铸件外观标准.(DOC)
DKBA 技术有限公司内部技术规范
铸件质量要求
Specification for Casting Part’s Quality
修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门：整机工程部
本规范的相关系列规范或文件：无
相关国际规范或文件一致性：无
替代或作废的其它规范或文件：压铸件技术规范
相关规范或文件的相互关系：无
目录Table of Contents
1铸件的分类6
2铸件的缺陷定义6
3质量要求8
3.1铸件的化学成分及力学性能 (8)
3.2铸件尺寸 (9)
3.3铸件的表面质量 (10)
3.4铸件的内部质量 (11)
3.4.1压铸件内部质量11
3.4.2金属型铸件内部质量11
3.5铸件修补及矫正 (12)
3.5.1压铸件的浸渗、整形和修补12
3.5.2金属型铸件的修补及矫正12
4试验方法和检验规则12
4.1检验项目 (12)
4.1.1压铸件检验项目12
4.1.2金属型铸件检验项目12
4.2化学成分 (13)
4.3力学性能 (13)
4.4铸件尺寸 (13)
4.5铸件重量 (13)
4.6外观质量 (14)
4.7内部质量 (14)
4.7.1压铸件内部质量14
4.7.2金属型铸件内部质量14
5质量保证14
6铸件的交付、包装、运输与储存14
7参考文献Reference Document 15
表目录List of Tables
表1 铸件常见缺陷特征6
表2 压铸铝合金化学成分和力学性能表8
表3 压铸锌合金化学成分和力学性能表8
表4 金属型铸造铝合金化学成分和力学性能表9
表5 铸件尺寸公差数值（mm）9
表6 压铸件平面度公差（mm）9
表7 压铸件的平行度公差（mm）9
表8 压铸件同轴度公差（mm）9
表9 铸件表面质量要求表10
表10 压铸件加工后加工面上允许孔穴缺陷表10
表11 金属型铸件表面孔洞限量11
表12 铸件机械加工后螺纹允许孔穴的规定11
表13 内部缺陷允许级别11
表14 压铸件检验项目12
表15 金属型铸件检验项目12
表16 铸件化学成分的检验13
表17 铸件力学性能的检验13
表18 回炉料分级标准14
表19 回炉料与合金锭的配比14
铸件质量要求
Specification for Casting Part’s
范围Scope:
本标准规定了鴻富錦公司铸件毛坯的质量保证、验证方法及检验规则和交货条件。
本标准适用于鴻富錦公司铸件毛坯的质量保障和检验。
本标准中内容若与特定铸件的标准要求有冲突，以特定铸件的标准为准。
简介Brief introduction：
本标准规定了鴻富錦公司对铸件毛坯的质量要求、检验方法、检验规则及交货条件，是鴻富錦公司铸件质量判定的依据。
关键词Key words：
压铸件金属型铸件
引用文件：
下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然
术语和定义Term&Definition：<对本文所用术语进行说明，要求提供每个术语的英文全名和中文解释。List all Terms
1 铸件的分类
压铸件不做分类。
金属型铸件分类如下，图纸上若没有注明分类，应符合II类铸件质量要求。
I类铸件：承受重载荷，工作条件复杂，用于关键部位、铸件损坏将危及整机安全运行的重要铸件。
II类铸件：承受中等载荷，用于重要部位，铸件损坏将影响部件的正常工作，造成事故的铸件。
III类铸件：承受轻载荷，用于一般部位的铸件。
2 铸件的缺陷定义
铸件常见缺陷特征如表1所示：
表1
3 质量要求
3.1铸件的化学成分及力学性能
铸件的化学成分对铸件的力学性能、抗腐蚀能力都有很大的影响。鴻富錦公司所有铸件的化学成分都应该符合相应牌号的规定。其中：
1、压铸铝合金化学成分和力学性能要符合GB/T 15115的规定，见表2。
表2
2
表3
3
表4
注：T5
3.2铸件尺寸
1.铸件的几何形状和尺寸要满足鴻富錦公司设计人员认可的图样的要求。
2.尺寸公差在图样上无特殊标注时应按不低于GB 6414（表5）的规定执行。表5铸件尺寸公差数值（mm）
注：1
2）对锌合金压铸件选取范围：CT4~CT6，一般情况取CT5级。
3）对铝合金金属型铸件选取范围：CT6～CT8，一般情况取CT7级。
3.压铸件的形位公差在图样上无特殊标注时按表6～表8中规定执行。
表6
表7
表8压铸件同轴度公差（mm
4.铸件的尺寸公差不包括铸造斜度。对不加工表面要求：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；对待
加工表面要求：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准，有特殊规定和要求时，须在图样上注明。
3.3铸件的表面质量
铸件生产过程中应认真操作、严格控制质量，尽量避免对外观表面的损伤。超出正常生产工艺过程产生的外观缺陷均不接受，经过相关修复工艺的维修后的产品必须达到相应的性能和外观要求。
1.铸件的表面质量要求，见表9，金属型铸件的表面质量不分级。
表9
2）铸件待加工表面上，允许有经加工可去掉的任何缺陷，但裂纹必须打磨干净。
2.若图样中无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆、分型线、浇口和溢流口的位置等可由生产厂自行
规定。
3.压铸件加工后，加工面上允许的孔穴缺陷参考表10。
表10
油漆、不打腻，以及装配接触面。3级表面：保护性涂装表面及紧固接触面，油漆打腻表面，其他表面。
4.金属型铸件的非加工表面和加工后表面，一般允许有：
a）在非加工表面上，单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚的1/3。在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm。在上述缺陷的同一截面的反面，不得有类似缺陷。
成组孔洞铸件孔洞的最大直径不大于1.5mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1mm。
b）在加工后表面上，单个孔洞的最大直径不大于1.5mm，深度不大于1mm。
上述缺陷的数量、边距等应符合表11的规定。
表11金属型铸件表面孔洞限量
注：1）在非加工表面上最大直径小于1mm，加工后表面上最大直径小于0.5mm的单个孔洞不予计算。
5.需加工螺纹区域的表面质量要求参考表12。
表12
6.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
3.4铸件的内部质量
3.4.1压铸件内部质量
1.压铸件的内部缺陷不能穿透。
2.对压铸件的气密性、液压密封性、时效处理、高温涂覆、内部缺陷（气孔、疏松等）及本标准未列项目有要
求时，以鴻富錦公司图样标注的技术要求为准。
3.在不影响压铸使用的条件下，当征得鴻富錦同意，供方可以对压铸件进行浸渗和修补（如焊补、变形校整等）
处理。
3.4.2金属型铸件内部质量
1.金属型铸件内部针孔，当用X射线照相方法检验时，对于I类铸件或液压、气压件应按GB/T 11346-1989
和HB6578-1992的2级验收，允许局部有4级针孔，但一般不得超过受检面积的25％。当气密性试验满足设计要求时，允许降一级验收。II类铸件按3级针孔验收。
2.各类铸件内部不允许存在裂纹。各类铸件内部气孔、缩孔、疏松、夹杂物等缺陷不超过表13中所规定的级
别。
表13内部缺陷允许级别
3.本规范中2.
4.2中前1、2两条中所述缺陷，系指其中一种缺陷单独存在时的规定。如两种或两种以上不同
类型的缺陷同时存在，其验收方法与鴻富錦另行商定。
4.金属型铸件内部针孔，当用低倍试验方法检验时，对于I类铸件或液压、气压件应按JB/T 7946.3-1995的
2级验收，允许局部有3级针孔，但一般不得超过受检面积的25％。II类铸件按3级针孔验收。
3.5铸件修补及矫正
3.5.1压铸件的浸渗、整形和修补
1.压铸件的浸渗
由于在压铸中存在着氧化夹杂或缩松等缺陷，从而降低了铸件的致密性。对于有气密要求的压铸件可通过浸渗处理填堵这些微隙。
2.压铸件的整形
压铸件变形后，允许用手工或机械方法进行整形，但铸件上不允许出现裂纹，且尺寸需满足图样要求。
3.压铸件的修补
压铸或加工后的铸件，发现有不符合技术要求的缺陷时，一般都予以报废，只有在下列情况下，并且有修补的可能时，才进行修补，且修补材料与压铸件材料需一致。
①形状很复杂，压铸很困难或加工周期很长的铸件。
②带有铸入镶件，这种镶件是由贵重材料制成，或者制造很困难而在回收后无法复用的。
3.5.2金属型铸件的修补及矫正
1.可用打磨的方法清除任何缺陷。但打磨后的尺寸，应符合铸件尺寸公差的要求。
2.变形的铸件允许用机械方法矫正。矫正后全部检查有无裂纹。若热处理淬火后发现铸件有变形，允许使用机
械方法矫正，但必须在淬火后3小时内进行，矫正完后必须检查有无裂纹，并进行人工时效。
3.金属型铸件非受力区域可用焊补的方法修复，补焊材料与铸件材料一致。
4.同一处焊补不超过三次。焊区边缘间距（包括反面的焊区）不得小于两相邻焊区直径之和。
5.焊补区不得有裂纹、未焊透、未熔合等缺陷。在任一焊区中允许有最大直径不大于2mm且不超过壁厚1/3
的气泡和夹杂三个。边距不小于10mm，直径小于0.5mm的分散气泡或夹杂不计。
6.若鴻富錦允许的情况下，还可以用其它方法进行修补（如浸渗、粘补、热等静压、锤击等）。
4 试验方法和检验规则
4.1检验项目
4.1.1压铸件检验项目
压铸件检验项目，见表14。
表14
4.1.2金属型铸件检验项目
金属型铸件检验项目，参考GB/T 9438，具体见表15。
表15
4.2化学成分
1.铸件化学成分的检验，见表16，化学成分应符合本标准
2.1的规定；并要求保留检验记录，以备查验。
表16铸件化学成分的检验
2.
若第二次分析仍不合格，则定为不合格。
3.合金化学成分分析试样可取自铸件。
4.3力学性能
1.合金力学性能的检验方法应符合GB/T 228的规定，频次见表17。
表17
2.
3.当从压铸件上切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75％，若有特殊要求，需在要求中明确。
4.当从金属型铸件上切取试样检验力学性能，三根试样的抗拉强度和伸长率的平均值，分别不低于本标准2.1
中规定值的75％和50％。允许其中一根试样的性能偏低，I类铸件设计指定部位的抗拉强度和延伸率分别不低于规定值的70％和40％，I类铸件非指定部位和II类铸件分别不低于规定值的65％和40％。
5.从铸件上切取试样：
a）切取试样的部位在图样或质量要求中规定，无明确规定时，由铸件生产厂确定。
b）切取试样选用GB/T 228中直径不小于6mm的短试样，当不能切取圆试样时，允许按专用标准切取板形试样。
c）对于小于10kg或不便于切取拉伸试样的铸件可检验铸件的硬度。
6.如果一个熔炼炉次中同一热处理状态的铸件，在不同的热处理炉次中进行热处理，并且该熔炼炉次的试样已
在一个热处理炉次中经检验合格，则另一热处理炉次中该熔炼炉次的铸件可按同热处理炉次中任一熔炼炉次的合格试样交付。如果所提交验收的单铸或附铸试样性能不合格，需从铸件上切取试样时，应从该热处理炉次的各个熔炼次中随机选取铸件，切取试样测定力学性能。
7.当被抽检的铸件本体取样力学性能不合格时（不论试样上是否存在铸造缺陷），可加倍抽检，重新取样检验
力学性能。如果加倍抽检的结果都合格，但只允许重复热处理二次。每次热处理后，若单铸试样不合格，铸件上切取的力学性能合格时，则该熔炼炉次铸件为合格件。
8.一般情况下，硬度不做检验，当设计有要求时，应按GB/T1173-1995中5.2.12条的规定，在同一批次铸件
中抽检。如不合格，抽检数量加倍。加倍抽检的铸件硬度都合格，则该批铸件硬度合格。否则不合格。当加倍抽检后仍不合格，允许重复热处理，便重复热处理次数不允许超过二次。
9.铸件硬度值应符合本标准2.1的规定。
10.由于硬度不合格而重复热处理时，除检验硬度处，还应按原要求检验单铸可切取试样的抗拉强度和伸长率。
4.4铸件尺寸
1.新开模（包括复制模）铸件需做尺寸全检；模具检修后，涉及变动的尺寸需检验确认。
2.受生产工艺影响的、重要装配的尺寸需定期做抽查。不解剖无法检验的尺寸，由检验部门定期解剖检验。
3.铸件尺寸的检验可按鴻富錦公司规定要求的检验批量抽验或按GB 2828、GB 2829的规定进行，抽检结果必
须符合本标准2.2的规定。
4.5铸件重量
铸件重量按图样可合同规定验收。如无明确规定，铸件重量公差应符合GB/T 11351之规定。
4.6外观质量
1.铸件均用目视（或用10倍以下的放大镜）及适当的量具、仪器或试验方法检验其外观质量。
2.按本标准2.3中要求逐条检查，检查结果应符合相应规定。
3.铸件非加工表面粗糙度按GB6060.1的规定执行。
4.需抛光加工的表面按GB 6060.4的规定执行。
5.需喷丸、喷砂加工的表面按GB 6060.5的规定执行。
4.7内部质量
4.7.1压铸件内部质量
压铸件内部质量的试验方法及检验规则由鴻富錦与供方共同商定。可以包括：X射线照片、无损探伤、耐压试验、金相图片和压铸件剖面等，其检验结果应符合本规范2.4.1的规定。
4.7.2金属型铸件内部质量
1.低倍试验检验针孔时按JB/T 7946.3的要求进行。
2.I类、II类铸件应按图样或有关技术文件的规定，进行X射线检验。其检验部位和比例由设计部门和生产厂
家商定。检验数量按每个熔炼炉次所浇注的铸件数计算。
3.当用X射线照相方法检验时，铸件内部针孔、气孔、疏松等缺陷评级可按GB/T 11346及HB6578或专用文件
进行。
4.铸件焊补后，用肉眼（可借助10倍以下放大镜）、荧光等检查其表面焊补质量，检查面积不小于焊补面积
的两倍。焊区不得有裂纹、缩孔、咬边、未熔合等缺陷。
5.铸件焊补后应对焊区内部进行无损检验。检验面积不小于焊补面积的两倍。I类铸件焊补部位全部检查，II
类铸件焊补后，每批至少抽检2次。焊区内不得有裂纹、未焊透、分层等内部缺陷。
对于焊补面积不大于2cm2的焊区，且不能X射线检验时，可不做X射线检验。
5 质量保证
1.当鴻富錦公司的图样或文件有规定时，供方对图样或文件规定的所有试验和检验负责。图样或文件中无规定
时，经鴻富錦公司同意，供方可以用自己适宜的手段执行相应的试验和要求。鴻富錦公司有权对规定的任何试验和检验项目进行检验。
2.铸件上要有标识，来保证其可追溯性，铸件上要有生产日期、图号及图号版本、模具编号、模穴号、供应商
信息。各种标识应清晰可见。小尺寸铸件的标识与鴻富錦确认标识内容和方法。
3.根据铸生产的特点，规定一个检验批量是指每台压铸设备在正常操作情况下一个班次的生产量。设备、化学
成份、铸型和操作连续性的任何重大变化都应该被认为是新的一个批量开始。
供方对每批铸件都要随机或统计地抽样检验，确定是否符合总的质量合同或铸件图样地规定要求。检验结果应予以记录。
4.铸件的回炉料应严格控制。
回炉料的分级及应用见表18。合金的新料与回炉料的配比见表19；若对铸件有特殊要求，需在图样中注明。
表18
表19回炉料与合金锭的配比
6 铸件的交付、包装、运输与储存
1.鴻富錦认为必要时，供应商应提供一份检验证明，用来说明每批铸件的取样、试验和检验符合本标准的规定。
2.合格铸件交付时，必须附有检验合格证。其上应写明下列内容：产品名称、产品号、合金牌号、数量、制造
厂名、检验合格印记和交付时间。有特殊检验项目者，应在检验合格证上注明检验的条件和结果。
3.铸件的包装、运输与储存、可由供需双方商定，但铸件的包装应保证在运输过程中和存放时间不锈蚀和无机
械损伤。
7 参考文献Reference Document
结构件外观检验标准
结构件检验标准 结构件检验标准 文件编号：生效日期：受控编号： 保密等级：版次：制作部门： 总页数： 9 正文： 8 附录： 0 编制审核：批准： 1、目的：用以规范和统一产品注塑、喷涂工艺标准，维护产品注塑、喷涂、电镀质量，指导生产人员和QA检验人员的依据。 2、适用范围：本标准建立了注塑喷涂工艺质量标准，适用于注塑喷涂质量检验，用于规范和统一产品喷涂外观检查标准。 3、编制依据：《可靠性试验程序》、《外观检验标准》、《QA结构测试标准》 4、测量面定义： A面：用户在使用经常看到和十分介意的表面 B面：除去A面的所有表面 C面：用户在使用中看不到的表面 5、缺陷定义 5.1 注塑件缺陷定义： 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 凹凸点：由于模具的损坏等原因造成塑料件表面上出现的高低不平。 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。 顶白：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力，所产生的痕迹或白印。 白化：因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙刻印等部位的发白的印记。 白化：因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙刻印等部位的发白的印记。 破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。 油渍：在塑料件表面残留的油污。 翘曲及变形：塑料件成型时由于受力不均或应力而造成塑料件的形变。 飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处所产生的废边。细碎划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的轻度残留线印记，目测看不出深度。 硬划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的损伤。 碰伤：由于碰撞而造成产品表面有明显可视的缺损、变形或凹坑。 气泡：由于原料在成型前充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。 银纹：在塑料件表面上沿树脂流动方向上所呈现出的银白色条纹。 彩虹现象：指透明区域在反光条件下出现彩色光晕现象。 透明度差：指透明区域出现模糊、透明度不佳的现象。
铸件质量检查标准
一、目的： 为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。 二、适用范围： 本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。 三、检查标准： 3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。无特殊要求时按铸件通用标准执行。通用标准等级分为： 交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。 3.2、铸件成品检验。铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。 ①相关技术条件的检验。包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。 ②表面质量检验。机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。 表3-1铸件外观质量检验项目（GB6060.1—1985）
表3-2 铸件表面粗糙度（R a 值μm）（GB6414—1986） ③铸件成品几何尺寸检验。主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。 表3-3 铸件尺寸公差数值（mm）（GB6414—1986） 注：铸件基本尺寸≤10mm 时，其公差等级提高3 级；大于10mm 至等于15mm 时，其公差等级提高2级；大于16mm 至25mm 时，其公差等级提高1 级。
铸件检查验收标准
铸件检查验收标准 文件编号：07-NB-JS-03-2011版本：A 生效日期：2011-4-28 受控印章：
1. 主题内容与适用范围 本标准规定了冷冲模实型铸造铸件检查验收技术要求及检查程序，本标准适用于一汽模具制造有限公司实型铸造铸件的检查验收。 2. 外观质量要求 2.1 铸件形状位置准确，棱线清楚。 2.2 铸件表面光洁、无粘砂、无冷隔、无气孔、无针眼、无皱皮、无裂纹。2.3 非加工面无明显坑痕、无鼓包。坑深大于1mm小于5mm、面积大于10 mm2的用树脂修补，坑深大于5mm、面积大于20 mm2的应焊补。 2.4 加工面上的坑痕大于加工余量的1/2的、面积大于10 mm2的应焊补。 2.5 起重臂、起重耳和接触钢丝绳部位，全部做出光滑圆角。 3. 铸件材料成分及性能指标验收：参见铸件标准。 4.不良品类型 4.1 废品：铸造厂家重新铸造。 有下列问题之一的为废品： 形、台、肩等漏铸且无法修补的。 在铸件外表面或加工表面严重粘砂、夹砂、包砂、无法清理，影响加工的。 窥视孔，装配安装部位严重包砂、无法清理的。 铸件出现严重冷隔、裂纹、浇注不足、缩松、严重影响强度的。 铸件材料牌号不对或成分不合格，降低性能的。 有硬质点，无法进行机械加工的。 其它无法挽救的铸造缺陷。 4.2返修品：由铸造厂家派人对铸件进行修补。 没经抛丸处理和退火处理的。
2）涨箱等增加机加工工作量的。 3）起重臂孔径小或不同心、起吊、翻转螺纹孔不能正常使用的。 4.3 回用品：模具制造厂家对铸件进行修补后使用，并向铸造厂家提出索赔要求。 1)形、台、肩等漏铸但可修补的。 有粘砂、夹砂、包砂，但能清除的。 出现轻度冷隔、裂纹、浇注不足、缩松，经修补后不影响强度的。 形状尺寸错误，经修补后不影响强度的。 浇冒口处不光顺，有凸凹痕的。 起重臂、起重耳和接触钢丝绳部位不光滑，无圆角过渡的。 没做出内外倒角的。 加工余量超出最大极限（铸件变形、涨箱等），增加机加工工作量的。 非加工部位尺寸超过允差，但不影响强度和使用性能的。 标记不全的。 铸件表面不光洁、铸件棱线不清，影响冲模美观的。 5.检查验收程序 5.1按标准逐项检查，填入检查验收单。 5.2质检员检查铸件外观质量。 5.3铸件材料成分验收（每批） 5.4铸件尺寸偏差： 1）测量底面筋板厚度，检测上下底板底面余量。 2）底面龙门铣加工后ATOS检测上下底板、压料板、顶出器等大型铸件的余量。3）斜楔、滑块、镶块等尺寸、余量问题由机加工人员确认并通知质检员。 5.5 ATOS进行铸件检测流程简述：
结构件外观标准(通用)
1 目的 本标准规定了本厂和外协结构件进料检验及出货检验的质量特性及其要求，目的在于确立合格结构件的判别依据，使供货商和内部能有一个共同的量化的标准，以保证零件质量,满足客户需求和公司正常生产需要。 2 适用范围 2.1 本标准适用于所有结构零件的进料检验及出货检验的判定依据。 2.2 本标准适用于进料检验员和外协采购人员作为外协厂生产的执行文件。 2.3 本标准适用于工程师开发新产品的外观指导依据。 2.4 供应商送IQC的所有产品必须符合此标准。 3 定义 3.1 缺点度量代码 N: 数目 D: 直径 L: 长度 H: 深度 W: 宽度 S: 面积 J: 缺陷间距 V: 其它 T: 偏移量P: 平面度 3.2 检测面定义 第一检测面（A面）: 零部件或产品在装配后最常或最容易在用户使用时被看到的表面,如产品的 正面和WT的商标位。 第二检测面（B面）: 零部件或产品在装配后能够被看到,但不易被看到或须经转动才可看到的表 面,如产品的两侧面或后面。 第三检测面（C面）:零部件或产品在装配后不易被看到的表面,这类表面只有在拆缷或去掉面板模 块后才能被看到,如机框及机柜的底面和内面装配后在客户端不能被看到的 表面，原则上外观不做要求，但不得有油污和锈斑。 4. 4.1 检验所需的光源为不低于40W的日光灯环境。 4.2 检验员的纠正视力不得低于1.0, 检验时间不超过8秒。 4.3 被检验工件的检验面须放于垂直光源的平面上，人眼与检验面成大于45度角度。 4.4 不需在反光或阴影的状态下对工件进行多角度检验。 4.5 外观检测环境 （1)第一检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约40CM。 (2)第二检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约60CM。 (3)第三检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约80CM。 5. 缺陷累积判定 A面累积总缺陷接受数量：小面不超过2处，中面不超过3处，大面不超过4处 B面累积总缺陷接受数量：小面不超过3处，中面不超过4处，大面不超过5处 C面累积总缺陷接受数量：小面不超过4处，中面不超过5处，大面不超过6处 6. 名词注解 6.1 无手感浅划痕：目测不明显，手指甲触摸无受阻感且未伤及材料基材的划痕，通常表现为线型，点 状和其他不规则形状。 6.2 有手感深划痕：目测明显，手指甲触摸有明显受阻感且已伤及材料基材的划痕，通常表现为线型， 点状和其他不规则形状。
铸件验收标准
本技术标准根据国标GB/T 1173，作为验收砂型铝合金铸件之用。 一．铸件分类： 1、铸件按照工作条件和用途分为三类： 第Ⅰ类:承受大载荷，工作条件复杂，用于关键部位、铸件损坏将危及整机安全运行的重要铸件。 第Ⅱ类:承受中等载荷，用于重要部位，铸件损坏将影响部件的正常工作，造成事故的铸件。 第Ⅲ类:承受低载荷，用于一般部位的铸件。 二．技术要求和检验： 1.化学成分 1）合金的化学成分应符合GB/T 1173的规定。 2）对于铸件的化学成分，供应商必须进行检测并出具相关报告。 2.力学性能 1）单铸件或附铸试样的力学性能应符合GB/T 1173的要求。 2）从铸件上切取试样检验力学性能，三根试样的抗拉强度和伸长率的平均值，分别不低于GB/T 1173规定值的70%和50%。 3）铸件硬度检验按GB/T 231.1进行，硬度不合格的铸件允许进行重复热处理，随后再检验硬度，第三次热处理后仍不合格时铸件予以报废。 4）铸件尺寸和几何形状应符合图纸规定，铸件尺寸公差及加工余量应符合GB/T6414。 三．表面质量： 1.铸件表面粗糙度应符合GB6060.1铸造表面粗糙度比较样块的规定。 2.铸件需抛光加工的表面按GB6060.4的规定执行。 3.铸件需喷丸,喷砂加工的表面按GB6060.5的规定执行。 4.铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷。 5.铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷。 6.铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮等应清理干净,但允许留有痕迹。 7.螺纹孔内起始旋入四个牙距之内不允许有缺陷。 8.在不影响铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理，经修补处理后的压铸件应做相应的质量检验。 9.铸件内表面表面粗糙度为：25um。 10.铸件非加工表面及加工后表面，允许有： 1）在非加工表面上，单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚的1/3。在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm。在上述缺陷的同一截面的反面不得有类似缺陷。成组孔洞，最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1.5mm。 2)在加工表面上，不得有任何铸造缺陷。
结构类产品外观通用检验规范
深圳市冠日通讯科技股份有限公司技术规范 ****** 前言 ****** 本规范根据冠日通讯科技股份有限公司产品设计要求及实际生产状况而制定； 本规范参考相关国家标准、行业标准制定； 本规范适用于外协供应商生产之冠日通讯科技股份有限公司机壳、机框及机柜等机械类产品进货外观检验；也可作为冠日公司装配完毕的整机产品入库、出货前的检验参考； 本规范规定了半成品及成品机壳、机柜等机械件外观检验部位分级、目视条件和检验方法及验收判定标准； 本规范于2003年4月1日首次发布，从发布日起，冠日通讯科技股份有限公司相关产品外观的检验参照此规范执行。 附加说明： 起草单位：深圳市冠日通讯科技股份有限公司研究院结构部 解释单位：深圳市冠日通讯科技股份有限公司研究院结构部拟订： 审核： 标准化： 批准：
****** 目录 ****** 前言 (1) 目录 (2) 修订履历 (3) 1、目的 (4) 2、适用范围 (4) 3、引用标准 (4) 4、术语 (4) 5、等级面划分 (4) 6、检验条件 (4) 7、检验标准 (5) 8、附录图纸未注公差 (9)
1、目的： 本规范定义深圳市冠日通讯科技股份有限公司（下称冠日公司）产品所有外协机械类材料和零部件外观检验要求，并作为冠日公司产品图面之注释外观需求的具体判定标准； 2、适用范围： 本作业规范适用于外协供应商生产之冠日公司机壳、机柜及控制箱等机械类产品外观检验； 3、引用标准： 4、术语： 4.1主视表面：工件的某些表面对制件的外观和(或)使用性能起着重要作用。 5、等级面划分： 零部件依据产品组装后正常工作时检视状况分为三个等级： 5.1 A级表面：能直接正视的外部表面和全部需要丝印的表面； 5.2 B级表面：不明显的外部表面和开启门（或盖）后能看见的内部表面； 5.3 C级表面：不易察看的内部和外部表面； 6、检验条件： 6.1 光度：200--300Lux(相当于40W日光灯750mm远)； 注：光度不足不进行颜色或外观等的判定； 6.2 如条件许可，检验者目视方向应与光源方向成45°，如下图所示； 光源 6.3 检验者沿目视方向与待检表面之间的距离如下： A级表面： 400mm； B级表面： 500mm； C级表面： 800mm； 6.4 检视时间见下表：
压铸件毛坯质量检验标准
压铸件毛坯质量检验标 准 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
1.适用范围： 本标准适用于公司配套的铝合金铸件的外观检验，包括毛坯、成品）完成铸造后机械加工的产品）。 2. 技术要求 压铸件质量要求 压铸件应符合零件图样的规定。 表面质量 压铸件表面粗糙度应符合GB/的规定。 压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。 压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。但缺陷必须符合表1规定。 若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。 压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。 压铸件机加工平面加工后的表面质量 不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。 不允许有超过表2规定的孔穴存在。 压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。
压铸件若能满足其使用性能要求，则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。压铸件内部不允许有冷隔缺陷。 压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷，但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8，孔穴数量在任何剖面上不超过2个/cm2 。 重要压铸件的受力部位须进行解剖检查，符合表6中的规定。 3 试验方法及检验规则 化学成分 铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定。化学成分的试样也可取自压铸件，但必须符合GB/T15115的规定。 力学性能 力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合GB/T15115的规定。 采用压铸件本体为试样时，切取部位的尺寸、测试形式由供需双方商定。压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽检或按GB2828、GB2829的规定进行，检验结果应符合本标准的规定。 压铸件表面质量的出厂检验应逐件检查，检验结果应符合本标准的规定。 压铸件表面粗糙度按GB/的规定执行。 压铸件需抛光加工的表面按GB/T 的规定执行。 压铸件需喷丸、喷沙加工的表面按GB/T 的规定执行。 压铸件内部质量的试验方法及检验规则可以包括：X射线照片、无损探伤试验、金相图片和压铸件剖面等，其检验结果应符合本标准的规定。 其它试验方法及检验规则按GB/T15114的规定执行。 4 压铸件的交付、包装、运输与储存 供方应提供需方一份检验证明，用来说明每批压铸件的检验符合本标准的规定。合格压铸件交付时，必须附有检验合格证。其上应写明下列内容：产品名称、产品号、合金牌号、数量、交付状态、制造厂名。检验合格印记和交付时间。有特殊检验项目者，应在检验合格证上注明检验的条件和结果。 压铸件的包装应牢固，能保证产品在运输和储存期的安全和清洁。包装箱面或标签上应注明产品名称、产品号、数量、制造日期及收发单位名称。 产品应贮存于干燥、通风、无腐蚀性气体的环境中
铸件外观质量验收规程
铸件表面质量验收规程 编制： 审核： 批准 目录 1、目的 (2) 2、适用范围 (2) 3、引用标准 (2) 4、验收方案及检验频次 (2) 5、验收项目及标准 (2) 5.1铸件表面缺陷的检验 (3) (3) (3) (4) 5.2 铸件尺寸的检验 (4) (4) (6) (7) 5.3 铸件重量检验 (7) 5.4 表面粗糙度检验 (7) 5.5 表面清理质量检验 (8) 6、其他验收要求 (9)
1、目的 为加强本公司对外协铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规程。 2、适用范围 本规范适用于公司所有采用砂型铸造，黑色和有色合金铸件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、表面粗糙度的验收。 3、引用标准 (1)JB/T 5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件 (2)JB/T 5000.6-2007重型机械通用技术条件第6部分铸钢件 (3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量 (4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块。 (5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法。 (6) Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件。 (7) Q/XC512-90 有色合金通用技术条件。 4、验收方案及检验频次 4.1表面缺陷项目为全检项，样件首检和批量供货，均要进行逐个检验，检验频次为100%。 4.2关键尺寸实行100%全检，非关键尺寸抽检10%。 4.4重量偏差与表面粗糙度的验收根据具体技术要求执行，无要求时可不做检验。 5、验收项目及标准 铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等。
铸 件 检 验 规 范。
采购物品检验规范（铸件） 目的：为了加强本公司对铸件质量控制，保证本公司的产品质量，特制订潍坊中云机器有限公司铸件进厂检验办法。 适用范围：进入本公司的所有铸件。 内容：铸件的检验主要包括铸件表面质量的检验和铸件内在质量以及铸件质量的综合评定。本公司主要进行铸件表面质量的检验，其他均不做检验。 铸件表面质量的检验： 1、铸件表面不得有明显孔眼（气孔、缩孔、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等影响产品的外观和强度缺陷。 2、进厂的铸件表面必须清砂干净，铸件缺陷修补部位应打磨平整，无凹凸、裂纹等缺陷。 3、铸造的毛坯材质符合图纸资料要求，检测铸铁、铸钢铸铝等毛坯件具体的化学成分不作分析。 4、定期对零件的硬度进行抽检，抽检率10%。 5、模具毛坯的几何形状和尺寸符合图纸资料要求，要求加工处要留有足够的加工量，错型公差符合要求（检测以单边最小数为准），具体尺寸见下表（单位：mm）: 6、铸件表面不能有裂纹，毛坯的浇口、顶杆痕迹允许留有痕迹，但必须留有加工量，可以通过加工去除表面痕迹。 9、铸件加工后的表面不允许有铸态表皮存在。 10、铸件螺纹孔内螺丝旋入四个螺距之内不允许有缺陷，四个螺距之外缺陷直径不大于1.5mm，且整个螺纹孔内不多于2个。 11铸件的尺寸检验公差值按照下表执行，一般取其最低的一级执行： 铸件尺寸公差值（GB6414—1999）
12、为避免成批铸件因尺寸不合格报废、保证铸件满足机械加工和使用性能要求，在检验铸件尺寸时应遵循以下规定： 12.1铸件的尺寸和几何形状应符合零件图与铸件图要求。 12.2外购铸件首次必须将模样或首件送检，并认真填写检验记录。 12.3铸件进厂应按10%进行抽检，若铸件尺寸不合格时，应逐件进行检验，不合格的铸件予以报废。
机加工件外观检验标准
加工件外观检验标准 1 范围 本程序规定了无任何表面处理一般加工件(机加工部位)在样品验证、月度抽检和批次检验的过程中外观可接收的标准。 本程序适用各车间一般机加工件的外观质量检验。 2 定义 粗糙度：表面光洁程度。 撞伤：工件上的浅坑。 划痕：浅的沟槽。 污渍：工件上的可见的油渍。 毛刺：机加工后产生的尖锐突起。 3. 外观等级分类 3.1产品分类：A一般结构件 B 轴类 C 其他类 3.2部件表面可见程度分类： Ⅰ经常被注意到的（客户在使用时经常会看到的，正面的）。 Ⅱ偶尔被注意到的（客户在使用时不经常看到的，侧面和底面的）。 Ⅲ难以被注意的（只用在安装或维修时才能看到的，内部的）。 4. 职责 负责对送检的零件按本作业指导书进行检验，并判定合格或不合格。根据公司产品质量要求的变化及时修正本作业指导书。 5. 验收标准 5.1 机加工件材料应符合图纸要求。 6.2 通用要求 6.2.1工件表面应没有污渍（不可擦除的）。 6.2.2工件不得有锐边（以一般手指触摸没有扎手感），不得有毛刺。
6.2.3表面粗糙度应符合图纸要求。 6.2.4螺纹孔内不得有切削液，攻丝油等（防锈油除外）残留。 6.2.5工件表面不允许有锈斑，锈迹。 6.3 表面撞伤，划伤判定标准。 注：表内缺陷数是在200mmX300mm范围内。 如物料还需要再进行表面处理，焊接等二次加工的，按不影响使用和二次加工判定。如遇特殊异常（严重撞伤，明显有损观瞻的）由车间与客户协商处理。 7 包装和保护 7.1 供方应采用合适的流转器具装运工件，避免跌落与磕碰。 7.2 如工件的表面要求比较高，应制作专用的流转器具或进行必要的包装。
最新铸件表面质量验收规范
青岛222精密机械有限公司企业标准 编号：YQB/0004-2016-A 铸件表面质量验收规范 发布时间：2016年 7 月 13 日实施时间：2016年 7 月 13 日青岛222精密机械有限公司发布
1、目的 为加强本公司对铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规范； 2、适用范围 本规范适用于公司所有外来铸铁（钢）件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、表面粗糙度的验收； 3、引用标准 (1)JB/T 5000.4-2007 重型机械通用技术条件第4部分铸铁件； (2)JB/T 5000.6-2007 重型机械通用技术条件第6部分铸钢件； (3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量； (4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块； (5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法； (6)Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件； （7GB/T11351-1989 铸件重量公差 4、名词解释 (1)全数选别：检验项目100%检测； 5、验收项目及标准 铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等； 5.1铸件表面缺陷的检验 5.1.1表面缺陷检验的一般要求 （1）铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行； （2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷； （3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净； （4）铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；
产品及零部件外观检验规范
编制/日期: 审核/日期: 会签/日期: 批准/日期: 2015-9-16改版发布 2015-9-17实施上开汽车电器（上海）有限公司发布
1范围 本标准规定了本厂所有的塑料件、冷冲件、橡胶件、外协外购件（包括喷漆、移印、镭雕）等产品的外观判定依据，并确立允收/拒收之准则，使检验工作规范化。 2定义 2.1 Ａ面：产品正面或组合后正面，上面（或指定面），或是从正面或上面一眼就能看到的面； 2.2 Ｂ面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面；如后面、侧面(或指定面)； 2.3 Ｃ面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如后面，底面(或指定面)。 3检验条件 4 检验方法： 目视 5 检验抽样方式： 5.1 塑料件、橡胶件、冷冲件按3模/批;标准件、弹簧及其他外协外购件按5件/批；喷漆、移印、镭雕件全检。 5.2 特殊情形由工程部主管调整检验标准。 6.检验规范： 6.1塑料件外观检验规范 6.1.1 缺陷定义 1）异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 2）气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 3）塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。
4）熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 5）缺料：产品某个部位不饱满。 6）白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7）滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料 8）封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。 9）断裂：塑料理局部断开后的缺陷。 10）拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。 11)油丝：油痕，因种种原因，油污（包括脱模剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。 12)漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。 13)垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。 14)皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。 15)分界线不清：一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。GF 16)针孔: 由于喷涂产生的气泡破裂,产生的小孔。 17)露底: 该喷没喷的部位称露底。 18）虚喷: 涂膜厚度过薄,可看见基材底色的部位。 19）喷花: 涂膜厚度不均匀的部位。 20）杂物: 涂膜表面因杂点,毛尘引起凹凸点。 21）泛白: 涂膜表面呈气雾状。 22）污垢：光滑面上的污迹，通常在不干净的环境中造成。 6.1 .2 塑料件分类 A. 不需要加工或加工前的毛坯件 一类: 高精度高要求的外观塑料件及透明制品； 二类: 需喷涂的塑料件
铸件验收标准
铸件验收标准 版本号： 编制审核批准2010-03-18日发布2010-4-1日实施
1 目的 为了规范铸件的验收，确保产品质量，特制订本标准。 2 适用范围 适用于本公司铸件的几何尺寸和外观质量的验收，以及标识、包装、运输、储存等。如果需方有特殊要求，以需方的要求为准。 3 引用标准 表面粗糙度参数及其数值GB/T1031—2006 形状和位置公差未注公差值GB/T1184—1996 中小功率内燃机清洁度测定方法GB/T 3821 表面粗糙度比较样块粗糙表面GB/T6060.1—1997 铸件尺寸公差GB/T6414—1999 铸件重量公差GB/T 11351 4 职责 4.1 技术中心负责本标准的制定和解释。 4.2 生产制造部和各铸造分厂负责按本标准的要求执行。 4.3 质保部负责按本标准的要求验收铸件。 5 铸件尺寸公差 5.1 图纸或技术文件规定的公差优先执行。 5.2 铸件毛坯图是验收铸件的依据。 5.3 铸件尺寸公差符合GB/T6414—1999的要求，代号为CT,公差等级分为16级。适用于本公司的公差数值见表1～3。 5.4 公差带对称分布。 5.5 错型值位于表3的公差值之内，从表3或表4中选取。 6 公差等级选用原则 6.1 批量生产铸件的公差见表1。（适用于潮膜砂） 6.2 小批和单件生产铸件的公差表2 6.3铸件错型值见表3。
错型值表3 公差等级CT 错型值mm 3～4 表4的公差以内 5 0.3 6 0.5 7～8 0.7 9～10 1.0 11～13 1.5 14～16 2.5 6.4铸件公差数值见表4。 铸件公差数值表4 铸件基本尺寸公差等级 大于至7 8 9 10 11 12 10 0.74 1.0 1.5 2.0 2.8 4.2 10 16 0.78 1.1 1.6 2.2 3.0 4.4 16 25 0.82 1.2 1.7 2.4 3.2 4.6 25 40 0.90 1.3 1.8 2.6 3.6 5.0 40 63 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 63 100 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6 6.5 对于采用DIN公差数值，其铸件未注公差（DIN1685）为一般GTB16级。见表5。 铸件未注公差表5 尺寸18以 下18～ 30 30～ 50 50～ 80 80～ 120 120～ 180 180～ 250 250～ 315 315～ 400 400～ 500 500～ 630 GTB16 ±1.1 ±1.2 ±1.3 ±1.4 ±1.5 ±1.6 ±1.8 ±1.9 ±2 ±2.1 ±2.3 7 表面质量（如图1） a）表面粗糙度符合GB/T1031—2006的规定。 b）铸件应清理干净,修整多余部分。 c）外表面的粗糙度按Ra50，内表面的粗糙度按Ra25。 d）清除铸件的浇冒口、结疤、飞边、毛刺等，残根应符合图样的要求。 e) 铸件应符合需方的防锈要求。 f) 顾客对外观有要求的按要求办理。 图1 合格铸铁件表面质量
通用外观检验标准
通用外观检验标准 １产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。 1.1１级表面 重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2２级表面 在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。 1.3３级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表： 表２、检测条件
表面等级1级2级3级检视时间5s 5s 3s 检视距离光源650～750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。 图1、“正视”位置示意图 2.3检测面积划分 被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。表面大小划分标准如下表。（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm ，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。） 表３、表面大小类别划分 按面积(mm 2 )按最大外形尺寸(mm)小面检测面积 ≤12000最大尺寸≤300中面12000＜检测面积≤48600300＜最大尺寸≤600大面48600＜检测面积≤97200 600＜最大尺寸≤1000超大面 97200＜检测面积 1000＜最大尺寸 表面大小划分标准 3对外观的质量要求 3.1总则 3.1.1特殊签样 有签样或图纸上有特殊要求的零部件， 其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出第4节的要求，否则为不合格。 3.1.2零件与组件 零件的生产应首先按照各种零件生产技术规范的要求进行质量控制；组装后的结构件按本规范检验表面外观。散件发货的零件按第４节的要求，表面等级按使用环境定义。 3.2加工工艺原因导致的问题 3.2.1毛刺或锐边 以不影响装配操作，并保证使用时的安全、不伤手为原则（特殊产品以签样或图纸上的特殊要求为准，如电极网）。 3.2.2裂纹
铸件外观标准
DKBA 技术有限公司内部技术规范 铸件质量要求 Specification for Casting Part’s Quality
修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门：整机工程部 本规范的相关系列规范或文件：无 相关国际规范或文件一致性：无 替代或作废的其它规范或文件：压铸件技术规范 相关规范或文件的相互关系：无 规范号主要起草部门专家主要评审部门专家修订情况 REV B 整机工程部：整机工程部：由于规范中增加了对金属型铸件的要求，将规范 名称改为铸件质量要求；删除压铸件的表面分级， 增加铸件的分类；铸件缺陷定义增加图片说明； 删除公司未用到合金牌号；优化铸件表面质量、 内部质量要求；增加检验项目；增加对回炉料的 控制；增加铸件标识要求；将附录中内容移到正 文中。 结构造型设计部：结构造型设计部：删减了压铸件设计的内容；增加了 压铸件的分类、分级及对质量的详 细要求。 结构事业部设计中心：结构事业部设计中心：第一版，无升级信息。………………
目录Table of Contents 1铸件的分类.......................................................................................................... 2铸件的缺陷定义...................................................................................................... 3质量要求 ........................................................................................................... 3.1铸件的化学成分及力学性能....................................................................................... 3.2铸件尺寸...................................................................................................... 3.3铸件的表面质量 ................................................................................................. 3.4铸件的内部质量 ................................................................................................. 3.4.1 ............................................................................................................................ 11 3.4.2 ................................................................................................................................ 11 3.5铸件修补及矫正 ................................................................................................. 3.5.1............................................................................................................................ 压铸件 12 3.5.2 ................................................................................................................................ 金 12 4试验方法和检验规则 ................................................................................................... 4.1检验项目....................................................................................................... 4.1.1 ............................................................................................................................ 12 4.1.2 ................................................................................................................................ 12 4.2化学成分....................................................................................................... 4.3力学性能....................................................................................................... 4.4铸件尺寸....................................................................................................... 4.5铸件重量....................................................................................................... 4.6外观质量....................................................................................................... 4.7内部质量....................................................................................................... 4.7.1 ............................................................................................................................ 14 4.7.2 ................................................................................................................................ 14 5质量保证 ............................................................................................................ 6铸件的交付、包装、运输与储存 .......................................................................................... 7参考文献Reference Document ...........................................................................................表目录List of Tables 表1 铸件常见缺陷特征................................................................................................... 表2 压铸铝合金化学成分和力学性能表...................................................................................... 表3 压铸锌合金化学成分和力学性能表...................................................................................... 表4 金属型铸造铝合金化学成分和力学性能表 ................................................................................ 表5 铸件尺寸公差数值（mm）............................................................................................ 表6 压铸件平面度公差（mm）............................................................................................ 表7 压铸件的平行度公差（mm）..........................................................................................