锻件质量证明书

锻件质量证明书

锻件产品质量证明书锻件名称锻件编号质量保证师印章法定代表人印章章丘市顺发机械厂年月日锻件产品合格证质量检验报告订货单位锻件名称制造标准锻件批号锻件级别批量钢号出厂日期

该批锻件经质量检验，符合《压力容器安全技术监察规程》、设备和行业标准的要求。质量检验员签字年月日质量检验科章年月日检验责任师检验员年月日篇二：锻件的材质单要求(学习) 锻件的材质单正常流程：针对于锻件物料：此单中涉及的所有证件，皆应该与到货物料一共发来。篇三：锻件热处理报告

forging heat treatment report reporter：trier： quality inspection section

stamp(质检章)： 20XX年8月2日受压元件产品质量证明书

quality certificate of forging 锻件名称：锻件、支撑法兰、法兰盖、外筒法兰锻件编号：f14-132~137 forging serial number：质量保证师印章：

quality assurance engineer stamp：法定代表人印章：

lagal representative stamp：制造单位：大石桥市石化机械制造厂 manufacturer：dashiqiaoshi shihuajixie duanzaochang

20XX年8月5日锻件产品合格证质量检验报告 qualification certificate of forging 法兰盖、外筒法兰、侧法兰 asmeⅱparta- 锻件名称：锻件、支撑法制造标准：20XXed+20XXadd/sa182m forging name fabrication standard 批件批号：20XX08161 锻件级别：ⅲforging lotnumber forging class 批件量： 7件

钢号： 316 lotquantity steel designation

订货单位：辽阳科林仪表有限公司出厂日期：20XX年8月21日 the purchaser the date of delivery 该批锻件经质量检验，符合《固定式压力容器安全技术监察规程》、设计图样和

行业标准的要求。质量检验员签字20XX年8月21日 inspector signature 质量检验科章20XX 年8月21日quality inspection section(department)stamp 检验责任师：检查员： 20XX年8月21日consign no. 委托号：

20XX08161 report date

报告日期： consign unit 委托单位：质检科material 材料：316 sample no. 样式编号：14-4004 sample size 式样规格：φ heat treatmen 热处理状态：s lot no.炉批号：13ct2719 forging name产品名称：锻件、支撑法兰、法兰盖、外筒法兰transf no.标记移植号：f14-132~137 钢板、锻件超声波检测报告辽—5-14 共页第页

使用单位：辽阳科林仪表有限公司报告编号：篇四：压力容器产品质量证明书(表格) 压力容器产品质量证明书产品名称产品编号质量保证工程师单位法定代表人

质量检验专用产品合格证制造单位制造许可证编号产品名称类别设计单位设计批准书编号图号订货单位产品编号制造编号制造完成

日期年月日本压力容器产品经质量检验符合《压力容器安全技术监察规程》、设计图样和技术条件的要求

质量总检验员签字年月日质量检验专用年月日产品技术特性产品编

号年月日产品主要受压元件使用材料一览表产品编号：年月日产品焊接试板力学和弯曲性能检验报告篇五：质量证明书(格式) 压力容器

产品质量证明书

产品名称产品编号

质量保证工程师单位法定代表人

质量检验专用制造单位制造许可证编号

产品名称类别设计单位设计批准书编号图号订货单位产品编号制造编号制造完成日期年月日本压力容器产品经质量检验符合《压力容器安全技术监察规程》、设计图样和技术条件的要求。

钢材出厂质量证明书修改

钢材出厂质量证明书修改 您好： 根据上级领导要求，请贵单位重新提供新的钢材质量证明书，我已将旧的拍成图片一并发给你，每一张图片上的钢材出厂质量证明书，只要打对勾“√”的炉批号，其他的炉批号全部不要。日期等不做修改。 谢谢！ 现对图片上所选炉批号钢筋数量做如下修改： 图片号钢筋规格厂家炉批号 数量 （吨） 备注 1 HRB400Φ10 江苏永钢X214013122339.740 2 HRB400Φ25 江苏永钢B114010782 3 19.370 2 HRB400Φ12 江苏永钢B514011532 3 20.930 3 HRB400Φ1 4 江苏沙钢24Y0000044 45.738 4 HRB400Φ16 江苏永钢B2140132223 40.311 5 HRB400Φ22 江苏沙钢P362018615 4.720 5 HRB400Φ18 江苏沙钢Q463000028 11.520 5 HRB400Φ20 江苏沙钢Q462000182 30.055 6 6 HRB400Φ8 江苏永钢X2140433523 20.006 HRB400Φ8 江苏永钢X2140433923 19.717 7 改报告数量 8 HPB300Φ6.5 江苏永钢X6131200521 18.695

9 HRB400Φ8 江苏永钢X4131228523 19.958 10 HPB300Φ6.5江苏永钢X3140701121 11.419 数量 备注图片号钢筋规格厂家炉批号 （吨） 11 HRB400Φ12 江苏永钢B5140687023 40.365 12 HRB400Φ12 江苏永钢B5140675523 40.365 13 HRB400Φ8 江苏永钢X21406124823 20.119 14 HRB400Φ12 江苏永钢B5140675423 50.830 15 HRB400Φ8 江苏永钢X21406112123 40.003 16 HRB400Φ8 江苏永钢X21406117523 40.012 17 HRB400Φ8 江苏永钢X21406117423 37.998 18 HRB400Φ14 江苏永钢X2140648623 53.712 19 HRB400Φ14江苏永钢X214064882353.712 20 HRB400Φ25 江苏永钢B1140624023 49.170 21 HRB400Φ10 江苏永钢X2140694323 27.943 22 HRB400Φ8 江苏永钢X2140627123 29.972 23 HRB400Φ10 江苏沙钢K450004128 40.554 24 HRB400Φ18 江苏永钢B2140621823 50.796 25 HRB400Φ16 江苏永钢B2140602823 50.762 26 HRB400Φ14 江苏沙钢N471004947 40.838 27 HRB400Φ12 江苏永钢B5140542923 49.335 28 HRB400Φ8 江苏沙钢K450003944 40.342

锻件检验标准

陕西博菲特流体控制装备制造有限公司 作 业 规 定 文件名称：锻造检验作业规定 文件编号： 版次： 发行日期： 受控状态：分发号： 核准：审查：编制：

一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准 一、范围 所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品) 二、权责 (一)本标准由技术部制订、更改、规范 (二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行 三、内容 (一)外观及常见缺陷检验项目 1、裂纹 裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。 2、折叠 折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。 3、大晶粒 大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。 4、晶粒不均匀 晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。 5、冷硬现象 变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。严重的冷硬现象可能引起锻裂。 6、龟裂 龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。 7、飞边裂纹 飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。 8、分模面裂纹 分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹。原材料非金属夹杂多，模锻时向分模面流动与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹。 9、穿流 穿流是流线分布不当的一种形式。在穿流区，原先成一定角度分布的流线汇合在一起形成穿流，并可能使穿流区内、外的晶粒大小相差较为悬殊。

机械厂质检员工作手册

************ *******机械制造厂 作业文件 质检员工作手册

质检员工作手册 一、工作职责 1、按图纸、检验规程对半成品、成品进行全数检验。 2、按文件规定对产品的检验状态进行标识。 3、按文件规定报出合格产品。 4、按文件规定对不合格品填写反馈单，提交工艺技术质量科处置。 5、按文件规定和反馈单中的处置要求，对返工、返修品进行再检验。 6、按文件规定实施首检。 7、按文件规定检查图纸、工艺卡片和质量卡的完整性和填写正确性。 8、按文件规定在质量卡中签字、注明日期。 9、按文件规定在检验记录中记录检验结果。 10、按文件规定保存和上交检验记录、产品验收单、报废单。 15、积极配合所在车间的质量工作。 二、工作权限 1、有权制止未经处置的不合格品、或处置结果不符合处置意见的不合格品转序或交付。 2、有权制止违反工艺纪律的现象。 3、有权向上级报告上述现象。 二、工作守则 1、遵守国家法律法规，遵守企业各项规章制度。 2、以事实为依据，秉公办事，严格把关，就事论事，认真负责。 3、坚持原则，方法灵活，团结同志，文明办公。 4、主动工作，恪守职责，服从领导的工作安排。 5、未经检验并确认合格的产品不能放行。不合格品未经有资格放行的人员的签字许可，不予以放行。 6、不与所在车间做交易，不做损害企业利益的事。 三、工作程序

（一）、首检与全数检验 各工序每批产品的首件完工，操作者向质检员报检，质检员进行检验。首检合格后才允许该工序进行后续批量的生产，不合格则继续进行首检。质检员对各工序的产品进行全数检验。 （二）、外订锻件的检验 1、检验项目：外形尺寸和裂纹等缺陷。检验方式：测量和肉眼观察。检验依据：图纸、不许有肉眼可见的裂纹等锻造缺陷。 2、外订锻件进厂后首先要进行热处理调质的，采购人员向热处理车间质检员报检，热处理质检员根据报检单进行尺寸和表面质量检验（车间操作工也要对外订锻件的表面质量进行检查）。双方都确认合格后，方可进炉。 3、外订锻件进厂加工后再进行热处理调质的，采购人员向加工车间质检员报检，质检员在加工中检查其外形尺寸和裂纹等缺陷，发现问题及时出具反馈单。 4、图纸中要求进行探伤检验的，外订锻件所在工序的车间通知工艺技术质量科进行全数探伤检验。 5、发现裂纹或其它缺陷，质检员填写反馈单。 6、探伤检验人员要记录结果，并出具检验报告。 （三）、对质量卡、图纸、工艺卡片的控制 1、质检员在进行产品检验前，首先要对质量卡、图纸、工艺卡片进行检查。检查内容包括是否缺少质量卡、图纸或工艺卡片，质量卡的填写是否符合要求。对于缺少上述资料，或质量卡的填写不符合要求的，通知车间解决。尤其是装配工序，要确保各零件的质量卡、图纸或工艺卡片齐全，否则不予报出。 2、质检员对产品检验完毕，要在质量卡中签字，注明日期，根据需要在其备注栏中记录有关事宜。 （四）、产品标识和检验状态标识——执行《产品标识和可追溯性控制办法》。 （五）、不合格品处置——执行《不合格品控制办法》。

锻件缺陷分析

锻造对金属组织、性能的影响与锻件缺陷 锻件的缺陷包括表面缺陷和内部缺陷。有的锻件缺陷会影响后续工序的加工质量，有的则严重影响锻件的性能，降低所制成品件的使用寿命，甚至危及安全。因此，为提高锻件质量，避免锻件缺陷的产生，应采取相应的工艺对策，同时还应加强生产全过程的质量控制。 概要介绍三方面的问题：锻造对金属组织、性能的影响与锻件缺陷；锻件质量检验的内容和方法；锻 件质量分析的一般过程。 （一）锻造对金属组织和性能的影响锻造生产中，除了必须保证锻件所要求的形状和尺寸外，还必须满足零件在使用过程中所提出的性能要求，其中主要包括：强度指针、塑性指针、冲击韧度、疲劳强度、断裂韧度和抗应力腐蚀性能等，对高温工作的零件，还有高温瞬时拉伸性能、持久性能、抗蠕变性能和热疲劳性能等。 锻造用的原材料是铸锭、轧材、挤材和锻坯。而轧材、挤材和锻坯分别是铸锭经轧制、挤压及锻造加工后形成的半成品。锻造生产中，采用合理的工艺和工艺参数，可以通过下列几方面来改善原材料的组织和性能：1）打碎柱状晶，改善宏观偏析，把铸态组织变为锻态组织，并在合适的温度和应力条件下，焊合内部 孔隙，提高材料的致密度； 2）铸锭经过锻造形成纤维组织，进一步通过轧制、挤压、模锻，使锻件得到合理的纤维方向分布； 3）控制晶粒的大小和均匀度； 4）改善第二相（例如：莱氏体钢中的合金碳化物）的分布； 5）使组织得到形变强化或形变——相变强化等。 由于上述组织的改善，使锻件的塑性、冲击韧度、疲劳强度及持久性能等也随之得到了提高，然后通 过零件的最后热处理就能得到零件所要求的硬度、强度和塑性等良好的综合性能。 但是，如果原材料的质量不良或所采用的锻造工艺不合理，则可能产生锻件缺陷，包括表面缺陷、内 部缺陷或性能不合格等。 （二）原材料对锻件质量的影响原材料的良好质量是保证锻件质量的先决条件，如原材料存在缺陷，将影响锻件的成形过程及锻件的最终质量。

太钢产品质量证明书

q/lg 中厚板产品质量证明书规定 2010-05-25 发布 2010-05-28 实施 前言 本标准由公司技术中心提出。 本标准由公司技术中心副主任樊启发审核。本标准由公司总工程师沈永耀批准。本标 准主要起草单位：技术中心。本标准由技术中心归口。 本标准主要起草人：宁惠强张坛敏 本标准代替q/lgj-08-28019-2008《中厚板产品质量证明书规定》，2006年11月首次发 布，2008年12月第一次修订，2009年11月第二次修订，2010年05月第三次修订，2010 年06月第四次修订。 本标准与原标准相比，主要修订内容如下：—对附录4：ccs船板质量证明书进行修改； —根据美国船级社要求，在附录6：abs船板质量证明书中增加工作号。本标准中附录 均为规范性附录。 中厚板产品质量证明书规定 范围 本标准规定了我公司中厚板产品质量证明书的一般技术要求。 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其 随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标 准达成协议的各方面研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最 新版本适用于本标准。 gb/t247 钢板和钢带的包装、标志及质量证明书的一般规定技术要求 1.1 每批交货的钢板必须开具质量证明书。质量证明书上应注明订货单位、合同号、商 标、品种名称、标准编号、规格（自产注明厚度、宽度，双经销注明长度、宽度、厚度）、炉 批号、重量、标准中规定的各项试验结果、发货日期、制表人（自产产品注明审核人）等。 质量证明书具体格式见附录。 1.2 产品标准或用户有特殊要求，附录中未列入的内容，可在 质量证明书备注栏内标明。 1.3 以集团公司名义交货的不锈钢产品，产品质量证明书采用附录1所示格式，非不锈 钢产品采用附录2所示格式，dnv船板质量证明书采用附录3所示格式，ccs船板质量证明书 采用附录4所示格式，bv船板质量证明书采用附录5所示格式，abs船板质量证明书采用附 录6所示格式，lr船板质量证明书采用附录7所示格式，广东九丰lng外罐钢板16mndr采 用品标字（2008）第11号总第40号《关于太钢黑材中板双经销产品质量证明书及标识的通 知》所附质保书的格式，以太钢集团临汾钢铁有限公司名义交货的产品，产品质量证明书采 用附录8所示格式，中国寰球工程公司lng储罐用06ni9钢板质保书采用附录9所示格式， 美标3.1质量证明书采用附录10所示格式，欧标3.1质量证明书采用附录11所示格式。 1.4 获得“特种设备制造许可证”的产品需标注许可标志，许可标志式样如图1所示。 xxxxxxx（许可证书编号）图1 许可标志式样 q/lgj-08-28019-2010 附录1 以太钢名义交货的不锈钢产品质量证明书 山西太钢不锈钢股份有限公司 shanxi taigang stainless steel co.,ltd. 产品质量证明书 quality certificate

锻件质量检验的内容和方法

锻件质量检验的内容和方法 （一）锻件质量检验的内容 锻件缺陷的存在，有的会影响后续工序处理质量或加工质量，有的则严重影响锻件的性能及使用，甚至极大地降低所制成品件的使用寿命，危及安全。因此为了保证或提高锻件的质量，除在工艺上加强质量控制，采取相应措施杜绝锻件缺陷的产生外，还应进行必要的质量检验，防止带有对后续工序（如热处理、表面处理、冷加工）及使用性能有恶劣影响的缺陷的锻件流人后续工序。经质量检验后，还可以根据缺陷的性质及影响使用的程度对已制锻件采取补救措施，使之符合技术标准或使用的要求。 因此，锻件质量检验从某种意义上讲，一方面是对已制锻件的质量把关，另一方面则是给锻造工艺指出改进方向，从而保证锻件质量符合锻件技术标准的要求，并满足设计、加工、使用上的要求。 锻件质量的检验包括外观质量及内部质量的检验。外观质量检验主要指锻件的几何尺寸、形状、表面状况等项目的检验；内部质量的检验则主要是指锻件化学成分、宏观组织、显微组织及力学性能等各项目的检验。 具体说来，锻件的外观质量检验也就是检查锻件的形状、几何尺寸是否符合图样的规定，锻件的表面是否有缺陷，是什么性质的缺陷，它们的形态特征是什么。表面状态的检验内容一般是检查锻件表面是否有表面裂纹、折叠、折皱、压坑、桔皮、起泡、斑疤、腐蚀坑、碰伤、外来物、未充满、凹坑、缺肉、划痕等缺陷。而内部质量的检验就是检查锻件本身的内在质量，是外观质量检查无法发现的质量状况，它既包含检查锻件的内部缺陷，也包含检查锻件的力学性能，而对重要件、关键件或大型锻件还应进行化学成分

分析。对于内部缺陷我们将通过低倍检查、断口检查、高倍检查的方法来检验锻件是否存在诸如内裂、缩孔、疏松、粗晶、白点、树枝状结晶、流线不符合外形、流线紊乱、穿流、粗晶环、氧化膜、分层、过热、过烧组织等缺陷。而对于力学性能主要是检查常温抗拉强度、塑性、韧性、硬度、疲劳强度、高温瞬时断裂强度、高温持久强度、持久塑性及高温蠕变强度等。 由于锻件制成零件后，在使用过程中其受力情况、重要程度、工作条件不同，其所用材料和冶金工艺也不同，因此不同的部位依据上述情况并按照本部门的要求将锻件分出类别，不同的部门，不同的标准对锻件的分类也是不同的。但不管怎么，对于锻件质量检验的整体来说都离不开两大类检验，即外观质量和内部质量的检验，只不过锻件的类别不同，其具体的检验项目、检验数量和检验要求不同罢了。例如，有的工业部门将结构钢、不锈钢、耐热钢锻件分成Ⅳ类进行检验，有的部门将铝合金锻件与模锻件按其使用情况分成Ⅲ类进行检验，还有的部门将铝合金、铜合金锻件分成Ⅳ类进行检验。表1-1是结构钢、不锈钢、耐热钢锻件分成Ⅳ类的检验要求，表1-2是铝合金锻件和模锻件质量检验要求。

大量品质管理书籍和资料,品管人员必备

│2010年质量专业理论与实务（中级）过关必做1500题.pdf │21世纪车间主任工作手册（添加书签）.pdf │35钢显微组织.pdf │3A企管書系精益生产方式——现场IE.rar │6S培训.doc │AQP&PSO 6th Manual.Chinese.20090420.1.to PDF.to print.1.pdf │Cmk计算视频.exe │DCC.pdf │DOE.PDF │EMS.pdf │Engineers' Guide to Rotating Equipment - The Pocket Reference.pdf │EXCEL制作的柏拉图.rar │EXCEL在管理中的应用（10年经验总结）.pdf │EXCEL在统计中的应用.pdf │Formel Q ChineseVersion.pdf │Formel-Q Training(5th edition)完稿1.pdf │Formel-Q-第五版（中文）.pdf │Formel-Q-第六版(中文).pdf │GEOPAK_Operation.pdf │GE的黑带培训资料.pdf │IE入门.pdf │IQC物料检验规范.rar │ISO 9001：2000质量管理体系的理解与运作.pdf │ISO-TS 16949 程序文件案例精选(pdf318).pdf │ISO9001-2008.pdf │ISO9001审核实践指南.pdf │ISO9001：2000管理体系标准图解教程.pdf │isots16949国际汽车供应商质量管理体系解读和实施.pdf │jit.rar │LEAN.PPT │MINITAB统计分析教程.pdf │minitab统计分析教程光盘文件.rar │OEE_workshop（中文）.pdf │PartManager.pdf │PHILIPS品管员的培训资料.rar │Q1 Introduction.pdf │QA.pdf │QC story&DMAIC.01.rar │QC小组活程序指导手册.rar │QFD-邵家俊.pdf │QFD.chm │QFD品质机能展开.pdf │quality.rar

锻件检验标准

陕西博菲特流体控制装备制造有限公司 文件名称： 锻造检验作业规定 文件编号： 版 次： 发行日期： 受控状态： 分发号： 核准： 审查： 编 制： 作 业 规 定

一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准 一、范围 所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品) 二、权责 (一)本标准由技术部制订、更改、规范 (二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行 三、内容 (一)外观及常见缺陷检验项目 1、裂纹 裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。 2、折叠 折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。? 3、大晶粒? 大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。 4、晶粒不均匀? 晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。 5、冷硬现象 变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。严重的冷硬现象可能引起锻裂。 6、龟裂? 龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。 7、飞边裂纹 飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。 8、分模面裂纹 分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹。原材料非金属夹杂多，模锻时向分模面流动与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹。 9、穿流?

锻件质量无损检测方法

锻件质量无损检测方法 对于锻件的质量检验所采用的无损检测方法一般有：磁粉检验法MT、渗透检验法PT、涡流检验法ET、超声波检验法UT等。 磁粉检验法广泛地用于检查铁磁性金属或合金锻件的表面或近 表面的缺陷，如裂纹、发纹、白点、非金属夹杂、分层、折叠、碳化物或铁素体带等。该方法仅适用于铁磁性材料锻件的检验，对于奥氏体钢制成的锻件不适于采用该方法。 渗透检验法除能检查磁性材料锻件外，还能检查非铁磁性材料锻件的表面缺陷，如裂纹、疏松、折叠等，一般只用于检查非铁磁性材料锻件的表面缺陷，不能发现隐在表面以下的缺陷。 超声波检验法用以检查锻件内部缺陷如缩孔、白点、心部裂纹、夹渣等，该方法虽然操作方便、快且经济，但对缺陷的性质难以准确地进行判定。 随着无损检测技术的发展，现在又出现了诸如声振法，声发射法、激光全息照相法、CT法等新的无损检测方法，这些新方法的出现及在锻件检验中的应用，必将使锻件质量检验的水平得以大大地提高。 锻件质量的分析实际上是各种测试方法的综合应用及各个测试 结果的综合分析，对于大型复杂的锻件所出现问题不能单纯地依赖于某一种方法，从这一点上可以说各种试验方法在分析过程中是相辅相成的，各种试验方法的有机配合，并对各自试验结果进行综合分析，才能得出正确的结论。同时就锻件质量分析的目的而言，除了正确的检验外，还应进行必要的工艺试验从而找出产生质量问题的真正原因

并提出圆满的改进措施及防止对策。在实际工作中究竟选用那些检测方法，运用何种检测手段应根据锻件的类别和规定的检测项目来进行。在选择试验方法和测试手段时，既要考虑到先进性，又要考虑到实用性、经济性，不能单纯地追求先进性，能用一种手段解决问题就不要用二种或更多种，测试手段的选择应准确地判定缺陷的性质和确切找出缺陷产生的原因为出发点，有时测试手段选择得过于先进反而会导致不必要的后果以致造成不应有的损失。

锻件质量检验规范

XXXXX 【文件编号：XXXX】 锻件质量检验规范 受控状态： 分发编号： 版本号: 编制： 审核： 批准:

发布时间：X 实施时间: XXX 一主题内容与适用范围： 本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。 二引用标准： GB 12361-2016 钢质模锻件通用技术条件 GB 12362-2016 钢质模锻件公差及机械加工余量 GB 13318 锻造车间安全生产通则 GB/T 12363-2005 锻件功能分类

JB 4249 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差 JB 4385 锤上钢质自由锻件通用技术条件 JB/T 6052 钢质自由锻件加热通用技术要求 JB/T 6055 锻造车间环境保护导则 GB/T7232金属热处理工艺 GB/T231-2009金属材料布氏硬度 GB/T13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法 三．锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按GB/T 12363 执行。 四环境的控制： 锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318 第3 章和JB/T 6055 第3、4 章的要求和国家的有关法规、法律

制订本企业的具体实施要求。 五设备、仪表与工装的控制： 5. 1 设备、仪表 5. 1. 1 各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。5. 1. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌,并有检验有效期 及下次检定日期。不合格设备及超过检定合格有效期的设备 必须挂“停用”标牌。 5. 1. 3 设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。 5. 1. 4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。 5. 1. 5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括： a. 设备使用说明书 b.台时记录 c.故障记录 d.修理记录

锻件检验指导书

锻件检验指导书 一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对 锻件的检验水平，特制定本标准 二、范围 所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品) 三、权责 (一)本标准由技术部制订、更改、规范 (二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行 四、内容 (一)外观及常见缺陷检验项目 1、裂纹 裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。裂纹发生的 部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。 2、折叠 折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。它可以是由两 股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近 部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。 3、局部充填不足 局部充填不足主要发生在筋肋、凸角、转角、圆角部位，尺寸不符合图样要求。 4、欠压 欠压指垂直于分模面方向的尺寸普遍增大 5、错移

错移是锻件沿分模面的上半部相对于下半部产生位移。 6、轴线弯曲 锻件轴线弯曲，与平面的几何位置有误差。 7、其它缺陷： 表面麻坑、锈蚀、表面气泡、缩孔、疏松、白点、异金属夹杂等 (二)材料及性能要求按图纸要求及国家相关规定 附表一、锻件用碳素结构钢与合金结构钢牌号及化学成分(摘自GB/T17017-1997) 表1 表2 (三)尺寸及公差要求： 1、关键性尺寸(产品中心距、角度以及其它影响产品装配的尺寸，机加工时用到 的装夹面尺寸等)必须严格按图纸要求 2、机加工表面加工余量：

(1)厚度方向一般为单面，最小不得低于1mm (2)直径上为最终成品尺寸+2mm，最小不得低于1mm (3)长度方向尺寸可加 3、未注非机加工尺寸： (1)图纸有公差标示的，按图纸尺寸 (2)图纸无公差的，按下表规定(QC/T270)： 孔类尺寸未注公差 轴类尺寸未注公差 非孔轴类尺寸未注公差

机械加工件检验标准

机械加工件检验标准 1. 目的 规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于机械加工件的检验, 图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时,以国家标准和技术规范为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位为mm 。 JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》

GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4. 原材料检验 机械加工件所用板料, 棒料的材质, 规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5. 工序质量检验 5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 5.2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时, 在不降低零件强度和使用性能的前提下, 允许按照相关标准的有关规定修补, 经检验合格后方可继续加工。 5.4 加工后的零件不允许有毛刺,除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角。

5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允 许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 5.7 最终工序为热处理的零件,热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件,图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。 5.9 表面电镀锌涂层的质量要求: 1)镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀; 2)经铬酸钝化后,应具有绿黄略带有红色的彩虹色; 3)镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印,允许工件边缘色彩稍淡; 4)钝化膜有一定的光泽,不到呈暗褐无光的泥巴色; 5)钝化膜应牢固,用布揩擦不掉;在50℃~60℃的热水中煮1小时,颜色无显著减退。

锻件检验指导书修订版

锻件检验指导书 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】

锻件检验指导书 一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检 验水平，特制定本标准 二、范围 所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品) 三、权责 (一)本标准由技术部制订、更改、规范 (二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行 四、内容 (一)外观及常见缺陷检验项目 1、裂纹 裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。 2、折叠 折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分

的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。 3、局部充填不足? 局部充填不足主要发生在筋肋、凸角、转角、圆角部位，尺寸不符合图样要求。 4、欠压? 欠压指垂直于分模面方向的尺寸普遍增大 5、错移? 错移是锻件沿分模面的上半部相对于下半部产生位移。 6、轴线弯曲? 锻件轴线弯曲，与平面的几何位置有误差。 7、其它缺陷： 表面麻坑、锈蚀、表面气泡、缩孔、疏松、白点、异金属夹杂等 (二)材料及性能要求按图纸要求及国家相关规定 附表一、锻件用碳素结构钢与合金结构钢牌号及化学成分(摘自GB/T17017-1997) 表1

表2

(三)尺寸及公差要求： 1、关键性尺寸(产品中心距、角度以及其它影响产品装配的尺寸，机加工时用到 的装夹面尺寸等)必须严格按图纸要求 2、机加工表面加工余量： (1)厚度方向一般为单面1.5mm，最小不得低于1mm (2)直径上为最终成品尺寸+2mm，最小不得低于1mm (3)长度方向尺寸可加1.5-3mm 3、未注非机加工尺寸： (1)图纸有公差标示的，按图纸尺寸 (2)图纸无公差的，按下表规定(QC/T270)： 孔类尺寸未注公差

锻件质量检验全

锻件质量检验

属表 属表

表2 分类名称: 锻件几何形状与尺寸的检验 内容描述:1．锻件长度尺寸检验 可用直尺、卡钳、卡尺或游标卡尺等通用量具进行测量。 2．锻件高度（或横向尺寸）与直径检验一般情况用卡钳或游标卡尺测 量，如批量大，可用专用极限卡板测量。 3．锻件厚度检验通常用卡钳或游标卡尺测量，若生产批量大，可用带有扇形刻度的外卡钳来测量。 4．锻件圆柱形与圆角半径检验可用半径样板或 外半径、内半径极限样板测量。 5．锻件上角度的检验锻件上的倾斜角 度，可用测角器来测量。 6．锻件孔径检测 （1）如果孔没有斜度，则用游标尺测量，也可用卡钳来测量。 （2）如果孔有斜度，生产批量又大，则可用极限塞规测量。 （3）如果孔径很大，则可用大刻度的游标卡尺，或用样板检验。 7．锻件错位检验 （1）如果锻件上端面高出分模面且有 7-10 度的出模斜度，或者分模面的位置在锻件本体中间，即可在切边前观察到锻件是否有错位。 （2）如错位不易观察到，则可将锻件下半部固定，对上半部进行划线检验，或者用专用样板检验。 （3）横截面为圆形的锻件，可用游标卡尺测量分模线的直径误差。 8．锻件挠度直径检验 （1）对于等截面的长轴类锻件，在平板上，慢漫地反复旋转锻件。即可测出轴线的最大挠度。 （2）将锻件两端支放在专门数据的V形块或滚棒上，旋转锻件，通过仪表即可测出锻件两支点间的最大挠度值。

9．锻件平面垂直度检验如果要检验锻件上某个端面（如突缘）与锻件中心线的垂直度，则可将锻件放

置在两个V型块上，通过测量仪表测量该端面的跳动值。 10．锻件平面平行度检验可选定锻件某一端面作为基准，借助测量仪表即可测出平行面间平行度的误差。

锻件质量的检验方法

锻件质量的检验方法锻件质量的检验分为外观质量的检验和内部质量的检验。外观质量的检验一般来讲是属于非破坏性的检验，通过肉眼或低倍放大镜就可以进行检查，必要时也采用无损探伤的方法。而内部质量的检验，由于其检查内容的要求，有些必须采用破坏性检验，也就是通常所讲的解剖试验，如低倍检验、断口检验、高倍组织检验、化学成分分析和力学性能测试等，有些则也可以采用无损检测的方法，而为了更准确地评价锻件质量，应将破坏性试验方法与无损检测方法互相结合起来进行使用。而为了从深层次上分析锻件质量问题，进行机理性的研究工作还要籍助于透射型或扫描型的电子显微镜、电子探针等。 通常锻件内部质量的检验方法可归结为：宏观组织检验法、微观组织检验法、力学性能检验、化学成分分析法及无损检测法。 宏观组织检验就是采用目视或者低倍放大镜(一般倍数在30×以下)来观察分析锻的低倍组织特征的一种检验。对于锻件的宏观组织检验常用的方法有低倍腐蚀法(包括热蚀法、冷蚀法及电解腐蚀法)、断口试验法和硫印法。 低倍腐蚀法用以检查结构钢、不锈钢、高温合金、铝及铝合金、镁及镁合金、铜合金、钛合金等材料锻件的裂纹、折叠、缩孔、气孔偏析、白点、疏松、非金属夹杂、偏析集聚、流线的分布形式、晶粒大小及分布等。只不过对于不同的材料显现低倍组织时采用的浸蚀剂和浸蚀的规范不同。 断口试验法用以检查结构钢、不锈钢(奥氏体型除外)的白点、层状、内裂等缺陷、检查弹簧钢锻件的石墨碳及上述各钢种的过热、过烧等，对于铝、镁、铜等合金用来检查其晶粒是否细致均匀，是否有氧化膜、氧化物夹杂等缺陷。 而硫印法主要应用于某些结构钢的大型锻件，用以检查其硫的分布是否均匀及硫含量的多少。

锻件检验细则

版号： A 修改状态： 1 锻件检验细则 受控状态： 分发编号： 编制： 审核： 批准： 2013-01-01修改 2013-01-02实施

锻件检验细则 1检验依据 1.1 NB/T47008-2010《承压设备用碳素钢和低合金钢锻件》 1.2 NB-T47010-2010《不锈钢锻件》 1.3 GB/T1804《未注公差的线性和角度尺寸公差》 1.4本公司技术部锻件制造工艺规定的余量偏差或相关技术协议。 2检验程序 2.1库房对收到的锻件毛坯进行报检，报检时附锻件清单和图号。 检验员对锻件制造厂所提供的资料进行审核，不符合要求，不在锻件合格入库单上签字。 2.2检验员对要求办理入库手续的锻件进行检验。 2.3检验员对合格的锻件，在锻件合格入库单上签字；对不合格的锻件，开出不合格品通知单。 3检验实施 3.1材料要求： 3.1.1对于采购的第Ⅲ类压力容器用Ⅳ级锻件，应进行复验，数据符合《固定式压力容器安全技术检查规程》的要求。 3.1.2对于采购的其他类压力容器用锻件，复核锻件制造单位提供的质量证明资料。 a、锻件用钢应采用电炉或氧气转炉冶炼的镇静钢或经供需双方协商，可采用电渣重熔、炉外精炼。

b、化学成分核对，分析结果与表l 规定值的允许偏差应符合GB/T 222 中表2 的规定。 表1 中 P ≤0.020% 的钢号，其允许正偏差为0.003%; S≤0.012%的钢号，其允许正偏差为0.002%。 3.2 锻造 3.2.1锻造使用的钢锭、钢坯或轧材应有熔炼单位的质量证明书。 3.2.2 锻造使用的钢锭头尾应有足够的切除量，以确保锻件无缩孔及严重偏析等缺陷。 3.2.3采用钢绽或钢坯锻造时，锻件主截面部分的锻造比不得小于3 (电渣重熔钢不得小于 2 )，采用轧材锻造时，锻件主截面部分的锻造比不得小于1. 6 3.2.4锻件宜锻至接近成品零件的成形形状和尺寸，验收时按照双方签订的具体尺寸公差的技术协议进行验收。对于超过协议标准的按照不合格程序汇报相关部门处理。 3.3锻件级别 锻件分为I 、II 、III 、Ⅳ四个级别.每个级别的检验项目按表2 的规定。1 级锻件仅适用于公称厚度小于或等于IOOmm 的20 、35 和16Mn 钢锻件。 3.4热处理

外观质量验收规范

温州瑞锦机车部件有限公司 手册编号： 版本/修订状态： 外观质量验收规范（机加工件、发动机配件） 发放号： 受控状态： 编制： 批准： 发布日期：2011-7-24 实施日期：2011-7-25

1 范围 本规范规定了进入公司的外购零部件和自制件的外观质量要求、等级划分、验收标准和判定原则。 本规范适用于本公司各部门 2职责 由质量部监督，各部门执行检验 3.检验方法 目视检查外观质量，以通用量具检测其它要求 4 检验规定准则 产品逐批检验，本厂以每次入库为一批。若其中一项有不合格，则判定整批不合格，当不合格数大于或等于下表规定的不合格判定数时，则判定该批产品不合格。 对合格批次应整批接收，对不合格批由所需部门或外协返工或重新送样后重新检测，抽样方案按下表规定加严一次抽样方案进行，若修复后任不合格，则判定该批不合格。 表1 抽验方案 表2 机加工件质量等级 注：A: 致命（不可接收） B：重（不可接收） C：轻（可接收）

表3 表面处理件外观质量验收标准 表4 冲压件质量等级 注：A: 致命（不可接收） B：重（不可接收） C：轻（可接收）

5 验收标准和判定原则 5.1关键项目：外螺纹件100%目视螺纹牙尖是否磕碰，螺纹通止规无问题，有规定的按照要求实行全检制，没有规定的按照表1抽验方案。 在等级表中没有尺寸要求的缺陷项目均使用目视； 5.2 一般零部件采用C级精度，如果在检查过程中，如有一个或多个项目超出C级精度要求的零部件均判定为不合格； 5.3 影响到零部件安全、性能的部位，其外观质量采用C级精度验收。如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格； 5.4 对于“A”“B”级精度，公司生产的零部件所有项目一般都不采用； 5.5 公司所有零部件，若无特殊要求说明，全部按照表1，表2……表5，执行100%目视检验；

钢材产品质量证明书

钢材产品质量证明书 篇一：20钢材产品质量证明书 钢材产品质量证明书授权打印管理办法1目的 为对销售驻点出具的钢材产品质量证明书进行有效控制，制定本管理办法。2范围 适用于本企业钢材产品质量证明书的控制。3术语 本办法采用gb/t19000-2008/iso9000：2005《质量管理体系基础和术语》中的术语 和定义和相关专业术语。 4职责 4.1技术部职责： a)设计并提供产品质量证明书的有效版本；b)负责公司驻地产品质量证明书的出具；c)负责授权销售驻点产品质量证明书出具；d)产品质量证明书规范使用的监督、检查。

4.2营销公司职责 负责公司外销售驻点产品质量证明书的出具及管理。5管理内容及要求 5.1标识 5.2.1为对各驻点打印的质量证明书进行区分，对各驻点进行编码，此编码印刷至流水 号中，同时，各驻点分别使用对应标识的检验章和质保书，具体见表1。表1公司及各驻点代码及检验章标识 5.2.2为确保标识的一致性，各驻点使用的产品质量证明书由技术部组织统一印刷。营 销公司应提前一个月统一向技术部提交各驻点质保书的印刷申请，技术部组织印刷完成后， 转交营销公司分发至各驻点。 5.2打印授权 5.2.1根据销售钢材种类，技术部对各驻点质保书的打印进行授

权，经授权的驻点才可 进行授权范围内钢材质保书的打印。 5.2.2当新增加或减少驻点时，营销公司应向技术部提交书面申请，技术部进行授权或 撤销授权。 5.2.3当情况发生变化，需变更授权内容时，营销公司应向技术部提交书面申请，由技 术部进行重新授权。 5.3数据及资料 5.3.1取得授权的驻点应按《产品质量证明书管理办法》的要求进行质保书打印及管理， 做好电子记录的留存。 5.3.2检验数据通过专用系统进行传输，取得授权的人员可进行系统操作，打印质保书。 5.3.3质保书打印按流水号进行，作废或损坏的质保书必须保存。

锻件质量检验手册

表3-33 维氏硬度试验方法与规程试验内容维氏硬度（HV） 试验方法 采用维氏硬度计 用两个相对面夹角为136°的正立方棱锥金刚石压头，在一定的负荷作用下，压入试样，经规定的负荷F和保持时间，卸除负荷后，测出棱形压痕两对角 线的长度，取其平均值为d,计算出方棱形压痕的表面积A，以F/A的 比值作为维氏硬度值，以HV表示，量纲为MPa。 维氏硬度计算公式为： 式中 F—试验力，kgf（N）； d—压痕两对角线d1和d2的算术平均值（mm） 当试验力的单位用牛顿表示时： 试验规程 1）试样的试验面一般为光滑平面，不应有氧化皮及外来污物，试验面的粗糙度必须保证压痕对角线能精确地测量，一般不应高于R a0.2um，试样或试验层的厚度至少应为压痕对角线平均长度的1.5倍，检验后，试样背面不应出现可见变形痕迹。 2）试验一般在10-35℃温度下进行，对温度有较严要求的试验，应控制在（23±5）℃之内 3）一般应选用下表中规定的试验力进行试验： 硬度符号试验力/kgf（N）硬度符号试验力/kgf（N）HV5 5（49.03）HV30 30（294.2） HV10 10(98.07) HV50 50 (490.3) HV20 20(196.1) HV100 100(980.7) 4)试样支撑面、压头表面及符台应清洁，试样应稳固地放置于试台上，保证在试验过程中不发生位移和挠面。 5）应均匀平稳地施加试验力，不得有冲击和振动，试验力作用方向应与试验面垂直。 6）施加试验力的时间为2-8s，对钢铁材料，试验力保持时间一般为10-15s；对有色金属为（30±5）S。如另有要求，保持时间可以延长，其偏差为±2S。 7）对钢铁材料，两相邻压痕中心间距或任一压痕中心距试样边缘距离应不小于压痕对角线平均值的2.5倍；对有色金属，上述距离应不少于压痕对角线平均值的5倍。 8）卸除试验力后，测量压痕两对角线长度，两对角线长度之差不应超过短对角线长度的2%，各向异性明显的材料可不受此限制，但应在有关标准中规定。 9）用压痕对角线平均值计算或从GB/T4340.1-1999中查得维氏硬度值 2 d F × 1.8544 = HV 2 d F × 0.1891 = HV