管道压力试验规范
管道压力试验规范
压力管道规范工业管道第5部分：检验与试验
GB/T20801.5-2006
压力管道规范工业管道第5部分：检验与试验
Pressure piping code-Industrial piping-Part 5:Inspection and testing 目次
前言
1 范围
2 规范性引用文件
3 术语和定义
4 检查要求
4.1 一般规定
4.2 超标缺陷的处理
4.3 累进检查
5 检查方法
5.1 一般规定
5.2 目视检查
5.3 无损检测
5.4 制作过程中的检查
5.5 硬度检查
6 检查范围
6.1 检查等级
6.2 目视检查
6.3 焊接接头的无损检测
6.4 硬度检查
7 检查工艺
8 合格证和记录
9 试验
9.1 压力试验
9.2 泄漏试验
9.3 真空度试验
10 记录
前言
本标准对应于ISO15649：2001《石油和天然气工业管道》，与ISO15649：2001的一致性程度为非等效。
GB/T20801《压力管道规范工业管道》由下列六个部分组成：
——第1部分：总则；
——第2部分：材料；
——第3部分：设计和计算；
——第4部分：制作与安装；
——第5部分：检验与试验；
——第6部分：安全防护。
本部分为GB/T20801的第5部分。
本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会压力管道分技术委员会(SAC/TC 262/SC 3)提出。
本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会(SAC/TC 262)归口。
本部分起草单位：全国化工设备设计技术中心站、上海市锅炉压力容器检验所、国家质检总局特种设备安全监察局、中国石化集团上海工程有限公司、中国石油化工集团公司经济技术研究院、中国石油化工集团公司工程建设管理部、辽宁省安全科学研究院。
本部分主要起草人：汤晓英、应道宴、高继轩、修长征、汪镇安、叶文邦、寿比南、王为国、黄正林、周家祥、唐永进、张宝江、于浦义、刘金山。
压力管道规范工业管道第5部分：检验与试验
1 范围
本部分规定了GB/T20801.1范围内压力管道的检验、检查和试验的基本安全要求。本部分未规定的其他检验、检查和试验要求应符合本标准其他部分以及国家现行有关标准、规范的规定。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过GB/T20801的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
GB/T20801.1-2006 压力管道规范工业管道第1部分：总则
GB/T20801.2-2006 压力管道规范工业管道第2部分：材料
GB/T20801.3-2006 压力管道规范工业管道第3部分：设计和计算
GB/T20801.4-2006 压力管道规范工业管道第4部分：制作与安装
JB/T4730-2005 承压设备无损检测
3 术语和定义
3.1
检验inspection
检验是由业主或独立于管道建造以外的检验机构，为证实产品或管道建造是否满足规范和工程设计要求而进行的符合性评审过程。
本部分对管道组成件制造厂出具的质量证明书的质量控制过程亦称为“检验”。
3.2
检验人员inspector
检验人员是业主或检验机构从事检验工作的专职人员。检验人员有权进入任何正在进行管道组成件制造和管道制作、安装的场所，其中包括制造、制作，热处理、装配、安装、检查和试验的场所。
检验人员有权审查任何检查和试验结果的记录，包括有关证书，并应按照相关标准和工程规定进行评定。
3.3
检查examination
检查是指制造厂、制作、施工、安装单位履行的质量控制职责的过程。应由检查人员按照相关标准和工程设计要求。对材料、组成件以及加工、制作、安装
等过程，进行必需的检查和试验。并作好相关记录，提出评价结果。
3.4
检查人员examination personnel
应由独立于制造、制作和安装部门的人员担任，且应为具备相关专业技能和资质的专职人员。
检查人员应作好检查和试验记录，提出评价结果，并予以妥善保存以备检验人员评审。
4 检查要求
4.1 一般规定
本章规定了对管道安装，包括每个组成件及其制作加工工艺进行检查的要求，任何工程设计要求的附加检查以及验收标准均应予以规定。
GB/T20801.2-2006表A.1中铬钼合金钢管道的检查应在全部热处理结束后再进行，对于支管的焊接以及承压焊缝的返修都应在补强圈或鞍形补强件焊接之前完成。
4.2 超标缺陷的处理
如发现受检件有超过本部分验收标准的缺陷时，应予返修或更换。新件应按原件的要求用相同的方法在相同的范围用相同的验收标准重新检查。
4.3 累进检查
当局部或抽样检查发现有超标缺陷时，应按以下要求处理：
a)另取两个相同件(如为焊接接头，应为同一焊工所焊的同一批焊接接头)进行相同的检查；
b)如a)要求的两个被检件检查合格，则附加检查所代表的批应枧为合格，
但有缺陷件应予返修或更换并重新进行检查}
c)如a)要求的两个被检件中任何一件发现有超标缺陷，则针对每个缺陷项应再增加两个相同件进行检查；
d)如c)要求的两个被检件检查合格，则附加检查所代表的批应视为合格，但有缺陷件应予返修或更换并进行重新检查；
e)如c)要求的两个被检件中任何一件发现有超标缺陷，则该批应全部进行检查，不合格者应进行返修或更换并进行重新检查。
5 检查方法
5.1 一般规定
5.1.1 本章规定了符合本部分、工程设计或检验人员要求的主要检查方法。如使用本章规定以外的方法，则应在工程设计中规定其验收标准。
5.1.2 检查的比例包括100%检查、抽样检查和局部检查，并应符合以下规定：
a)在指定的一批管道[sup]1)[/sup]中，对某一具体项目进行全部检查，称作100%检查；
b)在指定的一批管道[sup]1)[/sup]中，对某一具体项目的某一百分数进行全部检查，称作抽样检查[sup]2)[/sup]；
c)在指定的一批管道[sup]1)[/sup]中，对某一具体项目的每一件进行规定的部分检查，称作局部检查[sup]2)[/sup]。
1)指定批是本部分中用于检查要求考虑的管道数量。指定批数量和程度宜由合同双方在工作开始前协议规定。对不同种类的管道制作、安装工作，可以规定不同的“批”。
2)抽样或局部检查将不保证制造产品质量水平。在被代表检查的一批管道中，未检查部分可能在进一步检查中会暴露缺陷。如果要对某一批管道，要求不存在射线照相规定的超标焊缝缺陷时，应规定100%的射线照相检查。
5.2 目视检查
目视检查是指对易于观察或能做外观检查的组成件、连接接头及其他管道元件的部分，在其制造、制作、装配、安装、检查或试验之前、进行中或之后进行的观察。目视检查应包括核实材料、组件、尺寸、接头的制备、组对、焊接、粘接、钎焊、法兰连接、螺纹或其他连接方法、支承件、装配以及安装等的质量是否达到相关标准和工程设计的要求。
5.3 无损检测
焊接接头的无损检测分为磁粉检测、渗透检测、射线检测、超声波检测，检测方法应按JB/T4730-2005的规定进行。
5.4 制作过程中的检查
5.4.1 制作过程中的检查应包括以下内容：
a)焊接接头的制备和清洗；
b)预热；
c)连接前的装配、连接间隙以及内侧对准；
d)焊接工艺规定的技术参数，包括填充材料、焊接位置等；
e)焊接清理后的根部焊道(包括外侧和可及内侧)状况，必要时，可辅之以磁粉检测或渗透检测
f)焊渣的清除和焊道间的焊接情况；
g)完工后焊接接头的外观。
5.4.2 除工程设计中另有规定外，应按5.2进行目视检查。
5.5 硬度检查
焊接接头、热弯以及热成形组件应进行硬度检查，以保证热处理工艺的可靠性。
6 检查范围
6.1 检查等级
6.1.1 压力管道的检查等级划分为I、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、V五个等级，压力管道检查等级的确定应符合6.1.2和6.1.3的规定，并取较高的级别。
6.1.2 按管道级别和剧烈循环工况确定的管道检查等级如下：
a)GC3级管道的检查等级应不低于V级；
b)GC2级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；
c)GC1级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；
d)剧烈循环工况管道的检查等级应不低于I级。
6.1.3 按材料类别和公称压力确定的管道检查等级如下：
a)除GC3级管道外，公称压力不大于PN50的碳钢管道(本部分无冲击试验要求)的检查等级应不低于Ⅳ级。
b)除GC3级管道外，下列管道的检查等级应不低于Ⅲ级：
1)公称压力不大于PN50的碳钢(本部分要求冲击试验)管道；
2)公称压力不大于PN110的奥氏体不锈钢管道。
c)下列管道的检查等级应不低于Ⅱ级：
1)公称压力大于PN50的碳钢(本部分要求冲击试验)管道；
2)公称压力大于PN110的奥氏体不锈钢管道；
3)低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道。
d)下列管道的检查等级应不低于I级：
1)钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管道；
2)公称压力大于PN160的管道。
6.2 目视检查
6.2.1 目视检查的范围应符合以下规定；
a)对于GC2、GC3级管道，应符合5.2的规定，对以下项目进行目视检查：
1)随机选择足够数量的材料和管道组成件；
2)100%的纵缝，但按GB/T20801.2-2006附录中表A.1和
GB/T20801.3-2006表14中管道组成件所含的纵缝除外；
3)抽样检查螺纹、螺栓连接和其他接头的组件，如需进行气压试验时，所有的螺纹、螺栓连接及其他接头均应进行检查；
4)管道安装时的抽样检查，包括组对、支撑件和冷紧的检查；
5)焊缝目视检查的比例应符合表1的要求，应对每一焊工或焊接操作工所焊的焊缝进行目视检查。
b)除应符合a)的规定外，GC1级管道的目视检查还应符合以下规定：
1)除a)中1)的规定外，所有制作和安装的焊缝均应进行100%目视检查；
2)所有螺纹、螺栓以及其他连接接头均应进行100%目视检查。
c)剧烈循环工况管道的目视检查除符合b)的规定外，所有安装管道应校核尺寸和偏差。支架、导向件和冷紧点都应检查以保证管道的位移能适应开车、操作和停车等所有的工况，不发生卡住和意外约束的现象。
6.2.2 焊接接头目视检查应按表2的规定。
6.3 焊接接头的无损检测
6.3.1 焊接接头的表面无损检测应符合以下规定：
a)检测比例应不低于表1和表3的规定。
b)有再热裂纹倾向的焊接接头应在焊接及热处理后各进行一次表面无损检测。
c)表面无损检测的验收标准应不低于JB/T4730-2005规定的I级合格(PT 或MT)标准。
6.3.2 焊接接头的射线检测和超声波检测应符合以下规定：
a)检测比例应不低于表1和表3的规定，抽样检查时，固定焊的焊接接头的检测比例应不少于40%。
b)管道的名义厚度小于或等于30mm的对接环缝，应采用射线检测；名义厚度大于30mm的对接环缝可采用超声波检测代替射线检测；当规定采用射线检测但由于条件限制需改用超声波检测时，应征得设计和业主的同意。
c)焊接接头的射线检测和超声波检测验收标准应符合以下规定：
1)环焊缝的检测应符合JB/T4730-2005对压力管道环焊缝的检测要求，纵焊缝的检测应符合JB/T4730-2005对锅炉和压力容器对接焊缝的检测要求，角焊缝及T型接头的超声波检测也应符合JB/T4730-2005对锅炉和压力容器角焊缝及T型接头的检测要求；
2)100%射线检测的焊接接头按JB/T4730-2005的Ⅱ缀合格，抽样或局部进行射线检测的焊接接头按JB/T4730-2005的Ⅲ级合格；
3)100%超声波检测的焊接接头按JB/T4730-2005的I级合格，抽样或局部进行超声波检测的焊接接头按JB/T4730-2005的Ⅱ级合格。
d)管道的公称直径大于或等于500mm时，对每条环缝应按表1的检查比例进行局部检测。管道的公称直径小于500mm时，可根据环缝接头数，按表1的检查比例进行抽样检测。凡进行检测的环缝，应包括其整个圆周长度。
e)选择被检焊缝时应包括每个参加产品焊接的焊工或焊接操作工所焊的焊缝，同时也应在最大范围内包括与纵缝的交叉点。当环缝与纵缝相交时，应包括检查长度不小于38mm的相邻纵缝。
6.3.3 局部无损检测的焊接接头位置及检查点应由建设单位或检验机构的检验人员选择或批准。
6.4 硬度检查
硬度检查应符合GB/T20801.4-2006中9.5的规定。检查范围包括焊缝及热影响区，热影响区的硬度检查应尽可能接近焊缝的边缘，对基体材料的硬度检查应尽可能在变形量较大的部位。
表1 检查等级、方法和比例
表2 焊缝接头目视检查质量验收标准
表2(续)
表3 制作过程中纵缝检查方法和检查比例
7 检查工艺
检查应按第5章中规定的某一方法来进行，检验人员应审定检查工艺的评定
结果、日期和记录。
8 合格证和记录
检查人员应通过审阅合格证、质量证明书、标记和其他证明文件，确信材料和组成件均为规定等级并已经过要求的热处理、检查和试验。检查人员应向检验人员提交一份说明规范和工程设计规定的全部质量控制要求已经执行的证明文件。
9 试验
9.1 压力试验
9.1.1 一般要求
在初次运行前以及按第6章的要求完成有关的检查后，每个管道系统应进行压力试验以保证其承压强度和密封性。除9.1.1.1压力试验可代替的情况外，应按9.1.3的规定进行液压试验。
9.1.1.1 压力试验的替代
a)对GC3级管道，经业主或设计同意，可按9.1.6规定的初始运行压力试验代替液压试验。
b)当业主或设计认为液压试验不切实际时，可用9.1.4规定的气压试验来代替；如考虑到气压试验的危险性，也可用9.1.5规定的液压气压试验来代替。
c)当业主或设计认为液压和气压试验都不切实际时，如果下列两种情况都存在时，则可采用9.1.7规定的免除(或替代)办法：
1)液压试验会损害衬里或内部隔热层，或会污染生产过程(该过程会由于有湿气而变为危险的、腐蚀的或无法工作)，或在试验中由于低温而出现脆性断裂的危险；
2)气压试验具有危险性，或在试验中由于低温而出现脆性断裂的危险。
9.1.1.2 压力的限制
a)如果试验压力会产生管道周向应力或轴向应力超过试验温度下的屈服强度时，试验压力可减至在该温度下不会超过屈服强度的最大压力。
b)如果试验压力需要保持一段时间，且管道系统中的试验流体会受到热膨胀，则应注意避免超压。
c)在液压试验前，可先用压力不大于170kPa的空气进行试验以找出泄漏点。
9.1.1.3 其他试验要求
a)压力试验保压时间不少于10min，并应检查所有接头和连接处有无泄漏和其他异常。
b)压力试验应在全部热处理都已完成后进行。
c)当压力试验在接近金属延性脆性转变温度下进行时，应考虑脆性破坏的可能性。
9.1.1.4 试验特殊规定
a)管道组成件可以单独进行试验，也可以装配在管道上与管道一起进行试验。
b)压力试验时为隔离其他容器而插入盲板的法兰接头，不需要进行压力试验。
c)如果最后一条焊缝已按5.4的规定进行了制作过程中的检查，且经100%射线检测或100%超声波检测合格，同时管道系统或组成件已按本章的规定通过了压力试验，则连接这种管道系统或组成件的最后一条焊缝不需要再进行压力试验。
9.1.1.5 夹套管
a)内管试验压力应按内部或外部设计压力中的较大值确定，如果需要按照
9.1.2.1的规定对内管接头作目视检查，此压力试验必须在夹套管完成之前进行。
b)除工程设计中另有规定外，外管应按9.1的规定进行压力试验。
9.1.1.6 压力试验后的修补或增添物件
如果压力试验后进行修补或增添物件，则受影响的管道应重新进行压力试验。经检验人员同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的一些小修补或增添物件，不需重新进行压力试验。
9.1.1.7 试验记录
应对每一管道系统作好试验记录，记录内容至少应包括以下主要内容：
a)试验日期；
b)试验流体；
c)试验压力；
d)检查人员出具的检查结果合格证。
9.1.2 准备工作
9.1.2.1 接头外露
a)除按本部分预先进行过试验的接头可以包覆隔热层或覆盖层外，所有接头均不得包覆隔热层，以便在压力试验时进行检查。
b)如果按9.1.7c)的规定进行泄漏试验时，所有接头均不应上底漆和油漆。
9.1.2.2 临时支承件
输送蒸汽或气体的管道，必要时应加装临时支承件，以支承试验流体的重量。
9.1.2.3 膨胀节
a)依靠外部主固定架来约束端部压力荷载的膨胀节，应在管道系统现场进行试验。
b)自约束膨胀节如已由制造厂进行过试验，则试验时可与系统隔离。但如按
9.1.7c)的规定进行泄漏试验时，则膨胀节应安装在系统中进行压力试验。
c)对于带有膨胀节的管道系统，在没有临时接头或固定约束的情况下，应按下列压力的较小者进行试验。但在任何情况下，波纹管膨胀节的试验压力不得超过制造厂的试验压力。
1)对波纹管膨胀节为1.5倍设计压力；
2)本章规定的系统试验压力。
d)当系统试验压力大于上述c)规定的试验压力时，膨胀节应从管道系统移开，或必要时应采用临时约束以限制固定架载荷。
9.1.2.4 管道试验限制
不拟进行试验的容器在管道系统压力试验进行期间应与管道分离，或用盲板或其他方法将它与管道隔开，也可采用适合试验压力的阀门(包括其闭合机构)予以切断。
9.1.2.5 压力表
试验用压力表应经过校验，在校验有效期内，压力表的精度不得低于1.6级。压力表的满刻度值应为最大试验压力的1.5~2.0倍。试验时使用的压力表不得少于两块。
9.1.3 液压试验
a)试验流体应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢组成件或容器的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过0.005%。如果水对管
道或工艺有不良影响并有可能损坏管道时，可使用其他合适的无毒液体。当采用可燃液体进行试验时，其闪点不得低于49℃，且应考虑到试验周围的环境。
b)内压管道除9.1.3d)规定外，系统中任何一点的液压试验压力均应按下述规定：
1)不得低于1.5倍设计压力；
2)设计温度高于试验温度时，试验压力应不小于式(1)的计算值。但当
S[sub]1[/sub]/S[sub]2[/sub]大于6.5时，取6.5。
式中：
p[sub]T[/sub]——试验压力，单位为兆帕(MPa)；
p——设计压力，单位为兆帕(MPa)；
S[sub]1[/sub]——试验温度下，管子的许用应力，单位为兆帕(MPa)；
S[sub]2[/sub]——设计温度下，管子的许用应力，单位为兆帕(MPa)。
c)承受外压(或真空)的管道，其试验压力应为设计内、外压差的1.5倍，且应不小于0.2MPa。
d)管道与容器作为一个系统时，液压试验应符合以下规定：
1)当管道试验压力不大于容器的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；
2)当管道试验压力大于容器的试验压力，且无法将管道与容器隔开时，同时容器的试验压力不小于按式(1)计算所得的管道试验压力的77%时，经业主或设计者同意，则可按容器的试验压力进行试验。
9.1.4 气压试验
a)气压试验时，应将脆性破坏的可能性减小至最少程度，设计者在选材时还应考虑试验温度的影响。
b)试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于1.1倍的试验压力。
c)用作试验的介质应是空气或其他不易燃和无毒的气体。
d)承受内压的金属管道，试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。
e)应按以下步骤进行气压试验：
1)试验前应进行预试验，预试验的压力宜为0.2MPa；
2)试验时，应逐级缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，应进行初始检查，如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压(每级应有足够的保压时间以平衡管道的应变)，直至达到规定的试验压力。然后再降至设计压力，检查有无泄漏。
9.1.5 液压-气压试验
如果使用液压-气压结合试验，则应满足9.1.4的要求，且被液体充填部分管道的压力应不大于9.1.3b)的规定。
9.1.6 初始运行压力试验
对GC3级管道，经业主或设计者同意，可结合试车，用管道输送的流体进行压力试验。在管道初始运行时或运行前，压力应分级逐渐增加至操作压力，每级应有足够的保压时间以平衡管道应变。如果输送的流体是气体或蒸汽，则按9.1.4e)要求进行预试验。
9.1.7 压力试验的免除
同时满足下列要求时，可免除压力试验：
a)按下述规定进行检查的焊缝：
1)环向、纵向以及螺旋焊焊接接头均应进行100%的射线检测或100%超声波检测；
2)所有未包括在上述1)中的焊接接头，包括结构的连接焊焊接接头，应进行渗透检测，对于磁性材料则进行磁粉检查。
b)按GB/T20801.3-2006第7章的有关规定，已通过柔性分析的管道系统。
c)已使用敏感气体或浸入液体的方法进行过敏感性泄漏试验的管道系统，泄漏试验应能满足以下要求：
1)试验要求在设计文件中明确；
2)试验压力不小于105kPa或25%设计压力中的较小值；
3)应将试验压力逐渐增加至0.5倍规定的试验压力或170kPa(取较小值)，然后进行初检，再分级逐渐增加至试验压力，每级应有足够的保压时间以平衡管道的应变。
9.2 泄漏试验
对于输送极度和高度危害流体以及可燃流体的管道，应进行泄漏试验，泄漏试验应符合以下规定：
a)泄漏试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气；
b)泄漏试验压力应为设计压力；
c)泄漏试验可结合试车一并进行；
d)泄漏试验时，应重点检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀和排水阀等部位，以发泡剂检查不泄漏为合格；
e)经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道系统可不进行泄漏试验。
9.3 真空度试验
真空管道系统在压力试验合格后，还应按设计文件的规定进行24小时的真空度试验，增压率应不大于5%。增压率应按式(2)计算：
式中：
△p——24小时的增压率，以(%)表示；
p[sub]1[/sub]——试验初始压力，单位为兆帕(MPa)；
p[sub]2[/sub]——试验最终压力，单位为兆帕(MPa)。
10 记录
按本部分和工程设计要求的记录，应由管道的设计者、制造厂以及制作和安装单位分别负责准备和保存，保存年限应按政府有关规定执行。
二管道用气做气压试验，标准是什么？
按TSG D0001-2009 "压力管道安全技术监察规程——工业管道" 第90条1.15倍的设计压力,达到1.15倍的设计压力后稳压10分钟,降压至设计压力后保压30分钟, 以无泄漏无变形为合格(涂抹发泡剂如肥皂)
三燃气管道气密性试验规定有哪些？
1.压力表：0.4级；
2.试验压力是工作压力的1.15倍；
3.试验时间24h；
4.大气压力和温度修正值计算小于133Pa；
详见GB50028-2006和CJJ33-2005标准。
2.5.可查CJJ33和CJJ94的相关规定。
管道气密性试验台主要测试什么标准
管道气密性试验台
主要用途：
用于各种金属管、橡胶管以及压力管道元件的密封性能检测、泄漏试验等气瓶充装试验，气密性试验，密闭性试验，爆破耐压测试等，同时也可用于学校，科研及检验部门的检测工具用。
应用领域：
用于阀门、管道、压力容器等产品的气密性/泄漏试验，以及各种石油工具的气密性测试。
压力管道气密性试验怎么做？
你是问实际操作还是竣工资料的填写啊
实际操作呢就是空压机打压或者氮气打压或者水压
竣工资料呢，你要想知道详细点，就查查规范CJJ33-2005，下面是我粘贴的严密性试验介质宜采用空气，试验压力应满足下列要求：
1. 设计压力小于5 kPa 时，试验压力应为20 kPa 。
2. 设计压力大于或等于5 kPa 时，试验压力应为设计压力的1.15倍，且不得小于0.1 MPa 。
管道试压标准
12.3.1 强度试验前应具备下列条件： 1 试验用的压力计及温度记录仪应在校验有效期内。 2 试验方案已经批准，有可靠的通信系统和安全保障措施已进行了技术交底。 3 管道焊接检验、清扫合格。 4 埋地管道回填土宜回填至管上方0.5m以上，并留出焊接口。 12.3.2 管道应分段进行压力试验，试验管道分段最大长度宜按表12.3.2执行。 表12.3.2管道试压分段最大长度 设计压力PN(MPa) 试验管段最大长度（m） PN≤0.4 1000 0.4＜PN≤1.6 5000 1.6＜PN≤4.0 10000 12.3.3 管道试验用压力计及温度记录仪表均不应少于两块，并应分别安装在试验管道的两端。 12.3.4 试验用压力计的量程应为试验压力的1.5～2倍，其精度不得低于1.5级。 12.3.5 强度试验压力和介质应符合表12.3.5的规定。 表12.3.5强度试验压力和介质 管道类型设计压力PN(MPa) 试验介质试验压力（MPa） 钢管PN＞0.8 清洁水 1.5PN PN≤0.8 压缩空气 1.5PN且≮0.4 球墨铸铁PN 1.5PN且≮0.4 钢骨架聚乙烯复合管PN 1.5PN且≮0.4 聚乙烯管PN(SDR11) 1.5PN且≮0.4 PN(SDR17.6) 1.5PN且≮0.2 12.3.6 水压试验时，试验管段任何位置的管道环向应力不得大于管材标准屈服强度的90%。架空管道采用水压试验前，应核算管道及其支撑结构的强度，必要时应临时加固。试压宜在环境温度5℃以上进行，否则应采取防冻措施。 12.3.7 水压试验应符合现行国家标准《液体石油管道压力试验》GB/T16805的有关规定。 12.3.8 进行强度试验时，压力应逐步缓升，首先升至试验压力的50%，应进行初检，如无泄漏、异常，继续升压至试验压力，然后宜稳压1h后，观察压力计不应少于30min，无压力降为合格。 12.3.9 水压试验合格后，应及时将管道中的水放净，并按本规范第12.2节的要求进行吹扫。 12.3.10 经分段试压合格的管段相互连接的焊缝，经射线照相检验合格后，可不再进行强度试验。 12.4 严密性试验 12.4.1 严密性试验应在强度试验合格，管线全线回填后进行。 12.4.2 试验用的压力计应在校验有效期内，其量程应为试验压力的1.5～2倍，其精度等级、最小分格值及表盘直径应满足表12.4.2 的要求。 表12.4.2试压用压力表选择要求 量程（MPa）精度等级最小表盘直径（mm）最小分格值（MPa） 0～0.1 0.4 150 0.0005 0～1.0 0.4 150 0.005
中低压管道液压试验工艺标准
中低压管道液压试验工艺标准 QDICC/QB130-2002 1、适用范畴： 本标准适用于石油化工装置、热电装置等工业管道工程的液压试验。 2、试压材料及设备机具： 2．1试压材料 2．1．1材料 a、要紧措施用料：应按照试验压力大小选用相应等级的无缝钢管、焊接管、压力橡胶管、垫片、盲板、法兰、弯头、接头、紧固件及消防带等。 b、要紧消耗材料：石棉板、密封带、电焊条、二硫化钼、乙炔、氧气等。 2．2 设备机具： a、要紧设备：试压泵、电焊机、吊车 b、要紧工具：氧气带、撬棍、剪子、记号笔、气焊把、电焊把、面罩、电缆电线、把线、手套等。 3、试压程序 编制试压文件→管道安装资质送审→技术交底→试压系统的连接→试压前的共检→注水升压→稳固检验→试验压力下检查→各方共检→泄水放水→管道系统复原→试压记录签证→下道工序 3. 2操作工艺要求 3．2．1编制试压文件的预备 按照施工平面布置图、管道单线图、设计变更单及管道编号表等设计文件并结合施工具体情形编制，试压文件内容包括： 管道系统试压流程图：图中标明管线号、设计压力、设计温度、试验压力、试验温度、盲板安装位置及规格、压力表位置、放空点、排放点；临时管路上水点、试压管规格材质、试压泵位置及本系统试压措施用料表等。
3．2．1．1管道试压系统的划分 1）按照施工平面布置图、流程图、管道单线图、设计变更单及管道讲明表等设计文件，以管道操作单元为区域，设计压力为主线，或以设备为基准，把同材质、相近压力、现场分布临近、流程相贯穿的两条或多条管道组合形成试压系统。 2）试压系统由试压技术员划分，管道专业责任工程师审核。 3．2．1．2强度试验压力的确定 1）按试压系统诸多管线号中设计压力高于且不超过被试管路系统最薄弱组成件的承担力。 2）承担内压的地上钢管及有色金属管道水压试验压力为设计压力的1.5倍，夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定。承担外压的管道，其试验压力应为设计内、外压力之差的1.5倍，且不得低于0.2Mpa。埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4Mp a。 3）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验，当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。 4）当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式运算： Ps=1.5P[δ]1/[δ]2 式中: Ps——试验压力（表压）MPa； P——设计压力（表压）Mpa； [δ]1——试验温度下，管材的许用应力（MPa） [δ]2——设计温度下，管材的许用应力（MPa） 当[δ]1/[δ]2大于6.5时，取6.5 当Ps在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力Ps降至不超过屈服温度时的最大压力。 3．2．1．3上水点、升压点、排放点、温度测点、压力表测点的确定
规范的给水管道水压试验方法
本方法依据《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002）制定。（GB50242-2002）规定：“室内给水管道的水压试验必须符合设计要求。当设计没有注明时，各种材质的给水管道系统试验压力均为工作压力的倍【意思是指如果你家原有自来水水压是6公斤那么你试验水压就要达到9公斤】,但不得小于【6公斤】。检验方法:金属及复合管给水管道系统在试验压力下观测10min,压力降不应大于 MPAa【公斤】,然后降到工作压力进行检查,应不渗不漏;塑料管给水管道系统应在试验压力下【一般8-10公斤】稳压力1h【小时】,压力降不得超过 MPAa【公斤】,然后在工作压力的倍状态下稳压2 h【小时】,压力降不得超过 MPAa【公斤】,同时检查各连接处不得渗漏.给水管道安装完成后,应首先在各出水口安装水阀或堵头,并打开进户总水阀,将管道注满水,然后检查各连接处,没有渗漏,才能进行水压试验，室内给水管道水压试验操作程序如下: 1. 连接试压泵: 试压泵通过连接软管从室内给水管道较低的管道出水口接入室内给水管道系统. 2. 向管道注水 打开进户总水阀向室内给水管系统注水,同时打开试压泵卸压开关,待管道内注满水并通过试压泵水箱注满水后,立即关闭进户总水阀和试压泵卸压开关. 3. 向管道加压
按动试压泵手柄向室内给水管系统加压,致试压泵压力表批指示压力达到试验压力时停止加压. 4. 排出管道空气 缓慢拧松各出水口堵头,待听到空气排出或有水喷出时立即拧紧堵头. 5. 继续向管道加压 再次按动试压泵手柄向室内给水管系统加压,致试压泵压力表批指示压力达到试验压力时停止加压. 然后按（GB50242-2002）规定的检验方法完成室内给水管系统压力试验.试验完成后,打开试压泵卸压开关卸去管道内压力.
消防管道试压记录表(表格资料)
消防管道试压记录表 测试时间：2013年月日 项目名称德州外海江南水郡四组团消防工程 分部工程名称65#楼地下室消防管道 试验要求1、试验压力：1.4MPa/cm2 2、稳压时间：30分钟 3、压力下降值：试验压力：0.9MPa/cm2，稳压时间：30分钟，压力下 降值不超过0.05MPa/ cm2/30分钟 记录情况1、试验压力： MPa /cm2 2、稳压时间：分钟 3、压力下降值：试验压力： MPa/cm2，稳压时间：分钟，压力下降值不超过 MPa/ cm2/30分钟 监理意见： 签字 建设单位意见： 签字
消防管道试压记录表 测试时间：2013年月日 项目名称德州外海江南水郡四组团消防工程 分部工程名称66#楼地下室消防管道 试验要求1、试验压力：1.4MPa/cm2 2、稳压时间：30分钟 3、压力下降值：试验压力：0.9MPa/cm2，稳压时间：30分钟，压力下 降值不超过0.05MPa/ cm2/30分钟 记录情况1、试验压力： MPa /cm2 2、稳压时间：分钟 3、压力下降值：试验压力： MPa/cm2，稳压时间：分钟，压力下降值不超过 MPa/ cm2/30分钟 监理意见： 签字 建设单位意见： 签字
消防管道试压记录表 测试时间：2013年月日 项目名称德州外海江南水郡四组团消防工程 分部工程名称67#楼地下室消防管道 试验要求4、试验压力：1.4MPa/cm2 5、稳压时间：30分钟 6、压力下降值：试验压力：0.9MPa/cm2，稳压时间：30分钟，压力下 降值不超过0.05MPa/ cm2/30分钟 记录情况1、试验压力： MPa /cm2 2、稳压时间：分钟 3、压力下降值：试验压力： MPa/cm2，稳压时间：分钟，压力下降值不超过 MPa/ cm2/30分钟 监理意见： 签字 建设单位意见： 签字
管道压力试验安全措施
管道压力试验安全措施 管道压力试验安全措施： （1）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。 （2）有无损检验和热处理要求的部位，其无损检验和热处理结果合格。 （3）焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。 （4）管道上的膨胀节已设置了临时约束装置；按试验的要求管道已经加固。 （5）试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍，表盘直径不小于100mm，被试验管线上应至少安置两个压力表（城市燃气管道试压时，压力表精度不应小于1级，最小刻度不应大于0.02MPa，表盘直径不小于150mm）。 （6）待试管道与不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件已用盲板或采取其他措施隔离，加置盲板的部位应有明显的标记和记录。管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已拆下或加以隔离。 （7）试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。 （8）试验过程中如遇泄漏，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。试验完毕后，不得再在管道上开孔、施焊。 （9）管道试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。 （10）试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，选择合适的方法、地方排尽试验介质。 （11）管道试验时，安全阀、爆破板应拆下或加以隔离。 （12）止回阀应注意试验介质的注入方向，当试验介质逆向注入时，可将止回阀临时转向或拆除阀芯，试验结束后复原。 （13）调节阀如装在系统中与管道一同试验时，有手控装置的应手动开启，气动式的可用氮气瓶充气开启。不与管道一同试验时，有旁通管路的用盲板隔离，无旁通管路的将阀拆除后用短管连接。焊接式的调节阀宜在管道试验后安装。 （14）流量孔板应拆下，待管道吹扫后再复位。 （15）生产用压力表不得装上表头。无套管的温度计、热电偶接口处用管塞封闭，待管道吹扫后安装。 （16）液位计应将其操作阀门关闭，与试验系统隔离。 （17）其他不能承受压力试验或吹扫时易损坏的管路附件应用法兰短管临时替代，待管道试验或吹扫后复位。
(完整版)《压力管道规范-工业管道-检验与试验》GB20801.5-2006
1. 范围 GB/T20801.5-2006 系“压力管道规范－工业管道”的第5 部分，规定了工业金属压力管道的检验、检查和试验的基本安全要求。 本部分未规定的其他检验、检查和试验要求应符合规范（GB/T20801-2006）其他部分以及国家现行有关标准、规范的规定。 2. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 GB/T20801.1-2006 压力管道规范——工业管道第1部分总则 GB/T20801.2-2006 压力管道规范——工业管道第2部分材料 GB/T20801.3-2006 压力管道规范——工业管道第3部分设计与计算 GB/T20801.4-2006 压力管道规范——工业管道第4部分制作与安装 GB/T20801.6-2006 压力管道规范——工业管道第6部分安全防护 JB 4730 锅炉、压力容器及压力管道无损检测 3. 术语和定义 3.1 检验inspection 检验是由业主或独立于管道建造以外的检验机构，证实产品或管道建造是否满足规范和工程设计要求的符合性评审工作。 本规范对管道组成件制造厂出具的质量证明书的质量控制过程亦称为“检验”。 3.2 检验人员inspection 检验人员是业主或检验机构从事检验工作的专职人员。检验人员有权进入任何正在进行管道组成件制造和管道制作、安装的场所，其中包括制造、制作、热处理、装配、安装、检查和试验的场所。 检验人员有权审查任何检查和和试验结果的记录，包括有关证书，并按照规范和工程规定进行评定。 3.3 检查examination 检查是指制造厂、制作、施工、安装单位履行的质量控制职责。应由检查人员按照规范和工程设计要求，对材料、组成件以及加工、制作、安装过程，进行全部必须的检查和试验，并作好相关记录，提出评价结果。 3.4 检查人员examination personnel 应由独立于制造、制作、安装的部门担任，并由具备相关专业技能和资质的专职人员从事检查工作。 检查人员应通过检查和试验作好记录并提出评价结果，妥善保存以备检验人员评审。 4 检查要求
管道水压试验步骤
1．一般要求 管道安装完毕后，应按设计要求对管道系统进行压力试验。按试验的目的可分为检查管道力学性能的强度试验、检查管道连接质量的严密性试验、检查管道系统真空保持性能的真空试验和基于防火安全考虑而进行的渗漏试验等。除真空管道系统和有防火要求的管道系统外，多数管道只做强度试验和严密性试验。管道系统的强度试验与严密性试验，一般采用水压试验，如因设计结构或其他原因，不能采用水压试验时，可采用气压试验。 （1）压力试验应符合下列规定： 1）压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。 2）当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可同时采用下列方法代替： A、所有焊缝（包括附着件上的焊缝），用液体渗透法或磁粉法进行检验； B、对接焊缝用100％射线照相进行检验。 3）当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。 4）压力试验完毕，不得在管道上进行修补。 5）建设单位应参加压力试验，压力试验合格后，应和施工单位一同按规范规定填写管道系统压力试验记录。 （2）压力试验前应具备的条件： 1）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。 2）管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。 3）试验用压力表已校验，并在周检期内，其精度不得低于级，表的满刻度值应为被测压力的～2倍，压力表不得少于2块。 4）符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。 5）按试验的要求，管道已经固定。 6）对输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于10MPa的管道，在压力试验前，下列资料已经建设单位复查： A、管道组成件的质量证明书； B、管道组成件的检验或试验记录； C、管子加工记录； D、焊接检验及热处理记录； E、设计修改及材料代用文件。 7）待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。 8）待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。 9）试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。 2．水压试验的程序、步骤、方法 水压试验的程序、步骤方法如下： 1）连接。将试压设备与试压的管道系统相连，试压用的各类阀门、压力表安装在试压系统中，在系统的最高点安装放气阀、在系统的最低点安装泄水阀。
管道压力试验规范
管道压力试验规范 压力管道规范工业管道第5部分：检验与试验 GB/ 压力管道规范工业管道第5部分：检验与试验 Pressure piping code-Industrial piping-Part 5:Inspection and testing 目次 前言 1 范围 2 规范性引用文件 3 术语和定义 4 检查要求 一般规定 超标缺陷的处理 累进检查 5 检查方法 一般规定 目视检查
无损检测 制作过程中的检查 硬度检查 6 检查范围 检查等级 目视检查 焊接接头的无损检测 硬度检查 7 检查工艺 8 合格证和记录 9 试验 压力试验 泄漏试验 真空度试验 10 记录 前言 本标准对应于ISO15649：2001，与ISO15649：2001的一致性程度为非等效。GB/T20801由下列六个部分组成：
——第1部分：总则； ——第2部分：材料； ——第3部分：设计和计算； ——第4部分：制作与安装； ——第5部分：检验与试验； ——第6部分：安全防护。 本部分为GB/T20801的第5部分。 本部分由压力管道分技术委员会(SAC/TC 262/SC 3)提出。 本部分由(SAC/TC 262)归口。 本部分起草单位：全国化工设备设计技术中心站、上海市锅炉压力容器检验所、局、、经济技术研究院、工程建设管理部、。 本部分主要起草人：汤晓英、应道宴、高继轩、修长征、汪镇安、叶文邦、寿比南、王为国、黄正林、周家祥、唐永进、张宝江、于浦义、刘金山。 压力管道规范工业管道第5部分：检验与试验 1 范围 本部分规定了GB/范围内压力管道的检验、检查和试验的基本安全要求。本部分未规定的其他检验、检查和试验要求应符合本标准其他部分以及国家现行有关标准、规范的规定。 2 规范性引用文件
管道系统气密性试验相关国家标准与规范
管道系统气密性试验相关国家标准与规范 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
管道系统气密性试验 请看(SH3501-2011 石油化工剧毒可燃介质管道工程施工及验收规范) GB/T 压力管道规范工业管道第5部分：检验与试验 规范太多，都有相应说明，出楼上的SH和GB20801外， 还有GB50235工业金属管道工程施工规范， GB50517石油化工金属管道工程施工质量验收规范， 看你执行哪个，差别都不大。 GB50517石油化工金属管道工程施工质量验收规范？ 规定达到试验压力后，停压10min，用涂刷中心发泡剂的方法，巡回检查所 有密封点，无泄漏为合格。 GB50235-2010。是管道安装施工规范的基础，建议你看看里面的气密部分，说的很详细，这我们这油气输送管道，当时气密了6个小时 你是问实际操作还是竣工资料的填写啊 实际操作呢就是空压机打压或者氮气打压或者水压 竣工资料呢，你要想知道详细点，就查查规范 CJJ33-2005《城镇天然气输配送管道验收规范》，下面是我粘贴的 严密性试验介质宜采用空气，试验压力应满足下列要求： 1. 设计压力小于5 kPa 时，试验压力应为 20 kPa 。 2. 设计压力大于或等于 5 kPa 时，试验压力应为设计压力的倍， 且不得小于 MPa 。 试验时的升压速度不宜过快。对设计压力大于的管道试压，压力缓慢上升至 30%和60%试验压力时，应分别停止升压，稳压30min，并检查系统有无 异常情况，如无异常情况继续升压。管内压力升至严密性试验压力后，待温 度、压力稳定后开始记录。
管道试压规范
管道系统试压的管理规定 现在工艺管道已逐步进入系统试压阶段，管道试压是检验管道焊接质量，保证管道安全、平稳运行的重要工序和步骤，也是决定管道能否安全运行的重要依据。为了更好的规范和管理系统试压，推动试压的进程，以试压促施工、以试压促尾工，保证工艺管道的安装质量，把好质量的检验关，特制订本规定： 1、管道系统试压要有批准的试压方案，并经技术质量交底和安全交底。 2、试压组根据试压方案中的试压包会同技术员提前进行自检，自检中发现的问题，由技术人员汇总，并与施工队结合”定任务、定措施、定人员、定时间”及时整改。 3、管道系统试压包试压前由施工技术科、质检科共同检查确认以下内容，符合要求后签字确认，交由试压组进行试压。（后附：管道压力试验记录检查表）（1）管道组成件全部按照设计文件安装完毕、正确； （2）阀门、法兰、螺栓、垫片安装正确； （3）管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格； （4）焊缝焊接工作记录齐全（焊接记录与现场焊缝标识要一致）； （5）焊缝外观检验合格； （6）管道焊缝检测比例符合设计和规范要求，无损检测合格； （7）热处理合格； （8）合金钢管道组成件标记清楚； （9）安全阀、爆破板及仪表元件等已拆下或加以隔离； （10）因试验压力不同或其他原因不能与管道系统试压的设备、仪表、安全阀、爆破板等应加置盲板隔离，并有盲板标识； （11）试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定日期符合要求。 （12）用于试压的临时措施安全可靠，临时盲板加设位置正确，标志明显，记录完整。 4、转动设备上的配管系统试压，在设备进出口加盲板之前，松开进出口法兰螺栓，检查法兰与设备之间不得有应力，连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰与设备口平行偏差≤0.5mm，经技术员质检员确认后再加盲板。
市政管道闭水试验(无压力管道严密性试验)要求
第十讲 市政管道闭水试验（无压力管道严密性试验）要求 授课人：肖珊珊 1试验条件 对于污水管道，按照市政施工规程要求，必须再回填前做闭水试验。 闭水试验前，施工现场应具备以下条件： 1）管道及检查井的外观质量及“量测”检验均已合格； 2）管道两端的管堵（砖砌筑）应封堵严密、牢固，下有管堵设置放水管和截门，管堵经核算可以承受压力； 3）现场的水源满足闭水需要，不影响其它用水； 4）选好排放水的位置，不得影响周围环境。 2试验程序 在具备了闭水条件后，即可进行管道闭水试验。试验从上游往下游分段进行，上游实验完毕后，可往下游充水，倒段试验以节约用水。试验各阶段说明如下： 1）注水浸泡：闭水试验的水位，应为试验段上游管内顶以上2米，将水灌至接近上由井口高度。注水过程应检查管堵、管道、井身，无漏水和严重渗水，在侵泡管和井1～2天进行闭水试验； 2）闭水试验：将水灌至规定的水位，开始记录，对渗水量的测定时间，不少于30分钟，根据井内水面的下降值计算渗水量，渗水量不
超过规定的允许渗水量即为合格。 3）试验渗水量计算：渗水量试验时间30分钟时，每km管道每昼夜渗水量为Q=（48q）＊（1000/L）， 式中Q---每km管道每d的渗水量 q---闭水管道30分钟的渗水量 L---闭水管段长度 当Q≤允许渗水量时，试验即为合格。 参考资料：《市政排水管渠工程质量检验标准》(CJJ 3—90)采用满管闭水试验方法 附：给水排水管道工程施工及验收规范（第10、11章） 10.3无压力管道严密性试验 10.3.1污水、雨污水合流及湿陷土、膨胀土地区的雨水管道，回填 土前应采用闭水法进行严密性试验。 10.3.2试验管段应按井距分隔，长度不宜大于1km，带井试验。 10.3.3管道闭水试验时，试验管段应符合下列规定： 10.3.3.1管道及检查井外观质量已验收合格； 10.3.3.2管道未回填土且沟槽内无积水； 10.3.3.3全部预留孔应封堵，不得渗水； 10.3.3.4管道两端堵板承载力经核算应大于水压力的合力；除预 留进出水管外，应封堵坚固，不得渗水。 10.3.4管道闭水试验应符合下列规定： 10.3.4.1当试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应
管道压力试验安全措施
编号：SM-ZD-77507 管道压力试验安全措施Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
管道压力试验安全措施 简介：该方案资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 管道压力试验安全措施： （1）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。 （2）有无损检验和热处理要求的部位，其无损检验和热处理结果合格。 （3）焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。 （4）管道上的膨胀节已设置了临时约束装置；按试验的要求管道已经加固。 （5）试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍，表盘直径不小于100mm，被试验管线上应至少安置两个压力表（城市燃气管道试压时，压力表精度不应小于1级，最小刻度不应大于0.02MPa，表盘直径不小于150mm）。 （6）待试管道与不能参与试验的系统、设备、仪表及
管道系统压力试验工艺标准
管道系统压力试验方案模式 管道系统压力试验是管道安装质量检验的重要工序，要独立编制管道系统压力试验的施工方案，本模式规定了基本程序、试验方法、检验标准。 1 工程概述 1.1 根据设计文件（图纸）和工程合同，明确承建项目（单位工程或分部工程）中有几个压力等级、管线介质、材质、规格等主要技术参数，并列表。 主要技术参数 1.3 与传动设备连接有特殊要求的管线阐述，如大型传动设备进出口管线。 2 编制依据 明确施工应执行的设计文件、图纸、标准规范、合同文件等。 2.1 根据工程情况选用标准，经常引用的标准 2.1 1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97 2.1.2《输油输气管道线路工程施工及验收规范》SY0401—98 2.1.3《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501—2002 2.1.4《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33—2005 3 压力试验工艺程序 根据设计文件、施工标准给定的压力试验方法，编制试压程序。一般程序如图3-1： 4 4 1 如以下资料等： （1）管道组成件，焊材的制造厂质量证明书； （2）管子弯管加工和管端加工记录； （3）管道系统隐蔽工程记录； （4）管道焊接记录及单线图； （5）无损检验报告； （6）焊接接头热处理记录及硬度试验报告； （7）设计变更及材料代用文件；
（8）静电接地测试记录。 4.1.3.试压方案和安装质量记录资料审查合格后，现场技术负责人组织有关部门在试验开始前对试压系统中涉及的实体进行联合检查。根据工程现场，确认检查内容： 如：（1）试压用的气（水）源和电源充足，临时用电符合安全技术要求； （2）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。焊缝及其它待检部位不应涂漆和绝热； （3）管道支吊架的形式、材质，安装位置正确，数量齐全，紧固程度和焊接质量合格； （4）焊缝及热处理工作已全部完成； （5）管道的材质标识明显清楚； （6）焊缝及其他需进行检查的部位不应隐蔽； （7）管道上的膨胀节已按要求设置了临时约束装置； （8）试压用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整； （9）试压用的检测仪表的量程、精确度等级、检定期符合要求； （10）待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已拆除或加以隔离； （11）气压试验的安全防护措施、意外状况应急预案已制定并落实； （12）试压方案已向有关人员进行交底。 4.2 技术要求及技术措施 4.2.1 划分原则 （1）根据设计文件、施工规范和安全施工的要求，结合施工现场具体情况编制，明确分段试压范围、试验压力、试验介质及来源、检验标准、安全措施等。在试压包中要以“试压流程图”表示管道系统的分段方法和试验压力，用以指导施工。“试压流程图”上应表明试压管线号、试压范围、需拆卸的管道组成件、盲板位置及编号、临时管线位置、放空点、安全阀位置（气压试验需要）以及试验压力。 （2）长输管道应在下沟回填后进行分段清管和分段试压。如果设计有特殊规定，管道投产前应进行站间试压、站间清管。穿（跨）越大中型河流、铁路、二级以上公路、高速公路的管段应单独进行清管和试压。分段水压试验的管段长度不宜超过35km，水压试压管段的高差不宜超过30m，空气分段试压长度不宜超过18m。 4.2.2 按附件一管道试压包编制原则和方法进行试压包编制，将编制的试压包及主要技术参数填入表4.2.2中。
注水法试验规范
压力管道水压试验 一、水压试验前，施工单位应编制的试验方案，其内容应包括： 1、后背及堵板的设计； 2、进水管路、排气孔及排水孔的设计； 3、加压设备、压力计的选择及安装的设计； 4、排水疏导措施； 5、升压分级的划分及观测制度的规定； 6、试验管段的稳定措施和安全措施。 二、试验管段的后背应符合下列规定： 1、后背应设在原状土及人工后背土上，土质松软时应采取加固措施； 2、后背墙面应平整并与管道轴线垂直。 三、采用钢管、化学建材管的压力管道，管道中最后一个焊接接口完毕一个小时以上方可进行水压试验。 四、水压试验管道内径大于或等于600mm时，试验管段端部的第一个接口应采用柔性接口，或采用特制的柔性接口堵板。 五、水压试验采用的设备、仪表规格及其安装应符合一步下列规定： 1、采用弹簧压力计时，精度不低于1.5级，最大量程宜为试验压力的1.3~1.5倍，表壳的公称直径不宜小于150mm，使用前经校正并具有符合规定的检定证书； 2、水泵、压力计应安装的试验段的两端部与管道轴线相垂直的
支管上。 六、开槽施工管道试验前，附属设备安装应符合下列规定： 1、非隐蔽管道的固定设施已按设计要求安装合格； 2、管道附属设备已按要求坚固、锚固合格； 3、管件的支墩、锚固设施混凝土强度已达到设计强度； 4、未设置支墩、锚固设施的管件，应采取加固措施并检查合格。 七、水压试验前，管道回填土应符合下列规定： 1、管道安装检查合格后，应按本规范第4.5.1条第1款的规定回填土； 2、管道顶部回填土宜留出接口位置以便检查渗漏处。 八、水压试验前准备工作应符合下列规定： 1、试验管段所有敞口应封闭，不得有渗漏水现象； 2、试验管段不得用闸阀做堵板，不得含有消火栓、水锤消除器、安全阀等附件； 3、水压试验前应清除管道内的杂物。 九、试验管段注满水后，宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行水压试验，浸泡时间应符合表1的规定： 表1 压力管道水压试验前浸泡时间
消防管道试压方法
消防管道试压方法 消防管道试压分两个阶段进行，分别是预试验阶段与主试验阶段。 1. 预试验阶段，步骤如下。 (1) 将试压管道内的压力降至大气压，并持续60 分钟。这一时段内要保证没有空气进入管道。 (2) 缓慢地将管道升压至试验压力并稳压30 分钟，期间如有压力下降可注水补压( 但不得高于试验压力)。检查管道接口。配件等处有无渗漏现象( 如有则停止试压，并查明原因采取相应措施后再组织试压)。 (3) 停止注水补压并稳定60 分钟。若60 分钟后压力下降至试验压力的70% 以上，则预试验阶段的工作结束。若60 分钟后压力下降至试验压力的70% 以下，则停止试压，并查明原因采取措施后再组织试压。 2、主试阶段，步骤如下。在预试验阶段结束后，迅速将管道泄水降压，降压量为试验压力的10-15%。每隔3 分钟记录一次管道剩余压力，共30 分钟。若这30 分钟内试压管道剩余压力有上升趋势，则水压试验结果合格。如在30 分钟内试压管道内剩余水压无上升趋势，则再持续观察60 分钟。如在整个90 分钟内压力下降不超
过0.02MPa，水压试验结果合格。主试验阶段若以上两条均不能满足，则水压试验结果不合格。须查明原因采取相应措施后再组织试压。消防给水管网试压没有按施工方案和规范要求进行。管网试压分试漏检修和强度试验两步进行。试漏是在常压或稍起压状态下进行，而强度试验分工作压力和试验压力两阶段进行。目前有些工地只对管网进行试漏试验或试验压力不符合设计和规范要求，这样给系统的正常运行带来了隐患。按照规范的要求，管网安装完毕后，应进行强度试验和严密性试验。对于生活给水和消防给水管道，试验压力为管道工作压力的1.5倍，并且不小于0.6MPa。强度试验是管网在实验压力下10min，压力降不大于0.05 MPa为合格。然后将试验压力缓慢降至工作压力，经检查无渗漏，则严密性试验为合格。对于自动喷淋灭火系统。当设计工作压力≤1.0 MPa时，水压强度试验压力为设计工作压力的1.5倍，并且不低于1.4MPa；当设计压力＞1.0MPa时，水压强度试验压力应为该工作压力加0.4MPa。水压强度试验是管网在实验压力下稳定30min，压力降不大于0.05MPa为合格。而水压严密性试验应在水压强度试验和管网冲洗合格后进行，试验压力应为设计工作压力，稳压24h，无泄漏为合格。 试压设备 供水泵，试压泵，压力表，带堵板法兰，以及进出水管路和配套阀门。 试压步骤
管道压力试验规范标准
管道压力试验规 压力管道规工业管道第5部分：检验与试验 GB/T20801.5-2006 压力管道规工业管道第5部分：检验与试验 Pressure piping code-Industrial piping-Part 5:Inspection and testing 目次 前言 1 围 2 规性引用文件 3 术语和定义 4 检查要求 4.1 一般规定 4.2 超标缺陷的处理 4.3 累进检查 5 检查方法 5.1 一般规定 5.2 目视检查 5.3 无损检测 5.4 制作过程中的检查 5.5 硬度检查 6 检查围 6.1 检查等级 6.2 目视检查 6.3 焊接接头的无损检测 6.4 硬度检查 7 检查工艺 8 合格证和记录 9 试验
9.1 压力试验 9.2 泄漏试验 9.3 真空度试验 10 记录 前言 本标准对应于ISO15649：2001《石油和天然气工业管道》，与ISO15649：2001的一致性程度为非等效。 GB/T20801《压力管道规工业管道》由下列六个部分组成： ——第1部分：总则； ——第2部分：材料； ——第3部分：设计和计算； ——第4部分：制作与安装； ——第5部分：检验与试验； ——第6部分：安全防护。 本部分为GB/T20801的第5部分。 本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会压力管道分技术委员会(SAC/TC 262/SC 3)提出。 本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会(SAC/TC 262)归口。 本部分起草单位：全国化工设备设计技术中心站、市锅炉压力容器检验所、国家质检总局特种设备安全监察局、集团工程、中国石油化工集团公司经济技术研究院、中国石油化工集团公司工程建设管理部、省安全科学研究院。 本部分主要起草人：汤晓英、应道宴、高继轩、修长征、汪镇安、叶文邦、寿比南、王为国、黄正林、周家祥、唐永进、宝江、于浦义、金山。 压力管道规工业管道第5部分：检验与试验 1 围 本部分规定了GB/T20801.1围压力管道的检验、检查和试验的基本安全要求。本部分未规定的其他检验、检查和试验要求应符合本标准其他部分以及国家现行有关标准、规的规定。 2 规性引用文件 下列文件中的条款通过GB/T20801的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的容)或修订版均不适用
燃气管道的压力试验要求
燃气管道的压力试验要求 1、强度试验的一般要求 （1）管道焊接检验、清扫合格后方能进行强度试验作业，试验压力必须满足设计压力。 （2）管道应进行分段进行压力试验，试验管道分段最大长度宜按表执行。 管道试压分段最大长度 设计压力PN（Mpa）试验管段最大长度（m） PN≤0.41000 0.4 （2）试验用压力表的量程应为试验压力的1.5—2 倍，其精度不低于0.25 级，并在效验有效期内。 （3）严密性试验介质宜采用空气，当设计压力小于5Kpa 时，试验压力应为20Kpa；当设计压力大于或等于5Kpa 时，试验压力应为设计压力的1.15 倍，且不得少于0.1Mpa。 （4）严密性试验升压速度不宜过快，对设计压力大于0.8Mpa 的管道试压，压力缓慢上升至30%。 和60%试验压力时，应分别停止升压，稳压30min，检查系统有无异常情况。如无可继续升压至严密性试验压力后，待温度、压力稳定后开始记录。 （5）严密性试验稳压的持续时间应为24h，每小时记录不应少于1 次，当修正压力降小于133pa为合格。 （6）所有未参加强度、严密性试验的设备、仪表、管件，应在严密性试验合格后进行安装，然后按设计压力对系统升压，并用泡沫水检查设备、仪表、管件及其管道的连接处，不漏为合格。 管道系统压力试验方案模式 管道系统压力试验是管道安装质量检验的重要工序，要独立编制管道系统压力试验的施工方案，本模式规定了基本程序、试验方法、检验标准。 1 工程概述 1.1 根据设计文件（图纸）和工程合同，明确承建项目（单位工程或分部工程）中有几个压力等级、管线介质、材质、规格等主要技术参数，并列表。 主要技术参数 1.2 特殊管线阐述，如塔顶安装的单独管线和不参与试验的管线； 1.3 与传动设备连接有特殊要求的管线阐述，如大型传动设备进出口管线。 2 编制依据 明确施工应执行的设计文件、图纸、标准规范、合同文件等。 2.1 根据工程情况选用标准，经常引用的标准 2.1 1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97 2.1.2《输油输气管道线路工程施工及验收规范》SY0401—98 2.1.3《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501—2002 2.1.4《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33—2005 3 压力试验工艺程序 根据设计文件、施工标准给定的压力试验方法，编制试压程序。一般程序如图3-1： 4 压力试验工艺及技术措施 4 1 压力试验前检查确认 4.1.1.管道系统压力试验，应按设计文件要求，在管道安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。 4.1.2.管道系统试压前，现场技术负责人按试压包核实安装质量记录资料，资料应经各专业人员签字认可。合格后交由建设/监理单位、有关部门对试压包涉及的资料进行审查确定。 如以下资料等： （1）管道组成件，焊材的制造厂质量证明书； （2）管子弯管加工和管端加工记录； （3）管道系统隐蔽工程记录； （4）管道焊接记录及单线图； （5）无损检验报告； （6）焊接接头热处理记录及硬度试验报告； （7）设计变更及材料代用文件； （8）静电接地测试记录。 4.1.3.试压方案和安装质量记录资料审查合格后，现场技术负责人组织有关部门在试验开始前对试压系统中涉及的实体进行联合检查。根据工程现场，确认检查内容： 如：（1）试压用的气（水）源和电源充足，临时用电符合安全技术要求； （2）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。焊缝及其它待检部位不应涂漆和绝热； （3）管道支吊架的形式、材质，安装位置正确，数量齐全，紧固程度和焊接质量合格； （4）焊缝及热处理工作已全部完成； （5）管道的材质标识明显清楚； （6）焊缝及其他需进行检查的部位不应隐蔽； （7）管道上的膨胀节已按要求设置了临时约束装置； （8）试压用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整； （9）试压用的检测仪表的量程、精确度等级、检定期符合要求； （10）待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已拆除或加以隔离； （11）气压试验的安全防护措施、意外状况应急预案已制定并落实； （12）试压方案已向有关人员进行交底。 4.2 技术要求及技术措施 4.2.1 划分原则 （1）根据设计文件、施工规范和安全施工的要求，结合施工现场具体情况编制，明确分段试压范围、试验压力、试验介质及来源、检验标准、安全措施等。在试压包中要以“试压流程图”表示管道系统的分段方法和试验压力，用以指导施工。“试压流程图”上应表明试压管线号、试压范围、需拆卸的管道组成件、盲板位置及编号、临时管线位置、放空点、安全阀位置（气压试验需要）以及试验压力。 （2）长输管道应在下沟回填后进行分段清管和分段试压。如果设计有特殊规定，管道投产前应进行站间试压、站间清管。穿（跨）越大中型河流、铁路、二级以上公路、高速公路的管段应单独进行清管和试压。分段水压试验的管段长度不宜超过35km，水压试压管段的高差不宜超过30m，空气分段试压长度不宜超过18m。 4.2.2 按附件一管道试压包编制原则和方法进行试压包编制，将编制的试压包及主要技 给水管道试压规定 一、施工组织： 1、人员： 项目负责人、工程监理、焊接技术员、辅助工人等其他相关人员 3、施工设备配备 实验用水泵一台，压力表，三项汽油发电机，以及其它辅助设备，必须提供自来水以供打压使用。 4、施工方法 本工程采用水压试验法对管道强度及严密性进行试验。 4.1管道试压前须做好以下工作： （1）对管道、节点、接口等外观进行认真检查。 （2）对管件逐一进行检查，特别是闸阀、排气阀检查其完整性，启闭灵活性，有无破损现象，并是否处于开启状态，不合格的及时更换，未开启的及时开启。 （3）对支线管、支墩、后背进行检查，其一检查有无被其它施工单位施工时破坏或挖断等现象，其二检查管端堵板的牢固性，其三检查支墩强度是否达到强度要求、后背是否稳固。 （4）试压所需的机械、设备是否配备齐全，人员是否到位，。 （5）对试压设备、压力表、排气阀门等检测器具进行功能检查，并进行试用，保证检测器具的功能满足试验要求。 （6）试验如发生管道破裂或漏水等突发现象，是否有应及措施。 （7）试验所需的水源是否落实，水质是否为饮用水，做好水源引接及排水疏导路线工作。 （8）管道试压前，管顶以上0.5m内土方回填是否完成，以防试压时管道系统产生推移，或者采取相关措施防止管道移动。 4.2闭水试验： （1）在试验管段下游管端堵板预留管口与注水管连接好，开始灌水。 （2）将注水阀门打开，开始注水，向试验管段管道内注水，管道注水应从下游缓慢灌入，注入时在试验管段的上游管顶打开排气阀， 管道注水工作应缓慢进行，保证管道内空气充分排出，防止管内产生气锤或水锤。 （3）如发现管段末端堵板上预留管管口有水冒出，目测无气泡带出时，视注水完成，试验管段注满水后，在无压情况下充分浸泡48小时后再试压。 （4）试验管段管道浸泡48小时后，用高压水泵加压，加压时应分级升压，逐级缓升，每升一级（0.1Mpa）应检查后背、支墩、管身及接口有无异常现象，当无异常时，再继续升压，并填写管道闭水试验记录表。 （5）水压升至试验压力后，保持恒压10分钟，检查管道接口及管身有无渗漏破损，如无破损、漏水及异常现象后，管道强度试验为合格。管道闭水试验必须经由现场监理工程师检查并验收，签认后方可进行下一步工序施工，否则需重新再做试验，直至签认合格为止。 （6）管道试压合格后，将试验设备全部撤下，堵好管头，并对管端做好保护，防止管内进入杂物、老鼠或其它小动物将管道堵死，将来导致闸、阀等管件失去使用功能并因小动物的腐烂面而造成污染水质。 （7）如果管道初试不合格，则可能是管道沿线部位有跑漏现象，此种现象最好解决，处理办法是立即停止试压，采用换管或是重新加堵板、换管件等快速处理措施。如是管件有砂眼，渗漏现象不明显，则需从试压管段沿线进行认真排查，必要时需将管道周围的填土挖开，进行详细的检查，直至找到渗漏源头为止，其余按4.1-4.2条重复进行，直到合格为止。 （8）如是系统最后一段，将闸阀、排泥阀、排气阀试验段两头堵板及覆盖物移走或堵板撤下，用套袖与已试验段合格的管头相接即可。 4.3冲洗消毒： 给水管道水压试验合格后，竣工验收前需对各系统管道进行冲洗消毒。 （1）管道冲洗消毒先主管，后支管。主管道一次进行，支线管因管道系统压力试验工艺标准..
给水管道试压规定(内容参考)