机油泵传动轴支架说明书

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夹具设计(论文) 机油泵传动轴支架机械加工工艺及夹具设计

学生姓名李林波

学院名称山西大同大学

专业名称机械设计制造及其自动化

指导教师王老师

2013年12月20日

摘要

本次设计是对机油泵传动轴支架零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。机油泵传动轴支架零件的主要加工表面是平面及孔。由加工工艺原则可知，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。所以本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。基准选择以机油泵传动轴支架端面作为粗基准，以上表面作为精基准。

关键词机械加工，加工工艺。

目录

摘要.................................................................................................................................................. I Abstract.......................................................................................................... 错误!未定义书签。

1 绪论 (1)

2机油泵传动轴支架加工工艺规程设计 (2)

2.1机械加工基准介绍 (2)

2.2基准的选择 (2)

2.3 制定工艺路线 (3)

2.4选择加工设备及刀、夹、量具 (4)

2.4.1设备的选择 (4)

2.4.2刀具量具的选择 (6)

2.5加工工序设计 (7)

3 夹具设计 (10)

3.1定位方案的选定 (11)

3.2夹具夹紧装置的确定 (11)

3.2.1夹紧力的方向和作用点的确定 (11)

3.2.2夹紧力大小的估算 (12)

3.3夹紧机构及元件的选择 (13)

3.4夹具体上排屑措施的确定 (15)

3.5钻模的设计 (15)

3.5.1钻套的选定 (15)

3.5.2钻模板的设计 (16)

4夹具定位方案的分析 (18)

4.1工件定位自由度分析 (18)

4.2工件定位精度分析 (19)

参考文献 (21)

致谢 (22)

1 绪论

对工件进行机械加工时，为了保证加工要求，首先要使工件相对于机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。为此，在进行机械加工前，先要将工件装夹好。用夹具装夹工件时，工件相对于道具及机床的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，使一批工件的加工极度趋于一致，稳定的保证工件的加工精度。同时使用夹具装夹工件方便、快捷，工件不需要划线找正，可显著的减少辅助工时，提高劳动生产率；工件在夹具中装夹后提高了工件的刚性，因此可加大切屑用量，提高劳动生产率；可使用多件、多工位装夹工件的夹具，并可采用高效夹紧机构，进一步提高劳动生产率。在批量生产中使用夹具后，由于劳动生产率的提高、使用技术等级较低的工人以及废品率下降等原因，明显得降低了生产成本。夹具制造成本分摊在一批工件上。每个工件增加的成本时极少的，远远小于由于提高劳动生产率而降低的成本。工件批量愈大，使用夹具所取得的经济效益就愈显著。

2机油泵传动轴支架加工工艺规程设计

2.1机械加工基准介绍

基准：基准是用来确定生产对象上几何要素的几何关系所依据的那些点、线、面。基准根据其功用的不同可分别为设计基准和工艺基准。

在工件工序图中，用来确定本工序加工表面位置的基准，加工表面与工序基准之间一般有两次核对位置要求：一是加工表面对工序基准的距离要求，即工序尺寸要求；另一次是加工表面对工序基准的形状位置要求，如平行度，垂直度等。所以工件定位时，用以确定工件在夹具中位置的表面（或点，线）称为定位基准，定位基准的选择，一般应本着基准重合原则，尽可能选用工序基准作为定位基准，工件在定位时，每个工件的夹具中的位置是不确定的，一般是限制工件的六个自由度，分别是指：沿三坐标轴的移动自由度，和绕三坐标轴转动的自由度。

基面的选择是工艺规程设计的重要工作之一，基面选择正确合理，可以使加工质量的到保证，减轻劳动强度，生产效率得到提高。否则，会使加工困难，甚至造成加工零件报废。

2.2基准的选择

(1)粗基准的选择

粗基准选择原则：选择粗基准，主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续工序提供精基准。为了方便地加工出精基准，使精基准面获得所需加工精度，选择粗基准，以便于工件的准确定位。选择粗基准的的出发点是：一要考虑如何合理分配各加工表面的余量；二要考虑怎么样保证不加工表面与加工表面间的尺寸及相互位置要求，一般应按下列原则来选择：

1) 若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应优先选择该表面为粗基准。

2)若工件每个表面都有加工要求，为了保证各表面都有足够的加工余量，应选择加工

量最少的表面为粗基准。

3)若工件必须保证某个加工表面与加工表面之间的尺寸或位置要求，则应选择某个加工面为粗基准。

4)选择基准的表面应尽可能平整，没有铸造飞边，浇口，冒口或其他缺陷。粗基准一般只允许使用一次。

基于上述的要求和考虑到安装装配面的精度要求和便于夹紧等实际情况，粗基准选用前机体内一个较大的非加工面在毛坯图上已经标出。

(2) 精基准的选择

精基准选择原则：选择精基准时，应从整个工艺过程来考虑如何保证工件的尺寸精度和位置精度，并要达到使用起来方便可靠。一般应按下列原则来选择：

1)基准重合原则；应选择设计基准作为定位基准。

2)基准统一原则；应尽可能在多数工序中选用一组统一的定位基准来加工其他各表面，采用统一基准原则可以避免基准转换过程所产生的误差，并可使各工序所使用的夹具结构相同或相似，从而简化夹具的设计和制造。

3) 自为基准原则；有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择加工表面本身来作为定位基准。

4) 互为基准原则；对于相互位置精度要求高的表面，可以采用互为基准，反复加工的方法。

5) 可靠，方便原则；应选择定位可靠，装夹方便的表面作为精基准。

本零件是铸造件，要用毛坯面定位先加工出一个精基准。然后以精基准定位，加工零件。精基准放在工序最前面加工。以上表面毛坯面定位。详见工艺卡片。

2.3 制定工艺路线

（1）热处理工序的安排

加工工艺安排热处理，因为零件精度要求较高HT200要铸造完成要进行时效处理，防止工件变形。

（2）定位基准的选择

粗基准选择下表面，则由非加工面为定位基准，铣精基准。

精基为上表面，则加工时稳定性差一些，加工精度就受到了影响，角向定位也是这样。因此，拟订工艺路线方案如下：

2.4选择加工设备及刀、夹、量具

由于生产类型为大批量生产，加工设备易以通用机床为主，配以专用夹具，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。

2.4.1设备的选择

1) 摇臂钻床 Z3040X16 主要参数：

最大钻孔孔直径40 mm

主轴中心线至立柱母线距离最大 1600 mm

最小350 mm

主轴端面至底座工作面距离最大 1250 mm

最小350 mm

主轴行程 315 mm

主轴锥孔（莫氏）4# No.

主轴轴转速范围25-2000 r/min

主轴转速级数16

主轴进给量范围0.04-3.20 mm/r

主轴进给级数16

工作台尺寸500×630 mm

主轴箱水平移动距离1250 mm

主电机功率 3 kw

机床重量 3500 kg

机床外型尺寸（长×宽×高) 2500×1070×2840 mm 2)立式铣床 X52K 主要参数：

单位/X52K

工作面积宽*长mm 320*1250

承载重量 kg 500

T型槽数目个 3

T型槽宽度mm 18

T型槽间距mm 70

X向（工作台纵向）手动/机动mm 700/680

Y向（滑座横向）手动/机动mm 255/240

Z向（升降台垂向）手动/机动mm 370/350

最大回转角度deg ±45

转速r/min 30-1500

转速级数 Step 18

锥孔. ISO7：24 NO.50

轴向移动距离mm 85

主轴端面至工作台距离最小/最大 mm 45/415

主轴中心线至床身垂直导轨面距离mm 350

切削进给速度mm/min X，Y：23.5-1180，Z：8-394 快速移动进给速度mm/min X，Y：2300，Z：770

进给级数 Step 18

主轴电机功率KW 7.5

进给电机功率KW 1.5

机床外形尺寸（长*宽*高）mm 2272*1770*2094

机床净重（约）kg 2800

4）立式钻床 Z5140 主要参数:

工作台尺寸（长X宽）mm 450X500

工作台行程mm 300

主轴中心线至导轨面距离mm 335

主轴端面至工作台面距离mm 0-750

主电机功率kw 3.0

最大钻孔直径mm 40

最大送刀抗力N 16000

主轴最大输送扭矩N.m 350

主轴孔锥度Morse 4

主轴变速级数级12

主轴变速范围r/min 31.5-1400

主轴行程mm 250

主轴箱行程mm 200

送刀级数级9

送刀范围mm/r 0.056-1.80

外形尺寸（长X宽X高）mm 1080X810X2510

机床重量kg 2000

2.4.2刀具量具的选择

依据〈〈金属机械加工工艺人员手册〉〉所选量具公布如下：

测量范围为：0～100的深度规

深度规用于精确测量凹台和沟槽深度。

塞规具有独特的导向圆柱体设计，方便、快、准。适用于现场测量。测量范围为10～30的内槽卡钳

内槽卡钳适用于测量各种筒形工件、管材内径以及凹槽尺寸。

2.5加工工序设计

1. 铣上表面，保证尺寸12及7

2.3

查参考文献[3]表2.3-59，得平面加工余量为0.9mm ，已知A 面总余量为2mm ，故粗加工余量=4-0.9=3.1mm 。

查参考文献[3]表2.4-73，取粗铣的每齿进给量为

0.2Z f mm =ｚ，取精度铣的每转进

给量ƒ=0.5mm r ，粗铣走刀1次，p a

=3.5mm ，精铣走刀1次，p a =1.5mm 。

查参考文献[3]表 3.1-74，取粗铣的主轴转速为150min r ，取精铣的主轴转速为

300min r 。又前面已选定铣刀直径D 为φ40mm ，故相应的切削速度为:

Dn 3.1440150===18.84m min

10001000v 粗π××

Dn 3.1440300

=

==37.68m min 10001000v 精π××

校核机床功率(只校核粗加工工序)： 切削功率

m

P 为:m P =-50.90.74

167.910p z e n pm a f a z k ×

取z=10个齿，则

15060==2.5r s ｎ =168mm e a p a =3.5mm 0.2mm z =ｚｆ =1pm k 代入式中得：

167.9=m p ×-510×0.93.5×0.740.2×168×10×2.5×1=6.62kw

由文献[3]表3.1-73得机床功率为7.5kw ，取效率为0.85，则7.5×0.85=6.375kw<6.62kw

故重新选择主轴转速为118min r ，则：

Dn 3.1440118===14.8m min

10001000v 粗π×× 带入

m p 公式得：=167.9m p ×-510×0.93.5×0.74

0.2×168×10×118

60×1≈

5.2kw<

6.375kw 故机床功率足够。 2. 钻2-∅8H7(+0.015/0)

因φ8孔不是一次钻出，故其钻削余量为Z 钻

=11/2=5.5mm ，φ8孔的精度较高，要分

2次加工。

参考文献[3]表2.4-41，用插入法求得钻φ8孔的切削速度v=m min 0.445=26.7m s ，由此算出转速为：

n=1000v/πd=1000×26.7/3.14×11=773r min

按机床实际转速取n=630min r ，则实际切削速度为： v=3.14×11×630/1000=21.76m min

参考文献[3]表2.4-69，得：f F =9.81×42.70.80F

d f k (N)

M=9.81×0.021

20.80M

d f k (Nm)

分别求出钻φ8孔

f

F 和M 如下：

f

F =9.81×42.7×11×0.80.4×1=2427N

M=9.81×0.021×2

11×0.8

0.4×1=15.63Nm

它们均小于机床的最大进给力7840N 和机床的最大扭转力矩196Nm ，故机床刚度足够。 3．以底面为基准，粗镗∅32孔至∅31.5 取粗镗的每齿进给量为

0.2Z f mm =ｚ，，粗镗走刀1次，p a =3.5mm

查参考文献[3]表3.1-74，取粗镗的主轴转速为150min r 。又前面已选定镗刀直径D 为φ19mm ，故相应的切削速度为:

Dn 3.1435150===16.485m min

10001000v 粗π××

4．以底面为基准，精镗∅31孔至32H7(+0.015/0)

取精镗的每齿进给量为0.1Z f mm =ｚ，，粗镗走刀1次，

p

a =1.5mm

查参考文献[3]表3.1-74，取精镗的主轴转速为500min r 。又前面已选定镗刀直径D 为φ19mm ，故相应的切削速度为:

Dn 3.14=51900===8.485m min 100017700

v 精π×2?

5. 以底面为基准，铣端面，保证30°及11尺寸，工件总长度1250取进给量为f=0.7mm/r ，则v=25.4m/min

n=1000v

d π=10003.14×25.4

×13=622.2min r

按机床实际转速取n=650min r 则实际切削速度为:

v=3.14×13×650/1000=26.53min m

参考文献[3]表2.4-41，得：

f

F =98.1×42.70d 0.8f kF(N)

M=9.81×0.02120d 0.8

f kM(Nm)

分别求出11的f

F 和M 如下：

f

F =98.1×42.7×13×0.8

0.4×1=2616N

M=9.81×0.021×2

13×0.8

0.4×1=16.73Nm

它们均小于机床的最大进给力7840N 和机床的最大扭转力矩196Nm ，故机床刚度足够。

3 夹具设计

对工件进行机械加工时，为了保证加工要求，首先要使工件相对于机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。为此，在进行机械加工前，先要将工件装夹好。用夹具装夹工件有下列优点：

1)能稳定的保证工件的加工精度用夹具装夹工件时，工件相对于道具及机床的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，使一批工件的加工极度趋于一致。

2)能提高劳动生产率使用夹具装夹工件方便、快捷，工件不需要划线找正，可显著的减少辅助工时，提高劳动生产率；工件在夹具中装夹后提高了工件的刚性，因此可加大切屑用量，提高劳动生产率；可使用多件、多工位装夹工件的夹具，并可采用高效夹紧机构，进一步提高劳动生产率。

3)能扩大机床的使用范围

4)能降低成本在批量生产中使用夹具后，由于劳动生产率的提高、使用技术等级较低的工人以及废品率下降等原因，明显得降低了生产成本。夹具制造成本分摊在一批工件上。每个工件增加的成本时极少的，远远小于由于提高劳动生产率而降低的成本。工件批量愈大，使用夹具所取得的经济效益就愈显著。

夹具上的各种装置和元件通过夹具体连接成一个整体。因此，夹具体的形状及尺寸取决于夹具上各种装置的布置及夹具于机床的连接。对于夹具体有以下几点要求：

1)有适当的精度和尺寸稳定性夹具体上的重要表面，应有适当的尺寸和形状精度，它们之间应有适当的位置精度。

2)有足够的强度和刚度加工过程中，夹具体要承受较大的切屑力和夹紧力。为保证夹具体不产生不允许的变形和震动，夹具体应有足够的强度和刚度。

3)结构工艺性好夹具体应便于制造、装配和检验。铸造夹具体上安装各种元件的表面应铸出凸台，以减少加工面积。夹具体结构形式应便于工件的装卸。

4)排屑方便切屑多时，夹具体上应考虑排屑结构。

5)在机床上安装稳定可靠夹具在机床上的安装都是通过夹具体上的安装基面与机床上相应表面的接触或配合实现的。当夹具在机床工作台上安装时，夹具的重心应尽量低，重心越高则支撑面应越大；夹具底面四边应凸台，使夹具体的安装基面与机床的工作台面接触良好。

3.1定位方案的选定

该零件的定位方案我选择的是一孔一面定位方式。这种定位方式在箱体、杠杆、盖板等类零件的加工中用的很广。工件的定位面一般是加工过的精基面，定位方式如下图：

3.2夹具夹紧装置的确定

3.2.1夹紧力的方向和作用点的确定

(1) 夹紧力的方向，主要夹紧力的方向一般应垂直于主要定位基准，当夹紧力和切削力，

重力同方向时，需要的夹紧力最小；完全利用摩擦力来克服切削力和重力时，所需的夹紧力最大。因此本设计的夹紧力方向应正好和重力方向平行。

(2) 夹紧力的作用点，夹紧力的作用点应在支承点上，或在几个支承点所组成的平面内。

在多点夹紧时，如果平紧点在支承面之外，应采用联动夹紧机构，以保证各点的夹紧力同时均匀地作用到工件上。夹紧力的作用点应选在工件刚性最好的部位，否则应设置辅助支承，夹紧力的作用点应靠近切削部位。

(3)夹紧力的大小，夹紧力的大小应根据所需夹紧力最大时的加工位置来决定，并分析此时受力情况，然后进行计算。为了安全应将计算值的安全系数(一般取2~3)作为所需要的夹紧力。 3.2.2夹紧力大小的估算

加工过程中，工件受到切屑力、离心力、惯性力及重力的作用。理论上，夹紧力的作用应与上述力的作用平衡；而实际上，夹紧力的大小还与工艺系统的刚性、夹紧机构的传递效率等有关。而且，切削力的大小在加工过程中是变化的，因此，夹紧力的计算是个很复杂的问题，只能进行粗略的估算。估算时应找出对夹紧最不利的瞬时状态，估算此状态下所需的夹紧力。

由《机床夹具设计手册》上提供的公式：

·K W W K =

式中 K W --实际所需夹紧力（N ）；

W --在一定条件下，由静力平衡计算出的理论夹紧力（N ）；

K —安全系数。

安全系数K 可按下式计算：

0123456······K K K K K K K K =

取 0 1.3K = 1 1.2K = 2 1.5K =

3 1.0K =

4 1.3K =

5 1.0K =

6 1.0K =

则 1.3 1.2 1.5 1.0 1.3 1.0 1.0K =⨯⨯⨯⨯⨯⨯ 3.042K = 确定W :

根据《机床夹具设计手册》P32表1-2-3 刀具材料为硬质合金 P z =902ts 0.75Kp ；

P y =530t 0.9s 0.75Kp ； P x =451ts 0.4Kp ；

式中，P z ——圆周切削分力（N ）； P y ——径向切削分力（N ）； P x ——轴向切削分力（N ）；

s --每转进给量（mm ）；

t —切削深度（mm ）；

p mp p p p p K K K K K K =ψγλτ

mp K --考虑工件材料机械性能的系数； p p p p K K K K ψγλτ--考虑刀具几何参数的系数。

查表1-2-4，得，K mp =（

150

HB ）n

K mp ——考虑工件材料机械性能的系数；

K mp K ϕp K λp K γp K rp ——考虑刀具几何参数的系数；

计算P z 时，n 取0.4；计算P y 时，n 取0.4； 计算P x 时，n 取0.4. 计算P z 时，K ϕp =1.0， K γp =1.0， K λp =1.0，， K rp =1.0； 计算P y 时，K ϕp =1.0， K γp = 1.0， K λp =0.75， K rp =1.07； 计算P x 时，K ϕp =1.0， K γp =1.0， K λp =1.07， K rp =1.07；

取s=1mm, t=1mm

算得： P z = 991.4(N )

P y =467(N) P x =397.8（N ）

夹紧力一般为估算，考虑X 、Y 方向的摩擦，所以在Z 方向的力约为：400（N ）。 由公式·K

W W K =，算得所要的夹紧力为1216（N ）。

3.3夹紧机构及元件的选择

本零件夹紧采用螺旋夹紧机构，夹紧机构如图：

图4.3 采用的螺母为六角螺母（GB56-76）

（1） 材料：45按《优质碳素结构钢钢号和一般技术条件》。 （2） 热处理：HRC35～40。

（3） 细牙螺母的支承面对螺纹轴心线的垂直度按GB1184-80《形状和位置公差》附

录一表3规定的9级公差。

（4） 其他技术条件按GB2259-80《机床夹具零件及技术条件》。 螺母规格：56-76-M12×1.5。

螺栓为活节螺栓，规格为：M16×240或M16×220（GB798-76）。

根据《机械设计》上对紧螺栓联接的强度计算，有：

≈ca σ 1.3σ

221121681.3 1.3119.236MPa

(13)44355MPa []

F d ππ=⨯=⨯=⨯≤≤σσ 根据上述计算，此夹紧方案符合要求。

3.4夹具体上排屑措施的确定

切屑多时，夹具体上应考虑排屑结构。排屑措施有两种：

1）增加容纳排屑空间。在夹具体上增设容屑沟或增大定位元件工作表面与夹具体之间的距离。适用于加工时产生的切屑不多的场合。如图4.7所示。

图4.7

2）采用切屑自动排除结构。在夹具体上专门设计排屑用的斜面和缺口，使切屑自动由斜面处滑下而排至夹具体外。a图是在夹具体上开出排屑用的斜弧面，使钻孔的切屑，沿斜弧面排出。b图是在铣床夹具的夹具体内，设计排屑腔，切屑落入腔内后，沿斜面排出。适用于切屑较多的场合。

3.5钻模的设计

3.5.1钻套的选定

钻模的导向元件是钻套，钻套用来引导刀具以保证被加工孔的位置精度和提高工艺系统的刚度，在加时可增强刀具刚性和防止偏斜。钻套的结构尺寸已标准化，设计时可按工厂有关图册或参考有关夹具设计手册选用。

固定钻套(JB/T 8045.1-1999)，如图4.9。钻套直接压入钻模板或夹具体上，其外圆与钻模板采用H7/n6或H7/r6配合。磨损后不易更换。适用于中、小批生产的钻模上或用来加工孔距甚小以及孔距精度要求较高的孔。为了防止切屑进入钻套孔内，钻套的上、下端应稍突出钻模板为宜，一般不能低于钻模板。

带肩固定钻套主要用于钻模板铰薄时，用以保持必要的引导长度，也可做为主轴头进给时轴向定程挡块用。

通过两种固定钻套的对比，在加工11孔时我选择了无肩式钻套。具体尺寸以及公差

配合见图纸。

图4.9

可换钻套(JB/T 8045.2-1999)，如图4.10。钻套1装在衬套2中，而衬套则是压配在夹具体或钻模板3中。钻套由螺钉4固定。以防止它转动。钻套与衬套间采用F7/m6或F7/k6配合，以便于钻套磨损后迅速更换。适于大批量生产。

图4.10

3.5.2钻模板的设计

钻模板用于安装钻套，并确保钻套在钻模上的正确位置。经过对零件的分析和夹具的整体设计，我选择了可卸式钻模板。在夹具体上为钻模板设有定位装置，以保持钻模板准确的位置精度。钻孔精度较高。

机械制造工艺学课程设计机油泵传动轴支架加工工艺规程制订及钻Φ8及其Φ10孔孔专用机床夹具设计

机械制造工艺学课程设计 设计计算说明书 设计题目：机油泵传动轴支架加工工艺规程制订及钻Φ8及其Φ10孔孔专用机床夹具设计 姓名： 学号： 指导老师： 完成日期：

目录 序言 (3) 第一节零件分析 (4) 第二节机械加工工艺规程制订 (4) 一、确定生产类型 (4) 二、确定毛坯制造形成 (4) 三、选择定位基准 (4) 四、选择加工方法 (6) 五、制定工艺路线 (6) 六、确定加工余量 (7) 七、机床、夹具的选择 (7) 八、确定切削用量及基本时间 (8) 第三节专用夹具设计........................ 一、工件加工工艺分析........................ 二、夹具结构方案设计........................ 三、夹紧力分析............................. 四、根据主要尺寸、公差和技术要求绘制夹具图.... 第四节、设计总结............................. 第五节、参考文献.............................

绪论 机械制造加工工艺与机床夹具设计是在学完了大学的全部基础课、技术基础课以及全部专业课之后进行的一次理论联系实际的综合运用，进而使对机械有了进一步的认识，为以后的工作打下基础。它是主要是对零件的加工工艺和对零件的某几个工序加工进行专用夹具的设计，从零件的工艺来说，它主要是分析零件在进行加工时应注意什么问题，采用什么方法和工艺路线加工才能更好的保证精度，提高劳动生产率。就专用夹具而言，好的夹具设计可以提高产品生产率、精度、降低成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。在本设计中，就针对机油泵传动轴支架的加工工艺进行分析，制定和比较加工工艺路线，选择较好的加工工艺路线进行加工。并对斜面进行专用夹具的设计，在这过程中，制定多套夹具方案分别对各夹具的定位误差和精度进行分析计算，选择其一进行下一步的设计，以完成本次设计。通过这次设计，培养了编制机械加工工艺规程和机床夹具设计的能力，这也是在进行毕业之前对所学课程进行的最后一次深入的综合性复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的大学生活中占有十分重要的地位。 就个人而言，希望通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己的分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。 由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。

机油泵传动轴支架课程设计说明书

机油泵传动轴支架课程设计说明书 一、设计背景及意义 机油泵是内燃机润滑系统中的核心成分之一，主要负责将润滑油从油底壳中吸出，并将其压力送到发动机润滑油路中，以达到润滑和降温的目的。因此，机油泵的工作稳定性和可靠性对于发动机的正常运转至关重要。而机油泵传动轴支架作为机油泵的重要组成部分之一，对于机油泵的工作效率、性能和寿命都有着重要的影响。 本设计旨在通过对机油泵传动轴支架进行分析和设计，优化机油泵传动轴的传动效率和可靠性，提高机油泵的工作效率和工作寿命，降低机油泵的维修成本和故障率，从而提高发动机的可靠性和使用寿命。 二、设计要求和技术指标 1. 传动效率：传动效率应达到90%以上。 2. 表面硬度：表面硬度应达到55-60HRC。 3. 安装尺寸：符合机油泵传动轴的安装要求和标准尺寸。 4. 低噪音：设计要求低噪音，满足国家相关标准。 5. 耐磨性：具备良好的耐磨性能，能够在长期使用过程中保持长久稳定。

6. 寿命要求：设计要求机油泵传动轴支架的实用寿命不少于6年。 三、设计方案 1. 设计思路 通过分析机油泵传动轴支架的工作原理和工作条件，结合国内外先进的设计理念和技术手段，设计出机油泵传动轴支架的结构和参数，并使用ANSYS等软件对其进行优化设计和仿真验证，以满足机油泵传动轴支架的工作要求和设计指标。 2. 设计内容 (1) 机油泵传动轴支架的主要结构和参数设计。 (2) 机油泵传动轴支架材料的选用及热处理工艺。 (3) 机油泵传动轴支架与机油泵传动轴的配合设计。 (4) 机油泵传动轴支架的装配方式和检测标准。 (5) 机油泵传动轴支架的运动学和动力学仿真分析。 3. 设计流程 (1) 确定工作条件和要求。

机油泵传动轴支架说明书

图书分类号： 密级： 夹具设计(论文) 机油泵传动轴支架机械加工工艺及夹具设计 学生姓名李林波 学院名称山西大同大学 专业名称机械设计制造及其自动化 指导教师王老师 2013年12月20日

摘要 本次设计是对机油泵传动轴支架零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。机油泵传动轴支架零件的主要加工表面是平面及孔。由加工工艺原则可知，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。所以本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。基准选择以机油泵传动轴支架端面作为粗基准，以上表面作为精基准。 关键词机械加工，加工工艺。

目录 摘要.................................................................................................................................................. I Abstract.......................................................................................................... 错误!未定义书签。 1 绪论 (1) 2机油泵传动轴支架加工工艺规程设计 (2) 2.1机械加工基准介绍 (2) 2.2基准的选择 (2) 2.3 制定工艺路线 (3) 2.4选择加工设备及刀、夹、量具 (4) 2.4.1设备的选择 (4) 2.4.2刀具量具的选择 (6) 2.5加工工序设计 (7) 3 夹具设计 (10) 3.1定位方案的选定 (11) 3.2夹具夹紧装置的确定 (11) 3.2.1夹紧力的方向和作用点的确定 (11) 3.2.2夹紧力大小的估算 (12) 3.3夹紧机构及元件的选择 (13) 3.4夹具体上排屑措施的确定 (15) 3.5钻模的设计 (15) 3.5.1钻套的选定 (15) 3.5.2钻模板的设计 (16) 4夹具定位方案的分析 (18) 4.1工件定位自由度分析 (18) 4.2工件定位精度分析 (19) 参考文献 (21) 致谢 (22)

机油泵传动轴支架学习记录

机油泵传动轴支架学习记录 我在最近的一次学习中研究了机油泵传动轴支架，以下是我的学习记录。 第一部分：概述 机油泵传动轴支架是发动机中的一个重要组件，主要用于传递机油泵 的运动力，确保机油泵的正常运行。机油泵是发动机润滑系统中的核心部件，它通过吸入、压缩和供应机油，为发动机提供必要的润滑和冷却。机 油泵传动轴支架承担着连接机油泵和发动机的重要职责，它必须具备足够 的强度和刚度，以确保机油泵的传动力能够传递到发动机中，并且在运行 过程中不会发生过度磨损或松动。 第二部分：设计与制造 机油泵传动轴支架的设计与制造需要考虑多个因素。首先是材料的选择，传统的机油泵传动轴支架多采用铸铁或铝合金制造，以满足强度和刚 度的要求。其次是制造工艺，传动轴支架需要经过精密的加工和装配过程，以确保其尺寸和形状的准确性。最后是连接方式，传动轴支架通常通过螺 栓连接到机油泵和发动机上，确保传递力的同时提供一定的可拆卸性。 第三部分：运行与维护 机油泵传动轴支架在运行过程中需要经受高速和高载荷的工作环境， 因此需要定期进行检查和维护。首先是检查传动轴支架的连接状态，确保 螺栓是否有松动或者磨损。其次是检查传动轴支架的表面状况，是否有明 显的损伤或者腐蚀现象。最后是检查传动轴支架的尺寸是否满足要求，如 果有超出允许范围的变形或者磨损，应及时修复或更换。

第四部分：常见问题与解决 在实际的运行中，机油泵传动轴支架可能会遇到一些常见问题。例如，传动轴支架可能出现松动或者断裂的情况，导致机油泵无法正常工作。这 通常是由于螺栓松动或者支架材料疲劳引起的，解决方法是重新紧固螺栓 或更换支架。另外，传动轴支架的表面也可能会出现磨损或腐蚀，这通常 是由于润滑不足或者外部环境因素引起的，解决方法包括增加润滑剂的供 应或者采取防腐措施。 总结： 机油泵传动轴支架是发动机中不可或缺的一个部件，它承担着传递机 油泵运动力的重要职责。在设计与制造过程中，需要考虑材料的选择、制 造工艺和连接方式等因素。在运行与维护过程中，需要定期检查传动轴支 架的连接状态、表面状况和尺寸，以确保其良好的工作状态。同时，需要 注意常见问题的发生，并及时采取相应的解决方法。

深井泵说明书

长轴深井泵安装使用说明书

长轴深井泵安装使用说明书 目录: 1、概述----------------------------------------------------------------------（3） 2、结构简介----------------------------------------------------------------（5） 3、泵的安装----------------------------------------------------------------（5） 4、启动运转与停机-------------------------------------------------------（8） 5、常见故障原因及消除方法------------------------------------------（10） 6、水泵的成套性与保证条件------------------------------------------（12）1．概述

1．1长轴深井泵简介 长轴深井泵由单个或多个离心式或混流式叶轮和导流壳、扬水管、传动轴、泵座、电机等部件组成立式泵。泵座和电机位于井口（或水池）上部，电机的动力通过与扬水管同心的传动轴传递给叶轮轴，产生流量、扬程。 长轴深井泵是一种使用范围广泛的抽水、排水设备，适用于电厂、钢铁厂、矿山、化工、消防、自来水厂、农业灌溉等行业。 1．2性能范围（按设计点） 流量Q：3~2000m3/h 扬程H：300m（max） 功率N：900kw（max） 转速n：2940、1460、980r/min 长轴深井泵的性能参数详见选型样本。 型号说明 例：500RJC2000-31×2(20GHX/2) 括号中型号为出口型号 1．3抽送介质应符合以下要求：

传动轴说明书

一、前言及传动轴系统介绍 亲爱的用户，感谢您使用我厂生产的传动轴系列产品。为了您更好地使用我们的产品，保证传动轴安全可靠地工作，请在使用前仔细阅读本说明书。 汽车传动轴系统一般由中间传动轴及支承总成、后传动轴总成组成、传动轴带滑动叉总成组成，用来把来自发动机、变速箱的输出扭矩和旋转运动传递到驱动桥，驱动车轮转动，并能适应因路面不平，车轮上下跳动引起的传递距离和角度的变化，整车传动系统如下所示： 中间传动轴的前端与变速箱的输出法兰盘相连接，中间支承悬挂在车架的横梁下面（由U形托架固定），中间支承轴承安装在轴承座内、中间支承轴承可以轴向微量滑动，以此来补偿轴向位置安装误差和允许汽车在运行时轴承前后微量窜动，减少轴承的轴向受力。轴承座装在蜂窝形橡胶环内，橡胶垫环内，橡胶垫环能够吸收传动轴的部分振动，降低噪音，并能适应传动轴安装角的误差，减少轴承上的附加载荷。 二、传动轴结构形式、特性及主要技术参数 1、结构形式 传动轴轴身通常是一壁厚均匀的轴管，在它的两端分别焊有万向节叉和带花键（滑动套）的轴头，滑动套在中间传动轴结构中，轴头的一端通过花键连接突缘盘；在后传动轴结构中，滑动套与轴叉相互配合，轴叉可沿滑动套轴向滑动，使滑动套作轴向滑动，传动轴可以伸缩，以适应汽车运行中后桥和车架的相对位置变化，传动轴两端用十字轴万向节分别与输入轴和输出轴连接。 2、特性 传动轴总成出厂时必须100﹪进行动平衡校验，并在合适的部位焊接平衡片，以满足传动轴总成的动平衡要求。 经验收合格的传动轴在出厂前为保证动平衡后传动轴的原始装配位置，在后传动轴的轴管与花键滑动叉外表面上喷涂两个相对应的白色油漆箭头。所有经过拆卸的传动轴在重新装复时，必须保证装配箭头在一条直线上。 后传动轴总成在整车上布置安装时，要保证滑动花键密封护套开口向下布置，防止传动轴在使用中雨水泥沙进入配合花键处，影响传动轴的使用寿命。 传动轴在整车上设计布置时，保证传动轴万向节工作夹角β与传动轴转速n的乘积nβ小于18000。（0 –1）min。 3、主要技术参数 传动轴在设计布置装车时必须考虑下列技术参数 （1）、传动轴最大工作扭矩（N·m）； （2）、传动轴万向节摆角（°）； （3）传动轴最高工作转速（r/min）； （4）、剩余不平衡量（mg·m）； （5）、传动轴两端、中间支承连接参数及传动轴的长度参数； （6）、传动轴系统当量夹角（°）。 三、注意事项 1、传动轴在使用前必须在十字轴、万向节轴承

机油泵传动轴支架机械加工工艺规程制订

机油泵传动轴支架机械加工工艺规程制订 机油泵传动轴支架是机油泵传动系统中的重要零部件，其主要功能是支撑和固定机油泵传动轴，使其能够平稳地运转。同时，它还要承受一定的载荷和振动，因此需要具备一定的强度和刚度。 二、零件的工艺分析 机油泵传动轴支架的加工难度较大，主要是由于其形状复杂、尺寸精度要求高、加工表面要求光洁度高等因素所致。因此，在加工过程中需要采取一系列的工艺措施，如合理选择加工方法、制订工艺路线、确定加工余量等，以保证加工质量和效率。 第三节机械加工工艺规划制订 一、确定毛坯制造形式 根据机油泵传动轴支架的形状和尺寸要求，选择适当的毛坯材料和制造形式。可以考虑采用铸造、锻造、铣削等方法来制造毛坯。

二、选择定位基准 根据机油泵传动轴支架的加工要求和设计图纸，选择合适的定位基准，以保证加工精度和一致性。 三、选择加工方法 根据机油泵传动轴支架的形状和加工要求，选择合适的加工方法。可以采用车削、铣削、钻孔等方法进行加工。 四、制订工艺路线 根据加工方法和加工要求，制订详细的工艺路线，包括加工顺序、加工工序、加工参数等内容。 五、确定加工工装和夹具 根据机油泵传动轴支架的形状和加工要求，设计和制造合适的加工工装和夹具，以保证加工精度和安全性。 六、确定加工余量及毛坯尺寸 根据机油泵传动轴支架的设计要求和加工精度要求，确定合适的加工余量和毛坯尺寸，以保证加工后的零件符合设计要求。

七、工序设计 根据工艺路线和加工要求，设计每个工序的具体操作步骤和加工参数，以保证加工质量和效率。 八、确定切削用量和基本时间 根据工序设计和加工要求，确定每个工序的切削用量和基本时间，以保证加工质量和效率。 根据材料性质，选择铸件作为零件材料，采用砂型机器造型，公差等级为CT9级。由于该零件年产量为5000件，已达 到大批生产的水平，且零件轮廓尺寸不大，故可铸造成型。 选择定位基准是制订工艺规程的重要工作。对于支架类零件，以支架底面的相对面作为粗基准是合理的。但对于本零件来说，如果以支架底面的相对面作为粗基准，则可能造成B-B 面基准无法保证。因此，根据粗基准的选择原则，选取C面 为粗基准，利用四块压板压紧中间的筋板，不完全定位以消除和，为下一步加工打下基础。精基准的选择考虑基准重合问题，需要进行尺寸换算。

机械制造技术课程设计-机油泵传动轴支架加工工艺及钻3-Φ11孔夹具设计

工序：铳①52圆柱两端面 1.选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式面铳刀，刀片采用YG8, cip-1.5mm,√0=52∕三∕,v=125∕π∕min,Z=4。 2.决定铳削用量1）决定铳削深度 因为加工余量不大，一次加工完成 cιp=1.5πun2）决定每次进给量及切削速度 根据X51型铳床说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。 根据表查出∕r=0.2∕≡∕½,则 1000K=1000x125=79617r/m.nπd4X52 按机床标准选取n w=750r/min 吁出=少52χ750=]]7.15m∕min 100O100O 当〃W=750r∕min时 f m=fw11γ,=0.2×4×750=60Omm/r 按机床标准选取f m=600nυn/r3）计算工时 切削工时：/=156m,I、=9/n/n,I?=3mm,则机动工时为必工区上=0.18nin n w f750x0.2 工序：扩，钱①32孔

工序：铳①52圆柱两端面 1.选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式面铳刀，刀片采用YG8, cip-1.5mm,√0=52∕三∕,v=125∕π∕min,Z=4。 2.决定铳削用量1）决定铳削深度 因为加工余量不大，一次加工完成 cιp=1.5πun2）决定每次进给量及切削速度 根据X51型铳床说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。 根据表查出∕r=0.2∕≡∕½,则 1000K=1000x125=79617r/m.nπd4X52 按机床标准选取n w=750r/min 吁出=少52χ750=]]7.15m∕min 100O100O 当〃W=750r∕min时 f m=fw11γ,=0.2×4×750=60Omm/r 按机床标准选取f m=600nυn/r3）计算工时 切削工时：/=156m,I、=9/n/n,I?=3mm,则机动工时为必工区上=0.18nin n w f750x0.2 工序：扩，钱①32孔

万向传动轴设计说明书

万向传动轴设计说明书 万向传动轴设计 1.1概述...............................................................021.1结构方案选择...................................................031.2计算传动轴载荷................................................041.3十字轴万向节设计.............................................051.4传动轴强度校核................................................071.5传动轴转速校核及安全系数.................................071.6参考文献 (09) 万向传动轴通常就是由万向节、传动轴和中间车轴共同组成。主要用作在工作过程中相对边线不断发生改变的两根轴间传达转矩和转动运动。万向传动轴设计应当满足用户如下基本建议： 1.保证所连接的两根轴相对位置在预计范围内变动时，能可靠地传递动力。 2.确保所相连接两轴尽可能SWEEPS运转。 3.由于万向节夹角而产生的附加载荷、振动和噪声应在允许范围内。 4.传动效率高，使用寿命短，结构直观，生产便利，修理难等。变速器或分动器输入轴与驱动桥输出轴之间广泛使用十字轴万向传动轴。在转为驱动桥中，多使用SWEEPS万向传动轴。当后驱动桥为单一制的弹性，使用万向传动轴。 1.传动轴与十字轴万向节设计要求 1.1结构方案挑选 十字轴万向节结构简单，强度高，耐久性好，传动效率高，生产成本低，但所连接的两轴夹角不宜太大。当夹角增加时，万向节中的滚针轴承寿命将下降。 普通的十字轴式万向节主要由主动叉，从动叉，十字轴，滚针轴承及轴向定位件和橡胶封件等共同组成。 1.组成：由主动叉、从动叉、十字轴、滚针轴承、轴向定位件和橡胶密封件组成 2.特点：结构直观、强度低、耐久性不好、传动效率高、成本低，但夹角不必过小。 3.轴向定位方式： 砌板式卡环式瓦盖固定式塑料环路定位式4.杀菌与密封：双刃口无机油封多刃口油封 1.2计算传动轴载荷

【精品】柴油机安装说明书

重庆---康明斯 855和K系列柴油机安装说明书 重庆---康明斯PT船用柴油机安装说明书 1 简介 (1) 2 柴油机用途 (1) 2.1 船用持续额定功率 (1) 2.2 船用中等持续额定功率 (1) 2.3 游览型和轻载商用船额定功率 (2) 3 可调距螺旋桨 (2)

4.1 柴油机底座 (2) 4.2 安装位置 (3) 4.3 柴油机安装角度 (4) 4.4 柴油机的刚性支承 (5) 4.5 柴油机的弹性支承 (7) 4.6 传动轴系 (7) 4.7 螺旋桨的对中 (8)

5.1 皮带驱动装置 (10) 5.2 前端功率输出离合器 (12) 5.3 液压泵驱动装置 (14) 5.4 机构式转速表传动装置 (14) 6 排气系统 (14) 6.1 干式排气系统 (15)

6.2 湿式排气系统 (19) 6.2.1 喷射水 (19) 7 冷却系统 (24) 7.1 基尔(Keel)冷却器 (29) 7.2 基尔冷却器的定位 (30) 7.3 膨胀水箱 (31) 7.4 柴油机的放气口 (31) 7.5 补水管路 (32)

7.6 淡水冷却器冷却 (33) 7.7 水加热器和舱式加热器 (37) 7.8 管路布置 (37) 8 空气进气系统和机舱的通风 (38) 8.1 机外安装的空气滤清器管路 (39) 9 燃油系统 (43) 9.1 燃油箱高于曲轴中心线0-1.6m(0-5英尺) (46) 9.2 燃油箱高于曲轴中心线1.6-8m(5-25英尺) (46)

9.3燃油箱低于曲轴中心线1.6m(5英尺) (48) 9.4 阀 (48) 9.5 燃油管路 (51) 9.6 双联燃油滤器 (51) 10 起动和电气系统 (51) 19.1 起动回路线路 (55) 10.2 发电机的线路 (56) 10.3 电压范围 (56)

机油泵传动轴支架课程设计

机油泵传动轴支架课程设计 1. 引言 机油泵传动轴支架是发动机中的重要部件，负责传递动力和支撑机油泵。其设计与制造的质量直接影响发动机的性能和可靠性。本课程设计旨在通过对机油泵传动轴支架的研究与设计，加深学生对该部件工作原理和设计要求的理解，并提升学生在机械设计方面的综合能力。 2. 课程目标 本课程设计旨在培养学生以下能力： •理解机油泵传动轴支架的工作原理和功能； •掌握机油泵传动轴支架的设计要求和参数计算方法； •运用专业软件进行机油泵传动轴支架的三维建模和强度分析； •进行材料选择和加工工艺分析； •完成机油泵传动轴支架的详细设计，并进行性能验证。 3. 课程内容 3.1 机油泵传动轴支架工作原理与功能介绍（4学时） •讲解机油泵传动轴支架在发动机中的位置和作用； •分析机油泵传动轴支架的工作原理，包括传递动力和支撑机油泵； •探讨机油泵传动轴支架对发动机性能和可靠性的影响。 3.2 机油泵传动轴支架设计要求与参数计算（8学时） •介绍机油泵传动轴支架的设计要求，包括强度、刚度、重量等； •讲解机油泵传动轴支架参数计算方法，如最大受力、转速等； •进行实例分析，帮助学生理解设计要求与参数计算的关系。 3.3 机油泵传动轴支架三维建模与强度分析（12学时） •使用专业软件进行机油泵传动轴支架三维建模；

•讲解有限元分析原理，并进行强度分析； •分析不同材料对机油泵传动轴支架强度的影响，并进行优化设计。 3.4 材料选择与加工工艺分析（6学时） •介绍常用材料在机油泵传动轴支架中的应用特点； •分析材料选择的考虑因素，如强度、刚度、耐磨性等； •探讨机油泵传动轴支架的加工工艺，包括铸造、锻造、机械加工等。 3.5 机油泵传动轴支架详细设计与性能验证（10学时） •进行机油泵传动轴支架的详细设计，包括零件图和装配图； •讲解设计注意事项，如尺寸配合、表面粗糙度等； •进行性能验证，如强度测试、振动测试等。 4. 教学方法 本课程设计采用以下教学方法： •理论讲授：通过课堂讲解介绍机油泵传动轴支架的工作原理、设计要求和参数计算方法。 •实例分析：通过实际案例分析，帮助学生理解机油泵传动轴支架的设计过程和关键问题。 •软件操作：引导学生使用专业软件进行三维建模和强度分析，提升其实际操作能力。 •设计实践：组织学生进行机油泵传动轴支架的详细设计和性能验证，培养其综合应用能力。 5. 考核方式 本课程设计的考核方式包括以下几个方面： •课堂参与：学生积极参与讨论和提问，展现对机油泵传动轴支架知识的理解和思考能力。 •设计报告：学生完成机油泵传动轴支架的详细设计报告，包括设计过程、参数计算、材料选择等。 •实验成绩：学生完成机油泵传动轴支架性能验证实验，并撰写实验报告。•期末考试：对学生对机油泵传动轴支架的理论知识进行综合考核。

长轴泵安装使用说明书

LP型长轴泵 安装使用说明书 湖南中德工业泵制造有限公司

目录 一、概述 二、结构简介 三、泵组的安装 四、启动运转及停机 五、常见故障及解决方法 六、水泵的成套性与保证条件 七、易损件

一、概述 1.1 长轴泵简介 LP型长轴泵是在吸收了国内外立式长轴泵设计和制造先进经验，为适应国内市场需求研制的先进成熟的系列产品。该产品可以用来输送55o C以下的清水，雨水，氧化铁皮水，污水，具有腐蚀性的工业废水，海水等液体；经过特殊设计后可输送90o C的液体。广泛的用于电厂、钢铁厂、矿山、化工、消防、自来水厂、农业灌溉等行业。 1.2 性能范围（按设计点） 流量Q：3~2000ｍ3／ｈ 扬程H：300m (max) 功率N：900KW 转速n：2940、1460、980 r/min 长轴泵的性能参数详见选型样本 1.4 安全 安装、使用人员必须认真阅读、理解本安装使用说明书的全部内容，严格按其要求操作。对不按其要求操作而一引起的机器故障和人身伤害，本公司恕不承担任何法律责任。 安装、使用人员必须是受过专门训练、掌握技术的专业人员。 在对长轴泵进行任何机械、电气安装维护时，起吊、维护器具必须安全可靠。 在对长轴泵进行安装及使用前后，设备基础、工作环境必须安全可靠。 在对长轴泵进行任何机械、电气安装维护前，必须把电机的总电源断开。确保电机在任何情况下不会转动。 1.5 选型须知 正确选用长轴泵可延长泵、电机、水井的使用寿命，必须十分注意。 1.5.1 泵型号中的机座号是指该泵可以放入比机座号大25mm的深井中，当下井深度超过30 米或井管为铸铁管或水泥管时，实际井径应比该泵机座号大50mm以上。 1.5.2 长轴泵的流量不能大于井的正常涌水量。 1.5.3 长轴泵的扬程按下式计算： H=(H1+H2+△h) ×1.1 式中：H——需要的扬程（米）

机油泵传动轴支架工序卡

机油泵传动轴支架工序卡 机械加工工序卡片产品型号机械加工工序卡片产品名称机油泵零(部)件图号零(部)件名称车间毛坯种类铸件设备名称夹具编号工位器具编号工步号1工步内容粗铣A面工艺装备专用夹具φ225端面铣刀主轴转速/(r/min) 38机油泵传动轴支架工序号 1 250**59 X63 共12 页工序名称铣1 夹具名称专用夹具工位器具名称第 1 页材料牌号HT15-33 每台件数 1 同时加工件数 1 切削液工序工时准终进给次数1单件工步工时机动辅助11毛坯外形尺寸每毛坯可制件数切削速度进给量背吃刀量/(m/min) /(mm/r）/mm2机械加工工序卡片产品型号机械加工工序卡片产品名称机油泵零(部)

件图号零(部)件名称车间毛坯种类铸件设备名称夹具编号工位器具编号工步号2工步内容铣D面工艺装备专用夹具φ225端面铣刀主轴转速/(r/min) 38机油泵传动轴支架工序号 2 250**59 X63 共12 页工序名称铣 1 夹具名称专用夹具工位器具名称第 2 页材料牌号HT15-33 每台件数 1 同时加工件数 1 切削液工序工时准终进给次数1单件工步工时机动辅助11毛坯外形尺寸每毛坯可制件数切削速度进给量背吃刀量/(m/min) /(mm/r）/mm2机械加工工序卡片产品型号机械加工工序卡片产品名称机油泵零(部)件图号零(部)件名称车间毛坯种类铸件设备名称夹具编号工位器具编号工步号3工步内容铣φ32mm D向端面工艺装备专用夹具φ45端面铣刀主轴转速/(r/min) 190

机油泵传动轴支架工序号 3 250**59 X63 共12 页工序名称铣 1 夹具名称专用夹具工位器具名称第 3 页材料牌号HT15-33 每台件数 1 同时加工件数 1 切削液工序工时准终进给次数1单件工步工时机动辅助11毛坯外形尺寸每毛坯可制件数切削速度进给量背吃刀量/(m/min) /(mm/r）/mm 5机械加工工序卡片产品型号机械加工工序卡片产品名称机油泵零(部)件图号零(部)件名称车间毛坯种类铸件设备名称夹具编号工位器具编号工步号4工步内容钻孔φ30mm 扩孔：φ 铰孔：+?32H7?0? 机油泵传动轴支架工序号4 250**57 Z525 共12 页工序名称钻 1 夹具名称专用夹具工位器具名称第 4 页材料牌号HT15-33 每台件数 1 同时加工件数 1 切削液工序工时准终进给次数 1 1 1 1单件工步工时机动辅助1 1

机油泵传动轴支架夹具设计说明书教材

机械制造课程设计 机油泵传动轴支架2×Φ8孔钻削夹具设计 专业机械设计制造与自动化 学生姓名 班级 学号 学校 完成日期

机械制造工程原理课程设计任务书 一、设计题目 机油泵传动轴支架钻2×Φ8孔的夹具设计； 二、原始依据 1．生产类型：成批生产； 2．零件图样。 三、设计内容 1．零件图1张； 2．毛坯草图1张； 3．制定零件的机械加工工艺规程，填写机械加工工艺过程卡片及指定工序的机械加工工序卡片各1份。或填入机械加 工工艺过程综合卡片； 4．设计指定的专用夹具，绘制夹具装配总图1张，绘制所设计夹具的大件零件图1张； 5．编写设计说明书1份。

目录 一．零件工艺性分析 二．加工方法的选择及工艺路线的制定三．夹具方案的探讨 四．工件的夹紧 五．机床夹具设计 六．设计总结 七．参考文献

一.零件工艺性分析 1.1零件的作用 本次课程设计我们小组的任务是针对生产实际中的一个零件———机油泵传动轴支架。如右图所示，题目所给定的零件是机油泵传动轴支架。它位于传动轴的端部。主要作用是支承传动轴，连接油口，起到固定机油泵的作用。是拖拉机里用到的最普遍的零件之一。它结构简单，体积也较小，属叉架类零件。其中φ32孔要与轴配合，要求精度较高。 1.2零件的工艺分析 机油泵传动轴支架共有两组加工加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分述如下： 1．以A 面为基准的加工表面 这一组加工表面包括：0.1072.33+mm, ()+0.025032H7φmm 。其中，主要加工表面为A 基准面。 2．以2*()+0.01508H7φ沉孔φ10*90°为中心的加工表面 这一组加工表面包括：2*()+0.01508H7φ沉孔φ10*90°，100.05±mm, 260.2±mm, 223±0.05mm ，φ11轴线的位移度不大于R0.25。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是： (1)φ32H7轴线对B-B 面的不垂直度100长度上不大于0.05 (2)φ32H7轴线和一个()+0.01508H7φ距离54±0.12mm 。 (3)由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度。

重汽曼发动机维修工具(MC07)使用说明书

重汽曼发动机维修工具(MC07）使用说明书 济南田中工贸有限公司开发的重汽曼发动机维修工具，专门针对MAN系列发动机，该系列发动机以最少的传动齿轮获取更好的燃料经济性，通过实验和实际的使用证明MAN发动机在外特性的低油耗曲线更广，因此整车油耗更低。 1.MC07发动机翻转头（MC07-01） 大修MC07发动机：首先拆除右后支腿，然后将翻转头前端固定在发动机，另一侧与发动机翻转架连接（需要根据各服务站的翻转架定固定孔）。 2、轴承6008压模（MC07-02） 安装轴承6008：首先将轴承放置在空压机传动壳体上,专用工具压头套在轴承内环上，用铜棒敲击专用工具把手，即可将其安装到位。

3、轴承6306压模（MC07-03） 安装轴承6306：首先将轴承放置在空压机传动轴上,专用工具压头平放在轴承上，用铜棒敲击专用工具把手，即可将其安装到位。 4、轴油封压模（MC07-04） 安装轴油封：其一，首先将轴圈放置在空压机传动轴上,专用工具压头平放在轴圈上，用铜棒敲击专用工具把手，即可将其安装到位。其二，用同上方法安装油封。

5、气门锁夹装拆装置-四头(MC07-05) 用于拆装四个气门锁夹：拆卸，首先调整好专用工具，然后用两只螺栓将专用工具固定在缸体上，调整好固定板与锁片，拧紧螺母，即可同时拆装4个气门锁夹。安装以同样的方法进行。 6、拆机油泵齿轮工具(MC07-06) 用于拆卸机油泵齿轮：将两爪套在油泵齿轮上，拧紧两爪连接螺栓，中间螺栓对准齿轮轴，顺时针旋转螺栓，即可将齿轮拆卸。 7、连杆螺栓专用工具(MC07-07)

用于拆装MC07连杆螺栓,同样用于拆装MC11水管固定螺栓。 8、曲轴前油封压入工具（MC07-08） 用于安装曲轴前油封：首先将油封套在导向盘上，然后导向盘固定在减震器法兰上，依次安装压筒及拧上螺栓，顺时针旋转螺母即可将油封安装到位。 9、曲轴后油封压入工具（MC07-09）

机油泵传动轴支架的夹具设计说明书

目录 前言 (1) 第一章零件的分析 (2) §1。1 零件的作用 (2) §1.2 零件的工艺分析 (2) 第二章工艺规程设计 (3) §2。1 确定毛坯的制造形式 (3) §2。2 基面的选择 (3) §2。3 制定工艺路线 (4) §2。4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6) §2.5 确定切削用量及基本工时 (8) 第三章夹具设计..................................................... 错误!未定义书签。16§3.1 问题的提出. (16) §3.2 夹具设计 (17) 参考文献 (19)

前言 机械制造工艺学课程设计是我们融会贯通大学所学的知识，将理论与实践相结合，对专业知识的综合运用训练，为我们即将走向自己的工作岗位打下良好的基础。 机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法,是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性. 而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。它们的研究对机械工业有着很重要的意义,因此在大批量生产中,常采用专用夹具。

一、零件的分析 1。1 零件的作用 如右图所示，题目所给定的零 件是机油泵传动轴支架。它位于传 动轴的端部。主要作用是支承传动 轴，连接油口，起到固定机油泵的 作用。是拖拉机里用到的最普遍的 零件之一.它结构简单,体积也较 小，属叉架类零件。其中φ32孔要与轴配合，要求精度较高。 1。2 零件的工艺分析 机油泵传动轴支架共有两组加工加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分述如下: 1．以A 面为基准的加工表面 这一组加工表面包括：0.1072.33+mm, ()+0.025032H7φmm 。其中，主要加工表面 为A 基准面。 2．以2—()+0.01508H7φ沉孔φ10＊90°为中心的加工表面 这一组加工表面包括：2-()+0.01508H7φ沉孔φ10＊90°，100.05±mm, 260.2±mm ， 223±0。05mm ，φ11轴线的位移度不大于R0。25。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是: （1） φ32H7轴线对A 面的不平行度在100长度上不大于0.01 （2） φ32H7轴线对B-B 面的不垂直度100长度上不大于0.05 （3） φ32H7轴线和一个()+0.01508H7φ距离54±0.12mm 。 由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度。