挤压造粒机操作

造粒岗设备操作规程

一、开车前的准备工作

1、挤压造粒机及其相关系统所有设备安装结束，单机试运合格。

2、所有性能试验和调整完成。

3、保证机器和工作区域清洁有序，没有散落的颗粒或油。

4、进行安全检查，保证所有安全保护设施齐全好用，安全用具、护具齐全（如硅油、扁铲、防护手

套、拉料用钩子等）。

5、所有公用工程投用，例如：蒸汽、循环水、脱盐水、电、氮气、仪表风等。

6、所有油、脂润滑点加油、脂。润滑油、液压油、导热油在正常液位。

7、检查每一个电机转向正确。

8

④自动开车程序

挤压机开车程序必须是从下游往上游开，由PLC提供，根据逻辑在线自动指导设备开车，手动启动挤压机，使熔融树脂充满挤压机，自动开车。

相关开关：自动/手动切换开关

自启动开关

下列操作与自动开车程序相关：切粒机启动操作

切粒机进刀操作

PCW三通阀操作

开车阀操作

在开车期间，应选择手动模式直到模板清洁完成，切粒单元锁模，然后操作模式由操作员转为自动，灯亮，自动开车能够通过按自动开车按钮启动。

自动开车条件：

主要设备：1 M802电机“运行”

2 主秤W801“运行”（RF802）

3 SF801“运行”

4 主电机“运行”

5 切粒电机“停”

6 切粒电机驱动盘“正常”

7 切粒电机“无停车条件”

8 颗粒水泵“运行”

9 颗粒水三通阀“旁路”（干式）

10 颗粒水三通阀“直通”（湿式）

11 离心干燥器转速“不低”

12 离心干燥器“运行”

13 振动筛“运行”

14 摩擦离合器“啮合”

15切粒单元液压油压力“不低”

16 开车阀“向地”

其他：1 公共联锁“投用”

2 操作模式“自动”

然后，下面的操作按顺序进行

切粒电机启动延时*秒

刀轴进刀延时*秒

颗粒水三通阀延时*秒

开车阀换向延时*秒

注：时间“*”由JSW现场性能测试后提供

每一个阶段由逻辑对前一步确认后执行，如果有故障，自动停车程序动作，自动开车程序复位，当自动开车程序完成开车阀直通时，自动开车程序也复位。

注：自动开车程序有两个模式，一个是干式，另一个是湿式。干式：开车前，颗粒水循环回水箱，不通过切粒水室；湿式：开车前，颗粒水循环通过切粒水室。

⑤自动停车程序

挤压机停车顺序必须是从下游往上游停。自动停车顺序由PLC提供，根据逻辑指导主要设备自动按顺序停。

相关开关：自动/手动切换开关

自动停车开关

自动停车程序在下列4种情况下动作：

当操作模式自动时，按自动停车开关

自动开车故障发生

挤压机运行并且公共联锁在“ON”位置时，产生停车报警条件

按紧急停车按钮

一旦自动停车程序动作，根据下列顺序操作

主电机停延时*秒

开车阀换向延时*秒

切粒电机停延时*秒

切粒刀轴退刀延时*秒

颗粒水三通阀旁路延时*秒

注：时间“*”由JSW现场性能测试后提供

每一步由逻辑对上一个步骤确认后执行，自动停完成后自动停车程序复位。

⑥公共联锁

公共联锁由PLC程序提供，在挤压机逻辑自动停车程序中起重要作用，保证设备不会受到未预料的其他设备的停车或工艺操作故障而造成的破坏。

当自动停车程序从上游到下游，设备按顺序动作时，公共联锁相反的动作，立即停上游设备。下列4个主要设备与这个程序有关，一个设备停，其他设备如箭头所示也停。

切粒机电机主电机主秤、M802、SF801

如果一个设备停，根据公共联锁，上游设备立即停，下游设备根据停车程序停。例如：当主电机停，RF802、M802、SF801立即停，切粒机电机根据停车程序停。

相应开关：公共联锁ON/OFF开关

当两个相邻的设备运行，这两个设备之间的公共联锁程序是“ON”，两个设备停之后，它复位。

如果颗粒水系统下列不正常情况发生，切粒机自动停车程序和其它下游设备将动作。

颗粒水泵“停”

下游设备“不正常”

离心干燥器转速“低”

颗粒水流量“低”

离心干燥器“停”

振动筛“停”

D807液位“高”

1）PK802

（1）I0821：W-801聚丙烯计量秤停车联锁

原因：1）W-801故障

2）RF-802停

3）D-801料位非常低（LALL8106）

动作：1）RF-802停

2）RF-802密封氮气停（XV8111）

3）M-802停车联锁启动（I0824）

4）盘面报警I0821出现（UA0821）

按钮HS8106使LALL8106无效

（2）I0823：SF-801停车联锁

原因：1）SF-801停

2）M-802停

3）联锁I0824动作

动作：1）停W-804A/B/C/D/E和相关连接设备

2）停RF-802

3）M-802停车联锁启动（I0824）

4）SF-801密封氮气停

5）盘面报警I0823出现（UA0823）

按钮HS-80201使I8023无效

（3）I0824：M-802停车联锁

原因：1）M-802连续混料器停

2）W-801聚丙烯计量秤停（I0821）

3）SF-801停（I0823）

4）EX851挤压机停

动作：1）停熔融添加剂系统（FIC8402作用，P-811A/B冲程归零）

2）停过氧化物添加剂系统（P-810A/B冲程归零）

3）启动SF-801联锁（I0823）

4）停SF-801螺旋送料器

5）停第一个液体添加剂下料（停FV8301）

6）停第二个液体添加剂下料（停FV8302）

7）停M-802

8）M-802密封氮气停

9）盘面报警I0824出现（UA0824）

按钮HS-8310使I8024无效

（4）

9、启动

具体开车步骤见风送系统操作规程。

10、检查确认向挤压机下料的D801A/B料位达到高料位报警点。

11、检查确认抽吸、除尘系统PK803、PK805投用正常。

具体开车步骤见抽吸、除尘系统操作规程。

12、检查确认PK804系统投用正常，目的料仓D901A/B/C/D/E/F无料位高报。

具体开车步骤见风送系统操作规程。

13、PK802系统开车前准备工作完成。

1）打开D801A或B下部手动切断阀。

2）打开D801A或B下部自动切断阀XV8103或XV8104。

3）切换D801A或B下部换向阀XV8101A或B指向PK851。

4）旋转下料阀RF802启动前检查：

?检查减速齿轮箱已经加好油/脂。

?取出下料阀中的外界杂物，如遗忘工具、石块等。

?确认转阀的转速探头投用良好。

?检查轴封氮气正常。

?拆除电机风扇护罩，手动盘车，确认转动灵活无卡涩。恢复护罩。

?点试电机，查电机转向（必须与壳体上箭头方向一致），同时检查转阀转动灵活无卡涩，运行无振动和异常声音，空转电流不超过额定电流的80%。

?操作投自动

5）螺旋送料器SF-801启动前检查：

?检查管线和送料器内无异物。

?单试电机，检查转向正确。

?检查对中合格，连接联轴器，安装护罩。

?检查减速齿轮箱、轴承已经加好油/脂。

?拆除电机风扇护罩，手动盘车，确认转动灵活无卡涩。恢复护罩。

?检查所有安全设施在正确位置。

?检查轴封氮气正常。

?启动电机，空转运行30分钟，检查空转电流不超过额定电流的80%。

?停电机，操作投自动。

6)计量单元W801在启动之前检查：

?查设备内没有异物，出入口无卡塞。

?检查测量轮、轴承和内壁没有磨损，无物料堆积。

?检查齿轮箱润滑正常。

?确认W801调校正常，检查0点。

?确认所有软连接无阻碍、绞拧、损坏。

?检查橡胶减震垫无损坏。

?确认整个系统是封闭和紧固的。

?检查测量系统、过载限制停车的位置X、Y。

?确认测量单元安装牢固、水平、不倾斜。

?拆除电机风扇护罩，手动盘车，确认转动灵活无卡涩。恢复护罩。

⑴点试电机，检查转向和运转情况，确认平台无振动。

⑵操作投自动。

7)固体添加剂单元W804A～E启动之前检查：

?单试搅拌器A804A—E电机，检查转向正确。

?连接搅拌器联轴器，安装护罩。

?确认减速器和轴承润滑良好。

?手动盘车，灵活无卡涩。

?点试电机，无卡涩、异常声音、振动等，电机电流不超。

?启动相应搅拌器，通过Z804A—E向D804A—E加入规定数量和规格的添加剂。

?确认XV8203A—E开关灵活，操作投自动。

?确认W804A—E使用正确的螺杆，性能调校完毕。

?检查各零部件没有磨损。

?确认系统无异物或堵塞。

⑴确认系统封闭紧固。

⑵确认所有仪表投用。

⑶确认各部润滑正常。

⑷提供吹扫氮气。

⑸点试搅拌器和螺旋电机，转向正确，运行正常。

⑹按照配方设定添加剂和主物料的加入比例，操作投自动。

8）M802开车前准备工作：

?检查混合器与氮气反冲口、进料管、出料管之间的连接是否可靠。

?检查防护罩安装好。

?检查清除混合器内的任何杂物，如螺栓、螺母、钢筋、砖头等。

?检查混合器接地情况。

?检查混合器检查孔、人孔关闭。限位开关XSH8301、XSH8302出于闭合状态。

?各润滑油点加润滑油，检查油质油位。

?盘车：打开盘车电机后风扇罩，旋转冷却风扇叶轮，旋转方向为从进料侧看搅拌器是顺时针方向，转5—6转。盘车过程中，用手动油泵往各润滑油点注油，检查运转灵活五卡涩。盘车后恢复风扇护照。

?点试确认电机转向正确。

?设定溢流阀HV8303A、HV8303B开度在适当位置。

?检查放净阀关闭。

⑴确认气动两位阀XV8303开关灵活。

⑵打开轴封氮气手阀、打通流程，电磁阀投自动。

⑶检查确认M802联锁投用。

⑷M802投自动。

14、启动RF805

1）启动前检查：

A 检查减速齿轮箱已经加好油/脂

B 取出下料阀中的外界杂物，如遗忘工具、石块等。

C 确认转阀的转速探头投用良好

D 检查轴封氮气正常

E 点试电机，查电机转向（必须与壳体上箭头方向一致），同时检查转阀转动灵活无卡塞

2）启动

注意启动电流及电压的变化，检查转阀无异常振动及过大噪音，检查转速正常，轴承温度正常。

15、启动熔融添加剂系统（如果需要）

熔融添加剂单元开车

开车之前，必须完成下列检查工作：

①所有手阀处在正确位置。

②确认仪表已投用。

③到D811的氮封打开。

④中央抽吸系统已投用。

1）准备添加剂，通过料斗Z811加到添加剂熔化器中。首批添加剂的制备分两步：首先加油直至搅拌器被覆盖，开始通入夹套蒸汽，启动A811搅拌；当温度达到120℃时，开始通过Z811加入添加剂。

2）保持搅拌器A811运转和低压蒸汽通入储罐夹套。所需的熔化时间过后，通过HS8401打开HV8401，熔融添加剂从熔化器自压流入计量储罐D812。每当计量罐液位低时，都要进行第1）步和第2）步。

3）打通P811A/B到M802的流程，通过夹套蒸汽保证介质温度。

4）将FRCA8401打手动；以最小冲程启动P811A/B，待用。

5）挤压机开车正常后，手动增加添加剂的流量直到正常值，然后将FRCA8401同聚丙烯流量投串级。

16、启动过氧化物添加剂系统（如果需要）

过氧化物单元开车

启动之前必须做下列检查：

①确保没有异物进入D810。

②确认所有法兰紧固。

③确认所有检测仪表已投用。

1）开冷冻水和冷却水到夹套，设定TRC8602，通过蒸汽，确保水温在30℃左右。

1）向D810内加入适量的过氧化物

2）切换FT8601下游的三通阀，指向M802，确认流量联锁信号是由挤压机给出

3）切换P810A(P810B)下游的三通阀将P810A（P810B）同Z810（过氧化物喷射器）连接。

5）将FRCA8601置于手动，以最小冲程启动P810A(P810B)，待用。

6）挤压机开车正常后，手动增加添加剂的流量直到正常值，然后将FRCA8601同聚丙烯流量投串级。如果添加了过氧化物的聚合物已存储了很长时间，防止过氧化物分解，控制温度。

17、EX851系统

1）开车单元

①确保开车单元的离合器调节杆转向“OFF"-脱开

②向开车单元联轴器注脂，安装联轴器护罩。

③开车单元齿轮箱填充润滑油，检查润滑油油质、油位。

④开车单元齿轮箱手动盘车，灵活无卡涩。

⑤开车单元的离合器气缸投仪表风。

⑥开车电机送电。

2）主电机润滑油系统投用

①确认系统管线酸洗、油洗完成，过滤器更换新芯子，系统清洁。

a)拆除系统现场管线，酸洗，敲击去除铁锈。

b)临时将润滑油系统出口和入口管线连接。

c)建立油循环大约30分钟。

d)由于过滤器堵塞造成泵压力升高，需要更换过滤器清洗，检查返回过滤器，去除杂质。

e)再循环15分钟，再检查过滤器，当杂质彻底去除时，停冲洗运行，经过电机重新连

接管线，在进入电机前法兰加临时滤网。开始通过驱动电机的油循环。如果允许手动

盘车，每隔10-15分钟手动盘主电机1-2圈。

f)油箱和油管线排净所有的冲洗油，清洁过滤器。

g)打开油箱端盖，用海绵擦净残留在油箱中的冲洗油，不能用抹布。

h)油箱更换推荐的新油。

i)连接主电机和润滑油单元，建立油循环。

j)当采样润滑油合格后，停止油循环，拆除临时滤网。

②检查油箱润滑油油质、油位。

③打通流程，全开泵出入口阀。

④泵手动盘车，平稳光滑。

⑤启动润滑油泵，建立通过轴承箱的油循环。

⑥检查各部压力、温度、油位、泄漏、振动、声音等，检查视窗回油情况。

⑦控制泵出口压力0.4Mpa。

⑧油冷器适当通冷却水，控制油温在30-40℃

⑨根据过滤器差压适当切换清洗过滤器。

⑩备用泵投自启动。

?打通提升油流程，全开泵出入口阀。

?提升油泵手动盘车，平稳光滑。

?启动提升油泵，检查油压等运行状况正常后停提升油泵。

?继续通过主电机的油循环。

?定期手动盘车主电机。

3）主电机冷却器适当通循环水。

4）摩擦离合器

?确认摩擦元件无损坏。

?确认摩擦面无油、脂。

?确认安装找正完成，连接件紧固。

?投仪表风，检查无泄漏，调整仪表风压合适。

5）齿轮箱润滑油系统投用

①确认系统管线酸洗、油洗完成，过滤器更换新芯子，系统清洁。

?确认现场对新的管线进行酸洗，去除内壁和焊口的铁锈等。

?堵塞所有油分配器上的出口（视窗处）。

?拆除盲法兰，把焊有短管的配对法兰用螺栓连接。在短管端部连接乙烯塑料软管，在软管上缠绕钢丝并固定。

?在软管另一端安装250目的金属滤网，安装紧固滤网，不允许滑落。

?拆除轴承箱上壳体检查盖后，把滤网和软管放入。

?关压力开关、温度计等根部阀。

?轴承箱装冲洗油。

?系统短期建立油循环，检查油泄漏。

?系统连续循环。

?用塑料或木锤轻敲管线，特别是焊接部位。

⑴油冲洗齿轮箱内部、齿轮和轴承，定期手动旋转齿轮箱输入轴。每30分钟手动盘

车1-2圈。

⑵1-2小时检查、清洁过滤器，每30分钟检查2次临时过滤器。

⑶检查临时过滤器，清洗，无异物流出后30分钟，停止油冲洗。

⑷当油清洁时，完全排净冲洗油。

⑸打开清洁孔，用海绵擦净残余的油（不能用抹布），在壳体内不能残留铁锈、纤维

等异物。

⑹除冲洗运行用的乙烯塑料软管和其他部件，管线恢复正常，打开仪表阀。关壳体，

冷却器和过滤器的排凝阀和考克。

⑺加润滑油直到视窗中有液位。

⑻在齿轮箱总管入口处间临时滤网，建立循环，保证所有管线充满油，系统空气完

全排出。

⑼定期手动盘车齿轮箱输入轴。

⑽采样合格后，停油循环。

②从壳体油位视窗检查油质、油位。

③打通流程，全开泵出入口阀。

④泵手动盘车，平稳光滑。

⑤启动润滑油泵，建立通过齿轮箱的油循环。

⑥调整各分支油量正常。

⑦检查调整各部压力、温度、油位、泄漏、振动、声音等，检查视窗进油情况。

⑧控制泵出口压力0.4Mpa。

⑨油冷器适当通冷却水，控制油温在30-40℃

⑩根据过滤器差压适当切换清洗过滤器。过滤器差压不允许超过0.08Mpa。

?全开备用泵出入口阀，检查备用泵不反转，即出口单向阀不漏油，备用泵投自启动。

?定期手动盘车齿轮箱输入轴，检查挤压机螺杆转动自如，润滑螺杆支撑轴承。

6）螺杆轴端密封投氮气，检查氮气压力和流量。氮气压力0.14—0.34bar，氮气流量0-130L/min。7）进料段筒体投冷却水。

8）检查进料料斗。

①如果在挤压机开车前进料斗填充了物料，从料斗中清除直到可以从积累的物料料位看

见螺杆尖端，防止挤压机启动过载。

②开始向挤压机料斗填加物料前，如果料斗或上游设备未安装滤网，在料斗中安装临时

滤网防止脏物、杂质和其它外部物质进入到运行的机器内，不允许任何坚硬的异物例

如螺栓/螺母和工具落入机器内。

③关闭检查窗，投氮封。

9）筒体冷却水CCW系统投用

?确认系统水冲洗完成

①水箱、管线进行外观检查，保证内部无杂质。

②连接挤压机筒体和水冷器等系统，关闭排凝阀。

③水箱填充纯净的水（脱盐水）。

④全关泵出口阀。

⑤检查电机专向。

⑥检查泵具备启动条件并灌泵。

⑦启动电机，系统补水，注意检查系统是否泄漏。

⑧当压力表达到出口压力时逐渐开泵出口阀。

⑨水循环30分钟，停电机，把水排净。

⑩水箱再次填充纯净的水（脱盐水）。

?在启动前做如下准备工作和步骤：

①确认管线.水箱等内部的所有杂物，清洁，保护泵不受到损害。

②检查泵轴承箱油质油位。

③点动电机，确认泵电机转向正确。

④泵手动盘车，转动平稳光滑。

⑤确认水箱液位正常。

⑥确认管线、阀门的位置和走向正确。

⑦开/关阀门。

手动全开CCW水线上集管副线阀，不开泵出口阀。

关冷却器冷却水副线阀。

CCW温度控制在60℃—70℃。

⑧灌泵

?启动：

①出口阀微开，启泵。

②大约1分钟左右，开泵出口阀，提高CCW流量，降低泵出口压力到正常值。

③检查是否有不正常声音。出口阀开度大时，如果有异音和振动，可能有抽空现象发生。

停止操作，查找原因。

④控制CCW温度正常

⑤联系仪表配合，各分支排气。

10）节流阀

①确认驱动电机单元加脂，间隙控制机械部分加脂。

②检查滑动杆移动良好。但阀门活塞的移动只能限制在几次，因为润滑剂是运行时的聚

丙烯，这个时间不能提供给阀门活塞。

③活塞盖提供冷却水。

④检查安装在机器上的指示和控制盘上的阀位监测器参数正确。

⑤挤压机加热后，重新检查阀门活塞的平稳移动。

11）开车阀、换网器液压油系统投用

①检查确认系统吹扫、油洗完成。

?液压油箱进行表观检查。

?从系统中拆除就地管线，使用净化风的吹扫管线。

?用风吹扫软连接，重新连接用油点，各用油点入口加100目滤网。

?油箱加液压油。

?检查电机转向正确，然后启动液压油泵，检查整个的添充的系统泄漏情况。

?循环液压油大约1小时。

?清洁滤网上的杂质。

?反向油循环大约1小时。

?排油。拆除滤网和临时管线，重新连接现场管线。

?油箱加新油。

②检查油箱油位，当油量不足时，空气进入导致传动机构不能工作。

③检查油的颜色，正常油的颜色是浅棕色透明的。当油质下降时，油迅速从浅棕色透明

变为深棕色不透明或者当混入水之后变为乳白色。当油的透明度不合格时换油。

④检查系统无泄漏

⑤检查油温。当油温低于10℃时，油应该用蒸气加热，小心启泵，无载运行20分钟，

把油加热。油温避免超过55℃。

⑥空气进入液压油线时，传动机构不能平稳工作。这时通过电磁阀的开关，传动机构重

复前进、后退的动作，直到传动机构动作平稳。

⑦检查卸压阀的设定压力。设定压力是65Mpa。

⑧检查压力开关的设定压力及其功能。

⑨换向阀和换网器各自系统排气。

⑩切换检查确认开车阀、换网器切换动作灵活，光滑移动。对于换网器，保证就地开关可以正确控制滑杆移动，在每一次操作之前滑杆表面加硅油。

12）水下切粒单元

①检查刀头组件上刀的平坦记录。

②液压转换投仪表风，用油填充切粒机锁膜和进刀液压转换缸油侧，充油过程液压油系

统中排气。

③检查进刀/退刀动作平稳迅速。操作期间检查停止器手杆光滑旋转。

④确认锁环夹具和拉杆气液转换锁紧装置动作正常。

⑤确认小车前后移动和制动正常。

⑥检查联轴器加润滑脂。

⑦确认切粒机转向正确。

⑧安装进刀指示百分表。

⑨切刀轴的机封投冷却水。

⑩合膜，确认连接必须光滑，导向键要有规定的间隙。

?切粒系统和挤压机升温后，对中刀轴和膜板。

13）导热油系统投用

?加热前准备：

①确认所有法兰和螺栓紧固。

②检查导热油泵电机转向正确，连接联轴器。

③导热油泵头冷却水。

④检查所有电器、仪表投用。

⑤膨胀罐投氮气覆盖。

⑥拆除膨胀罐上的盲法兰，确认所有放空阀关闭，膨胀箱加油，注意液位。

⑦从膨胀罐到泵入口管线及泵内填满导热油，并手动排气（如果介质温度高，启泵前必

须预热）。

⑧点试泵电机，检查泵是否有异常声音、振动、停泵排气。

⑨启泵，启泵后立即开出口阀，并调整，防止过载，进行油循环。

⑩泵启动时，所有LED灯全亮，一段时间后恢复正常，记录初始数据（轴向多少格，径向多少格）。

?检查检测器显示灯，如是红色，立即停泵，检查更换轴承。

?通过开加热器顶部阀门排除加热器内空气。当加热器内油的液位超过阀的位置时，油将从阀溢出，而空气被排净，然后把放空阀关闭。重复上述步骤，通过放空阀排除热

油单元与模板等设备连接管线中的所有气体。

?如油位降低，继续加油，直到膨胀罐油位视镜显示大约50㎜高。

?使油经过模板等设备，继续进行油循环，直到油位稳定在膨胀罐液位50㎜处。循环过程中，打开副线阀排出气体。

（2）加热：

①按要求开关流程各阀门。

②投用加热器。

③以大约30℃的台阶逐渐增加加热器温度的设置，观察加热器电流和温度指示。

④在首次启车时油中的水份，或者系统做水压试验时残留的水份一定要通过蒸发排除。当

油温达到90℃时，慢慢以20℃的温阶升温到130℃。在每一个温阶停留一段时间，以安全的排出蒸气，使油纯度更高。仔细观察排气过程的操作，可能产生沸腾的噪音，并有水蒸气产生。

⑤从初始的加热状态，排除易挥介质的状态，调节热油的循环至正常的加热油量。

⑥当膨胀罐内油位稳定，并且没有蒸汽产生时（沸腾的声音停止），恢复设定温度至280℃。

⑦紧固所有管线连接法兰螺栓和其他螺栓。

14）颗粒水PCW系统投用

①确认水冲洗完成。

?颗粒水箱表观检查，检查水箱内部有无纤维，水箱是不锈钢的，但需要清洗灰尘等。

?用水清洗水箱和过滤网，清洗后把水排净。

?开始用水填充水箱。

?接通颗粒水系统和颗粒水冷却器，冷却器上下水接通，关所有排凝阀。

?水箱通蒸汽，调整温度计，首次加热到50℃-70℃。

?在水循环启动之前，保证三通阀在旁路位置，启动切粒水泵，用手阀调节水量。

?当冲洗时，检查水系统是否泄漏，泵声音是否正常，泵和电机的轴承是否有异常的

温升和振动，检查泵是否需要润滑，检查调校检测仪表。

?当水箱液位足够循环时，停止给水箱补水。

?冲洗系统15分钟后，停水泵，停止给水箱通蒸汽，排净颗粒水箱。

?水箱再次填充新水。

②检查脱盐水补水阀上下游水阀，脱盐水阀投自动。用脱盐水填充水箱，检查水箱液位

正常。

③检查切粒水过滤器F858A/B各点安装高度，保证左右流量一致，水在过滤网整个宽度

内流动均匀。

④F858A/B反冲洗投自动。

⑤水箱通蒸汽，调整温度，首次加热到60℃-80℃。

⑥检查泵润滑油油质油位。

⑦点动电机，检查转向正确后连接联轴器。

⑧泵手动盘车，转动平稳光滑。

⑨泵投冷却水（如果有）。

⑩全开入口阀，灌泵，出口阀关。

?PCW三通阀切换到旁路位置，启动切粒水泵，用手阀调节水量。

?检查水系统是否泄漏，泵声音是否正常，泵和电机的轴承是否有异常的温升和振动

?当水箱液位足够循环时，调整水箱补水。

?控制切粒水温度。

?控制水流量高于最小值。

?检查冷却器冷却水具备条件，温控阀TCV8571投自动，温度设定在上限。

?刀轴补水线阀门打开。

15）启动振动筛S853

①检查电机转向。

②确认接线没有错误。

③确认地脚和其他螺栓紧固。

④检查振动部件没有接触到其他设备、机器、滑道等。

⑤安装V型皮带。

⑥检查振动筛内无遗落的工具和异物。

⑦检查各润滑点加脂正常。

⑧启动。

⑨确认温度计电器没有启动。

⑩检查振幅正常，振动正常。

?V型皮带没有波动或打滑。

?没有脱离的弹簧或支座。

?电流正常。

?轴承温度正常。

16）启动排湿风扇C853

①确认地脚和其他螺栓紧固。

②接管或壳体内无异物。

③壳体排凝。

④风门挡板在适当开度（避免起机电流过大）。

⑤轴承加脂。

⑥点动电机，检查转向是否正确，检查电流，然后投入正常运行。

⑦当风机达到正常转速后，逐渐开大入口挡板到规定位置，小心电机不要过载，特别是

热启动时。

⑧检查皮带的张紧度。

⑨检查轴承振动是否在允许值内。轴承温度不许超过环境温度加40℃或最大70℃。

⑩检查轴封不泄漏

17）启动离心干燥器D855

?预脱水过滤器S854

①检查筒体内无杂物。

②确认水平安装。

③全开排放阀。

④最大限度拉出S851的调节板，调节出口阀，使PP粒料或热水不会溢（泄漏）到离心

干燥器外。

⑤确认滤网清洁无异物。

?水/颗粒分离器S851

①在进浆料之前，临时设置调节板在中间位置。

②开车后，按照随后的干燥设备的工况调整板的位置：

向下推：减少过滤面积，增加流向干燥设备的热水流量。

向上推：增加过滤面积，减少流向干燥设备的热水流量。

③定期检查滑板（废料收集）上积累的大块料，如果需要打开大块料仓的门，清除大块

料。打开大块料仓门时，检查确认止动器紧固，防止粒料泄漏。

?离心干燥器D855

①确认转子转速检测探头投用正常

②手动旋转转子轴，检查转动是否灵活

③点动电机，检查转向，正确转向是：从下向上看为顺时针方向。

④检查冲孔型过滤器是否在正确位置

⑤检查盖板、护罩正确位置，并已经紧固

⑥上部和下部轴承加适当的润滑脂

⑦皮带连接调整完毕，检查皮带张紧度。

⑧干燥器启动后，检查在干燥器内部是否有异常振动和异常声音，检查轴承是否过热

?切换和检查大块捕捉器门和两个换向阀。确定开关灵活，全开大块捕捉器门并投自动，是两个换向阀流程指向地面收集箱。

18）确认熔融指数调校完成并投用。

19）筒体升温

（1）确认所有的挤压机筒体和其夹套的仪表投用。

（2）确认进料段筒体通冷却水，确认管线排气，流动良好。

（3）确认挤压机螺杆、轴承箱进行油循环，润滑。

（4）确认CCW系统水循环，筒体夹套用脱盐水冲洗，并充水排气。

（5）确认解膜，防止首次对膜板加热损坏“O“型圈。

（6）确认热油单元开车和运行正常。

（7）其他相应设备投冷却水。

（8）开始用电加热器、热油根据各自的升温曲线加热升温。升温过程中定期打开挥发孔，排气。

升温曲线如下：

（9）检查设备均匀膨胀，弯曲消失，工艺设备中保留的树脂（如果有）完全融化。检测各自的升温曲线。

（10）升温过程中用盘车杆旋转齿轮箱输入轴，检查是否旋转自由。

（11）确定节流阀和开车阀是否运行无碍。

（12）按规定扭矩对挤压机法兰螺栓热紧，确保螺栓紧固。

（13）筒体冷却水投自动控制。

（14）维持各段温度在*℃（现场测试后确定）

（15）手动盘车，确定加热后挤压机螺杆运转自如。

三、开车

1、手动开车

1）检查挤压机筒体温度，确保所有加热区域达到要求温度并在稳定条件下。

2）挤压机开车模式为手动模式。

3）开车阀向地，节流阀阀位调至最小（阀开度最大），切换换网器，检查换网器切换正常，检查滤网正常，主电机断电，挤压机螺杆N2吹扫，PCW热水小循环，水室处于解膜状态，切刀气缸仪表风未投，切粒机断电，小车远离膜板并制动，刀盘未安装在刀轴上。

4）小车轮子下放上木块，防止小车无控制移动。

5）膜板上涂硅油，防止膜板粘连热的熔融物料（为了使刮热熔融条带容易）。

6）拆除齿轮箱联轴器护罩，用盘车杆在齿轮箱输出轴处手动盘车，确定旋转自如，重新安装联轴器护罩。

7）切换挤压机齿轮箱转速转换杆在低转速，在切换后用锁销固定齿轮箱转速转换杆。

8）确认开车电机转向正确，开车单元润滑正常，齿式联轴器注脂正常，联轴器护罩安装牢固。气动把开车单元和齿轮箱离合器杆切换到ON（连接到挤压机齿轮箱上），同时检查确认离合杆达到规定位置。

9）设定PK802主进料500-1500kg/h，然后启动开车电机，确认PK802系统自动下料（尽可能通过下料器进料均匀。避免突然大量下料，保护挤压机机械部件平稳运行）。启动开车电机驱动挤压机螺杆，看开车电机电流和在节流阀前后的树脂压力，调整进料量。如果开车电机电流高停机，等待30分钟后再启动。

10）在开车阀下放置聚丙烯废料小车，所有废聚丙烯必须在其固化之前手动切成适当尺寸的大块，然后移到安全的地方冷却。必须向开车阀排出的热熔融物料用短管喷冷却水。

11）连续挤压，通过开车阀排地，直到达到好的干净的熔融物料，首先聚丙烯是无色的。调整节流阀间隙，达到均匀熔融。如果未熔融的固体树脂到达换网器，会产生过高的树脂压力。

12）膜孔清扫填充

（1）确定安装了清洁的换网器过滤网，且切换到过滤位置，水室脱开。

（2）确认从开车阀排出的物料稳定清洁，无异常，开车阀切“直通”。

（3）热的熔融物料开始流过换网器过滤网到达膜孔，观察换网器前后的压力。在操作初期，要切换换网器检查堵塞的滤网。当所有膜孔填充聚丙烯后，膜板开始挤出热的熔融条

带，继续操作，所有膜孔必须挤出清洁的条带没有空的。用软的刮板清除刮掉膜板上

的热条带，小心不要损坏膜板。

（4）换网器和膜板清扫后（大约*分钟），降量，停开车电机，热熔融物料停止从膜孔流出。

（5）切换开车阀向地。

（6）用软刮板从膜板上刮下热条带，小心不要损坏膜板，膜板必须保证充满残余的树脂。

13）切换开车单元离合器在“OFF”位置，然后可以在低载荷下启动主电机。

14）在主电机所需的最低负荷下，启动主电机，从开车阀排料，检查聚丙烯情况

15）当物料合格后，切换开车阀直通，清洗膜孔，检查聚丙烯情况，直到清洁的熔融流体从膜孔中流出，无气泡。刮掉排出的聚丙烯，清洁膜板临近的设备、地面，另外清洁水室连接法兰的接触面。

16）检查驱动电机电流、聚丙烯压力、节流阀开度、聚丙烯泄漏（挤压机螺杆密封，法兰连接，换网器）等，确认螺杆轴封投氮气，换网器投冷却水。

17）操作条件稳定后逐渐增加进料量，以5~10%的增值将进料提到最大进料。

18）确认从膜孔排出清洁熔融物料，停止挤压机进料，观察电机电流和聚丙烯压力，确认电机电流下降后，停挤压机，开车阀向地。

19）清洁膜板，不要损坏膜板，然后涂硅油，膜板必须保持充满树脂。

20）合膜

（1）清洗膜板和水室的结合面，确定水室上的“O”型环正确装入“O”型环槽中。

（2）确定刀轴退刀，防止刀打到膜板。

（3）拉杆4个缸充油排气。拆除顶部端盖丝堵向气-液转换器加油（壳牌TURBO T46或相同），投用电磁阀，拆除切粒机壳体排气丝堵（在进刀一侧），用调节阀调节风压，把液压油从

气-液转换器压入到切刀油缸进刀一侧，从位于油缸顶部的丝堵排气。

（4）手动把锁盘放在解锁位置，在合槽前确定拉杆可以通过锁孔，每一个键都滑入膜板键槽内。如果合槽前初始连接不平滑（导向键未平滑进入键槽），必须重新调整水室和膜板、切刀单元和小车安装。如果水室法兰与膜板不对中，必须重新对中切粒单元和膜板。

（5）缓慢移动水室和切刀单元的小车接近膜板，使两个结合面互相接近，4个导向槽会帮助连接和调整。

（6）当每一个拉杆从锁盘上伸出来，把锁盘切至锁的位置，用锁盘锁住拉杆完成合膜，检查拉杆与锁盘之间的间隙“δ”5±1mm。

（7）动作4个液压缸使合膜紧固。检查液压油压力升高之前之后的每一个拉杆行程是5mm。

检查合膜后液压活塞位置正好在行程中间，否则重新设定拉杆长度。

（8）检查确定膜板和水室间隙δ2均匀（在±0.1mm）。看“O”型圈是否适当压缩，使膜板和热水室适当接触。

（9）液压油压力投用，拉杆力矩缩紧螺栓会稍微伸长，紧固。

21）对切粒单元加热。

（1）保证膜孔充满聚丙烯，切粒机视窗关闭锁紧，切粒水线小循环，切粒水温度>50℃。

（2）切换PCW三通阀，循环热水通过水室到水箱，切粒机电机送电在热水中启动运行，把切刀转速升至最大，这项操作使切粒机单元部件温度稳定，继续运行至少15分钟，

允许刀轴和其它部件在热水中运行膨胀。

（3）停切粒机运行，热水走旁路，把水室和管线的热水放净，对切粒水室中的水进行可视检查，确认水液位开关。

22）解膜

（1）确认热水从水室完全排净。

（2）动作4个液压缸，松开拉杆上每一个锁紧螺母，全部向后移7mm，4个液压缸泄压。

（3）把锁盘手动通过气缸动作回到解锁位置。

（4）从膜板上脱开热水室，用返回手柄向后移动小车。控制小车不要在在轨道上无控制移动。

23）重新调校切粒机与膜板对中。

（1）刀轴上安装千分表，指针接触水室法兰最大直径处

（2）手动旋转轴，检查表读数，表针的移动必须在0.03mm以内

（3）如果需要，为了精确调整，返回小车，紧固螺栓，调整刀轴对膜板的垂直度，在切刀壳体和水室法兰之前安装铜垫片，调整间隙。

（4）对中完成后，安全紧固所有水室和切刀单元的螺栓。

24）设置切刀与膜板间隙

（1）脱开水室。

（2）在气缸中给定退刀风压把刀轴退到远端。

（3）把刀盘安装在刀轴上。

（4）松开刀轴调整杆。

（5）刮掉粘连的聚丙烯，清洁膜板，连接水室和膜板。

（6）逐渐增加进刀风压，当刀的边缘接触膜板时，设置千分表为“0”。

（7）从“0”点设置退刀间隙为4mm。

（8）旋转锁紧螺杆，松开锁紧螺母。

（9）减少进刀风压，投退刀风压，使压力到可退刀的最小压力，刀轴退刀。

（10）当刀轴后退，直到停止时，读千分表读数。

（11）既向前也向后旋转停止调整杆，直到读出的切刀间隙达到大约4mm。

（12）旋转锁紧杆，把刀轴锁紧在4mm位置，紧固锁紧杆。

25）确定进刀风压相对于切粒机转速的曲线

（1）小心清洁膜板和刀，连接水室。

（2）循环热水通过水室。

（3）确定退刀风压是0.05-0.15Mpa，把进刀风压减到最小，刀轴退刀，切刀间隙为4mm。

（4）启动切粒机电机，在热水中运行切刀，把切刀转速升到最大转速的1/3。

（5）观察千分表读数，逐渐增加进刀风压，切刀开始向膜板移动，当切刀接触膜板，切粒机电流增加，记录此时对应于切刀转速的风压。

（6）增加切刀转速，调整（增加）进刀风压，读出并记录刀边缘接触膜板时的风压，重复这项步骤，记录当切刀转速是300rpm、400rpm……最大转速（增值为100rpm）的风压

值。

（7）绘制测量的数据，准备上下两条“风压和切刀转速”的曲线，这会指导操作员在今后的操作中设定在切粒时的正常风压值。

27）磨刀

（16）合膜。

（17）水室充热水。

（18）启动切粒机，转速大约是最大转速的2/3。

（19）调整进刀风压，使切刀间隙为“0”。

（20）磨刀大约15分钟。如果运行期间，千分表读数没有改变，提高风压0.02Mpa，重复这一步骤直到千分表读数（磨损）达到0.05-0.1mm。

（21）排净热水，解膜。

（22）确认在切刀整个边缘有磨过的清晰痕迹。磨刀前在膜板上涂一薄层墨水，通过磨刀后检查膜板，也能帮助调整刀轴。

（23）如果发现有没接触到的切刀，再磨5分钟。

（24）如果切刀磨损达到0.2mm后，还有部分膜板没有接触到，必须重新调整切刀。

2、自动开车

1）确定齿轮轴完全停下来，通过齿轮箱选择杆选择高、低转速。

2）确定开车阀向地。

3）气动切换开车电机离合器“ON”。

3）启动开车电机，当主电机允许启动灯亮后，停开车电机，从挤压机齿轮箱上脱开开车单元。

4）启动进料系统和主电机。

5）进料量增加到造粒允许的最小流量（最大流量的50~60%），首次进料必须是高熔融指数。

6）冲膜。

7）开车阀向地，清洁膜板。

8）合膜。

9）操作模式选择“自动”，公共联锁“投用”，当所有设备调整完成，“自动启动”灯亮，可以选择自动启动。按自动启动按钮，造粒系统开始自动开车程序。

（1）环热水通过水室到干燥器和水箱。

（2）启动切粒机，提供进刀风压*bar（始终投退刀风压），进刀到膜板，检查千分表“0”点，保证树脂不存留在膜板和刀边缘之间。如果膜板上存有树脂，切刀到膜板的接触会被树脂

阻碍，必须停止操作，从水室排净水后清洁膜板。

（3）切换开车阀到直通位置。

10）检查粒形，按需要调整切刀转速，然后是进刀风压。

11）检查监测单元和指示仪，按需要调整操作条件。检查颗粒水和脱水/干燥/振动筛设备。

12）继续操作超过30分钟。

13）调节电器设备

14）继续造粒操作3~6小时。

15）进料量以5~10%的增值增加，每个流量维持至少5分钟，到75%流量运行大约*h。

16）进料量以5~10%增值增加到100%运行。

四、运行

1、系统启动后检查：

1）齿轮箱和润滑油系统：齿轮、轴承温度、振动，润滑油压力、温度、油位、油量、泄漏，异常声音和振动等。

如果发生下列条件，停止运行，检查相关的部件：

（A）油位计的油位突然下降。

（B）齿轮或轴承的声音或振动突然增加。

（C）轴承温度突然增加，温度超过75℃。

（D）严重的油泄漏。

（E）仪表指示异常改变。

2）挤压机：到料斗、轴封的N2流量，料斗料位，筒体温度，聚丙烯和油泄漏，筒体上加热器表面接触情况，异常声音和振动，节流阀开度，CCW泵压力、水温、水箱液位。

3)轴端密封：检查调节阀和密封面的压差是0-2psig。一般来说，压差较低，0-1psig。密封面压力和工艺介质压力的差值不能大于7psig。

温度不能超过250°F，如果温度超过250°F，控制密封面压力高于内部介质压1-2psig，并且增加弹簧定位器和压盖之间的间隙。

检测密封面压力的波动。检查密封面压力在±1psig之间波动，或者不低于介质压力。

4）开车阀、换网器、膜头：聚丙烯温度、压力、泄漏，筒体温度，异常声音和振动

5）切粒机单元：油位、风压、千分表读数、通过切刀轴的水流量、异常声音和振动、泄露。

6）换网器、开车阀、水室液压和仪表风系统：液压油压力，油箱油位，泄漏。

7）脱水/干燥器和振动筛，PCW系统：大块或颗粒积累、堵塞，颗粒和水流量，颗粒质量、排放颗粒质量、细粉，泄漏。

8）其他：异常声音、振动、温度、泄漏（水，蒸汽，油，粉料，熔融物料等）

2、每天检查：

1）齿轮箱和润滑油系统：润滑油压力、油温、过滤器差压、油量、油箱液位、油泄露、到油冷器的冷却水，轴承温度、异常振动和声音，离合器风压。

2）挤压机筒体、螺杆：异常声音和振动、聚丙烯泄露、法兰连接、螺杆密封、料斗，螺杆N2密封、料斗料位、筒体温度、节流阀开度

3）开车阀：聚丙烯泄露、液压油压力。

4）换网器：聚丙烯泄露、液压油压力、网更换（聚丙烯压力）、液压油油位、油泄露、异常声音，振动、刮磨、轴向力。

5）膜头、膜板：膜头和膜板温度、水室夹紧机械、聚丙烯泄露。

6）水室、切粒机单元：切割情况、进（退）刀风压、千分表读数、切刀密封排水、热水泄露、夹具机械和锁紧情况、夹具风压、油位（切粒机单元）、油泄露（密封件）、异常声音、温升、振动、切粒机单元、气液转换器。

7）颗粒水系统：泵压力、水流量、水液位、冷却器水温度、水泄露、泵声音、振动。

8）干燥器和振动筛：过滤网上大块、干燥器排水/水流量、水泄露、声音、振动、螺栓松紧度、颗粒筛分、颗粒湿度、排湿风扇风档开度。

3、每周检查：

1）齿轮箱和润滑油系统：过滤器更换或清洁

2）干燥器和振动筛：滤网清洁。

4、每月检查：

1）齿轮箱和润滑油系统：空气过滤器清洁、联轴器脂填充更换、离合器风压、对中、地脚螺栓检查

2）挤压机筒体、螺杆：电加热。

3）水室、切粒机单元：膜板磨损、油检查更换、空气过滤器清洁。

4）干燥器和振动筛：皮带张紧度、轴承脂润滑、过滤器更换/清洁。

5、每3—6个月检查：

1）齿轮箱和润滑油系统：润滑油检查更换、轮齿、联轴器脂填充更换

2）挤压机筒体、螺杆：电加热、螺杆联轴器脂润滑、聚丙烯泄露、脂润滑。

3）换网器：液压油过滤器清洁、油检查、更换

4）膜头、膜板：膜板检查

5）水室、切粒机单元：联轴器加脂、换脂、油检查更换

6）干燥器和振动筛：轴承脂润滑。

6、每年检查：

切粒机小车车轮轴承：脂润滑/脂更换

检查摩擦片磨损，如果磨损达到Y＝27mm，必须更换新摩擦片。

7、换网器的操作：

上下两个滤网部件，位于开车阀和模板之间，用于去除异物。根据压差更换换网器，换网器切换可以在挤压机运行时执行，不需停机，因为换网器上下两边都是在线，设计每一个网都能满足过滤要求。在在网前压力达到29.4Mpa或压差达到14.7Mpa，最大16.7Mpa前，必须切断一个滑杆进行换网。

注：差压△P14.7Mpa是最大允许设计值，聚丙烯压力传感器报警和停车设定值在

32.3Mpa-34.3Mpa

相应开关：CHANGE（切换）/THROUGH（直通）开关

1）换网：

开始换网前确认，另一个在直通位置（限位开关），条件满足，相应电磁阀带电，泵启动。

如果下列条件满足，相应电磁阀失电，回到中间位置，泵停。

——操作完成（位置开关）

——油压超过一定限制（超过设定点）

——选择直通操作

2）直通：

更换完新的滤网之后，开关选择直通一边。在向直通位置移动的过程中，为了防止空气进入熔融树脂中，移动的龙骨会停一次（20秒），筒体内的空气由龙骨一侧的槽排除。如果空气进入，将导致PP树脂不能良好的进行切粒。在每次换网时要清洁空气排除槽。

如果下列条件满足，逻辑会进行上述相同的动作。

——操作完成（位置开关）

——油压超过一定限制（超过设定点）

——选择直通操作

注：排气时间根据载荷条件决定。

3）换网步骤：

操作开始根据逻辑压力增加选择开关到“换网”

滑杆开始移动，从工艺线上抽出滤网换网

选择开关到“操作”滑杆开始移动，在排气位置停

滑杆开始移动，新的滤网并入在线

4）换网步骤举例(更换上部滤网):

?根据两个换网器的实际情况开始操作①泵启动②电磁阀带电(上部滤网)

?换网:①在换网位置泵停②电磁阀失电③去掉旧网④安装新网

?在新网并入前排气:①泵启动②电磁阀带电③在排气位置泵停,电磁阀失电④20秒后泵启动,电磁阀带电

警告：1）要切换滑杆之前，检查所有安全端盖在正确位置，没有障碍物阻碍滑杆移动。

2）由于有热的部件和热的熔融物料，工作人员要带个人保护用品。

3）在换网期间要在换网器操作盘上设置“不许运行”标记。

8、离心干燥器的调整

在正常情况下，颗粒向上提升的声音保持稳定，如果进入干燥器的热水量过低，能听见不规则的象下大雨的声音，这种情况下，调节大块料捕捉器脱水滤网的调节板，来增加进入干燥器的水量。如

果进入干燥器的水过多，水从下部管溢流。这种情况下，减少进入干燥器的水量。

五、停车

1、停车备用

1）用操作员控制盘上的系统停车按钮停造粒系统。确认自动停车步骤和公共联锁停车动作。

2）解膜。

3）清理模头，用软刮板从膜板上刮下热条带，小心不要损坏膜板，膜板必须保证充满残余的树脂。4）检查PK802系统停，PK803、PK806系统运行正常，PK804系统运行正常，PK901系统运行正常，检查各附属系统运行正常，PCW走小循环。

5）保持挤压机各段温度正常，做好再次开车准备。

2、长期停车

确认备用停车步骤已经完成，如果需要长期停车，做以下工作

1）在造粒机停车前尽可能排空进料系统。

2）保持PK803、PK806运行，停PK801、PK804、PK901（停车步骤见风送系统），停过氧化物系统和添加剂系统，停离心干燥器系统，离心干燥器停之后要用水冲净。

3）停自身附属系统

①停PCW系统，停颗粒水泵，停止水箱加热。

②整个筒体按照降温曲线降温，当温度降到“*”后，停筒体和热油的电加热。

③停导热油系统

④停CCW系统

⑤停润滑油系统

⑥停冷却水系统

⑦停氮气和净化风

⑧停电

4）所有设备盘车，例如齿轮箱和切刀单元，每月至少手动盘车一次，如果由于驱动设备中有树脂或其他原因不能手动盘车，必须对齿轮齿和轴承喷防锈油。

5）如果螺杆或其它部件不使用时有生锈的可能，拆除这些部件进行保护。

6）定期检查有每一个部件和单元，确定没有生锈或损坏

7）对于开口设备和管线，必须用防护密封。

挤压造粒机方案

挤压造粒机方案 镇海炼化20万吨/年聚丙烯装置第1页 共28页 挤压造粒机组施工方案 1.0概述 镇海炼油化工股份有限公司20聚丙烯装臵挤压造粒机组是该装臵的关键设备之一。该机组具有辅助设备多～仪表调校繁琐的特点～且机组的设备分布在挤压造粒厂房的一层至五层之间～设备之间大多数通过膨胀软管相联～因此相关联的设备安装要求更高。 机组主机安装于挤压造粒厂房地面层～主要由主电机、主齿轮箱、混炼机筒体、两根螺杆、转向阀、换网器、切粒机及润滑油系统、液压油系统、冷却水系统、热油系统、添加剂系料斗、旋转阀等辅助设备组成。机组的作用是由聚和区生产的PP粉末与其它各类添加剂由进料系统按一定配比混合进入混炼机筒体～继续混合并加热熔融～然后经挤压冷却成型并切割成颗粒状～颗粒经脱水干燥等处理～最后由振动筛选出尺寸合格的产品输送至颗粒料仓。 整个机组由德国WERNER & PFLEIDERER公司整套供货。 2.0编制依据 2.1.由制造商提供的随机技术文件及图纸。 2.2.北京石化工程设计的关于20万吨/年聚丙烯装臵的相关图纸。

2.3.中国石化集团第二建设公司镇海项目部编制的《施工 2.5《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98, 2.6《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98, 2.7《乙烯装臵离心式压缩机组施工技术规程》SHJ519-91, 2.8《电力建设施工及验收技术规范,汽轮机组篇,》DL5011-92。 3.0主要技术数据 3.1压缩机 介质: 循环氢 型号: MCL806 3 进口流量:m/h 99097 61375 THE SECOND CONSTRUCTION COMPANY OF SINOPEC 中国石化集团第二建设公司 镇海炼化20万吨/年聚丙烯装置第2页 共28页 挤压造粒机组施工方案 进口压力:Mpa,abs, 0.240 0.241 进口温度:? 40 40 出口压力:Mpa,abs, 0.542 0.550 出口温度:? 109.6 110.4 压缩比: 1.888 1.613

有机肥造粒机选型

一、概述 有机肥造粒机有：对辊机压造粒机、平模造粒机、环模造粒机、湿法造粒机、圆盘造粒机、转鼓造粒机、双模造粒机较为常见。各种造粒机的性能、造粒机的形状各有不同，生产原理、生产工艺、生产工艺流程的配置设计有所不同。造粒机是有机肥生产线、复合肥生产线的核心，造粒机的选型很重要，选型不好，会影响产量、效率、产品质量等。 二、有机肥造粒机的选型 造粒机选型的几大要点： 1、根据形状：颗粒形状要根据当地的肥料市场对颗粒的要求及当地农民用肥的习惯。比如当地农民喜欢复合肥一样的原颗粒，就不能选择对辊挤压造粒机或者环模造粒机或者平模造粒机。 2、根据规模：要根据肥料生产厂家规模的大小选择什么样的造粒机。比如年产3万吨以上的设备就不能选择平模造粒机。 3、根据肥料含量的要求：要根据生产肥料的含量高低选择什么样的造粒机、比如产量大、原颗粒、肥料的含量高、就必须选择转股造粒或者双模快速造粒，选择圆盘造粒就不适合。 三、各种造粒机方式性能对比 几种造粒机的比较：

有机肥造粒成球的条件 1、原料的细度要达到至少30-40目。 2、原料的粘结度要达到造粒成球的条件 3、原料的比重 4、原料的PH值 5、配方的比例调节，是高含量还是低含量 6、原料含水量的调节。 在上述条件不具备时，要在含量不变的情况下，尽量满足上述造粒条件，改变造粒环境；如果上述条件基本满足时就要在造粒熟练程

度上下功夫。 五、各种造粒设备的介绍 1、对辊挤压造粒机 对辊挤压造粒机：用途及特点 DZJ型对辊挤压式造粒机是我公司自行开发的新一代造粒设备。采用无干燥常温工艺生产，一次成型、产量1-1.5吨/小时、1.5-3吨/小时两种规格。该设备投资少、见效快、经济效益好。成套设备布局紧凑，科学合理，技术先进。节能降耗，无三废排出，操作稳定，运行可靠，维修方便。原料适应性广，适用于复混肥料、医药、化工、饲料等各种原料的造粒，产品成粒率高。能生产各种浓度，多种类型（包括有机肥、无机肥、生物肥、磁化肥等）复混肥。特别是稀土，钾肥、碳铵系列复混肥造粒，填补了国内空白。公司生产销售产品:挤压造粒机,对辊挤压造粒机,对辊造粒机,大型挤压造粒机。 2、平模造粒机用途及特点该机是在KP-350颗粒压制机基础上，配置适应的抛圆置，使圆柱状颗粒一次滚制成球、无返粒、成球率高、强度好、美观适用，是当今有机肥（生物）制球状颗粒的理想设备。农业部土肥站农业技术开发研究所定点生产企业，公司生产销售产品:有机肥球型颗粒机，生物球型颗粒机，有机肥造粒机。 3、环模造粒机 4、圆盘造粒机 系列圆盘造粒机：用途及特点 造粒盘盘角采用整体圆弧结构，成粒率可以达93%以上。造粒

挤压造粒机常见故障及处理

挤压造粒机常见故障及处理 ' ?) Q! D3 v' z! J2 v2 ]0 S 挤压造粒机组集机、电、仪高度一体化，自动化控制水平高。因此，在实际运行中将出现较多难以诊断的故障，导致处理时间过长，从而影响整套聚丙烯装置的正常运行，大大地降低了生产经济效益。 * @; w! ]1 O6 { 在挤压造粒机组中，导致挤压造粒机组在运行中出现摩擦离合器脱开，机组联锁停车的原因可分为四大类：& l9 O" |: P; i" x1 e& p \' k 主电机系统故障5 _) v) \) z7 Y7 S2 x 1、主电机扭矩过高或过低； 2、主电机转速过低； 3、主电机轴承温度过高； 4、主电机绕组温度过高； 5、主电机水冷的冷却器出入口温度过高； 6、主电机轴承润滑油泵出口流量过低； 7、主电机轴承润滑油泵出口压力过低； 8、主电机水冷的冷却器水泄漏量过高等。 3 `& L$ ?, }1 k/ c9 y+ @$ J9 z- v: W2 _- B' r g 传动系统故障 ; S6 U) s# u7 n) C- A+ r% g/ }9 w/ p( F0 z, X% f 1、齿轮箱变速杆位置偏离； 2、摩擦离合器的仪表风压力过高； 3、摩擦离合器速度差过大； 4、齿轮箱润滑油泵出口压力过低； 5、齿轮箱润滑油泵出口油温过高； 6、摩擦离合器内部故障等。 ! ~0 g( e# s! ^ b; A* O1 b/ Q/ b t2 a7 q; _9 x 挤压造粒机螺杆工艺段故障& z% k; e* S( z% X5 ?( n' G! ` / h9 `# q" P! ]2 H5 p* ~( o1、节流阀前后熔体压力过高；2、机头熔体压力过高；3、换网器前后熔体压差过大；4、开车阀转动故障等。 2 `* C. B9 |8 q# X A. |) g4 D* w! w2 i% }. f 水下切粒系统故障; N. h6 l9 Z: C% j9 Z - K/ r: z* k. b: O* G4 G 1、切粒电机绕组温度过高； 2、切粒机转速过低； 3、切粒机扭矩过高； 4、颗粒水旁通自动切换故障； 5、颗粒水压力过高或过低； 6、颗粒水流量过低； 7、切粒机夹紧螺栓未把紧； 8、切粒室旁路水阀未关； 9、切粒机液压夹紧压力过低；10、切粒电机故障；11、液压切刀轴向进给压力过低等。! d& V8 [ @8 B - a& y. p, c: R- i& [3 h8 H- r! o 在上述故障原因中，出现频次较多的有：主电机系统的主电机扭矩过高或过低；传动系统的摩擦离合器故障；挤压造粒机螺杆工艺段系统的熔体压力高；水下切粒机系统故障等。下文将对这些常见的故障原因进行详细的分析，给出相应的解决方法。( e# S9 G( Q3 f$ o$ P ' y V; l. v! C% e常见故障原因分析及解决措施 : Y1 ^' V" i0 L: m $ `& h# ~, m! f, x5 v主电机扭矩过高 . a3 i7 [; b/ O* Y4 s) P% _6 | 9 O; F$ H4 ]: v; b/ j原因分析： % J6 K) @' N! R' ~7 l' `% U5 ?1 e3 |$ U+ Y+ n9 S' p; L 油润滑系统故障，主电机输出轴与齿轮箱出入轴对中不良，电机及离合器振动等原因都将损坏主电机轴承，导致扭矩过高。此外，喂料负荷过大或物料熔融不良也都会导致主电机扭矩过高。, R9 r1 K( ^) _3 A# e9 A O- c3 X) T 6 Y1 \; [ I, a( y# P解决措施：

挤压造粒机常见故障分析及处理

挤压造粒机常见故障分析及处理 挤压造粒机组集机、电、仪高度一体化，自动化控制水平高。因此，在实际运行中将出现较多难以诊断的故障，导致处理时间过长，从而影响整套聚丙烯装置的正常运行，大大地降低了生产经济效益。笔者结合挤压造粒生产过程的理论知识以及十余年实际生产运行的管理经验，对该机组在运行中出现故障的常见原因进行分析判断，制定了相应的解决措施及处理方法，从而确保其长周期的稳定运行。 故障原因 在挤压造粒机组中，导致挤压造粒机组在运行中出现摩擦离合器脱开，机组联锁停车的原因可分为四大类： 主电机系统故障 1、主电机扭矩过高或过低； 2、主电机转速过低； 3、主电机轴承温度过高； 4、主电机绕组温度过高； 5、主电机水冷的冷却器出入口温度过高； 6、主电机轴承润滑油泵出口流量过低； 7、主电机轴承润滑油泵出口压力过低； 8、主电机水冷的冷却器水泄漏量过高等。 传动系统故障 1、齿轮箱变速杆位置偏离； 2、摩擦离合器的仪表风压力过高； 3、摩擦离合器速度差过大； 4、齿轮箱润滑油泵出口压力过低； 5、齿轮箱润滑油泵出口油温过高； 6、摩擦离合器内部故障等。 挤压造粒机螺杆工艺段故障 1、节流阀前后熔体压力过高； 2、机头熔体压力过高； 3、换网器前后熔体压差过大； 4、开车阀转动故障等。 水下切粒系统故障 1、切粒电机绕组温度过高； 2、切粒机转速过低； 3、切粒机扭矩过高； 4、颗粒水旁通自动切换故障； 5、颗粒水压力过高或过低； 6、颗粒水流量过低； 7、切粒机夹紧螺栓未把紧； 8、切粒室旁路水阀未关； 9、切粒机液压夹紧压力过低；10、切粒电机故障；11、液压切刀轴向进给压力过低等。 在上述故障原因中，出现频次较多的有：主电机系统的主电机扭矩过高或过低；传动系统的摩擦离合器故障；挤压造粒机螺杆工艺段系统的熔体压力高；水下切粒机系统故障等。下文将对这些常见的故障原因进行详细的分析，给出相应的解决方法。https://www.wendangku.net/doc/5d4543524.html, wodeai 常见故障原因分析及解决措施 主电机扭矩过高 原因分析： 油润滑系统故障，主电机输出轴与齿轮箱出入轴对中不良，电机及离合器振动等原因都将损坏主电机轴承，导致扭矩过高。此外，喂料负荷过大或物料熔融不良也都会导致主电机扭矩过高。 解决措施： 定期对润滑油系统进行检查、清洗，用振动测量仪和红外测温仪对主电机轴承进行测量并形成趋势图。如果超趋势值，则测定主电机空转电流值或功率值是否超规定值，判断是否应更换轴承。定期检查主电机输出轴与齿轮箱输入轴之间的对中状况，首次开车或更换轴承运行三个月后必须检查对中情况。进行电气测试检查，确定转子不平衡的原因；对离合器进行振动速度测试，如果超出规定值则应重新调整动平衡。定期对筒体加热、冷却系统进行检查，保证物料受热均匀熔融充分。如果挤压机开车瞬间，主电机功率曲线和熔体压力曲线瞬间增大，则表明喂料系统的喂料量瞬间过大，应减小喂料量。https://www.wendangku.net/doc/5d4543524.html, wodeai

我国造粒技术与设备现状讲解

我国造粒技术与设备现状 引言:造粒技术已在化工、医药、食品、建材、冶金等各行各业得到了越来越广泛的应用,同时造粒技术本身也在应用的过程中不断地创新、发展和提高,并创造出了多种不同的造粒方法。如搅拌造粒法、喷雾干燥式造粒法、沸腾造粒法、挤出滚圆法等。这些方法各有特点和不同的用途。经过多年努力,目前我国造粒技术已具有一定水平,设备规模基本可满足颗粒化要求。 1.搅拌造粒法 搅拌法造粒是将某种液体或粘结剂渗入固态细粉末中并适当地搅拌,使液体和固态细粉末相互密切接触,产生粘结力而形成团粒。最常用的搅拌方法是通过圆盘、锥形或筒形转鼓回转时的翻动、滚动以及帘式垂落运动来完成。根据成型方式又可分为滚动团粒、混合团粒及粉末成团。典型的设备有造粒鼓、斜盘造粒机、锥鼓造粒机、盘式造粒机、滚筒造粒机、捏合机、鼓式混料机、粉末掺合机(锤式、立轴式、带式、落幕团粒机等。 搅拌法的优点是成型设备结构简单,单机产量大,所形成的颗粒易快速溶解、湿透性强,缺点是颗粒均匀性不好,所形成的颗粒强度较低。目前这类设备单机处理能力最大可达500吨/小时,颗粒直径最大可到600毫米,多适用于选矿业、化肥、精细化工、食品等领域。 2.沸腾造粒法 沸腾造粒法在几种方法中效率最高。其原理是利用从设备底部吹入的风力将粉粒浮起与上部喷枪喷出的浆液充分接触后相互碰撞而结合成颗粒。用此种方法生产出的颗粒较为疏松,真球度及表面光洁度都很差,适于制造要求不高的颗粒或为其它制剂做前期加工。 该方法即在沸腾造粒筒的下部中央配置一小直径的芯筒或称隔离筒,将底部热风通风孔板的通风面积分布为中心大四周小而形成中心热风流量大于四周的状态。在不同风力的作用,颗粒在筒中从芯筒中间上浮与装在底部中央的喷枪喷出的粘结

有机肥生产工艺流程

辽宁冈毅机械制造有限公司 有机肥生产工艺流程图 有机肥生产工艺流程 备注： 一、原料区建发酵池四个，每个长40m、宽3m、深1.2m，共用地面积700m2； 二、原料区需购轻轨320m； 三、生产区用地面积1400m2； 四、原料区需用生产人员3人，生产区需用人员20人； 五、原料区需购三吨铲车一台。 鸡粪有机肥生产工艺流程—有机肥项目建设周期短、投资回报利润高、市场风险小（有机肥一般至少5年保质期）、回收期短（一遇农忙，供不应求），市场潜力大（中国地大物博，尤其是在河南、东北等农业大省，用量相当大），一般一年就可收回投资并当年产生盈利。 一般的，有机肥生产工艺流程设计包括：1、高效的复合菌种及其扩繁技术； 2、先进的原料调配技术与生物发酵系统； 3、最佳的专用肥配方技术（可以灵活根据当地的土壤与作物特点，设计最佳组合的产品配方）； 4、合理的二次污染（废气与愁气）控制技术； 5、制肥成套工艺设备设计制造技术。 有机肥生产工艺流程大致包括为：原料选配（鸡粪等）→干燥灭菌→配料混合→制粒→冷却筛选→计量封口→成品入库。

复杂一点的的鸡粪有机肥生产工艺流程为：有机肥原料（动物粪便、生活垃圾、枯枝烂叶、沼渣、废弃菌种等）发酵后进入半湿物料粉碎机进行粉碎，然后加入氮磷钾等元素（纯氮、五氧化二磷、氯化钾、氯化铵等）使所含矿物元素达到所需标准，然后有搅拌机进行搅拌，再进入造粒机制颗粒，出来后烘干，通过筛分机筛分，合格产品进行包装，不合格的返回造粒机进行造粒。 其中，原料的细度的合理搭配对于有机肥生产工艺流程至关重要。根据冈毅的经验，整个原料的细度应搭配如下：100—60目的原料约占30%—40%，60目至直径1.00㎜的原料约占35%，直径1.00—2.00㎜的小颗粒约占25%—30%，材料细度越高，粘性就越好，造粒后的颗粒表面光洁度也就越高。但是在生产过程中，超比例的高细度材料的使用，易出现因粘性过好造成颗粒过大，颗粒不规则等问题。 有机肥生产工艺流程与有机肥生产线设备配置息息相关，一般有机肥生产线成套设备主要由发酵系统、干燥系统、除臭除尘系统、粉碎系统、配料系统、混合系统、造粒系统、筛分系统和成品包装系统组成。下面详细说明有机肥生产工艺流程各环节系统的设备需求： 发酵系统由进料输送机、生物除臭机、混合搅拌机、专有升降式翻抛机及电气自动控制系统等组成； 干燥系统的主要设备有皮带输送机、转筒干燥机、冷却机、引风机、热风炉等； 除臭除尘系统由沉降室、除尘室等组成，郑州昌威重工免费提供图纸，免费指导用户垒砌； 粉碎系统就包括有昌威重工的新型半湿物料粉碎机、LP链式粉碎机或笼式粉碎机、皮带输送机等； 配料系统包含设备有电子配料系统、圆盘喂料机、振动筛，一次可以配置6-8种原物料等； 混合系统有可选择的卧式搅拌机或盘式搅拌机、振动筛，移动式皮带输送机等组成； 造粒系统需要用到造粒机设备，可选择的造粒机设备有：复合肥对辊挤压造粒机、圆盘造粒机、平膜造粒机、生物有机肥球形造粒机、有机肥专用造粒机、转鼓造粒机、抛圆机、复合肥专用造粒机等； 筛分系统主要由滚筒筛分机来完成，可以设置一级筛分机、二级筛分机，使成品率更高，颗粒更好； 成品包装系统一般包括电子定量包装秤、料仓、自动缝包机等。这样就可以实现有机肥生产线的全自动无间歇生产。 鸡粪有机肥生产线设备配置的建设规模一般为年产3-10万吨。要综合考虑当地的资源、市场容量，市场覆盖情况。一投资规模及产品方案设计需要根据以下条件制订：原料资源特点，当地土壤条件，当地种植结构与主要作物品种，工厂场地条件，生产的自动化程度等。 有机肥生产工艺流程中有机肥可以分为粉状有机肥和粒状有机肥。 其中，粉状有机肥工艺比较简单： 一、检测你的原材料（比如草木灰、糠醛渣、腐植酸等）成分，知道每

挤压造粒机检修与质量标准

挤压造粒机维护检修规程 3检修与质量标准 3.1 拆卸前准备 3.1.1检查设备运行状况和监测记录，分析故障原因和部位，制定详尽的检修技术方案。 3.1.2熟悉设计图样和技术资料，编写检修记录。 3.1.3检修所需工、量、卡具及吊具备齐。 3.1.4检修所需更换件应符合设计要求。 3.1.5按规定进行断电、倒空、置换等工艺，处理完毕，具备检修条件。 3.1.6按照Q/SHS 0001.3—2001《炼油化工企业安全、环境与健康(HSE)管理规范》（试行）中的规定，对检修过程进行危害识别及风险评估、环境因素识别和影响评价，并办理相关票证。 3.2 拆卸与检查 3.2.1 拆装螺杆应使用专用工具，钢丝绳应套以胶管，应防止螺杆变形和磕碰。 3.2.2 检查清理螺杆表面积炭，修理表面伤痕，装入螺杆前，筒体内必须清理 干净，并在螺杆表面涂以硅油。

3.2.3 螺杆轴封处磨损严重时，可用金属喷镀法修复。 3.2.4 螺杆镀铬层脱落部位，可用刷镀法修复。 3.2.5 模板模孔内表面应光滑无杂质，孔的边缘无裂纹或脱落。 3.2.6 齿形皮带轮齿面如有拉毛或磨损变形时，应更换皮带轮。 3.2.7 齿形皮带轮齿面如有严重磨损或齿根开裂、断齿等情况时，应更换新件。 3.2.8 机头加紧机构油压缸的内壁及活塞表面应光滑，密封环磨损以致漏油时，应更换新件。 3.2.9滤网托板（自动换网型）板面和上下滑道应光滑，如有拉伤和毛刺，应修理、研光。 3.2.10滤网（自动换网型）油压缸的内壁及活塞表面应光滑，密 封环磨损以致漏油，应更换新件。 3.2.11三通换向阀机构（双螺杆自动换网型）阀的回转配合面如 有研伤，应修理或更换新件。 3.2.12油压装置应检查液压系统油量，贮能器不足时，按规定压 力充氨并补油。 3.2.13减速机解体前应注意拆除推力轴承压盖与箱体上盖连接的 隐蔽螺栓。 3.2.14启动油泵观察减速机各路示油器内的钢珠，应跳动灵活；

挤压造粒机操作

造粒岗设备操作规程 一、开车前的准备工作 1、挤压造粒机及其相关系统所有设备安装结束，单机试运合格。 2、所有性能试验和调整完成。 3、保证机器和工作区域清洁有序，没有散落的颗粒或油。 4、进行安全检查，保证所有安全保护设施齐全好用，安全用具、护具齐全（如硅油、扁铲、防护手 套、拉料用钩子等）。 5、所有公用工程投用，例如：蒸汽、循环水、脱盐水、电、氮气、仪表风等。 6、所有油、脂润滑点加油、脂。润滑油、液压油、导热油在正常液位。 7、检查每一个电机转向正确。 8

④自动开车程序 挤压机开车程序必须是从下游往上游开，由PLC提供，根据逻辑在线自动指导设备开车，手动启动挤压机，使熔融树脂充满挤压机，自动开车。 相关开关：自动/手动切换开关 自启动开关 下列操作与自动开车程序相关：切粒机启动操作 切粒机进刀操作 PCW三通阀操作 开车阀操作 在开车期间，应选择手动模式直到模板清洁完成，切粒单元锁模，然后操作模式由操作员转为自动，灯亮，自动开车能够通过按自动开车按钮启动。 自动开车条件： 主要设备：1 M802电机“运行” 2 主秤W801“运行”（RF802） 3 SF801“运行” 4 主电机“运行” 5 切粒电机“停” 6 切粒电机驱动盘“正常” 7 切粒电机“无停车条件” 8 颗粒水泵“运行” 9 颗粒水三通阀“旁路”（干式） 10 颗粒水三通阀“直通”（湿式） 11 离心干燥器转速“不低” 12 离心干燥器“运行” 13 振动筛“运行” 14 摩擦离合器“啮合” 15切粒单元液压油压力“不低” 16 开车阀“向地” 其他：1 公共联锁“投用” 2 操作模式“自动” 然后，下面的操作按顺序进行 切粒电机启动延时*秒 刀轴进刀延时*秒 颗粒水三通阀延时*秒 开车阀换向延时*秒 注：时间“*”由JSW现场性能测试后提供 每一个阶段由逻辑对前一步确认后执行，如果有故障，自动停车程序动作，自动开车程序复位，当自动开车程序完成开车阀直通时，自动开车程序也复位。 注：自动开车程序有两个模式，一个是干式，另一个是湿式。干式：开车前，颗粒水循环回水箱，不通过切粒水室；湿式：开车前，颗粒水循环通过切粒水室。 ⑤自动停车程序 挤压机停车顺序必须是从下游往上游停。自动停车顺序由PLC提供，根据逻辑指导主要设备自动按顺序停。 相关开关：自动/手动切换开关 自动停车开关 自动停车程序在下列4种情况下动作： 当操作模式自动时，按自动停车开关 自动开车故障发生

[整理版]复合肥全套生产线生产工艺流程简介

[整理版]复合肥全套生产线生产工艺流程简介复合肥全套生产线生产工艺流程简介 复合肥生产工艺流程是复合肥生产的大致过程，对于用户投资和充分了解复合肥生产具有很重要的意义。 复合肥生产工艺流程大致为:原料配料、混合搅拌、结块粉碎、物料造粒、一级筛分、颗粒烘干、颗粒冷却、颗粒二级分级、成品颗粒包膜、成品颗粒定量包装等环节。 下面我们一一为大家介绍复合肥生产工艺流程的各个环节: 复合肥生产工艺流程即原料配料?搅拌混合?粉碎结块?造粒?一级筛分?颗粒烘干?颗粒冷却?二级筛分?成品颗粒包膜?成品定量包装。 1、原料的配料: 一般可选用尿素、硝铵、氯化铵、硫铵、磷铵(磷酸一铵、磷酸二铵、重钙、普钙)、氯化钾(硫酸钾)等原料按一定比例配备(主要根据当地市场需求和当地土壤检测结果决定); 2、混合搅拌:将配好的原料搅拌均匀提高肥料颗粒整体的均匀肥效含量，采用卧式搅拌机或盘式搅拌机进行混合搅拌; 3、结块粉碎:将混合搅拌均匀的原料大块结块等粉碎，便于后续造粒加工，主要采用链式粉碎机等; 4、物料造粒:将搅拌均匀、粉碎好后的物料通过皮带输送机送入造粒机进行造粒(可用转转鼓造粒机，也可选用对辊挤压造粒机、圆盘造粒机等)，这个步骤是复合肥生产工艺流程中必不可少、最重要 的一个环节; 5、一级筛分:初步筛分颗粒半成品，不合格的颗粒返回混合搅拌环节再加工，一般用滚筒筛分机;

6、颗粒烘干:将造粒机造好的并经过一级筛分的颗粒送入烘干机，将颗粒内含的水分烘干，增加颗粒强度，便于保存，一般用转筒烘干机; 7、颗粒冷却:烘干后的肥料颗粒温度过高，易结块，经过冷却后的，便于装袋保存，和运输，采用冷却机进行冷却; 8、颗粒二级分级:将冷却过后的颗粒分级，不合格的颗粒经粉碎重新造粒，把合格的产品筛分出来，可用二级滚筒筛分机来进行筛分; 9、成品颗粒包膜:将合格的产品进行涂衣包膜增加颗粒的亮度与圆润度，使外表更加漂亮，一般用包膜机进行包膜; 10、成品颗粒定量包装: 包过膜的颗粒也就是成品颗粒通过皮带输送机送入料仓暂时储存，再连接电子定量包装秤、缝包机等自动定量包装封袋，放置通风处保存，实现全自动化。 复合肥生产工艺流程的十个环节之间主要通过皮带输送机进行输送连接，保证了整条复合肥生产线的全自动稳定运行。上面的这些就是完整的复合肥生产工艺流程的详细步骤和过程。 郑州鑫盛的复合肥生产线成套设备可实现全自动的复混肥复合肥造粒制作，节省人力，投资小，建设期短，复合肥行业利润大，加 之现在国家对农业化肥相关行业补贴免税，是很好的创业项目。 简易的复合肥生产工艺流程和复合肥生产线只需用一台对辊挤压造粒机即可，其他环节可用人力替代，这适合产量很小的项目，不过随着规模的逐渐发展，可以逐步添加设备，实现更大产量的复合肥生产。

pp挤压造粒安装难点

挤压造粒机安装难点 30万吨/年聚丙烯工程中的挤压造粒机由日本JSW公司制造，是亚洲单套生产能力最大设备，设备总数达到123台。这样的超大型复杂设备制造商首次制造，国内首次安装，而且就位难度大，安装精度要求高，控制系统十分复杂。为了在最短的时间内高质量完成安装调试任务，工程伊始，我们就反复研究外方提供的技术资料，认真编制安装调试试运方案措施，安装过程中和外方技术人员密切配合，克服了一个个技术难题。 一、克服了是设备安装、就位难题 挤压造粒机组共123台分布在六个楼层，安装顶标高达到43米。设备重量大，挤压造粒机主系统的4台主要设备总重270吨，单台设备重量均超过50吨，主减速机重量达到85吨。经研究，设备运输采取从造粒楼北门的I108管廊北侧修筑8米×8米运输平台，再从平台至主电机修筑一条宽8米场55米的运输坡道，用吨卷扬机主牵引，配合滚杠（φ108×11）水平运输方案。并根据每个设备的特点，分别制作运输胎具，经过大家的努力，实际施工中减速机、主电机、筒体水平运输仅用3天即告完成。设备就位一改以往使用的龙门框架吊装法进行就位，采用4台100吨进口液压微调板式千斤顶，配合配合倒链及专用垫铁进行设备就位的方案。平稳、精确地完成了设备就位工作，节约了材料，节省了时间。 二、克服了装配、对中的难题 挤压造粒机全长为38.23米，最宽处为4.2米，前段的主电机、

减速箱、筒体的设备底标高均不相同，且后段的开车阀、换网器、水下切粒机是直接座在25米长的轨道上，机组整体的水平度调整及各相关设备的对中就成了机组施工的最大难点。要求机组水平度最大误差不超过0.05mm/m，对中最大误差不超过0.1mm，我们经过和外方代表详细研究讨论，决定首先以减速机为找正基准，采用美国进口误差不超过2mm/km的激光水准仪配合垫铁及调整螺栓，依次向两侧进行筒体、主电机和轨道的找正顺序，最终把水平度偏差控制在0.02mm/m以内。从开始找平找正经历了初找正、精找正到最终找正，自测586点，外方检查216点，均一次符合要求。 三、克服了机组调试的难题 挤压造粒机组除了主机外，还包括主电机润滑系统、主减速机润滑系统、盘车系统、切粒水系统、筒体冷却水系统、液压油系统、导热油系统、氮气密封装置等九个辅助系统，开车条件及停车自控联锁达到56个，报警联锁为128个，单调、联调的工作量很大。我们和外方代表密切配合，通过采取排定详细的作业计划、调整压缩24个调试工序、施工作业24小时连续进行、采用先进的进口调试、校验设备等措施，经过18天的艰苦奋战，高标准地完成了挤压造粒机组机械和仪表调试工作，而正常施工至少需要40天时间，赢得了日方专家的高度评价，也创造了挤压造粒机组调试施工的新记录。

挤压造粒生产线设备

郑州昌威重工机械有限公司 挤压造粒生产线介绍 一、无干燥挤压造粒生产线工艺： 无干燥复合肥生产线工艺又叫做无干燥复合肥生产线工艺，无干燥复合肥挤压造粒指对固体物料施加压力而团聚的干法造粒工艺。挤压造粒实际用于结晶品，粉状物，有机原料生产，最适用于热敏性物料。适用物料有： 1、肥料：硫酸钾、碳铵、氯化钾、尿素、俄罗斯红钾、NPK复混肥、氯化铵、硝酸钾、磷酸一铵、磷酸二铵、硫酸铵、碳酸氢铵、磁化肥等； 2、粉体材料：草酸铁、氰脲酸三聚氰胺、抗氧剂、溴氯海因、氯化钠、二氯异氰尿酸钠、三氯异氰尿酸钠、氰尿酸、漂粉精、氧化锌、氧化铅、碳酸钾、碳酸锶、氯化钙、磷酸氢钙、偏硅酸钠、正硅酸钠、冰晶石、氟化铝、刹车粉、橡塑助剂、白炭黑、活性炭、铝酸钙、重钙、普钙、光卤石、磷矿粉、稀土、金属粉末、填料、饲料添加剂、砒虫啉、烟酸、烟酸胺、医药中间体、炼钢助剂、融雪剂、环保材料等。 优点：昌威重工的无干燥复合肥挤压造粒机节省能源、干燥、冷却工序，环境无污染，投入小，操作简单易行。挤压造粒系列可生产碳铵系。碳铵系复合肥原料稳定，不易挥发，是工艺技术的首要问题。 昌威重工的挤压造粒工序大致包括：原料混合搅拌→粉碎→挤压成型→筛分→料仓→电子定量包装。 所用设备依次为：卧式搅拌机→链式破碎机→对辊挤压造粒机→滚筒筛分机→成品料仓→电子定量包装秤。 二、挤压造粒生产线所用设备： (一)卧式搅拌机 昌威重工的卧式搅拌机具有以下优点： ●卧式搅拌机是本公司新一代混合设备。混合均匀度高，残留量少，适合两种以上肥料，添加剂预混料的混 合。 ●物料得到充分的混合，从而提高了混合均匀度，采用新颖的转子结构，转子与亮体的最小间隙可调至接近 零位，有效地减少了物料残留量；能把较大的物料破碎。 ●总体结构更加合理，外形美观，操作维修方便。 (二)链式破碎机 ●LP系列链式破碎机适用于复合肥生产中块状物料的破碎，同时也广泛用于化工、建材、矿山等行业。 ●该机在粉碎过程中采用同步转速的高强度耐磨硬质合金链板，进出料口设计合理，破碎物料均匀，不易粘 壁，便于清理。 ●昌威重工的链式破碎机有效解决了复合肥原料易吸潮结块的问题，使下一步挤压造粒更方便。 (三)复合肥对辊挤压造粒机 昌威重工的对辊挤压造粒机有以下优点 ●所需原料不需要任何添加剂，干粉可直接挤压制粒； ●颗粒强度和粒径可调整，通过调节对辊的距离和更换对辊来控制成品颗粒强度大小； ●对辊挤压造粒机的对辊摩擦系数小，可循环操作，实现连续生产； ●成品产量高，温升低，无干燥工艺,常温造粒,一次成形； ●成套设备、布局合理、技术先进，能耗低，绿色环保无污染；

挤压造粒机培训材料

挤压造粒机培训材料 一挤压造粒机的组成 1．挤压造粒机组主体由开车电机、主电机、混炼机、开车阀、齿轮泵、换网器和切粒机组成。 2．辅助系统包括： a．开车电机及齿轮箱润滑油系统 b．主电机及齿轮箱润滑油系统 c．调整筒体间隙液压油系统 d．筒体冷却水系统 e．开车阀和换网器液压油系统 f．齿轮泵电机及齿轮箱润滑油系统 g．加热油循环系统 h．切粒水循环系统 二挤压造粒机主要部件的结构及工作原理 1．主电机齿轮减速器 主齿轮减速器为两级速度输出的斜齿密闭减速器。其减速比为1/4.56和1/6.49（镇海）1/3.64和1/4.05（济南）。正常运转时使用高速档，只有在低处理量和低温混炼时才选用低速档。 2．主电机摩擦离合器 全称为力矩限位摩擦离合器。包括摩擦离合器、压缩气系统和滑差同步检测器。 压缩气压力的设定： 启动时0.51MPa 挤压机低速运转时0.26MPa 挤压机高速运转时0.36MPa 3．混炼机 a．筒体 筒体共有5节（济南和长岭）7节（镇海）。作用是对进入筒体内的PP 和添加剂进行加热使其融化。采用分段加热的方式：进料段230℃，混炼段250℃（PP熔点为150℃，添加剂熔点大多在100℃以下），根据混炼机负荷和产品牌号的不同，加热温度需要做相应的调整（负荷增大，温度升高；低MI切换高MI，温度降低），但最高不超过300℃。由安装在筒体上的电加热器加热，通过控制筒体冷却水流量和温度调控筒体温度。 b．螺杆 全称为双列同向旋转啮合型螺杆，分为进料段、混炼段和出料段。 进料段：相互啮合的两根双螺纹螺杆。作用是将进入混炼机的PP和添加剂初步融化混合后输送至混炼段。 混炼段：由捏合盘和啮合的双螺纹螺杆组成，采用特殊的椭圆结构。作

对辊造粒机

对辊挤压造粒机 一、对辊造粒机概述 本公司生产的对辊挤压造粒机，是吸收国外造粒机新技术的改进型产品。该机结构特点是：安装了带有机械震动装置的预连续加料器与强制喂料螺旋加料斗相结合的喂料系统，保证了喂料的连续性、充分性与均匀性，这是至关重要的一步。在成对轧辊上刻有均布弧槽，有利于物料咬入轧辊，工作时形成弧槽密封腔（带），也有利于物料的压实，降低了机组成形压力与主机负荷，提高了轧片生产率。该机还配置了轧片成形液压自动补偿加压装置，视镜窗等。粉状物料经斗式提升机后，从加料、螺旋脱气输送、轧片、切碎、筛分至粒状产品，可以一次性完成全过程。该机利用成对轧辊，彼此留有一定间隙(可调)，两者以相同的转速作反向旋转。其中一组轧辊轴座固定，另一组轧辊轴座滑动，以助于液压缸施压彼此紧靠。轧辊表面有规则地排列许多形状、大小相同的弧槽，根据物料对象压缩比的不同，选择采用一轧辊弧槽的波谷正好对准另一轧辊的波谷。两轧辊呈现水平平行状态，粉粒状物料从两轧辊上方连续、均匀地靠自重和强制喂入两轧辊之间，当物料进入咬入去后逐渐被轧辊咬入，随着轧辊的连续旋转，物料占有的空间逐渐减少而被逐步压缩，并达到成型压力的最大值，随后，则压力逐渐降低，所压得之团块，因弹性回复加其轧片自重而脱落轧辊弧槽，接下来进入切碎装置并筛分至粒状产品。 二、对辊挤压造粒机设备工作原理 各种干粉物料从设备顶部加入，经脱气、螺旋顶压进入对辊，在对辊极大的挤压力作用下使物料产生塑性变形而被压缩成片状。片状物料在经过破碎、整粒、筛分等过程，得到颗粒状产品。通过改变辊面开槽形式，可得到片状、条状、扁球状物料。挤压力的大小可根据造粒操作的需要由液压油缸的压力进行调节。 三、对辊造粒机设备特点 1)无需任何添加剂，干粉直接制粒。 2)颗粒强度可以调整。通过调节轧辊的压力，控制成品强度。 3)循环操作，实现连续生产。 4)成品产量高。无干燥工艺,常温造粒,一次成形。 5)成套设备、布局合理、技术先进。 6)我们为用户提供总体设计、技术指导、成套供货、设备调试、试车投产一条龙服务。 四、挤压造粒机适用物料 1、肥料：硫酸钾、氯化钾、俄罗斯红钾、NPK复混肥、氯化铵、硝酸钾、磷酸一铵、磷酸二铵、硫酸铵、碳酸氢铵。 2、粉体材料：草酸铁、氰脲酸三聚氰胺、抗氧剂、溴氯海因、氰化钠、二氯异氰尿酸钠、三氯异氰尿酸钠、氰尿酸、漂粉精、氧化锌、氧化铅、碳酸钾、碳酸锶、氯化钙、磷酸氢钙、偏硅酸钠、正硅酸钠、冰晶石、氟化铝、刹车粉、橡塑助剂、白炭黑、活性炭、铝酸钙、重钙、普钙、光卤石、磷矿粉、金属粉末、填料、饲料添加剂、砒虫啉、烟酸、烟酸胺、医药中间体、炼钢助剂、融雪剂、环保材料等。

神户制钢挤压造粒机方案

目录 一、编制说明 (2) 二、编制依据 (2) 三、工程综述 (2) 3.1 设备简述 (2) 3.2 工作特点 (3) 四、准备工作 (3) 4.1 施工现场准备 (3) 4.2 施工技术准备 (4) 4.3 挤压造粒机布置示意图 (4) 4.4 施工流程 (5) 五、机组设备运输 (6) 5.1 运输吊装总述 (6) 5.2 设备运输 (6) 5.3 混炼机电机运输 (11) 5.4 混炼机机组设备运输 (12) 5.5 齿轮泵与换网器、切粒小车运输 (14) 5.6 特别注意事项 (15) 六、施工方法 (15) 6.1 施工程序、方法及技术要求 (15) 七、混炼机单元安装 (16) 7.1 地面标记 (16) 7.2 混炼机单元临时定位 (17) 7.3 临时对中 (17) 八、齿轮泵、换网器和切粒机安装 (27) 8.1 地面标记 (27) 8.2 临时安装和临时对中 (27) 8.3 最终对中 (34) 九、其他设备的安装 (38) 9.1 基础验收 (38) 9.2 放线就位和找正调平 (39) 9.3 垫铁、灌浆 (40) 十、质量控制 (41) 10.1 质量控制依据 (41) 10.2 关键部位和关键工序质量控制措施 (41) 十^一、HSE安全体系 (2) 11.1 安全技术措施 (2) 11.2 风险分析 (1) 十二、资源需求计划 (1) 12.1 施工机具需求计划 (1) 11.2 人力资源需求计划 (3) 、编制说明 XXXXXXXXXXXX X目，XX装置各有一套挤压造粒机装置，挤压系统由日本神户制钢

(KOBE STEEL LTD.)制造，分体装箱运到XXXX装置现场，在施工现场组装过程中，外商机械工程师在现场指导安装。由于此机组是整个XXXX装置的核心组成部分，特编制此 方案来确保施工质量和进度。本方案是依据现有的资料编制而成，随着机组资料的逐步到齐，方案有待进一步完善，并以技术交底的形式下发给作业班组。 二、编制依据 1、装置设备平面布置图 2、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 ( GB50231-2009) 3、外商随机资料； 4、《重型设备吊装手册》冶金工业出版社 5、《石油化工设备基础施工及验收规范》(SH3510-2000) 6、《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999 7、《化工机器设备安装施工标准及验收规范》HG20203-2000 8、《大型设备吊装工程施工工艺标准》SH/T3515—2003 9、《安全技术操作规范》( Q/J121、11004－92) 10、GB8918-2006重要用途钢丝绳 三、工程综述 3.1 设备简述 布置：挤压造粒厂房L 型布置挤压机是高密度聚乙烯装置的核心设备，该挤压造粒系统由挤压机组、配套系统及辅助系统组成，主要包括以下设备： 挤压机组：混炼机及其配套电机、减速箱和启动电机、齿轮泵、及其配套电机和减速箱、自动换网器。 水下切粒机 主润滑油单元、电机润滑油单元液压油单元（包括混炼机液压油、换网器液压油、水下造粒机液压油）热油单元 筒体冷却水单元颗粒冷却水循环系统：颗粒水泵、颗粒水冷却器、颗粒水箱蒸汽疏水站 阀站颗粒干燥及筛分系统：脱块器、颗粒干燥器、干燥器排风扇、振动筛。

我国粉体造粒技术与设备现状

我国粉体造粒技术与设备现状 粉粒体过程处理，是指生产中工艺物料是粉粒状及其混合物，且以物理变化为主的诸多单元操作，包括造粒、粉碎、分级、除尘、过滤、沉淀、离心分离、干燥、结晶、混合、输送、给料、包装等过程，其装置称为过程处理装置。 粉体造粒技术是粉粒体过程处理的最主要分支。随着环保儒求和生产过程自动化程度提高，粉状产品粒状化已成为世界粉体后处理技术的必然趋势。 我国粉体技术及装备研究始于20世纪80年代中期，经过多年努力，目前我国粉体造粒技术已具有一定水平．设备规模基本可满足粉粒体颗粒化要求。现有粉体处理技术可分为4类。 搅拌法搅拌法造粒是将某种液体或粘结剂渗入固态细粉末中并适当地搅拌，使液体和固态细粉末相互密切接触，产生粘结力而形成团粒。最常用的搅拌方法是通过圆盘、锥形或筒形转鼓回转时的翻动、滚动以及帘式垂落运动来完成。根据成型方式又可分为滚动团粒、混合团位及粉末成团。典型的设备有造粒鼓、斜盘造粒机、锥鼓造粒机、盘式造粒机、滚筒造粒机、捏合机、鼓式混料机、粉末掺合机（锤式、立轴式、带式）、落幕团粒机等。 搅拌法的优点是成型设备结构简单，单机产量大，所形成的颗粒易快速溶解、湿透性强，缺点是颗粒均匀性不好，所形成的颗粒强度较低。目前这类设备单机处理能力最大可达500吨/小时，颗粒直径最大可到600毫米，多适用于选矿业、化肥、精细化工、食品等领域。 压力成型法该法是将要造粒的粉体物料限定在特定空间中，通过施加外力压紧的密实状态。根据所施加外力的物理系统不同，压力成型法又可分为模压法和挤压法。 典型的模压法设备有重型压块机、台式压榨机、混凝土块压制机、压砖机、重型制片机等。其优点是可制造较大的团块，所制成的物料也有相当的机械强度，缺点是设备的适用范围较小，对有的物料不易脱模。这类设备多用于建筑、制药等领域。 挤压法是目前我国粉体工业中压力成型法造粒的主要方法。挤压法造粒设备根据工作原理和结构可分为真空压杆造粒机、单（双）螺杆挤压造粒机、模型冲压机、柱塞挤压机、辊筒挤压机、对辊齿轮造粒机等。这类设备可广泛适用于石

挤压造粒机方案

1.0概述 镇海炼油化工股份有限公司20聚丙烯装置挤压造粒机组是该装置的关键设备之一。该机组具有辅助设备多，仪表调校繁琐的特点，且机组的设备分布在挤压造粒厂房的一层至五层之间，设备之间大多数通过膨胀软管相联，因此相关联的设备安装要求更高。 机组主机安装于挤压造粒厂房地面层，主要由主电机、主齿轮箱、混炼机筒体、两根螺杆、转向阀、换网器、切粒机及润滑油系统、液压油系统、冷却水系统、热油系统、添加剂系料斗、旋转阀等辅助设备组成。机组的作用是由聚和区生产的PP粉末与其它各类添加剂由进料系统按一定配比混合进入混炼机筒体，继续混合并加热熔融，然后经挤压冷却成型并切割成颗粒状，颗粒经脱水干燥等处理，最后由振动筛选出尺寸合格的产品输送至颗粒料仓。 整个机组由德国WERNER & PFLEIDERER公司整套供货。 2.0编制依据 2.1.由制造商提供的随机技术文件及图纸。 2.2.北京石化工程设计的关于20万吨/年聚丙烯装置的相关图纸。 2.3.中国石化集团第二建设公司镇海项目部编制的《施工 2.5《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98； 2.6《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98； 2.7《乙烯装置离心式压缩机组施工技术规程》SHJ519-91； 2.8《电力建设施工及验收技术规范（汽轮机组篇）》DL5011-92。 3.0主要技术数据 3.1压缩机 介质：循环氢 型号：MCL806

进口流量：m3/h 99097 61375 进口压力：Mpa（abs）0.240 0.241 进口温度：℃40 40 出口压力：Mpa（abs）0.542 0.550 出口温度：℃109.6 110.4 压缩比： 1.888 1.613 轴功率：KW 2916 1403 主轴转速：r/min 6183 5517 第一临界转速：r/min 3855 第二临界转速：r/min 9660 外形尺寸及重量： 机组外型尺寸：6000×4000×3200 最大起重件重量：12300Kg 压缩机重量：30810Kg 机组总重量：55500Kg 表（1）

挤压造粒机维护检修规程

挤压造粒机维护检修规程 挤压造粒机维护检修规程 1 总则 1.1 主题内容与适用范围 主题内容 1.1.1 本规程规定了挤压造粒机的检修周期和内容，检修与质量标准、试车与验收、维护与 故障处理。 1.1.2 适用范围 本规程适用于聚丙烯和聚乙烯水下造粒单螺杆和双螺杆、手动换网和自动换网、蒸汽加 热和电加热的挤压造粒 1.2 编写依据 a(随机技术资料; b(参考HGJl050《化工厂挤压遣粒机维护检修规程》 2 检修周期和内容 2.1 检修周期(见表1) 表1 检修类别小修中修大修检修周期 6 12 36 2.2 检修内容 2.2.1 小修 a(更换切粒机，检查调整切粒机轴对模板的垂直度; b(检查调整切粒机皮带; c(清洗滤油器; d(消漏;

e(检修进出料管，更换密封件; f(处理机头漏料; g(检修旋转接头; h(检修刀盘，更换切刀; j(检查更换测速皮带。 2.2.2 中修 a(包括小修内容 b(检查修理螺杆表面 c(检修螺杆花健并清洗加油; d(修理或更换分流板; e(检修或更换轴封填料; f(检查或更换金属“O”型环; g(解体检修切粒机，更换已损件 h(检查、修理或更换模板; i(检查减速机齿面状况及接触情况，测量齿隙，清洗油箱，消除漏油并换油;检查清 理油冷却器，进行水压试验; j 复查联轴节同轴度，捡查磨损及密封情况，并清洗换油; k(检查机头或滤网托板状态，修理托板表面，调整夹紧力; l(检修进料斜翻板，更挽已损件; m(检查修理加料各部位，并换油; n(检查修理电加热器，更换已损件; o(检查剪切环或剪断销，必要时更换新件; p(解体检修启动盘车装置，更换已损件;并清挠换油;