时间：2011年6月

学生姓名：田艺林

指导教师：李丽

班级：2008石化（2）班

二〇一一年四月二十日

酒泉职业技术学院2011 届各专业

毕业论文成绩评定表

说明：1．以上各栏必须按要求逐项填写。2．此表附于毕业论文(设计)封面之后。

浅述鲁奇炉造气工艺

摘要

本文总结了加压气化装置的改进和管理经验。事实表明，随着工艺的不断改进和生产管理水平的提高，鲁奇加压气化工艺用于贫瘦煤的气化是可行的。新疆庆华集团隶属于中国庆华集团，是新疆第一个经国家核准的煤制天然气项目。新疆庆华集团依托丰富的煤炭资源和水资源，于2009年3月落户伊犁，并以“庆华速度”建成新疆庆华煤化工循环经济工业园，该园区总占地面积达10000多亩，计划总投资278亿元，建设项目包括：年产55亿立方米煤制天然气项目、60万吨煤焦油加氢项目、合成氨项目、综合利用热电厂项目、粉煤灰制砖项目和年产200万吨粉煤灰制水泥项目。整个煤制天然气项目建成投产后，每年需煤炭2100万吨，每年可实现销售收入160亿元，利税26亿元。

关键词：气化炉的发展，造气系统，煤气冷却，安全防范

一、概述

（一）简述

我国石油和化学工业在快速发展的同时，正面临着资源、能源和环境等多重压力。由于我国石油和天然气短缺，煤炭相对丰富的资源特征，加之国际油价的持续高位运行状态，煤炭在我国的能源和化工的未来发展中所处的地位会变得越来越重要。

目前，煤炭在我国的能源消费比重不断加大，用于发电和工业锅炉及窑炉的比例大约为70%左右，其余主要是作为化工原料及民用生活。随着煤化工技术的不断发展，煤炭作为化工原料的比重将会得到不断的提高。

传统的煤化工特点是高能耗、高排放、高污染、低效益，即通常所说的“三高一低”。随着科技的不断进步，新型的煤气化技术得到了快速的发展，煤炭作为化工原料的重要性得到了普遍的认可。煤化工目前采用的方法主要有三个途径：煤的焦化、煤的气化、煤的液化。由于最终产品的不同，三种途径均有存在的市场。煤焦化的直接产品主要有焦炭、煤焦油及焦炉气，煤气化的直接产品主要有合成气、一氧化碳和氢气，煤液化后可直接得到液体燃料。

煤焦化产业相对比较成熟，煤液化存在直接液化和间接液化两种方法，技术的成熟程度和投资等原因，制约了产业化和规模化的进一步发展。随着煤气化技术的不断成熟，特别是加压气化方法的逐步完善和下游产品的多样化，煤气化已成为我国目前煤化工的重中之重。

煤气化所产生的合成气，成为氮肥（主要是尿素）、甲醇、二甲醚、醋酸等过去主要依赖石油化工产品的主要原料，该技术途径也成为国内目前煤化工所上的主要项目。煤气化除了投资比较小的常压固定床以外，粉煤加压气化（以壳牌和GSP 为主要代表）、水煤浆加压气化（以德士古为主要代表）成为众多厂家引进国外节能环保的主要首选技术。

（二）鲁奇加压气化工艺发展前景展望

对于鲁奇加压气化工艺今后的发展，我们认为应在以下几方面予以重视：重视原料煤制备，确保气化用煤质量；进一步改进气化炉排灰系统，实现长周期运行；改进布煤器和搅拌器的结构和材质，延长使用寿命；适当扩大配套空分装置能力，气化炉氧耗高时不至于影响煤气产量；加强煤焦油等付产品的综合利用。

鲁奇加压气化技术在我国已得到了较好的发展，目前有两套煤制氨装置，三套城市煤气装置。原料煤由褐煤扩大到贫瘦煤和长烟煤，对优质煤和高灰份的劣质煤都有很好的适应性。我们相信鲁奇加压气化工艺将在我国的煤化工行业获得更广泛的应用。

二、煤加压气化技术简述

（一）煤加压气化的主要优势

气化效率高，碳转化率可高达98~99%，煤气中CO+H2（即有效气体成分）可达80%~90%。

气化压力高，水煤浆加压气化炉压力可达8.5MPa，粉煤加压气化炉压力可达4MPa，有利于实现装置的大型化，与其他先进技术联合使用，可以省去合成气的压缩机，降低能耗。

气化温度高，水煤浆加压气化炉温度可达1200~1500℃，粉煤加压气化炉温度可达1300~1700℃，GSP技术据说最高可达1900℃或以上。气化温度高，煤中的有机物质分解气化彻底，降低污染，同时扩大了煤种的适应范围。

目前，我国普遍采用的煤加压气化技术是水煤浆加压气化和粉煤加压气化，二者各有特点，主要有：

1．气化压力

由于原料进料方式的不同，一般情况下，粉煤加压气化的压力没有水煤浆加压气化的压力高。

2．气化温度

由于炉内向火面的结构不同，水煤浆气化炉由于使用耐火砖形式，气化温度相对不能太高，这在一定程度上限制了煤种的适用范围。

3．水煤浆气化

由于要将原料制成煤浆，因此要求原料煤具有稳定的成浆性能，当然，由于气化温度的限制，煤的灰熔点也不能太高。

4．粉煤气化

由于是干粉供应，因此对原料煤的水分有一定的要求，而壳牌粉煤气化使用的废热锅炉冷却合成气，用于制氢和制合成氨时，在一氧化碳变换系统中，还要重新加入蒸汽，部分抵消了气化过程中的优势。

5．水煤浆

由于需要将液体原料（含高浓度的固体煤粉）通过工艺烧嘴进行雾化，工作条件非常恶劣，因此，烧嘴的连续使用寿命制约了整个气化炉的连续运行周期。

6．气化效率

壳牌粉煤气化中需要用废热锅炉和过滤器，同时要用到循环气对气化炉出口合成气进行激冷，流程相对复杂，投资较大；因此，在选择工艺路线时，要考虑投资、煤种、效益等多方面因素，任何一种工艺技术，都不是十全十美的，均存在需要改进的地方。北京达立科科技有限公司、清华大学、山西丰喜肥业集团共同开发的水煤浆分级气化技术（也称之为“非熔渣-熔渣”煤气化技术），就是对传统水煤浆加压气化技术的一次有效改进，取得了很好的效果（详细论述见下文），该技术于2007年12月6日通过了中石化协会组织的专家鉴定。本文作者全程参与了该项目的开发过程，从方案选取、专利申请、气化炉型结构确定、工艺烧嘴的设计及配置、二次补氧烧嘴的设计、配置等方面均提供了建议，并得到了有效实施。同时为该工艺技术配套提供了专用的工艺烧嘴和二次补氧烧嘴，为该工艺技术的工业实施做出了重要的贡献。

（二）气化炉的优化操作

气化炉的运行有以下主要控制指标：灰锁温度；气化炉出口温度；煤气成份；H2O/O2的调整。

灰锁温度间接反映火层的高度，温度升高说明火层偏低，灰层薄容易烧坏篦子；

该温度偏低说明火层高，气化反应时间缩短，煤气质量和产气量都会下降，应加快排灰速度。

气化炉出口温度同样为火层高度的间接反映，该温度升高证明火层偏上，容易烧坏搅拌器，必须降负荷生产。通过上下两个温度的控制，可以有效地控制火层，建立良好的工况。

如果两个温度发生异常，出现“双高”，且灰中有残碳存在，说明火层偏烧，局部反应状况不好。此时，观察夹套耗水量，判断是否漏水，另一方面如果较长时间处于低负荷运行，应将气化炉负荷提到60%以上，低负荷下容易引起炉篦布气不均匀。

提高气化炉负荷的另一原因是高负荷下可以减弱漏水产生的影响。气化炉出口组份反映气化反应的状况，在气化炉上下温度和H2O/O2一定时，煤气组份是相对稳定的。如果CO2升高，反映气化反应不好，可能由以下原因造成：①火层高，②干馏层结焦的干扰，③炉内漏水，④火层偏烧等。H2O/O2的调整是重要的操作之一，主要依照灰的结渣情况和煤气成分进行调节。固态排渣要求有适度的结渣，灰细灰粗都会造成炉篦子不下灰，H2O/O2的调整首先要满足排灰的要求。煤气中的CO2含量反映了反应状况好坏，正常情况下CO2升高，说明H2O/O2偏高，CO2偏低说明

H2O/O2低，反应温度高，容易发生结渣。如果炉内有漏水现象存在，要防止发生

H2O/O2调整偏低的现象。因为漏水干扰气化反应，引起煤气中CO2升高，按正常情况调整H2O/O2势必会发生偏低的现象，严重时造成炉内大量结渣。

（三）气化炉的事故处理

气化炉操作不正常时，应首先考虑气化炉的安全。煤气中的CO2和氧含量是重要的安全指标，CO2≥40 %、O2>0.4 %，应作气化炉停炉处理。气化炉发生以下故障，应考虑停车：①加煤系统故障，炉内严重缺煤；此时极容易烧透，氧气一旦穿入煤气中就会发生过氧爆炸。②长时间不能排灰，火层严重上移，气化炉出口温度超标；

③炉内严重漏水，夹套耗水明显增大，煤气中CO2明显偏高；④搅拌器长时间停转，干馏层对气化反应产生明显的影响。

三、造气系统

（一）加压气化原理

1．物理化学基础

冷却

煤气

净化

图1 气化进料图

2．煤气化化学反应

压力下煤的气化在高温下受氧、水蒸汽、二氧化碳的作用，各种反应如下：碳与氧的反应：

（1）C+O2=CO2+408.8MJ

（2）2C+O2=2CO +246.4MJ

（3）CO2+C=2CO -162.4MJ

（4）2CO+O2=2CO2 +570.24MJ

碳与水蒸汽的反应：

（5）C+H2O=CO+H2-118.8MJ

（6）C+2H2O=CO2+2H2-75.2MJ

（7）CO+H2O=CO2+H2+42.9MJ

甲烷生成反应：

（8）C+2H2=CH4+87.38MJ

（9）CO+3H2=CH4+H2O +206.2MJ

（10）2CO+2H2=CH4+CO2+274.4MJ

3．加压气化工艺流程

工艺流程图如下：

工艺流程

图2 加压气化工艺流程图

工艺流程简述：

碎煤加压气化装置由气化炉及加煤煤锁和排灰灰锁组成，煤锁和灰锁均直接与气化炉相联接。装置运行时，煤经由自动操作的煤锁加入气化炉，入炉煤从煤斗通过溜槽由液压系统控制充入煤锁中。煤斗的容量可供四小时用，它装有料位测量装置。装满煤之后，对煤锁进行充压，从常压充至气化炉的操作压力。在向气化炉加完煤之后，煤锁再卸压至常压，以便开始下一个加煤循环过程。这一过程实施既可用自动控制，也可使用手动操作。

用来自煤气冷却装置的粗煤气和来自气化炉粗煤气使煤锁分两步充压；煤锁卸压的煤气收集于煤锁气气柜，并由煤锁气鼓风机送往燃料气管网。减压后，留在煤锁中的少部分煤气，用气化剂—蒸汽、氧气混合物，经安装在气化炉下部的旋转炉蓖喷入，在燃烧区燃烧一部分煤，为吸热的气化反应提供所需的热。在气化炉的上段，刚加进来的煤向下移动，与向上流动的气流逆流接触。在此过程中，煤经过干燥、干馏和气化后，只有灰残留下来，灰由气化炉中经旋转炉蓖排入灰锁，再经灰斗排至水力排渣系统。灰锁也进行充压、卸压的循环。灰锁拥有可编程控电子程序

器，也可手动操作。充压用过热蒸汽来完成。喷射器抽出。经煤尘旋风分离器除去煤尘后排入大气。

为了进行泄压，灰锁接有一个灰锁膨胀冷凝器，其中充有来自循环冷却水系统的水。逸出的蒸汽在水中冷凝并排至排灰系统。

气化所需蒸汽的一部分在气化炉的夹套内产生，从而减少了中压蒸汽的需求。为此向气化炉夹套中加入中压锅炉给水，气化炉中产生的蒸汽经汽／液分离器送往气化剂系统，蒸汽／氧气在此按比例混合好喷射入气化炉。

离开气化炉的粗煤气以CO、H2、CH4、H2O和CO2为主要组分。还有CnHm、N2、硫化物(H2S)、焦油、油、石脑油、酚和氨等众多气体杂质。

气化炉为带夹套的Φ4000型，每台气化炉有一台煤锁、一台灰锁、一台洗涤器和一台废热锅炉与之配套。煤锁和灰锁装卸料的频率取决于产气量。离开气化炉的煤气首先进入洗涤冷却器，在此，煤气用循环煤气水加以洗涤并使其饱和。洗涤冷却器的用途首先是将煤气温度降至200℃左右，其次是除去可能夹带的大部分颗粒物。

饱和并冷却后的煤气进入废热锅炉，通过生产0.5Mpa(表压)低压蒸汽来回收一部分煤气中蒸汽的冷凝热。在废热锅炉下部收集到的冷凝液的一部分，用洗涤冷却器循环泵送出。多余的煤气水送往煤气水分离装置。离开气化工段的粗煤气在压力2910kpa(g)、温度180℃饱和状况下，通过粗煤气总管进入煤气变换冷却工段。

（二）造气车间的主要装置

备煤系统、碎煤加压气化、煤气冷却、煤气水分离、酚胺回收等。

备煤系统主要任务及设备：

备煤系统的任务是为14台气化炉提供合格的原料煤以及5台锅炉合格的燃料煤；其范围是从汽车卸车槽卸煤开始至造气厂房气化炉顶储煤仓及锅炉系统的煤仓上部为止。主要包括原料煤、燃料煤的卸车、上煤、储存、粉碎、筛分及运输任务。

备煤系统主要设备有：带式输送机54台，带式称重给料机48台，叶轮给煤机4台，驰张筛2台，圆振筛2台，环锤破碎机2台等，其中B60101AB两台驰张筛由

德国进口，其余全部为国内配套。

（三）主要工艺控制参数

1．供煤粒度要求

（1）进煤粒度≤50mm，允许最大粒度≤100mm，含量≤5%。

（2）锅炉供煤≤30mm。

（3）造气供煤≥6mm，≤50mm。

（4）造气供煤粒度小于6mm含量≤5%。

2．供煤内在控制指标

（1）煤中水份含量≤12%。

（2）煤中不能含有其它杂物（如木棒、铁器、扫帚、皮带等）。

（3）块煤中矸石＜4%。

（四）主要任务及设备

图3 气化炉图

造气系统的主要任务是向煤气冷却工号提供合格的粗煤气，经冷却工段冷却后提供给后序工段，以生产甲醇和二甲醚。

造气选用碎煤加压气化炉，其炉型为Mark-Ⅲ，是目前世界上使用最广泛的一种炉型。其内径为3.8m，外径4.128m，炉体高12.5m，炉内燃料堆放高度4000mm，炉体容积119m3，炉体总重量169.5（其中包括内件重量40吨），操作重量250吨，夹套宽度为46mm，总容积为13m3，气化炉操作压力为3.05MPa。该炉生产能力高，炉内设有搅伴装置，可气化除强黏结性烟煤外的大部分煤种。

煤锁是用于向气化炉内间歇加煤的压力容器，其上下为圆锥形封头，中间为圆筒形。煤锁的容积为12.1m3，有效容积为11.2 m3。煤锁加煤操作时的各阀门的动作靠液压装置来驱动。它是通过泄压，充压循环将存在常压煤仓的原料煤加入高压的气化炉内，以保证气化炉的连续生产。煤锁包括两部分：

1．连接煤仓与煤锁的煤溜槽。

2．煤锁及煤锁下阀，它将煤锁中的煤加入气化炉中。

四、煤气冷却工段

（一）主要任务与设备

主要任务：把气化工段的粗煤气中的热量予以回收利用，并将煤气冷却到37℃～40℃，送往低温甲醇洗工段。

设备有：粗煤气洗涤器4台、粗煤气分离器4台、预冷器A/B各4台、中间冷却器4台、最终冷却器4台、最终分离器4台、循环洗涤水泵4台。

（二）工艺原理

煤气冷却工号的目的是把来自加压气化工号的粗煤气中的废热回收、利用并冷却至37℃，送往低温甲醇洗工号进一步净化。

来自气化的181℃粗煤气经过预热锅炉给水、脱盐水，最终用循环冷却水冷却至37℃，送后系统低温甲醇洗工号。本装置的煤气水洗涤流程为逆流流程，利用煤气水分离装置的高压煤气水及粗煤气自身的冷凝液作为本工号洗涤用水。本装置洗涤煤气后的煤气水返回煤气水分离装置，这样就减轻了煤气水分离工号的处理负荷。

（三）工艺流程简述

来自200#气化的粗煤气大约181℃，首先进入粗煤气洗涤器（B609A01），在洗涤器内粗煤气用来自粗煤气洗涤水泵（J609A01）的煤气水洗涤，洗涤水不足时，由来自煤气水分离装置的高压喷射煤气水补充。在此过程中，粗煤气中的大量灰被洗涤下来，粗煤气温度大约下降2℃，这样粗煤气中少量焦油被冷凝洗涤下来。

下游的粗煤气分离器（F609）把夹带在煤气中的少量液滴分离下来，与洗涤水一起收集起来。离开分离器底部的含有焦油的煤气水，送往煤气水分离装置。

离开分离器顶部的粗煤气接近无尘，进入预冷器（C609AB）进行第一步冷却，在此粗煤气从179℃冷却至130℃，粗煤气中部分焦油和水蒸气将被冷凝下来。预冷器是立式管壳式换热器，粗煤气从预冷器顶部进入（管程），由底部排出。预冷器底部贮槽收集冷凝液。壳程的冷却介质锅炉给水从105℃加热到150℃。根据需要来自煤气水分离装置的高压喷射煤气水喷入预冷器的管程。

第二步冷却，在中间冷却器（C609A02）中粗煤气由130℃降至70℃，煤气中部分油和水蒸气将冷凝。中间冷却器为立式，粗煤气由其顶部进入管程，从底部排出。来自煤气水分离装置的煤气水喷入中间冷却器管程，冲洗NH3，以防止管程表面形成碳酸氢铵结晶。喷射的高压煤气水和冷凝液收集在中间冷却器底部贮槽，并由此排出。中间冷却器壳程冷却介质为脱盐水，在此脱盐水由40℃加热到85℃。

第三步冷却，粗煤气在最终冷却器（C609A03）中由70℃降至37℃。最终冷却器也是立式管壳换热器，煤气从顶部进入管程，底部排出。来自煤气水分离装置喷入最终冷却器管程，喷射高压煤气水的目的与第二步的冷却目的相同。高压喷射煤气水与冷凝液收集在最终冷却器的下部贮槽内，并由此排出。最终冷却器壳程冷却介质为循环冷却水，其温度由32℃加热到42℃。

最终分离器（F609A02）将从最终冷却器进入的煤气中含有的少量氨、油及煤气中夹带的少量液滴进一步分离，最终离开最终分离器的无氨、无尘、无油、无焦油和酚的粗煤气进入低温甲醇洗工号。

煤气冷却工号有两条煤气水管线分别进入煤气水分离工号。

含焦油煤气水是一种混合物，主要成份水、尘和焦油。从预冷器C609A01A/B 里冷凝下来的含焦油煤气水和粗煤气分离器F609A01底部排出的含焦油煤气水一并送往煤气水分离初焦油分离器装置。

含油煤气水也是一种混合物，主要成份为水、油、氨和酚。此部分煤气水包括来自中间冷却器C609A02和最终冷却器C609A03的喷射煤气水及煤气冷凝液。含油煤气水最终送往煤气水分离工号含煤气水分离工段。

五、主要任务与设备

（一）人员自身方面

1．人员精神状态要好

工艺复杂操作严格，不能疲劳作业，班前要充分休息，不能连班作业，班前不能喝酒。

2．劳动保护佩戴

工作环境复杂，皮带输送机较多，且煤粉较大，周围易燃易爆的气体、化工燃料较多，工作服要三紧，且防静电，安全帽要正确佩戴，高温、有腐蚀处作业要佩戴手套，不能穿带钉子的鞋，且防滑。皮带输送机栈桥操作要佩戴口罩，煤粉较多吸入口内易得职业病矽肺。

3．操作位置

上下不一，并且上下的楼梯较高四五十米高，上下楼梯手不能插在兜里，必须手扶栏杆。

4．严格遵守安全技术操作规程

工艺复杂并且有毒有害、高温高压、粉尘、有害气体的环境较多，必须严格按照操作规程操作，遇到特殊情况或多工种作业或者交叉作业时，要请示并且协调好之后在操作。

5．持证上岗

人员必须经过培训取证后方可上岗操作。

（二）操作环境方面

1．备煤主要介质是煤炭，粉尘对人们危害很大，要求除尘设备及水、蒸汽、除尘设施的完好，与主机同步，开车率达到100％，确保现场粉尘≤10mg/m3，除尘尾气排放浓度≤150mg/m3，达到国家粉尘治理标准。

2．备煤特点：流程线长，运转设备多，岗位之间距离远，不安全因素较多，为此要求所有上岗人员严格执行安全技术规程，必须熟悉本岗位的生产工艺，严格遵守各项规章制度和劳动纪律，高度重视安全生产工作的重要性，不能单纯考虑产量而忽视安全生产。生产装置的安全设施、安全附件，可燃气体、有毒气体检测报警设施，防护栏杆等一切安全防护设施必须齐全、完好、可靠。严禁擅自拆除、损坏、移动或停用安全设施。

3．认真学习事故案例，吸取血的教训，时时树立安全理念。

（三）造气系统危险因素分析

造气系统生产工艺复杂，设备种类繁多，所有设备都具有化工设备的易燃、易爆、易中毒，而有的设备则要必须高空作业，高、难、险的设备彼彼皆是。因而凡是造气车间的所有员工在上岗前，都必须了解操作设备的技能和特点，及相应的安全防护措施，从而避免造成不应有的事故和人员的伤亡。

1．造气所有岗位主要为高温、高压、易燃、易爆所以从其环境看，安全生产对我们至关重要，为此，我们生产装置与之配置了一系列联锁及安全阀等保护措施。

2．操作空间、范围较大各个岗位较多工种复杂机电设备检修一定要严格遵守操作法票制度，工艺操作具有连续性，各个工种操作必须协调好并确认后才能操作，上下、前后工序必须严格按照工艺要求的条件操作。

3．煤气设备、管道煤气设备、管道较多，阀门法兰较多，各个操作点比较容易泄露，泄漏后容易使人中毒，达到浓度会发生爆炸。

4．压力容器、管道高压设备、容器较多：汽化炉、废热锅炉高压蒸汽等，一定要按照压力容器的操作规程操作，操作工一定要持证上岗。禁止超压、超负荷运行。

5．高温设备、管道汽化炉、蒸汽管道温度较高，几百到上千度，虽然有保温措施但是在阀门等操作点温度较高容易烫伤、烧伤。

6．设备护栏、爬梯各种设备、储罐、管道等都比较高大，并且在操作的时候需要开关或者调节阀门等，需要人工上去操作，要求防护栏杆、爬梯坚实牢固，否则容易发生高空坠落人身伤亡。

7．设备安全阀，由于设备、系统运行压力较高，安全阀必须按照技术要求按照检测制度定期检测，保证使用压力准确、开关灵活。

8．严格执行动火票证审批制度检修、维护等作业需要动火时必须办理动火证，并在作业时候严格按照防范措施去操作不得简化。

六、总结

鲁奇气化技术是制取城市煤气和合成气装置中的心脏设备。它适应的煤种广、气化强度较大、气化效率高。鲁奇气化技术的特点为：采用碎煤加压式供料方式，即连接在炉体上部的煤锁将煤块升压，加入气化炉的预热层，然后，下移至反应层，煤在反应层气化，反应热量取自于气化剂与燃烧形成的燃烧层。产生的粗煤气从出口排出。炉篦上方的灰渣从底部出口排到下方连接的灰锁中，所以气化炉与煤锁、灰锁构成了一体的气化装置。

鲁奇加压气化技术成熟可靠，曾是世界上建厂最多的煤气化技术。目前鲁奇加压气化技术在我国已得到了较好的发展，目前有两套煤制氨装置，三套城市煤气装置。原料煤由褐煤扩大到贫瘦煤和长烟煤，对优质煤和高灰份的劣质煤都有很好的适应性。传统的煤化工特点是高能耗、高排放、高污染、低效益，即通常所说的“三高一低”。随着科技的不断进步，新型的煤气化技术得到了快速的发展，煤炭作为化工原料的重要性得到了普遍的认可。煤化工目前采用的方法主要有三个途径：煤的焦化、煤的气化、煤的液化。由于最终产品的不同，三种途径均有存在的市场。煤焦化的直接产品主要有焦炭、煤焦油及焦炉气，煤气化的直接产品主要有合成气、一氧化碳和氢气，煤液化后可直接得到液体燃料。

我们相信鲁奇加压气化工艺将在我国的煤化工行业获得更广泛的应用。

参考文献

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致谢

大学三年学习时光已经接近尾声，在此我想对我的父母、老师和帮助我的同学们一并表达我由衷的谢意。感谢我的家人对我大学三年学习的默默支持；感谢老师和同学们三年来的关心和鼓励。老师们课堂上的激情洋溢，课堂下的谆谆教诲；同学们在学习中的认真热情，生活上的热心主动，所有这些都让我的三年充满了感动。

本文是在李丽导师悉心指导下完成的，在完成这次毕业论文的过程中我的论文指导老师李老师对的关心和支持尤为重要。她广博的知识，敏锐求新的精神，宽以待人的态度令我受益终身。在此设计完成之际，特别向老师表示感谢，我做毕业论文的每个阶段，从选题到查阅资料，论文提纲的确定，后期论文格式调整等各个环节中都给予了我悉心的指导。同时还在思想给我以无微不至的关怀，在此谨向李老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。

天然气造气工艺流程说明

天然气造气工艺流程说明 一、合成氨工序造气流程： 经加压脱硫来的天然气和蒸汽混合分别送进各自的混合气 预热器预热后进入箱式一段转化炉和换热式转化炉进行转 化反应，反应后的气体和甲醇工段送来的驰放气进入二段炉。压缩送来的空气，经过空气预热器预热达到一定温度后进入二段炉，空气中的氧与转化气中的氢燃烧释放热量在二段炉内继续进行甲烷转化（当有甲醇弛放气时，配适量的纯氧）。出二段炉的工艺气体进入换热式转化炉的管间，作为热源供换热式转化炉转化管内天然气的转化，然后管间的二段转化气离开换热式转化炉进入换转炉的混合气预热器，预热进换转炉的混合气，换热后的二段转化气经过废热锅炉进一步回收热量产生蒸汽，气体降至一定温度后进入中温变换炉进行一氧化碳的变换，中温变换炉出来的气体进入甲烷化第二换热器，预热甲烷化入口气，换热后的中温变换气进入中变废锅，气体降至一定温度后进入低温变换炉，进一步将一氧化碳变换为二氧化碳，出低温变换炉一氧化碳达到≤． 0.3%，经低变废锅回收部份热量产蒸汽，回收热量后的低变气进入脱碳系统低变气再沸器预热再生塔底部溶液，最后进入低变冷却系统降温至35℃以下进入压缩工段或碳化工段。脱碳来的净化气或压缩来的碳化气进入甲烷化第一换热器

预热后进入甲烷化第二换热器进一步预热，气体达到一定温度后进入甲烷化炉，残余的一氧化碳和二氧化碳在镍触媒作用下生成甲烷，使CO+CO的含量＜10PPm，甲烷化出来的气2体进入甲一换回收部份热量后进入甲烷化第一、第二冷却器，气体温度降至35℃以下送压缩加压，最后送往合成氨工序。 二、甲醇造气流程 经加压脱硫来的天然气和蒸汽混合分别送进各自的混合气 预热器预热后进入箱式一段转化炉和换热式转化炉进行转 化反应，反应后的气体进入二段炉。空分来的氧气经预热后达到一定温度进入二段炉，氧与转化气中的氢燃烧释放热量在二段炉内继续进行甲烷转化。出二段炉的工艺气体进入换热式转化炉的管间，作为热源供换热式转化炉转化管内天然．气的转化，然后管间的二段转化气离开换热式转化炉进入换转炉的混合气预热器，预热进换转炉的混合气，换热后的二段转化气经过废热锅炉进一步回收热量产生蒸汽，气体降至一定温度后根据甲醇合成气体成分情况通过中变近路阀调 整入中温变换炉的气量进行一氧化碳的变换，以便调整气体成分。中温变换炉出来的气体和中变近路转化气进入甲化第二换热器，预热甲醇合成来的弛放气，换热后的中温变换气或转化气进入中变废锅，气体降至一定温度后根据中变气体的成分通过低变近路阀调整入低温变换炉的气量，进一步调整气体成分，低变炉或低变近路来的气体经低变废锅回收部

50万吨年煤气化生产工艺

咸阳职业技术学院生化工程系毕业论文（设计） 50wt/年煤气化工艺设计 1.引言 煤是由古代植物转变而来的大分子有机化合物。我国煤炭储量丰富，分布面广，品种齐全。据中国第二次煤田预测资料，埋深在1000m以浅的煤炭总资源量为2.6万亿t。其中大别山—秦岭—昆仑山一线以北地区资源量约2.45万亿t，占全国总资源量的94%；其余的广大地区仅占6%左右。其中新疆、内蒙古、山西和陕西等四省区占全国资源总量的81.3%，东北三省占 1.6%，华东七省占2.8%，江南九省占1.6%。 煤气化是煤炭的一个热化学加工过程，它是以煤或煤焦原料，以氧气（空气或富氧）、水蒸气或氢气等作气化剂，在高温条件下通过化学反应将煤或煤焦中的可燃部分转化为可燃性的气体的过程。气化时所得的可燃性气体称为煤气，所用的设备称为煤气发生炉。 煤气化技术开发较早，在20世纪20年代，世界上就有了常压固定层煤气发生炉。20世纪30年代至50年代，用于煤气化的加压固定床鲁奇炉、常压温克勒沸腾炉和常压气流床K-T炉先后实现了工业化，这批煤气化炉型一般称为第一代煤气化技术。第二代煤气化技术开发始于20世纪60年代，由于当时国际上石油和天然气资源开采及利用于制取合成气技术进步很快，大大降低了制造合成

气的投资和生产成本，导致世界上制取合成气的原料转向了天然气和石油为主，使煤气化新技术开发的进程受阻，20世纪70年代全球出现石油危机后，又促进了煤气化新技术开发工作的进程，到20世纪80年代，开发的煤气化新技术，有的实现了工业化，有的完成了示范厂的试验，具有代表性的炉型有德士古加压水煤浆气化炉、熔渣鲁奇炉、高温温克勒炉（ETIW）及干粉煤加压气化炉等。 近年来国外煤气化技术的开发和发展，有倾向于以煤粉和水煤浆为原料、以高温高压操作的气流床和流化床炉型为主的趋势。 2.煤气化过程 2.1煤气化的定义 煤与氧气或（富氧空气）发生不完全燃烧反应，生成一氧化碳和氢气的过程称为煤气化。煤气化按气化剂可分为水蒸气气化、空气（富氧空气）气化、空气—水蒸气气化和氢气气化；按操作压力分为：常压气化和加压气化。由于加压气化具有生产强度高，对燃气输配和后续化学加工具有明显的经济性等优点。所以近代气化技术十分注重加压气化技术的开发。目前，将气化压力在P＞2MPa 情况下的气化，统称为加压气化技术；按残渣排出形式可分为固态排渣和液态排渣。气化残渣以固体形态排出气化炉外的称固态排渣。气化残渣以液态方式排出经急冷后变成熔渣排出气化炉外的称液态排渣；按加热方式、原料粒度、汽化程度等还有多种分类方法。常用的是按气化炉内煤料与气化剂的接触方式区分，主要有固定床气化、流化床气化、气流床气化和熔浴床床气化。 2.2 主要反应 煤的气化包括煤的热解和煤的气化反应两部分。煤在加热时会发生一系列的物理变化和化学变化。气化炉中的气化反应，是一个十分复杂的体系，这里所讨论的气化反应主要是指煤中的碳与气化剂中的氧气、水蒸汽和氢气的反应，也包括碳与反应产物之间进行的反应。 习惯上将气化反应分为三种类型：碳—氧之间的反应、水蒸汽分解反应和甲烷生产反应。 2.2.1碳—氧间的反应 碳与氧之间的反应有： C+O2=CO2（1）

浅谈劣质煤造气

浅谈劣质煤造气 晋丰-造气-张涛 近几年，国内化肥生产企业受煤的影响很大，绝大部分厂家陷入了极度困难的境地，处于停产半停产状态的为数不少，致使每年都有一些企业步入倒闭破产的绝境。绝大部分小氮肥企业由于资金缺少、不具备定点定矿购煤的能力，出现了购煤渠道混乱、煤质差、煤种杂的局面。改用劣质煤造气后很快便出现煤气炉运行不稳，结疤、挂炉、吹翻、塌炭现象，单炉发气量下降，煤气成分变差，使系统生产陷入被动局面。实际上，煤耗的增加与劣质煤固定碳含量低有直接关系，而造成发气量下降和炉况不稳是与工艺条件和操作方法没能尽快适应和尽快提高水平有直接关系。 煤的分类分为三种分别是煤的成因，煤的科学，煤的实用。煤的实用分类又称煤的工业分类。按煤的工艺性质和用途分类，称为实用分类。中国煤分类和各主要工业国的煤炭分类均属于实用分类 ①成因分类：成煤的原始物料和堆积环境分类，称为煤的成因分类 ②科学分类：煤的元素组成等基本性质分类，称为科学分类。

③实用分类：煤的实用分类又称煤的工业分类。按煤的工艺性质和用途分类，称为实用分类。中国煤分类和各主要工业国的煤炭分类均属于实用分类，以下详细介绍我国煤实用分类的情况。 根据煤的煤化度，将我国所有的煤分为褐煤、烟煤和无烟煤三大煤类。又根据煤化度和工业利用的特点，将褐煤分成2个小类，无烟煤分成3个小类。烟煤比较复杂，按挥发分分为4个档次，即Vdaf>10~20%、>20~28%、>28~37%和>37%，分为低、中、中高和高四种挥发分烟煤。按粘结性可以分为5个或6个档次，即GR.I.为0~5，称不粘结或弱粘结 煤;GR.I.>5~20，称弱粘结煤;GR.I.>20~50，称为中等偏弱粘结煤;GR.I.>50~65，称中等偏强粘结煤;GR.I.>65，称强粘结煤。在强粘结煤中，若y>25mm或b>150%(对于Vdaf>28%，的肥煤，b>220%)的煤，则称为特强粘结煤。各类煤的基本特征如下: （1）无烟煤。无烟煤固定碳含量高，挥发分产率低，密度大，硬度大，燃点高，燃烧时不冒烟。01号无烟煤为年老无烟煤;02号无烟煤为典型无烟煤;03号无烟煤为年轻无烟煤。如北京、晋城、阳泉分别为01、02、03号无烟煤。 (2)贫煤。贫煤是煤化度最高的一种烟煤，不粘结或微具粘结性。在层状炼焦炉中不结焦。燃烧时火焰短，耐烧。

LNG气化站工艺流程

LNG气化站工艺流程 LNG卸车工艺 系统：EAG系统安全放散气体 BOG系统蒸发气体 LNG系统液态气态 LNG通过公路槽车或罐式集装箱车从LNG液化工厂运抵用气城市LNG气化站，利用槽车上的空温式升压气化器对槽车储罐进行升压(或通过站内设臵的卸车增压气化器对罐式集装箱车进行升压)，使槽车与LNG储罐之间形成一定的压差，利用此压差将槽车中的LNG卸入气化站储罐内。卸车结束时，通过卸车台气相管道回收槽车中的气相天然气。 卸车时，为防止LNG储罐内压力升高而影响卸车速度，当槽车中的LNG温度低于储罐中LNG的温度时，采用上进液方式。槽车中的低温LNG通过储罐上进液管喷嘴以喷淋状态进入储罐，将部分气体冷却为液体而降低罐内压力，使卸车得以顺利进行。若槽车中的LNG温度高于储罐中LNG

的温度时，采用下进液方式，高温LNG由下进液口进入储罐，与罐内低温LNG混合而降温，避免高温LNG由上进液口进入罐内蒸发而升高罐内压力导致卸车困难。实际操作中，由于目前LNG气源地距用气城市较远，长途运输到达用气城市时，槽车内的LNG温度通常高于气化站储罐中LNG的温度，只能采用下进液方式。所以除首次充装LNG 时采用上进液方式外，正常卸槽车时基本都采用下进液方式。 为防止卸车时急冷产生较大的温差应力损坏管道或影响卸车速度，每次卸车前都应当用储罐中的LNG对卸车管道进行预冷。同时应防止快速开启或关闭阀门使LNG的流速突然改变而产生液击损坏管道。 1．2 LNG气化站流程与储罐自动增压 ①LNG气化站流程 LNG气化站的工艺流程见图1。

图1 城市LNG气化站工艺流程 ②储罐自动增压与LNG气化 靠压力推动，LNG从储罐流向空温式气化器，气化为气态天然气后供应用户。随着储罐内LNG的流出，罐内压力不断降低，LNG出罐速度逐渐变慢直至停止。因此，正常供气操作中必须不断向储罐补充气体，将罐内压力维持在一定范围内，才能使LNG气化过程持续下去。储罐的增压是利用自动增压调节阀和自增压空温式气化器实现的。当储罐内压力低于自动增压阀的设定开启值时，自动增压阀打开，储

2.1造气工艺

生产车间工艺原理及主要设备 （一）造气车间 1、概述 合成气是重要的氨合成原料，在化学工业中有着重要作用。合成气指CO和H2的混合物，现在工业上采用天然气、炼厂气、焦炉气、石脑油、重油、焦炭和煤作为生产合成气的原料。固体燃料（煤或焦炭等）在高温下与气化剂反应，是碳转变为可燃性气体的过程称为固体燃料气化。将空气和蒸汽分别送入燃料层，以蓄热补充热量，称为间歇气化法。南化集团的合成气生产工艺便是主要以无烟煤、水蒸汽、空气为原料，采用间歇气化法通过固定层煤气发生炉生产合格的水煤气。 2、基本生产原理、方法及工艺流程简述 2.1生产原理 固体燃料的气化反应主要是碳与氧的反应和碳与水蒸气的反应。白煤在煤气炉内制成水煤气的化学反应过程极为复杂，随着燃料性质、反应温度、气体流速等工艺操作条件的改变，都会影响这些化学反应。以下的（1）～（8）反应式用来指出反应的开始与最终状态，对之进行平衡常数和物料能量计算。这些反应结果无非是取决于各种反应平衡和反应速度的综合影响。 吹风时主要发生以下反应： C + O2 = CO2 +Q (1) 2C + O2 = 2CO +Q (2) CO2 + C = 2CO-Q (3) CO2 + O2 = 2CO2 +Q (4) 四种物质两种元素，故此系统独立反应式为两个，一般用(1)和(3)式计算平衡组成。反应主要在气化区进行，气化区的下部主要进行碳的燃烧反应，为氧化层；上部主要进行二氧化碳的还原反应，为还原层。（1）式反应在大于800度时反应非常迅速，可认为是不可逆反应，O2的扩散速度是主要控制因素，吹风时风速越大，对其反应越有利。而还原层中二氧化碳还原反应中CO2和CO的相对含量随温度的变动有很大差别，必须认为是可逆反应，属于动力学控制，反应速度远比碳的燃烧速度小，在低温时反应速度更小。低炉面温度操作由于停用下吹氮空气，加大下吹比例，使火层适当下移，同时又因二次风停用，造成一次风量加大，这样做结果是还原层减薄，而氧化层温度更高也更厚些，CO2的还原反应受到更好地抑制，最终表现为吹风气中CO的含量大幅度降低。由于低炉面温度操作，吹风气带走的显热损失也较小。 制气时主要发生以下反应： C＋H2O＝CO＋H2－Q （5） C＋2H2O＝CO2＋H2 －Q （6） CO＋H2O＝CO2＋H2 ＋Q （7） C＋2H2＝CH4＋Q （8） 在此反应系统中，6个组份3个元素，独立反应式为三个，可选（5）（6）（8）式来计算平衡组成。气化区不再分为氧化层和还原层，温度提高对（7）（8）反应不利，对（5）（6）反

常压炉和鲁奇炉对比稿分解

常压炉和鲁奇炉对比 一、气化装置投资对比： 鲁奇加压气化炉（含空分）-----------6.665亿； 纯氧常压气化炉（含空分）-----------3.297亿； 该项对比结果为：纯氧常压气化炉比鲁奇炉少投资3.368亿。 二、年运行费用对比 鲁奇加压气化炉-------------年生产费用3.79亿元； 纯氧常压气化炉-------------年生产费用4.62亿元； 该项对比结果为：纯氧常压气化炉年运行成本比鲁奇炉高 1.43亿元。 三、常压炉和鲁奇炉对比结论 加压鲁奇炉一次性投资多3.368亿元。运行成本年节省1.43亿元，在2.35年回收该一次投资。对比结论是鲁奇炉比常压炉更适合本项目。

四、常压炉和鲁奇炉分析明细 1、投资对比 序 号项目 纯氧常压气化炉 万元 鲁奇加压气化 万元 1 焦块筛分+焦粉制块 +输送 650 650 2 入炉前煤锁100 800 3 煤气炉系统11700（8开备2）38000（三开一备） 5 循环水处理站（回收）1220 12000 6 气柜+电除尘1000 7 一级压缩机 二级压缩机 10000 8 空分8000 15000（汽轮机拖动） 投资合计 3.297亿 6.665亿差值+3.368亿 该项对比结果为：纯氧常压气化炉比鲁奇炉少投资3.368亿2、年运行费用对比

一年（8000小时）生产费用表 序号项目纯氧常压气化炉鲁奇加压气化 1 焦炭t/h53 56 8000小时万元 13568 14336 （焦炭320元/t） 2 氧气耗Nm3/h 2592019948 8000小时万元 6220.8 4787.52 （氧气0,3元/Nm3） 3 蒸汽耗t/h 82126 30（回收用） 8000小时万元 7872 12096 （蒸汽120元/t） 4 电耗kw h 408001600 8000小时万元 18604.8 729.6 （电价0,57元/kwh） 8000小时生产费用 46265.631949.12 5合计 万元 差值+14316.68 对比结果：纯氧常压气化炉年运行成本比鲁奇炉高1.43亿元。

煤气化制甲醇工艺流程

煤气化制甲醇工艺流程 1 煤制甲醇工艺 气化 a）煤浆制备 由煤运系统送来的原料煤干基（<25mm）或焦送至煤贮斗，经称重给料机控制输送量送入棒磨机，加入一定量的水，物料在棒磨机中进行湿法磨煤。为了控制煤浆粘度及保持煤浆的稳定性加入添加剂，为了调整煤浆的PH值，加入碱液。出棒磨机的煤浆浓度约65%，排入磨煤机出口槽，经出口槽泵加压后送至气化工段煤浆槽。煤浆制备首先要将煤焦磨细，再制备成约65%的煤浆。磨煤采用湿法，可防止粉尘飞扬，环境好。用于煤浆气化的磨机现在有两种，棒磨机与球磨机；棒磨机与球磨机相比，棒磨机磨出的煤浆粒度均匀，筛下物少。煤浆制备能力需和气化炉相匹配，本项目拟选用三台棒磨机，单台磨机处理干煤量43～ 53t/h，可满足60万t/a甲醇的需要。 为了降低煤浆粘度，使煤浆具有良好的流动性，需加入添加剂，初步选择木质磺酸类添加剂。 煤浆气化需调整浆的PH值在6～8，可用稀氨水或碱液，稀氨水易挥发出氨，氨气对人体有害，污染空气，故本项目拟采用碱液调整煤浆的PH值，碱液初步采用42％的浓度。 为了节约水源，净化排出的含少量甲醇的废水及甲醇精馏废水均可作为磨浆水。 b）气化 在本工段，煤浆与氧进行部分氧化反应制得粗合成气。 煤浆由煤浆槽经煤浆加压泵加压后连同空分送来的高压氧通过烧咀进入气化炉，在气化炉中煤浆与氧发生如下主要反应： CmHnSr+m/2O2—→mCO+（n/2-r）H2+rH2S CO+H2O—→H2+CO2 反应在6.5MPa（G）、1350～1400℃下进行。 气化反应在气化炉反应段瞬间完成，生成CO、H2、CO2、H2O和少量CH4、H2S等气体。 离开气化炉反应段的热气体和熔渣进入激冷室水浴，被水淬冷后温度降低并被水蒸汽饱和后出气化炉；气体经文丘里洗涤器、碳洗塔洗涤除尘冷却后送至变换工段。 气化炉反应中生成的熔渣进入激冷室水浴后被分离出来，排入锁斗，定时排入渣池，由扒渣机捞出后装车外运。 气化炉及碳洗塔等排出的洗涤水（称为黑水）送往灰水处理。 c）灰水处理 本工段将气化来的黑水进行渣水分离，处理后的水循环使用。 从气化炉和碳洗塔排出的高温黑水分别进入各自的高压闪蒸器，经高压闪蒸浓缩后的黑水混合，经低压、两级真空闪蒸被浓缩后进入澄清槽，水中加入絮凝剂使其加速沉淀。澄清槽底部的细渣浆经泵抽出送往过滤机给料槽，经由过滤机给料泵加压后送至真空过滤机脱水，渣饼由汽车拉出厂外。 闪蒸出的高压气体经过灰水加热器回收热量之后，通过气液分离器分离掉冷凝液，然后进入变换工段汽提塔。 闪蒸出的低压气体直接送至洗涤塔给料槽，澄清槽上部清水溢流至灰水槽，由灰水泵分别送至洗涤塔给料槽、气化锁斗、磨煤水槽，少量灰水作为废水排往废水处理。 洗涤塔给料槽的水经给料泵加压后与高压闪蒸器排出的高温气体换热后送碳洗塔循环

172-工艺-浅谈造气炉系统阻力和发气量的关系

浅谈造气炉系统阻力和 发气量的关系 樊少波 山西省·阳煤丰喜肥业（集团）股份公司临猗分公司 摘 要：通过我公司对二分厂造气系统的改造，体现了降低系统运行阻力给企业带来的巨大经济效益，也间接体现了节能降耗的目的。 固定床造气炉的系统阻力问题，一直是业内人士探讨最多的话题。现就煤气炉系统阻力问题浅谈一下笔者的经验和看法，希望能提高大家对固定床造气炉系统阻力的认识。固定床造气炉的系统阻力主要分为吹风系统阻力和制气系统阻力等两个方面，降低吹风阶段系统阻力，有利于提高空气流速，减少CO2还原反应的发生，因此提高吹风效率和减少吹风时间对降低煤耗和提高单炉发气量是十分有益的。但结合实际情况来说造气炉制气

系统阻力的高低对造气炉发气量的影响有多大，众说不一。现结合我公司造气系统的改造来谈一下自己的观点，以供参考。 我公司现年产总氨43万t、尿素60万t、甲醇15万t，三个合成氨造气系统全部采用固定床煤气炉来生产半水煤气。下面结合我公司二分厂造气系统改造来说明降低系统阻力对生产的有利影响。 1 二分厂改造前状况 二分厂年产总氨8万t，造气车间有φ2400固定床煤气炉7台，正常生产时开6备1。造气系统采用单炉对应单台洗气塔和单台过热器流程，洗气塔出口煤气总管有两根，分别为φ800和φ600，正常送气时洗气塔进口阻力在80～90mmHg，气柜静压为380mmH2O，白煤消耗在1290～1310kg/tNH3，且生产中经常出现供气紧而发生滑汞柱等现象。 2 二分厂改造依据 我公司一分厂造气车间属于新建系统，煤气流程采用了多炉共用一台过热器和一台洗气塔流程，上、下行煤气显热全部进行回收。装置投产后，节能效果显著，φ2650煤气炉发气量达到9000～10000m3/h，单炉产氨量达到60t/d，白煤消耗1150kg/tNH3。分析后认为原因是

气化装置工艺流程叙述

气化装置工艺流程叙述 （1）磨煤及干燥单元（1500 单元） 来自原料煤贮仓的碎煤由称重给煤机按给定量加入到磨煤机内，被轧辊在磨盘上磨成粉状，并由高温惰性气体烘干。高温惰性气体来自惰性气体发生器。惰性气体进入磨煤机进口时温度为150,250? ，离开磨煤机时温度为100,120?。惰性气体将碾磨后的粉煤输送到磨煤机上部的旋转分级筛，筛出的粗颗粒返回到磨盘重新碾磨。出磨煤机的合格粉煤由惰性气体输送入粉煤袋式过滤器进行分离后，粉煤经旋转卸料阀、纤维分离器、及粉煤螺旋输送机送至粉煤贮罐，分离出的惰性气体小部分（约20%）排放至大气，剩余部分（约80%）经循环风机进入惰性气体发生器加热后循环使用。惰性气体发生器的燃料气正常情况下由老厂提供，并用燃烧空气鼓风机提供助燃空气。在粉煤袋式过滤器下游监测惰性气体露点，稀释氮气由稀释风机加入，以保证系统内惰性气体露点在要求的范围内。 磨煤及干燥单元设有四条生产线，每条线的处理能力满足单台气化炉100,负荷，采用三开一备的操作方式。 磨煤及干燥单元主要控制煤的颗粒尺寸（粒径分布）和粉煤的水分含量（v5%wt）。粉煤的典型粒径分布为： 1）颗粒尺寸？90卩m占90%（重量）; 2）颗粒尺寸？5卩m占10%（重量）。 （2）煤加压及进煤单元（1600 单元） 煤加压及进煤单元设有三条生产线，对应三条气化及合成气洗涤生产线，该单元采用锁斗来完成粉煤的连续加压及输送。 在一次加料过程中，常压粉煤贮罐内的粉煤通过重力作用进入粉煤锁斗。粉煤锁斗内充满粉煤后，即与粉煤贮罐及所有低压设备隔离，然后进行加压，当其压力 升至与粉煤给料罐压力相同时，且粉煤给料罐内的料位降低到足以接收一批粉煤时，打开粉煤锁斗与粉煤给料罐之间平衡阀门进行压力平衡，然后依次打开粉煤锁斗和粉煤给料罐之间的两个切断阀，粉煤通过重力作用进入粉煤给料罐。粉煤锁斗卸料完成后，通过将气体排放至粉煤贮罐过滤器进行泄压，泄压完成后 重新与粉煤贮罐经压力平衡后联通，此时，一次加料完成。 粉煤锁斗加压是通过充入高压氮气完成的，高压氮气经充气锥、充气笛管、管道充气器和锁斗高压氮气过滤器进入粉煤锁斗。为了保证到烧嘴的煤流量的稳定，在粉煤给料罐和气化炉之间通过控制粉煤给料罐的压力保持一个恒定的压差，此压差的设定值根据气化炉的负荷确定。 （3）气化及合成气洗涤单元（1700 单元）

合成氨原料气的生产

合成氨原料气的生产 一．煤气化 （1）气化原理 煤在煤气发生炉中由于受热分解放出低分子量的碳氢化合物，而煤本身逐渐焦化，此时可将煤近似看作碳。 ①反应速率 以空气为气化剂 C+O2→CO2 △H=-393.770kJ/mol C+1/2O2→CO △H=-110.595kJ/mol C+CO2→2CO △H=172.284kJ/mol CO+1/2O2→CO2 △H=-283.183kJ/mol 在同时存在多个反应的平衡系统，系统的独立反应数应等于系统中的物质数减去构成这些物质的元素数。 以水蒸气为气化剂 C+H2O→CO+H2 △H=131.39kJ/mol C+2H2O→CO2+2H2△H=90.20kJ/mol CO+H2O→CO2+H2△H=-41.19kJ/mol C+2H2→CH4△H=-74.90kJ/mol ②反应速率 气化剂和碳在煤气发生炉中的反应属于气固相非催化剂反应。随着反应的进行，碳的粒度逐渐减小，不断生成气体产物。反过程一般由气化剂的外扩散、吸附、与碳的化学反应及产物的吸附，外扩散等组成。反应步骤分为： A. C+O2→CO2 的反应速率研究表明，当温度在775O C以下时，其反应速率大致表示为： R=ky o2 式中 r-碳与氧生成二氧化碳的反应速率 k-反应速率常数 y o2- 氧气的速率 B.C+CO2→2CO的反应速率此反应的反应速率比碳的燃烧反应慢得多， 的一级反应。 在2000O C以下属于化学反应控制，反应速率大致是CO 2

C.CO+H2O→CO2+H2的反应速率碳与水蒸气之间的反应，在400-1000O C 的温度范围内，速度仍较慢，因此为动力学控制，在此范围内，提高温度是提高反应速率的有效措施。 二．制取半水煤气的工业方法 由以上可知，空气与水蒸气同时进行气化反应时，如不提供外部热源，则气+CO)的含量大大低于合成氨原料气的要求。为解决气体成分与热量化产物中(H 2 平衡这一矛循，可采用下列方法： (1)外热法如利用原子能反应堆余热或其他廉价高温热源，用熔融盐、熔融铁等介质为热载体直接加热反应系统，或预热气化剂，以提供气化过程所需的热能。这种方法目前尚处于研究阶段。 50%左右)和水蒸气作为气化剂同 (2)富氧空气气化法用富氧空气(含O 2 时进行气化反应。由于富氧空气中含氮量较少，故在保证系统自热运行的同时，半水煤气的组成也可满足合成氨原料气的要求。此法的关键是要有较廉价的富氧空气来源。 (3)蓄热法空气和水蒸气分别送入燃料层，也称间歇气化法。其过程大致为：先送入空气以提高燃料层温度，生成的气体(吹风气)大部分放空；再送入水蒸气进行气化反应，此时燃料层温度逐渐下降。所得水煤气配入部分吹风气即成半水煤气。如此间歇地送空气和送蒸汽重复进行，是目前用得比较普遍的补充热量的方法，也是我国多数中、小型合成氨厂的重要气化方法。 三.间歇式生产半水煤气 工业上间歇式气化过程，是在固定层煤气发生炉中进行的，如图3-3。块状燃料由顶部间歇加入，气化剂通过燃料层进行气化反应，灰渣落入灰箱后排出炉外。

反应器结构及工作原理现用图解

反应器结构及工作原理图解 小7：这里给大家介绍一下常用的反应器设备，主要有以下类型：①管式反应器。由长径比较大的空管或填充管构成，可用于实现气相反应和液相反应。②釜式反应器。由长径比较小的圆筒形容器构成，常装有机械搅拌或气流搅拌装置，可用于液相单相反应过程和液液相、气液相、气液固相等多相反应过程。用于气液相反应过程的称为鼓泡搅拌釜（见鼓泡反应器）；用于气液固相反应过程的称为搅拌釜式浆态反应器。③有固体颗粒床层的反应器。气体或(和)液体通过固定的或运动的固体颗粒床层以实现多相反应过程，包括固定床反应器、流化床反应器、移动床反应器、涓流床反应器等。④塔式反应器。用于实现气液相或液液相反应过程的塔式设备，包括填充塔、板式塔、鼓泡塔等（见彩图）。 一、管式反应器 一种呈管状、长径比很大的连续操作反应器。这种反应器可以很长，如丙烯二聚的反应器管长以公里计。反应器的结构可以是单管，也可以是多管并联；可以是空管，如管式裂解炉，也可以是在管内填充颗粒状催化剂的填充管，以进行多相催化反应，如列管式固定床反应器。通常，反应物流处于湍流状态时，空管的长径比大于50；填充段长与粒径之比大于100(气体)或200（液体），物料的流动可近似地视为平推流。

分类： 1、水平管式反应器 由无缝钢管与U形管连接而成。这种结构易于加工制造和检修。高压反应管道的连接采用标准槽对焊钢法兰，可承受1600-10000kPa压力。如用透镜面钢法兰，承受压力可达10000-20000kPa。

2、立管式反应器 立管式反应器被应用于液相氨化反应、液相加氢反应、液相氧化反应等工艺中。

3、盘管式反应器 将管式反应器做成盘管的形式，设备紧凑，节省空间。但检修和清刷管道比较困难。

浅述鲁奇炉造气工艺

酒泉职业技术学院毕业论文（设计） 2008 级石油化工生产技术专业 题目：浅述鲁奇炉造气工艺 毕业时间：2011年6月 学生姓名：田艺林 指导教师：李丽 班级：2008石化（2）班 二〇一一年四月二十日

酒泉职业技术学院2011 届各专业 毕业论文成绩评定表 说明：1．以上各栏必须按要求逐项填写。2．此表附于毕业论文(设计)封面之后。

浅述鲁奇炉造气工艺 摘要 本文总结了加压气化装置的改进和管理经验。事实表明，随着工艺的不断改进和生产管理水平的提高，鲁奇加压气化工艺用于贫瘦煤的气化是可行的。新疆庆华集团隶属于中国庆华集团，是新疆第一个经国家核准的煤制天然气项目。新疆庆华集团依托丰富的煤炭资源和水资源，于2009年3月落户伊犁，并以“庆华速度”建成新疆庆华煤化工循环经济工业园，该园区总占地面积达10000多亩，计划总投资278亿元，建设项目包括：年产55亿立方米煤制天然气项目、60万吨煤焦油加氢项目、合成氨项目、综合利用热电厂项目、粉煤灰制砖项目和年产200万吨粉煤灰制水泥项目。整个煤制天然气项目建成投产后，每年需煤炭2100万吨，每年可实现销售收入160亿元，利税26亿元。 关键词：气化炉的发展，造气系统，煤气冷却，安全防范

一、概述 （一）简述 我国石油和化学工业在快速发展的同时，正面临着资源、能源和环境等多重压力。由于我国石油和天然气短缺，煤炭相对丰富的资源特征，加之国际油价的持续高位运行状态，煤炭在我国的能源和化工的未来发展中所处的地位会变得越来越重要。 目前，煤炭在我国的能源消费比重不断加大，用于发电和工业锅炉及窑炉的比例大约为70%左右，其余主要是作为化工原料及民用生活。随着煤化工技术的不断发展，煤炭作为化工原料的比重将会得到不断的提高。 传统的煤化工特点是高能耗、高排放、高污染、低效益，即通常所说的“三高一低”。随着科技的不断进步，新型的煤气化技术得到了快速的发展，煤炭作为化工原料的重要性得到了普遍的认可。煤化工目前采用的方法主要有三个途径：煤的焦化、煤的气化、煤的液化。由于最终产品的不同，三种途径均有存在的市场。煤焦化的直接产品主要有焦炭、煤焦油及焦炉气，煤气化的直接产品主要有合成气、一氧化碳和氢气，煤液化后可直接得到液体燃料。 煤焦化产业相对比较成熟，煤液化存在直接液化和间接液化两种方法，技术的成熟程度和投资等原因，制约了产业化和规模化的进一步发展。随着煤气化技术的不断成熟，特别是加压气化方法的逐步完善和下游产品的多样化，煤气化已成为我国目前煤化工的重中之重。 煤气化所产生的合成气，成为氮肥（主要是尿素）、甲醇、二甲醚、醋酸等过去主要依赖石油化工产品的主要原料，该技术途径也成为国内目前煤化工所上的主要项目。煤气化除了投资比较小的常压固定床以外，粉煤加压气化（以壳牌和GSP 为主要代表）、水煤浆加压气化（以德士古为主要代表）成为众多厂家引进国外节能环保的主要首选技术。 （二）鲁奇加压气化工艺发展前景展望

LNG气化站工艺流程图模板

LNG气化站工艺流程图模 板 1

LNG 气化站工艺流程图 如图所示, LNG经过低温汽车槽车运至LNG卫星站, 经过卸车台设置的卧式专用卸车增压器对汽车槽车储罐增压, 利用压差将LNG送至卫星站低温LNG储罐。工作条件下, 储罐增压器将储罐内的LNG增压到0.6MPa。增压后的低温LNG进入空温式气化器, 与空气换热后转化为气态天然气并升高温度, 出口温度比环境温度低10℃, 压力为0.45－0.60 MPa, 当空温式气化器出口的天然气温度达不到5℃以上时, 经过水浴式加热器升温, 最后经调压(调压器出口压力为0.35 MPa)、计量、加臭后进入城市输配管网, 送入各类用户。 LNG液化天然气化站安全运行管理 LNG就是液化天然气( Liquefied Natural Gas) 的简称, 主要成分是甲烷。先将气田生产的天然气净化处理, 再经超低温( -162℃) 加压 2

液化就形成液化天然气。 LNG无色、无味、无毒且无腐蚀性, 其体积约为同量气态天然气体积的1/600, LNG的重量仅为同体积水的45%左右。 一、 LNG气化站主要设备的特性 ①LNG场站的工艺特点为”低温储存、常温使用”。储罐设计温度达到负196( 摄氏度LNG常温下沸点在负162摄氏度) , 而出站天然气温度要求不低于环境温度10摄氏度。 ②场站低温储罐、低温液体泵绝热性能要好, 阀门和管件的保冷性能要好。 ③LNG站内低温区域内的设备、管道、仪表、阀门及其配件在低温工况条件下操作性能要好, 而且具有良好的机械强度、密封性和抗腐蚀性。 ④因低温液体泵启动过程是靠变频器不断提高转速从而达到提高功率增大流量和提供高输出压力, 因此低温液体泵要求提高频率和扩大功率要快, 一般在几秒至十几秒内就能满足要求, 而且保冷绝热性能要好。 ⑤气化设备在普通气候条件下要求能抗地震, 耐台风和满足设计要求, 达到最大的气化流量。 ⑥低温储罐和过滤器的制造及日常运行管理已纳入国家有关压力容器的制造、验收和监查的规范; 气化器和低温烃泵在国内均无相关法规加以规范, 在其制造过程中执行美国相关行业标准, 在压 3

浅谈炭气化技术

浅谈炭气化技术 【摘要】煤气化技术是煤炭高效清洁利用的核心技术。本文介绍了煤气化技术的发展及德士古、鲁奇、壳牌、GSP等国外煤气化技术的工艺特点。 【关键词】煤气化；工艺流程；发展 1.煤气化原理 气化过程是煤炭的一个热化学加工过程。它是以煤或煤焦为原料，以氧气、水蒸气作为气化剂，在高温高压下通过化学反应将煤或煤焦中的可燃部分转化为可燃性气体的工艺过程。气化时所得的可燃气体成为煤气，对于做化工原料用的煤气一般称为合成气，进行气化的设备称为煤气发生炉或气化炉。 2.煤气化工艺 煤炭气化技术虽有很多种不同的分类方法，但一般常用按生产装置化学工程特征分类方法进行分类，或称为按照反应器形式分类。气化工艺在很大程度上影响煤化工产品的成本和效率，采用高效、低耗、无污染的煤气化工艺是发展煤化工的重要前提，其中反应器便是工艺的核心，为了提高煤气化的气化率和气化炉气化强度，改善环境，新一代煤气化技术的开发总的方向，气化压力由常压向中高压（8.5MPa）发展；气化温度向高温（1500～1600℃）发展；气化原料向多样化发展；固态排渣向液态排渣发展。 2.1固定床气化 固定床一般以块煤或焦煤为原料。煤由气化炉顶加入，气化剂由炉底加入。流动气体的上升力不致使固体颗粒的相对位置发生变化，即固体颗粒处于相对固定状态，床层高度亦基本保持不变，因而称为固定床气化。固定床气化的特性是简单、可靠。同时由于气化剂于煤逆流接触，气化过程进行得比较完全，且使热量得到合理利用，因而具有较高的热效率。 固定床气化炉常见有间歇式气化（UGI）和连续式气化（鲁奇Lurgi）2种。前者用于生产合成气时一定要采用白煤（无烟煤）或焦碳为原料，以降低合成气中CH4含量；后者多用于生产城市煤气；该技术所含煤气初步净化系统极为复杂，不是公认的首选技术。先简单介绍下鲁奇气化炉： 30年代德国鲁奇（Lurgi）公司开发成功固定床连续块煤气化技术，由于其原料适应性较好，单炉生产能力较大，在国内外得到广泛应用。缺点是气化炉结构复杂、炉内设有破粘和煤分布器、炉篦等转动设备，制造和维修费用大；入炉煤必须是块煤；原料来源受一定限制；出炉煤气中含焦油、酚等，污水处理和煤气净化工艺复杂、流程长、设备多、炉渣含碳5%左右。

煤化工废水

1、344014425 2、煤气化装置的废水主要来自于煤气洗涤、冷凝和分离过程，不同煤气化工艺产生的废水 水质不同。 2、表1 3种典型煤气化工艺的废水水质情况 污染物种类污染物质量浓度/( mg·L－1 ) 固定床( 鲁奇炉） 流化床 ( 温克勒炉) 气流床 ( 德士古炉) 焦油＜500 10 ～ 20 — 苯酚 1 500 ～ 5 500 20 ＜10 甲酸化合物——100 ～ 1200 氨 3 500 ～ 9 000 9 000 1 300 ～ 2 700 氰化物 1 ～ 40 5 10 ～ 30 COD Cr 3 500 ～ 23 000 200 ～ 300 200 ～ 760 3、污水所含有机污染物包括酚类!多环芳香族化合物及含氮!硫的杂环化合物等， 是一种典型的含有难降解的有机化合物的工业污水"污水中的易降解有机物主要是酚类化合物和苯类化合物; 砒咯!萘!呋喃!眯唑类属于可降解类有机物; 难降解的有机物主要有砒啶!咔唑!联苯!三联苯等" 4、

5 高温气化工艺综合污水水质特点: ( #) 有机物浓度低; ( !) 不含苯环和杂环类物质; ( $) 氨氮浓度偏高; ( )) 油类物质低; ( ?) 毒性抑制性物质少; ( ;) 色度较低; ( A) 溶解性固体含量略低; ( C) 污水水量相对较少"低温气化工艺综合污水水质特点: ( #) 有机物浓度高; ( !) 含有难降解有机物如单元酚!多元酚等含苯环和杂环类物质，有一定的生物毒性，这些物质在好氧环境下分解较困难，需要在厌氧=兼氧环境下开环和降解; ( $) 氨氮浓度高，处理难度较大; ( )) 含有浮油!分散油!乳化油类和溶解油类物质，溶解油的主要组分为苯酚类的芳香族化合物"乳化油需要采用气浮方式加以去除，溶解性的苯酚类物质需要通过生化!吸附的方法去除; ( ?) 含有毒性抑制物质，污水中酚!多元酚!氨氮等毒性抑制物质，需要通过驯化提高微生物的抗毒能力，需要选择合适的工艺提高系统抗冲击能力; ( ;) 色度较高，含有一部分带有显色基团的物质; ( A) 溶解性固体含量高，需要全部除盐; ( C) 污水水量相对较多" 6、煤化工行业零排放意味着把所有的反应物全部转化为产品，所有的催化剂被再次利用，整个生产过程中没有废物排出"这仅仅是指主要生产过程中的零排放; 辅助生产( 如蒸汽!循环水等) 和附属生产过程中仍不可能达到零排放" 7、按气化温度不同，大致可以分为高温气化炉和低温气化炉"高温气化温度约在1350-1750 ，如 GSP，壳牌，多元料浆等"低温气化温度约在 950-1300，如碎煤加压气化炉，鲁奇炉等"其中，尤以碎煤加压气化炉( 国产鲁奇炉的类型) 气化污水最难处理"

鲁奇气化炉操作温度过高的危害

鲁奇气化炉操作温度过高的危害 摘要：在鲁奇气化炉操作过程中，炉温控制十分重要，煤气出口温度高和灰锁 温度高对设备和工艺造成较大的影响，在工程实际中要做好炉温控制，降低超温 造成的不利影响。笔者结合自身实际工作经验，探讨气化炉操作过高带来的危害，希望对相关人士有一定的借鉴意义。 关键词：鲁奇气化炉；气化剂；过高；危害 前言 鲁奇炉气化技术因煤种适应范围比较广，气化温度、压力高，易于大型化， 成为煤气化技术的发展方向。鲁奇气化炉是一种工作压力为253万帕~304万帕采用干排灰方式的固定床型气化器。 1气化炉概述 鲁奇气化炉属于固定床气化炉的一种，目前仍旧是世界上加压煤气化工艺中 在运装置和业绩最多的炉型，对煤种要求不高，生产能力大，以块煤为原料。粒 度为6毫米~50毫米的煤料从气化器上部装入，蒸汽和氧气从下部引入，与煤发 生反应，得到的粗煤气从上部引出，干的灰分则通过旋转炉下部排走。粗煤气中 含一氧化碳18.9%，氢39.1%，甲烷11.3%。发热值约为3000大卡/立方米以上的 可直接供作城市煤气。如果要生产可供远程运送的高热值合成天然气，还必须经 过洗气、调整成分和甲烷合成等处理过程，使煤气中甲烷含量提高到96%，煤气 发热值提高到3.7×107焦耳以上。 造气车间现有15台鲁奇炉 ,单炉产气量为 46630Nm3 / h 。 鲁奇炉移动床连续气化过程是一个自热式工艺过程,鲁奇炉结构见图 1。 炉体中的燃料层可分为灰渣层、燃烧层、气化层、干馏层、干燥和预热层等 五层。床层高度与温度之间的关系见表 1 。 2气化炉工艺原理 碎煤加压气化炉是一种自热式、逆流接触、移动床、加压、固态排渣的气化炉。煤的气化过程是一个复杂多相物理化学反应过程。主要是煤中的碳与汽化剂，汽化剂与生成物，生成物与生成物及碳与生成物之间的反应。煤气的成分决定于 原料种类，汽化剂种类及制气过程的条件。制气过程的条件主要决定于气化炉的 构造和原料煤的物理化学性质。其中煤的灰熔点和粘结性是气化用煤的重要指标。 提高压力的气化方法可以大幅度提高气化炉的生产能力，并能改善煤气的质量。本装置采用的移动床加压气化是碎煤加压逆流接触、连续气化、固态排渣工 艺过程。气化炉外壁按3.6MPa（g）的压力设计，内壁仅能承受0.15MPa的压差。操作压力为3.11（g）MPa。 3温度高带来的危害 温度高现象发生时,意味着气化炉中火层发生变化,它可能带来的后果主要有以 下几个方面： 3.1当气化炉出口煤气温度高时 在气化炉上部和搅拌器局部会超温,易造成搅拌器烧损和夹套鼓包事故;当煤锁发生机械故障或煤溜槽发生堵塞或煤锁膨料时,原料煤就加不进炉内,形成炉内缺煤。这样,在短时间内气化炉出口温度便急剧升高。

煤气化工艺流程简述

煤气化工艺流程简述 1）气化 a）煤浆制备 由煤运系统送来的原料煤**t/h（干基）（<25mm）或焦送至煤贮斗，经称重给料机控制输送量送入棒磨机，加入一定量的水，物料在棒磨机中进行湿法磨煤。为了控制煤浆粘度及保持煤浆的稳定性加入添加剂，为了调整煤浆的PH值，加入碱液。 出棒磨机的煤浆浓度约65%，排入磨煤机出口槽，经出口槽泵加压后送至气化工段煤浆槽。 煤浆制备首先要将煤焦磨细，再制备成约65%的煤浆。磨煤采用湿法，可防止粉尘飞扬，环境好。 用于煤浆气化的磨机现在有两种，棒磨机与球磨机；棒磨机与球磨机相比，棒磨机磨出的煤浆粒度均匀，筛下物少。 煤浆制备能力需和气化炉相匹配，本项目拟选用三台棒磨机，单台磨机处理干煤量43～53t/h，可满足60万t/a甲醇的需要。 为了降低煤浆粘度，使煤浆具有良好的流动性，需加入添加剂，初步选择木质磺酸类添加剂。 煤浆气化需调整浆的PH值在6～8，可用稀氨水或碱液，稀氨水易挥发出氨，氨气对人体有害，污染空气，故本项目拟采用碱液调整煤浆的PH值，碱液初步采用42％的浓度。 为了节约水源，净化排出的含少量甲醇的废水及甲醇精馏废水均可作为磨浆水。 b）气化 在本工段，煤浆与氧进行部分氧化反应制得粗合成气。 煤浆由煤浆槽经煤浆加压泵加压后连同空分送来的高压氧通过烧咀进入气化炉，在气化炉中煤浆与氧发生如下主要反应： CmHnSr+m/2O2—→mCO+（n/2-r）H2+rH2S CO+H2O—→H2+CO2 反应在6.5MPa（G）、1350～1400℃下进行。 气化反应在气化炉反应段瞬间完成，生成CO、H2、CO2、H2O和少量CH4、H2S等气体。 离开气化炉反应段的热气体和熔渣进入激冷室水浴，被水淬冷后温度降低并被水蒸汽饱和后出气化炉；气体经文丘里洗涤器、碳洗塔洗涤除尘冷却后送至变换工段。

几种煤气化工艺的优缺点

浅谈几种煤气化工艺的优缺点 我国石油、天然气资源短缺，煤炭资源相对丰富。发展煤化工产业，有利于推动石油替代战略的实施，满足经济社会发展的需要，煤化工产业的发展对于缓解我国石油、天然气等优质能源供求矛盾，促进钢铁、化工、轻工和农业的发展，发挥了重要的作用。因此，加快煤化工产业发展是必要的。 1．各类气化技术现状和气化特征 煤化工要发展，一个重要的工艺环节就是煤气化技术要发展。我国自上世纪80年代就开始引进国外的煤气化技术，包括早期引进的Lurgi固定床气化、U-gas 流化床气化、Texaco水煤浆气流床气化，Shell气流床粉煤气化、以及近期拟引进的BGL碎煤熔渣气化、GSP气流床粉煤气化等等，世界上所有的气化技术在我国几乎都是有应用，正因为我国是一个以煤为主要燃料的国家，世界上也只有我国使用如此众多种类的煤气化技术。 随着煤气化联合循环发电(IGCC)、煤制油(CTL)、煤基甲醇制烯烃(MTP&MTO)等煤化工技术的发展，用煤生产合成气和燃气的加压气化工艺近年来有了较快的发展。Lurgi固定床气化、Texaco水煤浆气化、Shell干粉加压气化、GSP干粉加压气化、BGL碎煤熔渣气化、以及我国自有知识产权的多喷嘴水煤浆气化、加压两段干煤粉气流床气化、多元料浆气化等等技术在我国的煤化工领域展开了激烈的竞争，对促进煤化工的发展做出了贡献。 Lurgi固定床气化工艺在我国有哈气化、义马、天脊、云南解肥、兰州煤气厂等6个厂；Texaco水煤浆气化工艺已在我国鲁南、上海焦化、渭化、淮化、浩良河、金陵石化、南化等9个厂投入生产，情况良好；Shell干粉加压气化技术在我国已经有双环、洞氮、枝江、安庆、柳化等5个厂投产，还有10余个项目正在安装，将于今后几年陆续投产；多喷嘴水煤浆气化已在山东华鲁恒升、兖矿国泰2个厂投运，还有7个厂家正在安装，最晚在2009年投产；GSP干煤粉气化技术在神华宁夏煤业集团和山西兰花煤化工有限责任公司的煤化工厂也将投入建设；加压两段干煤粉气流床气化技术已通过中试验收，华能集团“绿色煤电”项目2000t/d级和内蒙古世林化工有限公司1000t/d级的气化装置正在设