汽轮机高调门流量特性优化试验方案

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皖能马鞍山发电有限公司2号机组

汽轮机高调门流量特性优化试验方案

2013年4月10日

皖能马鞍山发电有限公司2号机组

汽轮机高调门流量特性优化试验方案

负责单位：安徽科讯电力技术服务中心

协作单位：皖能马鞍山发电有限公司

起日期：2013年4月10日14:00——20：00

负责人：张兴

工作人员：张兴、施壮

编写____________

审阅____________

审核____________

批准____________

皖能马鞍山发电有限公司2号机组

汽轮机高调门流量特性优化试验方案

1、试验目的

为提高皖能马鞍山发电有限公司2号机组运行的安全性和经济性，根据合同要求，我单位计划于2013年4月10日对2号机组汽轮机高调门进行流量特性测试及优化，并完成2号机组汽轮机进行单/顺阀切换试验。

2、试验条件

（1）、机组在设计的正常工况下稳定运行，负荷能从额定负荷（汽机高调门全开时）至60%左右的额定负荷范围之间变化。

（2）、试验过程中由运行人员手动控制燃料量维持主汽压力稳定。

（3）、信号测量设备应满足精度要求并有效期内的检定合格证书。数据记录通过分散控制系统进行。

（4）、历史数据站工作正常，能完成对主汽压力、调节级压力、给定值、流量指令、阀位指令/开度、功率等参数的采集，并能生成*.csv或*.xls格式

文件，且数据分辨率满足测试要求。

3、试验内容

通过汽轮机高调门流量特性测试及参数优化试验，根据机组实际特性及标准流量参考线对多阀、单阀流量特性进行统一整定。

4、试验方法及步骤

4.1各高调门单个流量特性测试

(1)、由运行人员将机组负荷升至90%额定负荷左右，并将所有汽机调门全开，

记录下当前机前压力值。

(2)、逐渐减小GV1阀门指令，直至该调门全关。在此过程中其它调门一直维

持全开状态。试验过程中由运行人员手动控制燃料维持主汽压力稳定。

(3)、GV1阀门全关且主汽压力稳定后，由热控人员逐渐将该调门调整至全开位。

(4)、按照(2)、(3)步骤顺序依次进行GV2、GV3、GV4高调门的阀门流量特

性测试试验。

4.2单阀方式下高调门整体流量特性测试

(1)、由运行人员将机组负荷升至90%额定负荷左右，并将所有汽机调门全开，

记录下当前机前压力值。

(2)、由运行人员在DEH画面上阶跃减小目标值（阶跃量2%），设定值变化速

率设定为0.5%，使汽机高调门逐渐关小，直至机组负荷降至60%额定负荷左右。每次目标值变化后需待主汽压力稳定时再进行下一负荷点的测试。

(3)、试验过程中由运行人员手动控制燃料维持主汽压力稳定。

(4)、记录上述过程中单阀运行方式下汽机高调门的整体流量特性。

4.3单阀/多阀控制方式切换预试验

首先在70%额定负荷左右，逐渐降低主汽压力，将主汽调阀调整至全开位置，在DEH控制回路中，按下“顺序阀控制”按钮，开始由单阀向顺序阀方式切换过程，试验过程中出现轴承振动、瓦温变化大现象，应立即终止试验。、

4.4多阀方式下高调门整体流量特性测试

(1)、由运行人员将机组负荷升至90%额定负荷左右，并将所有汽机调门全开，

记录下当前机前压力值。

(2)、由运行人员在DEH画面上阶跃减小目标值（阶跃量3%），设定值变化速

率设定为0.5%，使汽机高调门依次关闭，直至机组负荷降至60%额定负荷左右。每次目标值变化后需待主汽压力稳定时再进行下一负荷点的测试。

(3)、试验过程中由运行人员手动控制燃料维持主汽压力稳定。

(4)、记录上述过程中多阀运行方式下汽机高调门的整体流量特性。

(5)、根据4.1至4.4的试验数据完成高调门流量特性计算与优化，并将优化结

果填入控制系统中。

4.5单阀/多阀控制方式切换试验

(1)、不投入协调方式下切换试验：在70%额定负荷左右，机组由运行人员手

动控制，待运行工况稳定10分钟后，在DEH操作画面中，按下“顺序阀控制”按钮，开始由单阀向顺序阀方式切换过程，试验完成后待机组稳定运行10分钟，再反向进行试验。记录下试验数据并进行分析。

(2)、投入协调方式下切换试验：在70%额定负荷左右，机组投入协调运行方

式，待运行工况稳定10分钟后，在DEH操作画面中，按下“顺序阀控制”

按钮，开始由单阀向顺序阀方式切换过程，试验完成后待机组稳定运行10分钟，再反向进行试验。记录下试验数据并进行分析。

(3)、若试验过程中出现轴承振动、瓦温等主要参数变化大现象，应立即终止试

验。

5、注意事项

(1)、试验过程中应密切注意汽机轴承振动、轴向位移、差胀、瓦温、主再热汽

温等重要参数的变化。

(2)、在多阀方式下调门流量特性测试试验中，DEH减小负荷目标值不应太大，

以免影响机组安全运行及流量特性的精确测量。

(3)、高调门全开时，锅炉运行注意主蒸汽压力，避免主蒸汽压力太高，使汽机

超过允许负荷运行。

(4)、试验中，发现机组有重要参数越限等异常情况，立即终止试验，并由运行

人员按机组安全运行规程处理。

调节阀流量特性测试

过程控制系统实验报告实验项目: 调节阀流量特性测试学号: 140４2101１4 姓名: 邱雄 专业:自动化 班级: 3 2０１7年1１月２8日

一、实验目得 1、掌握阀门及对象特性测试得方法。 2、了解S值变化对阀门特性得影响。 3、根据对象特点合理选择特性测试方法。 二、实验内容 1.测定不同Ｓ值下得调节阀流量特性。 2.测定二阶液位对象得阶跃响应特性。 三、实验系统得P&IＤ图（管道仪表流程图)、方块图P&ＩD图: 图（1)

方块图: 四、实验步骤 1、接通监控操作站、数据采集站电源预热相关设备。 ２、启动监控操作系统设置“采集模式”。选中“采集模式”中得“模拟采 集”。 3、进入调节阀流量测试界面。 4、进入压力调节器操作面板。设置调节器为反作用，比例、积分、微分参 数得参考值分别为50%、4秒、0秒,点击选项“自动”进入自动调节。设定“给 定值”为90％，使泵得出口压力(调节器操作面板得测量值）为9０％。 6、测试UＶ－1０１气动调节阀流量特性。在前面已经打开了相应得球阀， 并设置为３50。分别记录设定值由0、30、６0、７5、80、８3、8６、89、９２、 ９5、9８、100%增加时与由100、９8、9５…０％减少时对应得流量(FT-１01)。 7、改变S值再测试其流量特性。保持ＵＶ－101全开,调节球阀M1０开度, 使流量(FT-１01)为原来(MV全开时）得50％,即减小Ｓ值。重复第６步。 五、实验数据及结果 测试UＶ-１01气动阀得流量特性数据如下: UV－1 ８3 8９92 95 98 100

F Ｔ-１01 93、09 69、８5 42、9８ ２8、75 ２4、81 21、21 15、47 12、43 9、57 ７、01 5、04 表(１) U Ｖ-1 ８9 83 80 75 6０ 3０ 0 FT-101 ５、0４ 5、1２ 5、３０ 5、36 5、４ 1０、51 12、9７ １7、8７ 31、６7 59、65 9３、06 表(2) 图(1) 调节球阀M10开度，使流量（FT －１01)为原来(MV 全开时)得５0％,调节阀 开度此时为43。所得数据如下: ＵV-1 83 89 ９２ 95 ９８ 1０0 F Ｔ-１０１ 49、7１ 45、12 3４、５6 ２5、71 2２、０1 2０、0２ 14、66 1２、５0 ９、８1 7、12 ５、04 表(3)

汽轮机调门重叠度的优化和调整

汽轮机调门重叠度的优化和调整 单子心 （华能南通电厂江苏南通 226003） 摘要：针对机组高压调门开度对汽机经济性的影响，通过对汽轮机调门升程流量特性变化的分析，对调门重叠度进行整定和调整，以提高机组在高负荷段的经济性。改进后，机组调门调节特性明显改善，机组经济性也得到提高，并为一次调频特性调整改进工作创造了条件，达到预期的目的。 关键词：重叠度；升程流量特性；调节系统 1 汽机调门重叠度简介 1.1 定义： 采用喷嘴调节时，多个调节汽门依次开启，在前一个调门尚未全开时，后一调门便提前打开。当前一个调门全部打时，下一调门提前开启的量称为阀门的重叠度。 1.2 目的： 设置重叠度的目的是为了使汽机控制指令与蒸汽流量成线性关系，保证机组良好的调节特性，有利于机组滑参数运行。 1.3 作用： a）影响调节特性：多个调门依次开启，若后阀在前阀全部开启后才开启，那么根据单个阀门的特性可以推断出多个阀门的升程与流量的关系呈波形曲线，显然这是不符合调节系统静态特性曲线的，为了使配汽机构特性曲线比较平滑，一定要设置重叠度。 b）影响机组的经济性：重叠度过大，即前一阀门开度较小时，后一阀门就已开启，会加大节流作用，此时节流损失变大，对机组的经济性影响也最大。重叠度较小或无重叠度时，节流损失最小，能提高机组经济性，但影响调节特性。 1.4 特性： 下面图1和图2分别为单阀和多阀联合的升程流量特性：

说明： a）图1为典型的单阀升程流量特性曲线，对于单一调门，这种特性曲线是一定的，可以通过试验方法得出。 b）从图1我们可以看出在阀门开度50％左右，出现拐点，特性逐步开始呈非线性。 c）从图1可以得出阀门的有效升程，数值在70％左右，此后阀门再开大，流量增加较少。

调节阀的流量特性校正

调节阀的流量特性校正 作者：王根平 摘 要：由于在控制系统设计时一般都假定调节阀前后压差为常数，而实际上压差总会随着阀的开度变化而变化，这种误差会导致调节阀流量特性的畸变，对系统的控制性能有一定的影响。通过设计调节阀的流量特性校正装置，可以较好地克服调节阀的畸变，使调节阀的工作特性维持在比较理想的工作状态。实验证明这种校正对阀的工作特性改善非常明显。 关键字：调节阀流量特性压差校正 1. 前言 在控制系统的实现中，调节阀的选择是很重要的一个环节，阀的流量特性直接关系到系统的控制质量。 1.1 调节阀流量特性定义 调节阀流量特性是指流过阀门的相对流量（Q/Qmax）与阀心相对行程（L/Lmax）的关系，即： Q/Qmax=f（L/Lmax） 式中：Q-某一开度下的流量；Qmax-全开时的流量；L-某一开度下的阀心相对行程；Lmax-阀心全行程。

1.2 理想流量特性 一般说来，改变调节阀的调节阀与阀座间的节流面积便可以调节流量。但实际上节流面积改变的同时，还发生阀前后压差的变化，这种变化会引起流量的变化。 研究阀特性时，总是现假设阀前后压差相等，即ΔP为常数，这样可以得到调节阀的理想流量特性（图1）：（a）线性流量特性；（b）等百分比流量特性；（c）快开流量特性。 1.3 实际流量特性 阀门串接在管路系统中，当管路两端的总压降固定不变时，管路内的直管沿程阻力和管件局部阻力都会随流量而变化，其结果会使调节阀的工作特性与理想特性有许多差异。

由于阀前后压差与管路总压差两者之间关系变化，在全开时阀上压降与管路系统总压降值比S越小，阀流量特性曲线畸变越严重（图2）。 从上面对调节阀流量特性分析可知，阀在不同压差情况下的畸变是很严重的，这种畸变给控制系统的设计带来了困难，也会严重影响控制系统的性能指标。 因此，考虑对调节阀在各种S情况下的畸变进行补偿和自动校正，将是非常有意义的一件工作。本文考虑采用弹片机依据阀的流量特性和实际工作特

调节阀流量特性测试

过程控制系统实验报告 实验项目：调节阀流量特性测试 学号：1404210114 姓名：邱雄 专业：自动化 班级： 3 2017年11月28 日

一、实验目的 1.掌握阀门及对象特性测试的方法。 2.了解S值变化对阀门特性的影响。 3.根据对象特点合理选择特性测试方法。 二、实验内容 1.测定不同S值下的调节阀流量特性。 2.测定二阶液位对象的阶跃响应特性。 三、实验系统的P&ID图（管道仪表流程图）、方块图P&ID图： 图（1）

方块图： 四、实验步骤 1.接通监控操作站、数据采集站电源预热相关设备。 2.启动监控操作系统设置“采集模式”。选中“采集模式”中的“模拟采集”。 3.进入调节阀流量测试界面。 4.进入压力调节器操作面板。设置调节器为反作用，比例、积分、微分参数的参考值分别为50％、4秒、0秒，点击选项“自动”进入自动调节。设定“给定值”为90％，使泵的出口压力（调节器操作面板的测量值）为90％。 6.测试UV－101气动调节阀流量特性。在前面已经打开了相应的球阀，并设置为350。分别记录设定值由0、30、60、75、80、83、86、89、92、95、98、100％增加时和由100、98、95…0％减少时对应的流量（FT－101）。 7.改变S值再测试其流量特性。保持UV－101全开，调节球阀M10开度，使流量（FT－101）为原来（MV全开时）的50％，即减小S值。重复第6步。 五、实验数据及结果 测试UV-101气动阀的流量特性数据如下： 表（1） 表（2）

图（1） 调节球阀M10开度，使流量（FT－101）为原来（MV全开时）的50％，调节阀开度此时为43。所得数据如下： 表（3） 图（2）

汽轮机高压调门异常波动的安全技术措施(最新版)

Safety is the goal, prevention is the means, and achieving or realizing the goal of safety is the basic connotation of safety prevention. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 汽轮机高压调门异常波动的安全 技术措施(最新版)

汽轮机高压调门异常波动的安全技术措施 (最新版) 导语：做好准备和保护，以应付攻击或者避免受害，从而使被保护对象处于没有危险、不受侵害、不出现事故的安全状态。显而易见，安全是目的，防范是手段，通过防范的手段达到或实现安全的目的，就是安全防范的基本内涵。 #3汽轮机多次发生高压调门异常波动的现象，甚至08月02日因高压调门波动导致主机EH油压低机组跳闸的事故发生。目前尚未找到导致高压调门波动的原因所在，专业督促技术支持部进一步查找造成#3机调门异常波动原因。同时对于3A主机EH油泵与3B主机EH油泵在备用状态下启动电流相差大的状况，专业也将督促技术支持部采取相应措施防止调门异常波动情况下备用EH油泵无法启动。结合近期#3机高压调门波动的现象，做出以下临时应对措施： 1、加强#3汽轮机高压调门开度、EH油压等DCS参数监视，一旦高压调门有异常波动的现象能及时发现； 2、高压调门波动时，观察高调开度DCS曲线波动是否有正弦波动特征、是否有波动发散的趋势； 3、若高压调门波动期间一次调频频繁动作时，在DEH画面新增有投退DEH一次调频回路操作按钮，退出DEH一次调频回路，并退出机

实验二-电动调节阀的流量特性测试实验

实验二 电动调节阀的流量特性测试实验 任何一个最简单的控制系统也必须由检测环节、调节单元及执行单元组成。执行单元的作用就是根据调节器的输出，直接控制被控变量所对应的某些物理量，例如液位、温度、压力和流量等参数，从而实现对被控对象的控制目的。因此，完全可以说执行单元是用来代替人的操作的，是工业自动化的“手脚”。电动调节阀是本实验装置的执行单元之一。 一． 电动调节阀工作原理 执行器按照使用能源的种类，可分为气动、液动和电动三种，本装置采用的是智能型单座调节阀。顾名思义它是由电动执行器进行操作的，它接受调节器的输出电流4～20mA 信号，并转换为相应的输出轴直线位移，去控制调节机构以实现自动调节。电动调节器的优点则是能源采用方便，信号传输速度快，传输距离远等。 执行器由执行机构和调节机构两部分组成。执行机构是执行器的推动装置，它可以按照调节器的输出信号量，产生相应的推力，以带动智能调节阀的主推动轴产生直线位移，主推动杆总位移为16mm ，控制单座调节阀0～100%的开度连续变化。而调节机构（调节阀）是执行器的调节装置，它受执行机构的操纵，可以改变调节阀阀芯与阀座间的流通面积，以达到最终调节被控介质的目的。 本执行器的结构如图1所示，电动执行器首先接受来自调节器的输出信号，以作为执行器的输入信号即执行器的动作依据；该输入信号送入信号转换单元，转换信号制式后与反馈的执行机构位置信号进行比较，其差值作为执行机构的输入，以确定执行机构的作用方向和大小；执行机构的输出结果再控制调节器的动作，以实现对被控介质的调节作用；其中执行机构的输出通过位置发生器可以产生其反馈控制所需要的位置信号。 图1 电动执行器的工作原理 从上述描述和图1可知，电动调节阀执行机构的动作构成了负反馈控制回路，这是提高执行器调节精度、保证执行器工作稳定的重要手段。为保证电动执行器输出与输入之间呈现严格的比例关系，必须采用比例负反馈构成闭环控制回路，图2为本套装置的电动执行器的工作原理示意图： 图2 电动执行器原理图 其中I i 表示输入电流，θ表示输出轴转角，两者存在如下关系： i I K ?=θ （1） K 是比例系数。图2中伺服放大器由前置磁放大器、可控硅触发电路和可控硅交流开关组成，如图3

汽轮机高调门流量特性优化试验方案

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皖能马鞍山发电有限公司2号机组汽轮机高调门流量特性优化试验方案 2013年4月10日

皖能马鞍山发电有限公司2号机组 汽轮机高调门流量特性优化试验方案 负责单位：安徽科讯电力技术服务中心 协作单位：皖能马鞍山发电有限公司 起日期：2013年4月10日14:00——20：00 负责人：张兴 工作人员：张兴、施壮 编写 ____________ 审阅 ____________ 审核____________ 批准____________

皖能马鞍山发电有限公司2号机组 汽轮机高调门流量特性优化试验方案 1、试验目的 为提高皖能马鞍山发电有限公司2号机组运行的安全性和经济性，根据合同要求，我单位计划于2013年4月10日对2号机组汽轮机高调门进行流量特性测试及优化，并完成2号机组汽轮机进行单/顺阀切换试验。 2、试验条件 （1）、机组在设计的正常工况下稳定运行，负荷能从额定负荷（汽机高调门全开时）至60%左右的额定负荷范围之间变化。 （2）、试验过程中由运行人员手动控制燃料量维持主汽压力稳定。 （3）、信号测量设备应满足精度要求并有效期内的检定合格证书。数据记录通过分散控制系统进行。 （4）、历史数据站工作正常，能完成对主汽压力、调节级压力、给定值、流量指令、阀位指令/开度、功率等参数的采集，并能生成*.csv或*.xls格 式文件，且数据分辨率满足测试要求。 3、试验内容 通过汽轮机高调门流量特性测试及参数优化试验，根据机组实际特性及标准流量参考线对多阀、单阀流量特性进行统一整定。 4、试验方法及步骤 各高调门单个流量特性测试

复合函数下火电330MW机组阀门流量特性试验过程分析 郭严昊

复合函数下火电330MW机组阀门流量特性试验过程分析郭 严昊 摘要：为了提高机组运行的稳定性和经济性，汽轮机组改造后需要对阀门的流 量特性重新进行试验，以某发电有限责任公司（以下简称“某公司”）330MW机组为例进行试验，该机组控制逻辑中阀位函数为复合函数，经过试验，得出了复合 函数下切合机组实际情况的阀门流量特性曲线，为同类型机组的试验提供参考。 关键词：火电机组；阀门；流量；特性 目前，大部分火电机组汽轮机采用数字电液控制系统（DEH）控制，DEH具 有阀门管理和单顺阀切换功能。由于各阀门制作安装的差异、长期运行的磨损、 检修改造过程中设备和组态的变动，或者是设计行程和实际行程不一致等原因， 都可能导致阀门流量和原来流量的特性曲线不一样[1]。如果汽轮机阀门流量特性 曲线与阀门实际流量特性不符，重叠度设置不合理，在机组变负荷和一次调频时，可能出现负荷突变和调节缓慢的问题[2]，在单阀/顺序阀切换时，可能因切换前 后相同负荷指令下蒸汽流量不同而引起机组负荷大幅波动。 阀门流量特性曲线是阀门开度与通过阀门流量的对应关系，如果与实际流量 曲线相差较大，在机组变负荷和一次调频时可能会出现负荷突变和调节缓慢的问题。某厂330MW机组大修改造后为了提高机组的运行稳定性和经济性，重新对 阀门的流量特性进行了试验，计算出切合机组实际情况的阀门流量特性曲线，使 机组在单阀/顺序阀切换过程更平稳，负荷扰动更小，AGC调节品质更高，主汽温度、主汽压力等参数更为稳定。 1 设备概况 某公司汽轮机为上海汽轮机有限公司生产的N330-16.7/537/537型亚临界一次中间再热、单轴、双缸双排汽、凝汽式汽轮机,高中压部分采用合缸结构，高压汽 缸为双层缸，中压汽缸为单层缸,低压缸采用双流反向三层缸结构。高压通流部分 由1级单列调节级（冲动式）和14级压力级（反动式）所组成。高压喷嘴组安 装于蒸汽室，14级隔板均装于高压静叶持环上，高压静叶持环由汽缸支承。主蒸 汽经过布置在高中压缸两侧的2个主汽阀和4个调节汽阀从位于高中压缸中部的 上下各2个进汽口进入蒸汽室和调节级，然后再流经高压缸各级。 分散控制系统（DCS）是某控制工程有限公司生产的XDPS400+分散控制系统。DCS功能包括单元机组数据采集系统（DAS）、模拟量控制系统（MCS）、协调控制系统（CCS）、燃烧管理系统（BMS）、顺序控制系统（SCS）、旁路控制系统（BPS）、吹灰程序控制系统、厂级监控信息系统（SIS）以及发电机、变压器组 和厂用电控制功能等；DCS系统由DPU及其组件、OPU操作员站、以太网总线、 工程师站等构成。 汽轮机电液控制系统(DEH)采用了某控制工程有限公司的DEH控制系统实现其控制功能，由两个控制柜（DPU 11/31、DPU12/32）、一套DEH工程师工作站和 一套DEH操作员站组成。DEH系统的执行机构包括4个高压调节阀油动机（GV）、2个高压主汽阀油动机（TV）、2个中压主汽阀油动机（RSV）和2个中压调节阀油动机(IV)。其中高压调节阀、中压调节阀、高压主汽阀油动机由电液伺服阀实现连续控制；中压主汽阀油动机由电磁阀实现二位控制。 2 采集原始阀门流量特性数据 试验开始前建立趋势组，包含的参数有：DEH负荷设定、总阀位指令、机组 功率、调节级压力、主汽压力、主汽温度、GV1～GV4阀位输出指令、GV1～GV4

汽轮机各设备作用及内部结构图

汽轮机各设备的作用收藏 01.凝汽设备主要有凝汽器、循环水泵、抽汽器、凝结水泵等组成。 任务：⑴在汽轮机排汽口建立并保持高度真空。 ⑵把汽轮机排汽凝结成水，再由凝结泵送至回热加热器，成为供给锅炉的给水。此 外，还有一定的真空除氧作用。 02.凝汽器冷却水的作用：将排汽冷凝成水，吸收排汽凝结所释放的热量。 03.加热器疏水装置的作用：可靠的将加热器内的疏水排出，同时防止蒸汽随之漏出。 04.轴封加热器的作用：回收轴封漏汽，用以加热凝结水从而减少轴封漏汽及热量损失，并改善车间的环境条件。 05.低压加热器凝结水旁路的作用：当加热器发生故障或某一台加热器停用时，不致中断主凝结水。 06.加热器安装排空气门的作用：为了不使空气在铜管的表面形成空气膜，使热阻增大，严重地影响加热器的传热效果，从而降低换热效率，故安装排空气门。 07.高压加热器设置水侧保护装置的作用：当高压加热器发生故障或管子破裂时，能迅速切断加热器管束的给水，同时又能保证向锅炉供水。 08.除氧器的作用：用来除去锅炉给水中的氧气及其他气体，保证给水的品质。同时, 又能加热给水提高给水温度。 09.除氧器设置水封筒的目的：保证除氧器不发生满水倒流入其他设备的事故。防止除氧器超压。 10. 除氧器水箱的作用：储存给水，平衡给水泵向锅炉的供水量与凝结水泵送进除氧器水量的差额，从而满足锅炉给水量的需要。 11. 除氧器再沸腾管的作用：有利于机组启动前对水箱中给水加温及备用水箱维持水温。正常运行中对提咼除氧效果有益处。

12. 液压止回阀的作用：用于防止管道中的液体倒流。 13. 安全阀的作用：一种保证设备安全的阀门。 14. 管道支吊架的作用：固定管子，并承受管道本身及管道内流体的重量和保温材料重量。 15. 给水泵的作用：向锅炉连续供给具有足够压力，流量和相当温度的给水。 16. 循环水泵的作用：主要是用来向汽轮机的凝汽器提供冷却水，冷凝进入凝汽器内的汽轮机排汽，此外，还向冷油器、发电机冷却器等提供冷却水。 17. 凝结水泵空气管的作用：将泵内聚集的空气排出。 18. 减温减压器的作用：作为补偿热化供热调峰之用（本厂）。 19. 减温减压装置的作用：⑴对外供热系统中，用以补充汽轮机抽汽的不足，还可做备用汽源。⑵当机组启停机或发生故障时，可起调节和保护的作用。⑶可做厂用低压用汽的汽源。 ⑷用于回收锅炉点火的排汽。 20. 汽轮机的作用：一种以具有一定温度和压力的水蒸气为介质，将热能转变为机械能的回转式原动机。 21. 汽缸的作用：将汽轮机的通流部分与大气隔开，以形成蒸汽热能转换为机械能的封闭汽室。 22. 汽封的作用：减少汽缸内的蒸汽向外漏泄和防止外界空气漏入汽缸。 23. 排汽缸的作用：将汽轮机末级动叶排出的蒸汽倒入凝汽器。 24. 排汽缸喷水装置的作用：为了防止排汽温度过高而引起汽缸变形，破坏汽轮机动静部分中心线的一致性，引起机组振动或其他事故。 25. 低压缸上部排汽门的作用：在事故情况下，如果低压缸内压力超过大气压力，自动打开向空排汽，以防止低压缸、凝汽器、低压段转子等因超压而损坏。 26. 叶轮的作用：用来装置叶片，并将汽流力在叶栅上产生的扭矩传递给主轴。 27. 叶轮上平衡孔的作用：为了减小叶轮两侧蒸汽压差，减小转子产生过大的轴向力 28. 叶根的作用：紧固动叶，使其在经受汽流的推力和旋转离心力作用下，不至于从轮缘沟

汽轮机调门重叠度的优化和调整

汽轮机调门重叠度的优化和调整 1 汽机调门重叠度简介 1.1 定义： 采用喷嘴调节时，多个调节汽门依次开启，在前一个调门尚未全开时，后一调门便提前打开。当前一个调门全部打时，下一调门提前开启的量称为阀门的重叠度。 1.2 目的： 设置重叠度的目的是为了使汽机控制指令与蒸汽流量成线性关系，保证机组良好的调节特性，有利于机组滑参数运行。 1.3 作用： a）影响调节特性：多个调门依次开启，若后阀在前阀全部开启后才开启，那么根据单个阀门的特性可以推断出多个阀门的升程与流量的关系呈波形曲线，显然这是不符合调节系统静态特性曲线的，为了使配汽机构特性曲线比较平滑，一定要设置重叠度。 b）影响机组的经济性：重叠度过大，即前一阀门开度较小时，后一阀门就已开启，会加大节流作用，此时节流损失变大，对机组的经济性影响也最大。重叠度较小或无重叠度时，节流损失最小，能提高机组经济性，但影响调节特性。 1.4 特性： 下面图1和图2分别为单阀和多阀联合的升程流量特性：

说明： a）图1为典型的单阀升程流量特性曲线，对于单一调门，这种特性曲线是一定的，可以通过试验方法得出。 b）从图1我们可以看出在阀门开度50％左右，出现拐点，特性逐步开始呈非线性。 c）从图1可以得出阀门的有效升程，数值在70％左右，此后阀门再开大，流量增加较少。

说明： a）多个阀门的联合特性就只取决于阀门开启的重叠度。 b）图2中的曲线Ⅰ选择的重叠度过小，即前一阀开度很大后才开后一阀，系统在调节时会生产较大的波动，在后一阀门将开启时，会发生调门大幅窜动的情况。 c）图2中的曲线Ⅱ选择了合理的重叠度，阀门联合升程流量特性波动小，系统调节性能基本呈线性，稳定性最好。 d）图2中的曲线Ⅲ选择的重叠度过大，除前面所讨论的会使经济性下降外，还会破坏升程流量特性的线性度，会使两个阀门重叠部分的流量增长过快，产生局部不等率变动，当汽机在该功率下运行时，有可能出现晃动。 2 重视调门升程流量特性的变化 阀门重叠度有两种表述：行程重叠度和压力重叠度。 行程重叠度：ξH ＝1－H1 / H max 式中H1为后阀开始开启时的前阀行程，H max为前阀全开行程。 压力重叠度：ξp ＝1－P1 / P max 式中P max和P1为后阀开始开启时，前阀的前、后压力。 行程重叠度只有几何意义，没有热力学意义，压力重叠度才是决定调门调节特性的关键参数，一般以前一阀门开至前、后压力比P1/P max=0.85～0.90时，后一阀开启较

节流机构流量特性试验台的研制_张保青

文章编号:1005)0329(2004)08)0054)03 节流机构流量特性试验台的研制 张保青,马善伟,张川,陈江平,陈芝久 (上海交通大学,上海200030) 摘要:从节流机构流量特性研究方法和研究现状出发,分析了目前节流机构流量特性研究存在的问题,并介绍了基于/液环法0的节流机构流量特性试验台。与传统试验方法相比,该试验台具有测试范围广、系统稳定性好、投资费用少、节能等优点。 关键词:节流机构;流量特性;试验台 中图分类号:T B65文献标识码:A Development of Test Bench on Flow Characteristic of the Throttle Mechanism ZHANG Bao-qing,MA Shan-wei,ZHANG Chuan,CHEN Jiang-ping,C HE N Zh-i jiu (Shanghai Jiaotong Uni versity,Shanghai200030,China) Abstract:The method and status on flow characteristic of the throttle mechanis m are presented,moreover,the problems on reseaching the throttle mechanism at present are analyzed,and a new test bench based on liquid ring method(LRM)is https://www.wendangku.net/doc/5d813874.html,pared to the traditional method,LRM has great advantage on wide test range,better s tability,less i nvestments and energy-saving. Key words:the throttle mechanis m;flow characteristic;test platform 1前言 节流机构是制冷系统中最重要的部件之一,它直接控制着蒸发器制冷剂的流量和蒸发器出口的过热度。节流机构与系统其它主要部件的良好匹配是改善系统运行并适应系统负荷变化的基础: (1)在压缩式制冷系统/四大件0的研究中,最薄弱的是节流元件,尚有不少盲区。影响节流机构流量系统的因素:工质的特性、工质的流动情况、几何参数等,众家说法不一。莉井浩对系统进行了研究[1],并得出线性阀的流量系数不仅与工质的物性有关,还与阀的几何参数有关,而Davies 和Daniels则认为流量系数仅仅与工质的流动情况有关[2]。 (2)各种先进的控制算法应用于制冷系统,最终亦是通过执行机构即节流机构施加到对象中[3]。当选用电子膨胀阀作为系统的节流机构时,膨胀阀自身的流量特性则是改善系统控制特性,补偿蒸发器非线性最重要的因素之一。 (3)试验研究是节流机构流量特性研究最常用也是最为有效的手段,目前,常用的研究方法主要有氮气法和气环法等。由于氮气与制冷剂在通过节流机构时存在相变与否的本质差别,理论研究与试验验证均表明此法存在着较大偏差(约大20%),气环法则由于更换制冷剂较麻烦,一般仅仅适用于一种制冷剂的研究,因此有必要寻求新的实验研究方法。 (4)由于电子膨胀阀具有可以按预置的调节规则动作、调节范围宽、调节反应快等优点,逐渐应用于各种制冷系统,因此开发、研制具有良好流量特性且能与各种制冷系统匹配的电子膨胀阀显得非常重要。 鉴于这些问题我们研制了基于/液环法0的节流机构流量特性试验台,它具有测试范围广、操作简单、工况容易稳定、更换制冷剂方便、节能等优 收稿日期:2003)09)22

汽轮机高压调门关闭原因分析

汽轮机高压调门关闭原因分析 发表时间：2018-11-02T17:21:50.623Z 来源：《知识-力量》2018年12月上作者：付红宾[导读] 本文对汽轮机高调门因电缆过于靠近高温缸体超温造成绝缘老化通讯中断调门关闭，运行中突然关闭的原因进行分析，阐明了电缆处于高温环境发生故障的原因。对于汽轮机周边电缆涉及和改造具有广泛的借鉴意义。关键词（大唐许昌龙岗发电有限责任公司，河南省禹州市 461690） 摘要：本文对汽轮机高调门因电缆过于靠近高温缸体超温造成绝缘老化通讯中断调门关闭，运行中突然关闭的原因进行分析，阐明了电缆处于高温环境发生故障的原因。对于汽轮机周边电缆涉及和改造具有广泛的借鉴意义。关键词：控制电缆；调门；DEH 一、前言 大唐某公司一期两台机组为上海汽轮机厂制造的350MW亚临界机组。汽轮机控制系统采用OV ATIAN型数字式电液控制系统，其设计为分散布置、双路供电，系统DPU主模件采用冗余配置。液压系统采用上海汽轮机厂成套的高压抗燃油EH装置。汽轮机主蒸汽阀门TV和调门GV连接电缆布置在高中压缸体阀门两侧（详见图3），缸体保温与电缆线槽距离30至50cm。热工人员定期检查发现汽轮机高压调门控制电缆有老化现象，利用检修机会将单侧的调门电缆进行了更换。机组在控制电缆更换后启动一天突发汽轮机高压调门关闭故障，严重影响机组的安全生产运行。 二、故障及处理经过 某年某月某日，2号机组负荷指令250MW，启动B制粉系统（B、C、D、E磨运行）增加机组出力。在加负荷过程中突然机组出力快速下降，检查2号机高压GV3调门实际已经关闭，DEH画面显示指令和反馈均为100%。汽轮机组调门开启顺序见图1所示。 图1 汽轮机高压截止阀和调节阀位置顺序图 检查DEH机柜GV3伺服卡LVDT指示灯不亮，分析反馈LVDT控制回路存在问题，对GV3进行处理，缓慢将GV3指令逐渐强制为0，并对GV3进油隔离确保故障期间该调门不发生误动，对GV3控制回路进行排查发现GV3调门油动机端子箱至地面端子箱的LVDT反馈中间电缆线间阻值3Ω，由于GV3指令和反馈电缆通过同一段电缆桥架接入同一端子箱，为防止指令电缆存在同样问题，将GV3指令电缆和反馈电缆全部更换，更换后对GV3调门试验，动作正常。 三、阀门关闭原因分析 （一）阀门外观机械检查和分析 检修人员现场检查关闭调门门杆和反馈杆实际位置均在关闭状态，和DEH控制画面中阀门状态有相反的情况。初步分析应为阀门和远端状态不对应，怀疑通讯中断，需热工人员检查GV阀门控制回路。 （二）GV阀控制回路检查分析 GV阀控制回路由两部分组成，第一部分为正常投运回路，第二部分未试验回路。控制指令接受GV总给定。DEH自动方式下，GV总给定经单阀或顺序阀的阀门流量特性曲线函数转换为GV阀门指令开度。从实际阀门动作和就地现场阀门状态分析，应为远端和就地信号传输中断造成阀门指令与就地不对应现象。GV阀门动作逻辑见图2所示。

并联管路特性及流量分配实验(总)

实验四 并联管路特性及流量分配实验 实验类型: 综合性实验 学 时：2 适用对象：热能与动力工程专业、建筑环境与设备工程专业 一、实验目的 1、了解并联管路特性及并联管路中阀门开度变化时的流量分配情况； 2、掌握并联管路特性曲线（h w -q V 或p w -q V ）的绘制方法，明确各支路存在流量偏差的原因。 二、实验要求 1、在并联管路中，当各支路流量控制球阀处于全开时，绘制各支路的管路特性曲线和并联管路特性曲线；计算采用不同方法测量总流量的相对误差，分析各支路存在流量偏差的原因。 2、将任意三条支路上的流量控制球阀完全关闭，绘制其余两支路流量控制球阀处于两种不同开度时各支路的管路特性曲线和两支路并联管路特性曲线，分析管路特性曲线在流量控制球阀处于不同阀门开度时的变化趋势及其原因； 3、比较不同支路的阻力特性曲线，并分析存在差别的原因。 三、实验原理 1、并联管路特点 （1）并联管路的流动损失特性：并联管路中各支路的流动损失相等，即 h w = h w i （m ） （41） （2）并联管路的流量特性：并联管路的总流量等于各支路的流量之和，即 1 N V V i i q q ==∑ （m 3/s ） （42） 而对于每一支路，其能量损失可按串联管路计算，故 2 2 w 1 1 () 2N M j i i j k i Vi j k j l h k q d g υλζ===+=∑∑ (m) （43a ） 或者以压强损失表示为， '2 w i wi i Vi p gh k q ρ?== (Pa) （43b ） 以上公式即为并联管路的水力计算式，利用这些公式，即可解决并联管路中流量分配，水头计算以及管径选择等问题。 2、参数测量 在本实验中，并联管路的总流量V q 采用三角堰流量计测量，按下式计算 5 2 1.4tg 2 V q H θ =? （m 3 /s ） （44） 式中 q V ——并联管路的总流量，m 3 /s ；

流量与阀门开度的关系

阀门的流量特性 不同的流量特性会有不同的阀门开度； ①快开流量特性，起初变化大，后面比较平缓； ②线性流量特性，是阀门的开度跟流量成正比，也就是说阀门开度达到 50%，阀门的流量也达到50%； ③等百流量特性，跟快开式的相反，是起初变化小，后面比较大。 阀门开度与流量、压力的关系,没有确定的计算公式。它们的关系只能用笼统的函数式表示，具体的要查特定的试验曲线。 调节阀的相对流量Q/Qmax与相对开度L/Lmax的关系 :Q/Qmax=f(L/Lmax) 调节阀的相对流量Q/Qmax与相对开度L/Lmax、阀上压差的关系： Q/Qmax=f(L/Lmax)（dP1/dP）^(1/2)。 调节阀自身所具有的固有的流量特性取决于阀芯形状，其中最简单是直线流量特性：调节阀的相对流量与相对开度成直线关系，即单行程变化所引起的流量变化是一个常数。 阀能控制的最大与最小流量比称为可调比，以R表示，R=Qmax/Qmin, 则直线流量特性的流量与开度的关系为： Q/Qmax=（1/R）[1+（R-1）L/Lmax] 开度一半时，Q/Qmax=51.7% 等百分比流量特性：Q/Qmax=R^(L/Lmax-1） 开度一半时，Q/Qmax=18.3% 快开流量特性：Q/Qmax=（1/R）[1+（R^2-1）L/Lmax]^(1/2)

开度一半时，Q/Qmax=75.8% 流量特性主要有直线、等百分比（对数）、抛物线及快开四种 ①直线特性是指阀门的相对流量与相对开度成直线关系，即单位开度变化引起的流量变化时常数。 ②对数特性是指单位开度变化引起相对流量变化与该点的相对流量成正比，即调节阀的放大系数是变化的，它随相对流量的增大而增大。 ③抛物线特性是指单位相对开度的变化所引起的相对流量变化与此点的相对流量值的平方根成正比关系。 ④快开流量特性是指在开度较小时就有较大的流量，随开度的增大，流量很快就达到最大，此后再增加开度，流量变化很小，故称快开特性。 隔膜阀的流量特性接近快开特性， 蝶阀的流量特性接近等百分比特性， 闸阀的流量特性为直线特性， 球阀的流量特性在启闭阶段为直线，在中间开度的时候为等百分比特性。

调节阀流量特性介绍

调节阀流量特性介绍 1. 流量特性 调节阀的流量特性是指被调介质流过调节阀的相对流量与调节阀的相对开度之间的关系。其数学表达式为 式中：Qmax-- 调节阀全开时流量 L---- 调节阀某一开度的行程 Lmax-- 调节阀全开时行程 调节阀的流量特性包括理想流量特性和工作流量特性。理想流量特性是指在调节阀进出口压差固定不变情况下的流量特性，有直线、等百分比、抛物线及快开4种特性(表1) 流量特性性质特点 直线调节阀的相对流量与相对开 度呈直线关系，即单位相对 行程变化引起的相对流量变 化是一个常数 ①小开度时，流量变化大，而大开度时流量变化小 ②小负荷时，调节性能过于灵敏而产生振荡， 大负荷时调节迟缓而不及时 ③适应能力较差 等百分比单位相对行程的变化引起的 相对流量变化与此点的相对 流量成正比 ①单位行程变化引起流量变化的百分率是相等的 ②在全行程范围内工作都较平稳，尤其在大开度时， 放大倍数也大。工作更为灵敏有效 ③ 应用广泛，适应性强 抛物线特性介于直线特性和等百分 比特性之间，使用上常以等 百分比特性代之 ①特性介于直线特性与等百分比特性之间 ②调节性能较理想但阀瓣加工较困难 快开在阀行程较小时，流量就有 比较大的增加，很快达最大 ①在小开度时流量已很大，随着行程的增大，流量很 快达到最大 ②一般用于双位调节和程序控制

在实际系统中，阀门两侧的压力降并不是恒定的，使其发生变化的原因主要有两个方面。一方面，由于泵的特性，当系统流量减小时由泵产生的系统压力增加。另一方面，当流量减小时，盘管上的阻力也减小，导致较大的泵压加于阀门。因此调节阀进出口的压差通常是变化的，在这种情况下，调节阀相对流量与相对开度之间的关系。称为工作流量特性[1]。具体可分为串联管道时的工作流量特性和并联管道时的工作流量特性。（1）串联管道时的工作流量特性 调节阀与管道串联时，因调节阀开度的变化会引起流量的变化，由流体力学理论可知，管道的阻力损失与流量成平方关系。调节阀一旦动作，流量则改变，系统阻力也相应改变，因此调节阀压降也相应变化。串联管道时的工作流量特性与压降分配比有关。阀上压降越小，调节阀全开流量相应减小，使理想的直线特性畸变为快开特性，理想的等百分比特性畸变为直线特性。在实际使用中，当调节阀选得过大或生产处于非满负荷状态时，调节阀则工作在小开度，有时为了使调节阀有一定的开度，而将阀门开度调小以增加管道阻力，使流过调节阀的流量降低，实际上就是使压降分配比值下降，使流量特性畸变，恶化了调节质量。 （2）并联管道时的工作流量特性 调节阀与管道并联时，一般由阀支路和旁通管支路组成，调节阀安装在阀支路管路上。调节阀在并联管道上，在系统阻力一定时，调节阀全开流量与总管最大流量之比随着并联管道的旁路阀逐步打开而减少。此时，尽管调节阀本身的流量特性无变化，但系统的可调范围大大缩小，调节阀在工作过程中所能控制的流量变化范围也大大减小，甚至起不到调节作用。要使调节阀有较好的调节性能，一般认为旁路流量最多不超过总流量的20%。 2. 调节阀的选择 2.1 流量特性选择

汽轮机高调门流量特性优化试验方案

检索号： 皖能马鞍山发电有限公司2号机组 汽轮机高调门流量特性优化试验方案 2013年4月10日

皖能马鞍山发电有限公司2号机组 汽轮机高调门流量特性优化试验方案 负责单位：安徽科讯电力技术服务中心 协作单位：皖能马鞍山发电有限公司 起日期：2013年4月10日14:00——20：00 负责人：张兴 工作人员：张兴、施壮 编写____________ 审阅____________ 审核____________ 批准____________

皖能马鞍山发电有限公司2号机组 汽轮机高调门流量特性优化试验方案 1、试验目的 为提高皖能马鞍山发电有限公司2号机组运行的安全性和经济性，根据合同要求，我单位计划于2013年4月10日对2号机组汽轮机高调门进行流量特性测试及优化，并完成2号机组汽轮机进行单/顺阀切换试验。 2、试验条件 （1）、机组在设计的正常工况下稳定运行，负荷能从额定负荷（汽机高调门全开时）至60%左右的额定负荷范围之间变化。 （2）、试验过程中由运行人员手动控制燃料量维持主汽压力稳定。 （3）、信号测量设备应满足精度要求并有效期内的检定合格证书。数据记录通过分散控制系统进行。 （4）、历史数据站工作正常，能完成对主汽压力、调节级压力、给定值、流量指令、阀位指令/开度、功率等参数的采集，并能生成*.csv或*.xls格式 文件，且数据分辨率满足测试要求。 3、试验内容 通过汽轮机高调门流量特性测试及参数优化试验，根据机组实际特性及标准流量参考线对多阀、单阀流量特性进行统一整定。

4、试验方法及步骤 4.1各高调门单个流量特性测试 (1)、由运行人员将机组负荷升至90%额定负荷左右，并将所有汽机调门全开， 记录下当前机前压力值。 (2)、逐渐减小GV1阀门指令，直至该调门全关。在此过程中其它调门一直维 持全开状态。试验过程中由运行人员手动控制燃料维持主汽压力稳定。 (3)、GV1阀门全关且主汽压力稳定后，由热控人员逐渐将该调门调整至全开位。 (4)、按照(2)、(3)步骤顺序依次进行GV2、GV3、GV4高调门的阀门流量特 性测试试验。 4.2单阀方式下高调门整体流量特性测试 (1)、由运行人员将机组负荷升至90%额定负荷左右，并将所有汽机调门全开， 记录下当前机前压力值。 (2)、由运行人员在DEH画面上阶跃减小目标值（阶跃量2%），设定值变化速 率设定为0.5%，使汽机高调门逐渐关小，直至机组负荷降至60%额定负荷左右。每次目标值变化后需待主汽压力稳定时再进行下一负荷点的测试。 (3)、试验过程中由运行人员手动控制燃料维持主汽压力稳定。 (4)、记录上述过程中单阀运行方式下汽机高调门的整体流量特性。 4.3单阀/多阀控制方式切换预试验 首先在70%额定负荷左右，逐渐降低主汽压力，将主汽调阀调整至全开位置，在DEH控制回路中，按下“顺序阀控制”按钮，开始由单阀向顺序阀方式切换过程，试验过程中出现轴承振动、瓦温变化大现象，应立即终止试验。、 4.4多阀方式下高调门整体流量特性测试 (1)、由运行人员将机组负荷升至90%额定负荷左右，并将所有汽机调门全开， 记录下当前机前压力值。

调节阀性能实验

调节阀性能实验 一、实验目的要求 1、了解调节阀的构造，掌握其操作和调节方法； 2、测定调节阀基本误差、回差、死区、始终点极限偏差与额定行程偏差 3、测定调节阀固有流量特性曲线； 二、实验基本原理 调节阀又名控制阀，通过接受调节控制单元输出的控制信号， 借助动力操作去改变流体流量。调节阀一般由执行机构和阀门组成。如果按其所配执行机构使用的动力，调节阀可以分为气动调节阀、电动调节阀、液动调节阀三种，另外，按其功能和特性分，线性特性，等百分比特性及抛物线特性三种。 调节阀用于调节介质的流量、压力和液位。根据调节部位信号，自动控制阀门的开度，从而达到介质流量、压力和液位的调节。调节阀由电动执行机构或气动执行机构和调节阀两部分组成。调节阀通常分为直通单座式调节阀和直通双座式调节阀两种，后者具有流通能力大、不平衡办小和操作稳定的特点，所以通常特别适用于大流量、高压降和泄漏少的场合。 三、实验内容 1 外观及清洁度检查 清洁度是指零件、整机的影响产品可靠性部位被杂质污染的程度。可用采集的杂质大小、数目等来展示。若特定部位杂质过多，则会沉积在管道中，堵塞流道，使实际测得的流量变小。杂质也会使造成比较大的摩擦损害，如弹簧、密封材料的损坏，严重影响阀门的使用寿命及工作的可靠性。 阀门外观应该清洁、光滑。不得有任何铁屑、污垢、粉尘、绣点及其他异物；紧固件不得有松动、损伤等。调节阀清洁度检查参考JB/T4058中6.2.8节的规定执行，壳体内壁及零部件表面清洁度要求检查结果填入表中。结果如表1所示。 从表1检查结果来看，在阀门壳体内壁、加工零部件未观察到微小颗粒、异

物、杂质，清洁度符合相关标准要求，说明阀门特定部位杂质及颗粒不会成为影响试验结果的重要因素。 1调节阀表面清洁度检查记录表 2.动作灵活性及程序控制开关功能验证试验 1、将调节阀调手动状态，检查阀门转动部件动作灵活性，看是否卡滞、转动不灵活等现象发生；记录结果于表2中。 2、接通调节阀电源，投电动状态，观察其动作灵活性，并记录阀门在升程与降程区间行程位移及时间，试验不得少于3次，记录结果于表2中。 3、结合调节阀电动灵活性试验，确定阀门在全开及全关位置行程控制开关自动闭合的动作灵活性，记录实验结果于表2中。 2动作灵活性试验结果记录表

汽轮机静态试验

汽轮机静态试验 一、润滑油压保护试验： 1.全开A、B油泵进出口阀门。 2.控制油压调节旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀，调节阀投自动，设定压力为0.9MPa。 3.润滑油压调节阀旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀设自动。 4.启动A油泵。 5.投入润滑油低油压自启动，润滑油总管压力低联锁，总联锁复位。 6.手控润滑油调节压力阀油压降至0.15MPa时，报警并自启动B油泵，投入B 油泵操作开关，撤除润滑油低油压自启动保护，停A油泵，继续控制润滑油油压至0.1MPa时联锁停车电磁阀动作。 7.重复再做一次A油泵自启动试验。 注意：做此试验前必须投入隔离气密封。试验结束后恢复原状态。 二、控制油压保护试验： a.全开A、B油泵进出口阀门。 b.润滑油压调节阀旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀调节阀投自动，设 定压力为0.245MPa。 c.控制油压调节阀旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀投自动。 d.启动A油泵。 e.投入控制油低油压自启动保护，总联锁复位。 f.手控控制油调节压力阀油压降至0.7MP a时报警并自启动B油泵，投入 B油泵操作开关停A油泵，继续控制油压至0.5MPa时联锁停车电磁阀动作。 g.重复再做一此A油泵自启试验。 注意：做此试验前必须投入隔离气密封。 三、蓄能器性能试验： a.启动A油泵。 b. B 油泵投入自启动联锁总联锁复位。 c.危急遮断装置复位，自动主汽门复位，手动打开自动主汽门。 d.手动停A油泵，B油泵自启动，停车联锁电磁阀不动作。 e.投入B油泵操作开关，可以重复再做一次。 四、危急遮断器试验： 1.全开A、B油泵进出口阀门，启动A油泵。 2.总联锁复位，危急遮断器复位，自动主汽门复位，手动开启自动主汽门。 3.手打危急遮断器，自动主汽门关闭， 4.危急遮断器及自动主汽门复位，重复再做一次。 五、轴向位移、轴振动、轴承温度、超速模拟联锁试验： 1.配合仪表，在仪表控制盘上分别做模拟试验。 2.轴向位移≥0.5mm时报警，≥0.7mm时电磁阀动作。 3.汽轮机轴振动≥31mm时报警，≥50mm时电磁阀动作。 4.压缩机轴振动≥65mm时报警，≥96mm时电磁阀动作。 5.汽轮机转速≥12047r/min时报警，≥13252r/min电磁阀动作。