浅谈隧道窑余热利用

浅谈隧道窑余热利用

生产陶瓷的一个重要过程是烧成，烧成是在窑炉中进行的。陶瓷生产的窑炉有连续式的（隧道窑）也有间隙式的（倒焰窑），不管是隧道窑还是倒焰窑，其热效率都比较低。效率低的原因除了燃烧损失、散热损失等原因外，重要的一点是排烟损失。隧道窑废气带走的热量损失约占总热量的20%～40%，而倒焰窑废气带走的热量约占30%～50%。因此回收窑尾废气的热量加以利用是提高窑炉效率的关键。国内隧道窑排烟温度一般在200～300℃，也有高达400℃，个别倒焰窑的排烟温度可高达560℃。一方面窑炉排烟带走大量余热，另一方面为了干燥坯件，一些工厂又另外建造窑炉或锅炉产生热风和蒸汽以满足烘干坯件的要求。近年来，随着节能技术的不断开发和推广，热管技术已在陶瓷烟气余热回收中得到应用。采用北京荣星时代机电科技发展有限公司热管换热器来回收烟气中的余热加热空气作为烘干坯件的热源，可以取得较好的节能效果。下面只是浅谈下隧道窑余热的利用。

为了充分利用隧道窑的余热，下面从冷却带余热利用和高温烟气的再利用等方面来略谈其余热的利用。

.冷却带的余热利用情况

在新型隧道窑的冷却带，其余热的利用共分为二大部分，基本沿用传统的余热利用方法。其一是急冷区的热气，将其抽出后送至烧嘴用于助燃，另一部分是缓冷区的热气，将其抽出后直接送成型工段，用于该工段的坯体干操。

高温烟气的再利用情况

a.高温喷嘴直接用烟气

在引进的隧道窑中，有很多是在预热带设置多对烧嘴以提高预热带温度。我们在研制新型隧道窑时注意吸收消化引进隧道窑先进的一面，不用烧煤气升温，而是把其中一对排烟口的高温，烟气引出后直接通过喷嘴喷入窑内，起到了引进隧道窑在该段设置低温烧嘴的同样的作用。

b.预热带搅拌风

在总烟道中设置一组热交换器，把交换来的热空气抽出后直接送入预热带，与高温烟气在同截面的上、下火道的位置上分别进入到窑内，以调节控制预热带的温度制度和压力制度。

c.用于白坯的干燥和升温

为配合新型隧道窑的温度制度，我们在研制时在该窑的前方设置了一条长约30.0m 的干操隧道。经过热交换后的废烟气被排烟风机抽出后又被分为两部分送出，其中的一部分被送入干燥隧道的两侧墙的中空部分，实现对通过干燥隧道的白坯进行干燥和升温的目的。通过调节有关闸板，来控制通入干操隧道的废烟气的量，从而达到控制隧道内温度的目的。

d.用于施釉工段的坯体干燥

从排烟风机中出来的另外一部分废烟气，被强制通过一条呈“非”字型的烟道，以地炕的形式对存放在其上方地表面上的素坯实施最后的干燥。烟道通过的整个室内部分为施釉工段，等待施釉的素坯全部在此处存放，同时，刚施过釉的白坯在此处等待装车，亦得到了初步干燥。

e.用于石膏模具的烘干

石膏模具烘干隧道设置在施釉工段厂房的墙外侧，经过施釉工段的烟气从烘干隧道的入口端进入设在隧道底部的烟道内，在设在出口端的烟囱及排烟风机的共同作用下通过两条并列的烘干隧道。经过一定的自然干燥期的各种石膏模具在烘干隧道内被强制性烘干，最后废烟气从烟囱里排放到大气中。

单位合格产品热耗是评价窑炉设计和操作的主要指标，在设计时应尽量降低无用热量，采用轻型的无窑车的，使用煤气为燃料的明焰露装的结构。在操作时应尽量降低离窑烟气的温度，降低烟气中的空气过剩系数，减少窑内温差，缩短烧成时间。把单位质量的热耗降至最合理的水平，使窑炉在最佳状态下操作。但是利用好余热就可以相应的降低热耗。现有的各种陶瓷烧成窑炉，或是排烟温度很高、或是因漏风严重，表观排烟温度虽不很高，但排烟量很大，造成排烟损失过大。所以有效的利用余热可以节能同时可以减少烟气排入到大气的量。

On the tunnel kiln waste heat recoverya.

An important process for production of ceramic is fired, firing is carried out in the furnace. Ceramics kilns are continuous in (tunnel kiln) has space-like (down draft kiln), whether the tunnel kiln, or down draft kiln, the thermal efficiency are relatively low. In addition to the reasons for the low efficiency of combustion loss, heat loss and other reasons, the important point is smoke damage. Tunnel kiln exhaust gas heat loss taken away by about 20% of total calories to 40% of down draft kiln exhaust heat away fuel consumption accounts for about 30% to 50%. Consequent recovery of exhaust heat kiln to be used to improve the efficiency of key furnace.

Domestic tunnel kiln exhaust gas temperature is generally 200 ~ 300 ℃, there are up to 400 ℃, individual down draft kiln exhaust gas temperatures up to 560 ℃. On the one hand take away a lot of the furnace exhaust waste heat to dry and blank on the other hand, some factories has also built the furnace or boiler produces hot air and steam to meet the requirements of dry preforms. In recent years, with the continuous development of energy-saving technologies and promotion of the ceramic heat pipe technology has been applied to flue gas waste heat recovery. Electrical Wing-sing of the times by Beijing Science and Technology Development Co., Ltd. heat pipe heat exchanger to recover waste heat from flue gas heating the air as a blank piece of heat drying, you can get good energy savings. Here are just of a tunnel kiln waste heat utilization.

In order to make full use of the tunnel kiln of heat, the following cooling with waste heat from gas use and reuse of high temperature and so on to briefly use the remaining heat

Cooling with waste heat utilization

In the new tunnel kiln cooling zone, the remaining heat is divided into two parts using the basic follow the traditional methods of waste heat utilization. One is the quench zone heat, be sent out after the burner for combustion, the other part is the slow cooling zone of the heat, be sent out directly after the second and third floors of the forming steps,

the use of the Section of dried green body exercise.

Re-utilization of high temperature gas

a.High-temperature gas nozzle directly

The introduction of the tunnel kiln, there are many more than in the preheating zone settings to improve the preheating zone of the burner temperature. We pay attention to when developing new tunnel kiln tunnel kiln to absorb and digest the introduction of the advanced side, do not burn gas to heat up, but a pair of exhaust port to which the high temperature, gas extraction and directly through the spray nozzle into the kiln, played the introduction of the tunnel set the temperature in the kiln burner section of the same role.

b.Warm air with stirring

The total set in a heat exchanger flue, the exchange came directly after the hot air out into the warm zone, and the high temperature gas in the same section, the position under the flue into the kiln, respectively, to adjust the control Preheat zone temperature system and the pressure system.

c.Drying and warming up for tofo

In line with the new tunnel kiln temperature regime, when we develop in front of the kiln to set up a stem of about 30.0m operating the tunnel. After the exhaust gas after heat exchange exhaust fan was out after being sent in two parts, one part is sent to drying on both sides of the tunnel wall of the hollow part, achieved through the drying tunnel for drying and warming tofo purposes. By adjusting the gate, to control operating through the tunnel into the dry amount of exhaust gas to achieve the purpose of controlling the temperature inside the tunnel.

d.Section of dried green body for glazing

Out from the exhaust fan in another part of the exhaust gas, was forced by a "non"-shaped flue, the form of ground-kang stored above the ground surface in its implementation of the final dry biscuit. Flue through the entire interior portion of glazing steps, wait for the glazing of biscuit all stored here, while just over glaze tofo facilities here waiting for loading, also received a preliminary drying.

e.For drying plaster molds

Plaster molds drying tunnel set in glaze Section of the lateral wall of plants, through the glazing section in the flue gas from the drying tunnel entrance set into the bottom of the flue gas in the tunnel, located at the exit of the chimney and exhaust fan interaction drying under par through two tunnels. After some natural drying plaster molds of all kinds to be mandatory in the drying tunnel drying, the final exhaust gas emissions from the chimney into the atmosphere.

Units of qualified products to evaluate the kiln heat consumption design and operation of key indicators, should be designed to minimize unwanted heat, using a light non-kiln cars, using gas as the fuel-flame structure of exposed equipment. In the operation should be to minimize the temperature of flue gas from the kiln and reduce the flue gas excess air coefficient, reducing the kiln temperature to shorten the firing time. The reduced heat consumption per unit mass of the most reasonable level so that the furnace operation in top form. However, you can make good use of waste heat corresponding heat loss. Ceramic firing kiln various existing, or exhaust gas temperature is high, or because of serious leakage, and the apparent gas temperature while not very high,

However, large amount of smoke caused excessive smoke damage. Therefore, effective use of waste heat energy savings while reducing the amount of gas discharged into the atmosphere.

低沸点工质的有机朗肯循环纯低温余热发电技术

低沸点工质的有机朗肯循环纯低温余热发电技术 作者：来源：更新日期：2007-3-19 引言 我国水泥厂的余热发电，先后经历高温余热发电、带补燃炉的中低温余热发电和纯低温余热发电3个阶段。纯低温余热发电与带补燃的中低温余热发电相比，具有投资省、生产过程中不增加粉尘、废渣、N0。和S0。等废弃物排放的优点。 本文介绍以色列奥玛特(0RMAT)公司利用低温热源的有机朗肯循环(0rga nic Rankine Cyck，简称()RC)纯低温余热发电技术。该技术有别于常规技术，其特点是：不是用水作为工质，而是使用低沸点的有机物作为工质来吸收废气余热，汽化，进入汽轮机膨胀做功。 1.低沸点的有机物 在一个大气压下，水的沸点足100℃，而一些有机物的沸点却低于水的沸点，见表l。 有机物的沸点与压力之间存在着对应关系，以氯乙烷为例，见表2。水的沸点与压力之间对应关系见表3。

由表2和表3可见，氯乙烷的沸点比水低，蒸气压力很高。根据低沸点有机工质的这种特点，就可以利用低温热源来加热低沸点工质，使它产生具有较高压力的蒸气来推动汽轮机做功。 2ORC纯低温余热发电在地热发电方面的应用 0RC纯低温余热发电技术在我国地热发电方面已得到初步应用，我国目前已经勘测发现的地热田均属热水型热储。热水型资源发电采用的热力系统主要有两种，即扩容(闪蒸)系统和双工质循环系统。西藏羊八井地热电站，热水温度145℃，采用二次扩容热力系统，汽轮机(青岛汽轮机厂设计制造D3一1．7／0．5型地热汽轮机发电机组)单机容量3000W，3000W／m in，一次进汽压力182kPa，温度115℃，二次进汽压力54kPa，温度81℃，额定排汽压力为10kPa。双工质循环系统中，地热水流经热交换器，把地热能传递给另一种低沸点丁质，使之蒸发产生蒸气，组成低沸点工质朗肯循环发电。双工质循环机组，其热效率高，结构紧凑。我国的小型双工质循环系统地热电站——辽宁营口熊岳试验电站的装机容量2×J00KW，利

隧道窑操作说明书

75米日用瓷轻型装配式环保节能气烧隧道窑 操 作 说 明 书

第一章窑炉设计说明 一、一般说明 ㈠用途 本系列新型节能隧道窑主要用于日用陶瓷行业的盘、蝶、杯、碗类制品的烧成。 ㈡工作原理 本系列隧道窑是连续性工作的陶瓷烧成热工设备，配备全套自动控制。 燃料、助燃空气和雾化空气（以液体燃料工作时），通过各自的管路系统，受调节阀门控制，以所需的压力、流量进入烧嘴内均匀混合燃烧，高速喷入窑道内并在那里进一步进行充分燃烧。窑道内高温燃烧产物与制品直接接触从而高效地加热制品，然后以与制品前进相反的方向自烧成带向窑头流动，并继续加热低温区的坯体，最终在窑头集中经由排烟管路系统排出窑外。坯体分层装载于窑车上，由液压顶车机推动窑道内的窑车运行，将坯体匀速、平稳地自窑头向窑尾输送。在坯体前进过程中经历自低温预热到高温烧成各个温度带，不断与燃烧产物直接进行热交换而受到加热升温，伴随着水份蒸发、结构水脱离、氧化物分解、新的晶相形成和玻璃相熔化等一系列复杂的物理化学反应，烧制成为陶瓷制品进入急冷带、冷却带。然后受合理直接冷却、缓慢冷却一整套冷却工作系统，安全、有效地冷却产品出窑。 在配有自动、进出窑机衔接的情况下，上述整个过程完全脱离人工操作而自动完成。 ㈢燃料 本系列窑仅适用于洁净气体燃料和液体燃料。在为用户提供窑炉时，是以其中某种燃料为特定条件设计、制造的。当以后燃料供应条件发生变化时，需改换燃料供应管路、阀门及燃料系统，可供选择互换的燃料有：

㈣特点 本系列隧道窑经广泛吸收八十年代末国外先进的设计制造技术，结合中国具体国情进行优化设计制造。具有如下一些特点： 1、采用明焰裸烧工艺，燃烧产物与被烧制品直接接触，热交换效率高，制品受热均匀，可以实现低温快烧。 2、耐火保温材料全部采用高热阻、低蓄热的轻质隔热材料，因而，升温降温速度快，保温性能极好；窑外表面温度低，散热小。以上两大特点使得本系列隧道窑能耗接近了理论烧成能耗。 3、工作系统灵活，调整余地大，通过调节控制各温度点，可以灵活地改变烧成曲线，实现一条窑烧制不同产品之目的。 4、施工周期短，可在工厂内制造标准单元，运到现场快速装配而成，当客户需扩大产量时，增加一定数量的标准装配单元进行改造即可实现。 5、可通过改换燃料供应系统、烧嘴来适应燃料供应条件有可能发生变化的情况。 二、ZBRQS75-1.26装配式高温隧道窑主要技术经济指标 1、窑型轻型装配式环保节能气烧隧道窑 2、窑有效长75M 3、窑内宽预热带、冷却带1260mm 烧成带1340mm 其中有效内宽1110mm 4、窑内有效高820～840mm（普通杯装6层） 5、产品类型日用瓷（高温白瓷、镁质瓷、新骨质瓷等） 6、窑车规格1660×1350mm（长×宽） 7、推车速度13.3～21.2分钟/车 8、进车量67.9～108.2车/天

隧道窑余热锅炉技术

煤矸石制砖隧道窑余热锅炉系统 随着煤矸石烧结砖厂的快速建设，大量的烧结窑炉排放的烟气余热如何利用的问题也逐渐得到了重视。综合利用煤矸石烧结砖厂窑炉烟气余热，进行低温余热利用是贯彻落实科学发展观，推进企业节能减排，发展循环经济的迫切需求和可持续发展的必由之路。 由于国内对隧道窑余热利用技术的研究起步较晚，目前国内煤矸石制砖企业的余热利用，主要是将隧道窑产品冷却产生的热风，通过引风机送到砖坯干燥窑，对砖坯进行干燥，以减少干燥窑一次能源消耗量，使建材企业获得一定的经济效益。由于砖坯的干燥主要是蒸发原料中的水分，利用隧道窑100℃～200℃的余热足够干燥砖坯所需热量，所以，在干燥之前还要通入冷风将干燥风温降到140℃左右；若直接利用隧道窑冷却带余热（产品冷却温度200℃～800℃）用于干燥，则会导致干燥窑热量过剩，不仅影响制砖质量，同时能源损失量大，切大大地降低余热的利用价值。 2 隧道窑余热利用锅炉系统建造内容 在保证煤矸石制砖窑炉烧结砖工艺的前提下，充分开发利用多余的窑炉烟气热量，是煤矸石砖厂余热锅炉开发与应用研究项目的重点。其核心内容就是应用当前先进的低温余热锅炉技术，通过项目前期对现场相关参数的测试，将烧结窑炉排放的烟气余热，进行有效收集通过低温余热锅炉转化为中低压蒸汽，在保证隧道窑正常焙烧制砖的前提下，最大限度的收集转化利用窑炉余热，将蒸汽送往企业生产、生活场所，用于驱动设备做功（发电）及矿区职工洗浴、家属区和办公楼的集中供暖，使煤矸石热量得到充分的 利用。具体建设内容有： 2.1 制砖隧道窑预热带及冷却带烟道的改造施工 主要有隧道窑预热带和冷却带主烟道和分烟道的改造施工、阀门的制作加工、烟道内部的防腐施工 以及仪表的安装等工作。 2.2余热锅炉的研制和安装 通过项目前期对现场相关数据的调研测试，以及周围用热情况综合考虑，本着余热最大利用的原则，结合制砖工艺，对余热锅炉进行设计、制造及现场安装施工。 2.3 水处理设备的安装 通过项目前期对锅炉供水水质的化验分析，合理设计余热锅炉系统的水处理系统，使供水水质达到 国家相关标准要求。 2.4余热锅炉受热面防腐处理 通过项目前期对制砖原料的分析和隧道窑烟气成分的测试分析，对其SO2对锅炉系统的腐蚀情况进行标准评估，并选择相应的防腐材料用于锅炉受热面，延长锅炉使用寿命。 2.5 给水自动控制和检测系统设备安装 通过自动化设备及仪表的安装，提高给水系统自动化水平，避免锅炉缺水干锅事故的发生，通过监测系统自动化水平的提高可对相关参数进行实时监测分析，降低运行人员劳动强度（见图1）。 3 隧道窑余热利用锅炉系统技术要点

余热发电系统工艺流程

生产工艺流程： (19)余热发电系统 本方案拟采用单压纯低温余热发电技术，与双压系统和闪蒸系统相比，单压系统流程相对较简单，当设计选择的锅炉能完全吸收烟气放出的热量时，采用单压设计更为合理，系统内不同参数的工质较少，控制操作都更简单，窑头锅炉和汽轮机设备造价降低，系统管路减少，投资相对更省。 结合本工程的生产规模及投资环境，拟采用单压纯低温余热发电技术。该技术不使用燃料来补燃，因此不对环境产生附加污染，是典型的资源综合利用工程。主蒸汽的压力和温度较低，运行的可靠性和安全性高，运行成本低，日常管理简单。 综合考虑本工程2500t/d熟料新型干法水泥生产线窑头、窑尾的余热资源分布情况和水泥窑的运行状况，确定热力系统及装机方案如下：系统主机包括一台PH余热锅炉、一台AQC余热锅炉和一套凝汽式汽轮发电机组。 据2500t/d水泥熟料生产线窑头冷却机废气排放温度的分布，在满足熟料冷却及工艺用热的前提下，采驭中部取气，从而提高进入窑头余热锅炉-AQC炉的废气温度，减少废气流量，在缩小 AQC炉体积的同时增大了换热量。并且提高了整个系统的循环热效率。 在窑头冷却机中部废气出口设置窑头余热锅炉 AQC炉,该锅炉分 2段设置，其中I段为蒸汽段，II段为热水段。AQC炉 II段生产的 150° C 热水提供给AQC炉 I段及PH锅炉°AQC炉I段生产的 1.6MPa- 3 2 0。C 的过热蒸汽作为主蒸汽与窑尾余热锅炉 P H炉生产的同参数过热蒸汽合并后，一并进入汽轮机作功。汽轮机的凝结水进入余热锅炉AQC炉I工段，加热后分别作为锅炉给水进入余热锅炉 SP炉、余热锅炉A QC炉的I

段。 ②PH余热锅炉：在窑尾预热器的废气出口管道上设置PH余热锅炉，该锅炉包括过热器和蒸发器，生产 1.6MPa-32 0C的过热蒸汽，进入蒸汽母管后通入汽轮发电机组，出 P H余热锅炉废气温度降到18 0 —200C，供生料粉磨烘干使用。P H锅炉热效率可达35%以上。 ③汽轮发电机组：上述二台余热锅炉生产的蒸汽共可发电 4100kW 因此配置4500kW凝汽式汽轮机组一套。 整个工艺流程是：40 C左右的给水经过除氧，由锅炉给水泵加压进入 AQC 锅炉省煤器后加热成135 C左右的热水，热水分成两部分，一部分送往AQC锅炉，另一部分送往SP锅炉；然后依次经过各自锅炉的蒸发器、过热器产生1.6MPa-320C和1.6MPa-320C的过热蒸汽，在蒸汽母管汇合后进入汽轮发电机组做功，做功后的乏汽进入凝汽器成为冷凝水，冷凝水和补充纯水经除氧器除氧再进行下一个热力循环。 PH锅炉出口废气温度180-200 C左右，用于烘干生料。 表2-6主要余热发电设备一览表

提高水泥纯低温余热发电量的方法与途径

生产技术 Technology 屈松记1 ，齐俊华2 （1.登封嵩基集团水泥公司，登封 452476；2.河南省建材工业协会，郑州 450008） 我国水泥产能的超常发展，导致水泥企业经济效益下滑，吨水泥利润低微、甚至为负数，主业不赚钱；而纯低温余热电站已成为水泥企业新的经济增长点，成为“救命”、致富之宝。一个5 000t/d生产线的余热电站，一年可为企业带来2 000～3 000万元的经济利益。因此，建设好余热电站、管理好余热电站已成为企业的中心工作。 1　余热电站热力系统方案选择 提高水泥纯低温余热发电站的发电能力首先要做好余热电站热力系统的方案选择。余热电站的核心是热力循环系统，当前较为成功、成熟的热力循环方式主要有单压系统、闪蒸系统、双压系统等三种基本模式，以及由此而衍生的复合系统。 1.1　单压系统 单压系统是目前较普遍采用的热力系统。在该系统中，窑头余热锅炉和窑尾余热锅炉生产相同或相近参数的主蒸汽，混合后进入汽轮机，主蒸汽在汽轮机内作功、在冷凝器凝结成水，经窑头锅炉加热后到热力除氧器除氧，由给水泵送入窑头余热锅炉加热，窑头余热锅炉生产的热水再为窑头余热锅炉蒸汽段和窑尾余热锅炉供水，从而形成一个完整的热力循环。单压系统的主要特点是汽轮机只设置一个高压蒸汽进汽口。 1.2　闪蒸补汽系统 闪蒸系统应用热力学上的闪蒸原理，根据废气余热品质的不同而生产一定压力的主蒸汽和热水，主蒸汽进入汽轮机高压进汽口；热水则在闪蒸容器里产生出低压的饱和蒸汽，然后补入补汽式汽轮机专门设计的低压进汽口；主蒸汽及低压饱和蒸汽在汽轮机内一起作功，拖动发电机发电，低压蒸汽发生器内的饱和水进入除氧器与冷凝水一起经除氧后再由给水泵供给锅炉。 1.3　双压补汽系统 双压系统是根据废气余热品位的不同，分别生产较高压力和较低压力的两路蒸汽。余热锅炉生产较高压力的蒸汽后，烟气温度降低，依据低温烟气的品位，再生产低压蒸汽。较高压力的蒸汽作为主蒸汽进入汽轮机主进汽口；较低压力的蒸汽进入汽轮机的低压进汽口，一起推动汽轮机作功、发电；作功后的乏汽在冷凝器凝结成水后、经凝结水泵加压到除氧器除氧，再进入热力循环。 上述三种技术没有本质的区别，共同的特点：都是利用在窑头熟料冷却机中部增设抽废气口或直接利用冷却机尾部废气出口的400℃以下废气及窑尾预热器排出的300℃～350℃的废气余热；最重要的特点是采用0.69MPa～1.27MPa-280℃～340℃低压低温主蒸汽。区别仅在于：窑头熟料冷却机在生产0.69MPa～1.27MPa-280℃～340℃低压低温蒸汽的同时或同时再生产0.1MPa～0.5MPa-饱和～160℃低压低温蒸汽、或同时再生产85℃～200℃的热水；汽轮机采用补汽式或不补汽式汽轮机；复合闪蒸补汽式适用于汽轮机房与冷却机距离较远的情况，而双压补汽式适用于汽轮机房与冷却机距离较近的情况。 上述三个方案各有优缺点。技术上：单压方案简单，运转可靠，但余热开发、利用不完全；闪蒸和双压系统具有能源梯级开发利用优势，比单压系统技术更为先进，较单压系统多发电在8%~10%左右。一个5 000t/d生产线的余热电站，吨熟料如超发电1kWh，全年可为企业带来80～100万元的利润，故双压方案等更为合理，发展较快。 1.4　双压热力系统 这是目前较为常用的方案，该方案充分利用余热资源，设置两台不同参数余热锅炉，采用补汽凝汽式汽轮机，提高汽轮机内效率，提高吨熟料发电量。工艺流程介绍如下。 （1）在窑头设置双压余热锅炉，承担公共加热和生成低压蒸汽，同时生成部分高压蒸汽；采用立式自然循环，膜式受热面，带有两个汽包；烟气管路自上而下通过锅炉，先后经过锅炉内部的高压过热器、高压蒸发器、低压过热器、低压蒸发器和公共加热器；窑头余热锅炉前设置自然沉降除灰装置，锅炉传热管为螺旋翅片管。 （2）在窑尾设置生成高压蒸汽的窑尾余热锅炉，采 中图分类号：TQ172.625.9 文献标识码：B 文章编号：1671-8321（2015）06-0097-04

煤矸石隧道窑的余热发电技术分析示范文本

煤矸石隧道窑的余热发电技术分析示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

煤矸石隧道窑的余热发电技术分析示范 文本 使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 煤矸石页岩砖在隧道窑煅烧过程中，产生大量热量。 隧道窑建材企业的余热利用除砖坯干燥（利用隧道窑 100℃～200℃的余热足够干燥蒸发原料中的水分所需热 量；若直接利用隧道窑高品位余热——排烟温度450℃～ 800℃和产品冷却温度450℃～1050℃用于干燥，会导致 干燥窑热量过剩，降低余热的利用价值，使隧道窑的能源 浪费转移到干燥窑，干燥窑能源损失量大）以外，其他方 式的余热利用量很小，利用价值很低（如加热浴室用热水 等），传统的节能利用是将冷却带的热风引到烘干区对湿 砖坯进行烘干，这样利用了一部分富余的热量，对企业的 节能减排起到一定的作用。

但是在传统的节能利用方式中，大部分高品质的热能未能有效利用，特别是隧道窑中高品质的辐射能未能利用，随着国家节能政策越来越完善，社会对节能要求越来越高的情况下，传统的余热利用已经不能充分满足要求，迫切需要更全面的余热利用方案。这样，在不影响隧道窑煅烧，不影响烘干的情况下，对隧道窑的富余热量进行利用发电，不但解决了窑炉的能源浪费，还能产生电能，为企业进行增效，这将是隧道窑节能的最佳选择：截止到20xx年底，我国煤炭系统共有煤矸石砖厂近12000家。除现已投产的煤矸石生产线以外，各地还将陆续新建一批煤矸石空心砖生产线，新建的制砖厂规模比较大，年产在6000万块—16000万块之间，普遍采用了隧道窑生产技术一最近十多年，政府加大了淘汰落后产能的力度，在钢铁、电力、冶金、化工、化肥、水泥等行业大规模的推广先进工'艺和技术，淘汰中小规模的生产企业，

砖窑余热回收

隧道窑废气物烧砖余热回收发电综合利用技术 废弃物制砖隧道窑烧砖，余热回收发电综合利用，是砖瓦企业在生产过程中利用煤矸石、煤炭灰渣、粉煤灰、菌渣、植物杆、污泥、垃圾等有发热量的废弃物和页岩生成砖坯，进入干燥室利用隧道窑内20%的余热，通过送风机送入干燥室烘砖，还有80%的余热在冷却段损失浪费，现在我们通过在冷却段800℃--300℃处安装余热锅炉回收余热，产生蒸汽用于发电、供暖、还可以用于生产加气砖，和需要蒸汽的产品，既符合国家产业政策，也符合国家墙材“十二五”发展规划，又达到了节能、环保，为企业增收的目的。 一、废弃物综合利用发电，增加企业收入，提高效益，不仅使 废弃物变废为宝，又满足了企业制砖的电力需求，多余的电力 还可以通过企业内部电网送到网上，降低企业生产成本，废弃 物烧砖余热回收发电，是典型的节能环保增收的好项目。 二、投资风险小，设备运行费用低，收效快，投资回收期在两 年至三年左右收回，废弃物综合利用，余热回收发电，对砖瓦 企业提高效益有明显的效果，由于各企业的生产情况不同，若 使用余热全部发电的方案，可满足企业80%--100%的用电量， 对于电力紧张的企业而言，余热回收发电则能彻底解决企业因 停电影响生产的问题。 三、废弃物综合利用余热回收发电技术在全球制砖行业是比较 超前的，这一技术的应用必然会带动全球制砖行业的节能减

排，对全球的环境改变做出很大贡献。 隧道窑废弃物烧砖，余热回收发电利国利民随着全球资源的日益紧缺，尤其是煤、石油、天然气等资源的不可再生性，国家不断鼓励发展以节能降耗为目的的新工艺、新技术，并从政策、资金等各方面加以扶持，使得废气物制砖，余热回收发电技术近年来取得很好的发展。在钢铁、化工、水泥等生产领域，余热发电技术已很成熟，但建材砖瓦行业中，隧道窑余热发电技术应用相对滞后，隧道窑一般是一条长的直线型隧道，其两侧及顶部有固定的墙壁及拱顶或吊顶，窑车在底部铺设的轨道上运行，燃烧段设在隧道窑的中部，构成了固定的预热带—高温带—烧成带—冷却带，燃烧产生的高温烟气在隧道窑前端烟道或引风机的作用下，沿着隧道向窑头方向流动，同时逐步地预热进入窑内的制品，这一段构成了隧道窑的预热带，在隧道窑的窑尾进入冷风，冷却隧道窑内后一段的烧结砖，这一段构成了隧道窑的冷却带，进入的冷风经冷却带和高温带而被加热后，再抽出送入干燥室作为干燥生砖坯的热源。据中国砖瓦协会统计，目前国内有制砖生产企业近七万户，已建成3000多条隧道窑制砖生产线，其中年产量在6000万标砖/年及以上的隧道窑制砖生产线千多条。隧道窑烧结制砖工艺以产量大、能耗低、自动化程度高、产品质量稳定、窑炉烧成参数可控等特点，已成为当今国际上最先进的制砖工艺之一。 2010年，政府又把砖瓦行业淘汰落后产能工作提上了日程，将淘汰中小型轮窑等能耗高、自动化程度低的烧结砖生产企业，在全国范围内推广废弃物制砖余热回收发电综合利用技术，以大中型隧道窑

余热发电设计方案

水泥有限公司 2000t/d水泥窑余热发电工程（5MW）项目技术方案

目录 1 项目申报基本概况 (1) 1.1项目名称 (1) 1.2项目地址 (1) 1.3项目建设规模及产品 (1) 1.4项目主要技术经济指标 (1) 2 拟建项目情况 (3) 2.1建设内容与范围 (3) 2.2建设条件 (3) 2.3装机方案 (4) 2.4电站循环冷却水 (11) 2.5化学水处理 (12) 2.6电气及自动化 (13) 2.7给水排水 (16) 2.8通风与空调 (16) 2.9建筑结构 (16) 2.10项目实施进度设想 (18) 2.11组织机构及劳动定员 (19) 3 资源利用与节约能源 (21) 3.1资源利用 (21) 3.2节约能源 (21)

附：原则性热力系统图

1 项目申报基本概况 1.1 项目名称 项目名称：水泥有限公司2000t/d水泥窑余热发电工程（5MW）1.2 项目地址 ，与现有水泥生产线建在同一厂区内。 1.3 项目建设规模及产品 根据2000t/d水泥窑的设计参数和实际运行情况，建设规模拟定为：在不影响水泥熟料生产、不增加水泥熟料烧成能耗的前提下，充分利用水泥生产过程中排出的废气余热建设一座装机容量为5MW纯低温余热电站。 产品为10.5kV电力。 1.4 项目主要技术经济指标 主要技术经济指标一览表

2 拟建项目情况 2.1 建设内容与范围 本项目根据2000t/d水泥生产线的实际运行情况、机构管理和辅助设施，建设一座5MW纯低温余热电站。本项目的建设内容与范围如下：电站总平面布置； 窑头冷却机废气余热锅炉（AQC炉）； 窑尾预热器废气余热锅炉（SP炉）； 窑头冷却机废气余热过热器（简称AQC-SH）； 锅炉给水处理系统； 汽轮机及发电机系统； 电站循环冷却水系统； 站用电系统； 电站自动控制系统； 电站室外汽水系统； 电站室外给、排水管网及相关配套的土建、通讯、给排水、照明、环保、劳动安全与卫生、消防、节能等辅助系统。 2.2 建设条件 2.2.1 区域概况 2.2.2 余热条件 根据公司提供的水泥窑正常生产15天连续运行记录，废气余热条件如下。 （1）窑头冷却机可利用的废气余热量为： 废气量（标况）：140000Nm3/h 废气温度： 310℃ 含尘量： 20g/Nm3 为了充分利用上述废气余热用于发电，通过调整废气取热方式，将废

隧道窑知识及其工作原理

一、隧道窑的工作原理及其优点 隧道窑一般是一条长的直线形通道，两侧及顶部有固定的窑墙及窑顶（顶部有平顶和拱顶之分），底部铺设的轨道上运行着窑车，窑车上装载着烧成产品，依次窑车进车，窑尾出车。窑体构成了固定的预热带，冷却带，通常称为隧道窑的“三带”。燃烧产生的高温烟气在隧道窑前端烟囱或在引风机的作用下，沿着隧道向窑头方向流动，同时逐步地预热进入窑内的制品，这一段构成了隧道窑的预热带。隧道窑的中间为烧成带，在隧道窑的窑尾鼓入冷风，冷却隧道窑内后一段制品，鼓入的冷风经制品而被加热后，再抽出送入干燥窑作为干燥生坯的热源，这一段便构成了隧道窑的冷却带。烧结砖隧道窑使用的燃料有固体、液体和气体3种不同的燃料。目前我国大部分隧道窑使用的是固体燃料，也就是煤。称作内燃烧结，有条件的地方也使用外烧结法，也就是油和气作为燃烧原料。 隧道窑是连续化生产，中间没有间断期，烧成周期短产量大，不受自然天气的影响，节约燃料。它主要是利用逆流原理工作，因此热利用率较高，与常规轮窑相比热利用率高达50%左右。隧道窑生产可节省劳力，能改善劳动环境，可减少环境污染，操作简便，装卸产品便于实现机械化。减轻了工人的劳动强度。在提高产品质量上，与轮窑相比，减少了工人二次倒运，烧成温度可控可调。容易掌控其烧成规律，破碎率较低。隧道窑和窑体内配套设备比较耐用，因为隧道窑与轮窑相比窑内不受急冷急热的影响，所以窑体使用寿命较长，一般在5年内不大修。隧道窑在占地面积上与相同产量和规格的轮窑相比要少2|3。隧道窑与轮窑所用砌筑材料和配备设备不一样。因此，投资造价要高于轮窑，但后期生产成本低于轮窑。 二、隧道窑的种类与结构 隧道窑可按内宽、产量、结构、运转自动化程度等各项指标进行分类。 （一）按隧道窑的断面宽度分类 可分为3.0m，3.3m，3.6m，4.6m，4.8m，6.9m，7.3m，9,3m，10.3m等不同宽度的隧道窑。 （二）按窑炉结构分类 （1）按窑顶结构可分成拱顶隧道窑，吊平顶隧道窑两大结构。 （2）按窑体结构分类有全砖砌体结构窑体，有砖混结构加钢立柱，钢拉杆的窑体，也有钢筋砼框架结构的窑体 （3）组装式，全纤维，楷装结构窑体 （三）按窑型的单条产量分类 可分为年产标砖1.2亿块、8000万块、6000万块、5000万块、3000万块、2000万块等多种规格型号。 （四）按生产工艺方式分类

焊接烟尘集中收集处理方法

一、项目概况 1.1 项目基本情况 依据贵司提供的资料及贵公司要求，贵公司产生焊接区域为36个切割焊接工位，焊接过程中产生大量的烟尘废气悬浮在整个区域，造成车间空气质量差，工作环境恶劣，影响车间员工的身体健康。现设计此除尘方案，净化空气，去除焊烟。 1.2 焊接烟尘废气的危害 其有两方面的危害：（1）焊接过程中会产生大量的金属焊接粉尘，焊接产生的金属粉直径通常在1μm以下，较容易吸入肺部，发生病变。在焊接粉尘浓度较大的情况下，又没有相应的排除措施时，长期接触焊接粉尘能引起焊工尘肺、锰中毒和金属热等职业疾病。（2）在焊接电弧高温和强烈的紫外线的作用下，电弧周围形成多种有害气体，其中含量最多的为臭氧，臭氧是一种刺激性的有毒气体，呈淡蓝色。浓度较高时发出腥臭味，高浓度臭氧还略带酸味。臭氧对人体的主要危害是对呼吸道及肺有强烈刺激作用，往往引起咳嗽、胸闷、食欲不振、疲劳无力、头晕、全身疼痛等，严重时还会引起支气管炎和肺水肿等。 1.3 设计依据 1. 《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996

2. 《固定源大气颗粒物综合排放标准》DB37/1996-2011 3. 《工作场所有害因素职业接触界限》GBZ2-2002 4. 《工业企业厂界噪声标准》GB12348-90 5. 《低压配电设计规》GB50054-95 6. 《滤筒式除尘器》/T 10341-2002 7. 《车间空气中电焊烟尘卫生标准》GB16194-1996 8. 《采暖通风与空气调节设计规》GB50019-2003 9. 《公共建筑节能设计标准》GB50189-2005 10.《工业企业设计卫生标准》GBZ1-2002 12.《简明通风设计手册》中国建筑工业 1.4 设计围 1. 方案工艺流程的选择和设计及技术要求治理目标； 2. 环境治理设备的制造、安装与设备的选型；规格，型号，参数等； 3. 工程设备的运输、安装、调试及操作人员的培训； 4. 系统管路、电器、自控的设计与安装及调试； 5. 工程整套系统风量，风速，能耗，管道走向及工程总投资。 1.5 目标任务 1.车间焊接产生的烟尘净化过滤后排放浓度低于《固定源大气颗粒物综合排放标准》DB37/1996-2011规定值的70％； 2.将焊接区域的烟尘最大化程度的排出焊接车间，作业现场基本实现目测无烟； 3.管道没有积灰现象，正常工作状态下没有管道起火和滤筒起火的现象； 4.确保烟尘废气治理系统持续稳定运行，操作简便，设备完好率高，故障率低； 5.确保整体设计优化、合理、简洁、美观，打造健康生产理念； 6.确保能耗低、物耗少；运行费用少，管理成本低。 三、方案综述 1.1设计原理 根据贵司工艺特点，并结合我司在焊接烟尘处理方面多年的成功经验和环境废气治理技术要求，参考环境废气治理标准，对本工程进行以下设计说明：工艺流程：

浅谈隧道窑余热利用

浅谈隧道窑余热利用 生产陶瓷的一个重要过程是烧成，烧成是在窑炉中进行的。陶瓷生产的窑炉有连续式的（隧道窑）也有间隙式的（倒焰窑），不管是隧道窑还是倒焰窑，其热效率都比较低。效率低的原因除了燃烧损失、散热损失等原因外，重要的一点是排烟损失。隧道窑废气带走的热量损失约占总热量的20%～40%，而倒焰窑废气带走的热量约占30%～50%。因此回收窑尾废气的热量加以利用是提高窑炉效率的关键。国内隧道窑排烟温度一般在200～300℃，也有高达400℃，个别倒焰窑的排烟温度可高达560℃。一方面窑炉排烟带走大量余热，另一方面为了干燥坯件，一些工厂又另外建造窑炉或锅炉产生热风和蒸汽以满足烘干坯件的要求。近年来，随着节能技术的不断开发和推广，热管技术已在陶瓷烟气余热回收中得到应用。采用北京荣星时代机电科技发展有限公司热管换热器来回收烟气中的余热加热空气作为烘干坯件的热源，可以取得较好的节能效果。下面只是浅谈下隧道窑余热的利用。 为了充分利用隧道窑的余热，下面从冷却带余热利用和高温烟气的再利用等方面来略谈其余热的利用。 .冷却带的余热利用情况 在新型隧道窑的冷却带，其余热的利用共分为二大部分，基本沿用传统的余热利用方法。其一是急冷区的热气，将其抽出后送至烧嘴用于助燃，另一部分是缓冷区的热气，将其抽出后直接送成型工段，用于该工段的坯体干操。 高温烟气的再利用情况 a.高温喷嘴直接用烟气 在引进的隧道窑中，有很多是在预热带设置多对烧嘴以提高预热带温度。我们在研制新型隧道窑时注意吸收消化引进隧道窑先进的一面，不用烧煤气升温，而是把其中一对排烟口的高温，烟气引出后直接通过喷嘴喷入窑内，起到了引进隧道窑在该段设置低温烧嘴的同样的作用。 b.预热带搅拌风

高耗能行业中低温余热发电技术

高耗能行业中低温余热发电技术 朱亚东，徐 建，吕 进，于立军? （上海交通大学，上海 200240） 摘要：诸如钢铁、石油、化工、机械等高能耗行业存在着巨大的中低温余热资源，目前这部分余热资源的利用相当少，因此充分利用这部分余热资源是高耗能行业节能减排的重要内容和主要手段之一。基于有机朗肯循环的发电系统以热为输入，输出为电能，将低品位热能逆向转化成高品位电能。针对中低温有机朗肯循环的特点，对若干工质的干湿性、热效率及适用条件进行了研究，对于中低温余热有机朗肯循环发电系统的四种结构（基本型、回热型、抽气回热型、再热型）进行了优化研究。 关键词：有机朗肯循环；高耗能行业；余热 Power Generation Technology Using Mid-Low Temperature Waste Heat for High Energy Consumption Industry ZHU YaDong，XU Jian，Lv Jin，YU LiJun （Shanghai JiaoTong University，Shanghai 200240，China） Abstract: There is a great deal of mid-low temperature waste heat in high energy consumption industry such as steel, petroleum, chemical, mechanical and so on. Currently, this part of waste heat is hardly used, so taking full use of this part of waste heat is an important part and one of the primary means of energy saving for high energy consumption industry. Generation system based on ORC(Organic Rankine Cycle) with heat input and power output, reverses low-grade heat into high-grade electricity. For the characteristics of mid-low temperature ORC, a number of working fluids' wet and dry performance are researched. Four structures of the mid-low temperature waste heat ORC power generation system (basic ORC, regenerative ORC, exhaust regenerative ORC and reheat ORC)are researched. Keywords：organic rankine cycle(ORC)；high energy consumption industry；waste heat 作者简介：于立军：男，1969年8月生，教授，博士生导师。主要从事多相流流动和余热利用方向研究工作。作为项目负责人，已经完成2项国家自然科学基金项目；作为项目负责人完成上海拜耳、上海庄臣、海螺水泥、上海安靠等30多个工业企业的节能评估工作，积累了丰富的现场经验；作为主要科研人员，顺利完成上海市科委、日本中央电力研究以及松下公司所等多项科研任务，主要负责余热发电系统开发、发电系统数学建模、仿真等工作。近年来，在余热利用及两相流动等研究领域发表学术论文30篇。其中，有15篇论文被SCI收录，SCI 论文他引超过85次，有14篇论文被EI收录，获中国国家发明专利16项。E-mail：ljyu@https://www.wendangku.net/doc/85819477.html,

铆焊车间烟尘治理方案设计

铆焊车间烟尘治理方案设计 摘要：从铆焊车间焊接烟尘的发生机理、成分特性以及对操作者健康的危害入手，设计出适合铆焊车间生产特点的焊接烟尘治理方案，有针对性的治理焊接生产中产生的烟尘，为焊接烟尘的治理思路提供参考。 关键词：铆焊车间焊接烟尘烟尘治理 1.引言 淄柴新能源有限公司新建成一座三跨钢结钢单层厂房，用于燃气发电机组的生产装配与试验，其中包含一24×62×18m的铆焊车间，屋面及四周维护墙采用保温压型钢板，保温层采用岩棉板，焊接时产生大量的焊接烟尘和有害气体。除在车间北墙上安装几台轴流式排风机外，未采取其他措施。 焊接生产过程中会产生大量的有毒金属烟雾、电焊尘和有害气体，如甲醛、松香酸、异氰酸盐、氮氧化物、硫化物、碳氢化合物等。当这些物质超过一定的允许浓度，就会对焊工的身体健康造成伤害, 引发尘肺、锰中毒及金属热等职业病。 2.焊接烟尘的成分特征及危害 焊接烟尘是由金属及非金属物质在过热条件下产生的蒸气经氧化和冷凝而形成的一些列气体和以气溶胶态形式存在的金属微细颗粒、金属氧化物以及其他化学物质，这些物质当超过一定浓度时，对焊工的身体健康具有严重的危害作用。 2.1焊接烟尘的成分及特征 焊接烟尘是由金属及非金属物质在过热条件下产生的蒸气经氧化和冷凝而形成的。因此电焊烟尘的化学成分，取决于焊接材料（焊丝、焊条、焊剂等）和被焊接材料成分及其蒸发的难易。不同成分的焊接材料和被焊接材料，在施焊时将产生不同成分的焊接烟尘[1]。他的特点有： (1)焊接烟尘粒子小，烟尘呈碎片状，粒径为1µm左右。 (2)焊接烟尘的粘性大。 (3)焊接烟尘的温度较高。在排风管道和滤芯内，空气温度为60～80℃。 (4)焊接过程的发尘量较大。一般来说，1个焊工操作1d所产生的烟尘量约60～150g。 2.2焊接烟尘的危害

陶瓷窑炉余热回收利用

陶瓷窑炉余热回收利用 摘要 生产陶瓷的一个重要过程是烧成，烧成是在窑炉中进行的。陶瓷生产的窑炉有连续式的（隧道窑）也有间隙式的（倒焰窑），不管是隧道窑还是倒焰窑，其热效率都比较低。效率低的原因除了燃烧损失、散热损失等原因外，重要的一点是排烟损失。烧成隧道窑废气带走的热量损失约占总热量的20%～40%，而倒焰窑废气带走的热量约占燃料消耗量的 30%～50%。因之回收窑尾废气的 热量加以利用是提高窑炉效率的关 键。国内隧道窑排烟温度一般在 200～300℃，也有高达400℃，个 别倒焰窑的排烟温度可高达560℃。 一方面窑炉排烟带走大量余热，另 一方面为了干燥坯件，一些工厂又 另外建造窑炉或锅炉产生热风和蒸 汽以满足烘干坯件的要求。采用热管换热器来回收烟气中的余热加热空气作为烘干坯件的热源，可以取得较好的节能效果。 一、隧道窑烟道余热利用 隧道窑余热回收主要用以加热空气作为烘干坯件的热源，也可作为助燃空气以提高窑炉本身的热效率，两者的选择可依据各工厂具体情况而定。其回收流程如图所示。 下表中列出了四个工业应用实例，其中三个例子为用窑尾烟气余热加热空气作为烘房干燥热源以代替原来的锅炉蒸汽加热。第四个例子为用余热加热热水供生活用，其运行参数如表所示。

与原来用蒸汽加热空气相比，不仅省去了一台蒸汽锅炉，而且因为热风量有多余，干燥后含湿的热风可及时排出，因而可以提高干燥速度并改善产品质量。从运行情况看，例Ⅰ、例Ⅱ的烟气出口温度偏低，一般希望燃烧重油的热管换热器烟气出口温度不低于150℃为宜。 二、电瓷厂隧道窑冷却带余热利用 将电瓷厂隧道窑冷却带400℃～450℃的废气抽出通过热管换热器换热，烟气温度降至300℃，再返回窑炉中烧成带作为气氛膜风使用。被加热的新鲜空气送入烘房，干燥电瓷坯件。热管换热器的流程如图所示。热管空气预热品的参数见下表。

纯低温余热发电系统

第十一章纯低温余热发电系统 11.1 发电规模 发电规模按5000t/d熟料生产线配套设计。 水泥生产线的窑头、窑尾会排放大量的废气，通常仅利用废气的余热来烘干原料，利用率很低，其余大量废气的余热不仅没有得到利用，而且还要对废气进行喷水降温，浪费水和电能。因此，利用余热发电技术回收这部分废气的热能，可以使水泥生产企业提高能源利用效率，降低成本，提高产品市场竞争力，降低污染物排放量。 综合考虑水泥熟料生产线的工艺流程、场地布置、供配电结构、供水设施等因素，利用生产线窑头、窑尾余热资源，可建设一条装机容量为9000KW的纯低温余热电站。 11.2 设计原则 1）余热电站在正常运行时应不影响原水泥生产线的正常生产； 2）充分利用窑头、窑尾排放的废气余热； 3）采用工艺成熟、技术先进的余热发电技术和装备； 4）余热电站尽可能与水泥生产线共用水、电、机修等公用设施； 5）贯彻执行有关国家和拟建厂当地的环境保护、劳动安全、消防设计的规范。 11.3 设计条件 1）余热条件 从更合理的利用窑头余热考虑，窑头篦冷机需要进行改造，在篦冷机的中部增加一个废气出口，改造后的窑头废气参数为：240000Nm3/h，360℃。此部分废气余热全部用于发电。 窑尾经五级预热器出口的废气参数为：312500Nm3/h，320℃。此部分废气经利用后的温度应保持在220℃左右，用于生料粉磨烘干。 2）建设场地 本工程包括：窑头AQC锅炉、窑尾SP锅炉、汽机房、化学水处理车间、冷却塔及循环水泵房等车间。 各车间布置遵循以下原则：窑头AQC锅炉和沉降室布置在窑头

厂房旁边的空地上，窑尾SP锅炉布置在窑尾高温风机的上方，汽机房的布置靠近锅炉，化学水处理车间、冷却塔及循环水泵房尽量靠近汽机房。在布置有困难时可以适当调整，不能影响水泥生产线的布置。 AQC锅炉占地面积：14.2m×6.35m SP锅炉占地面积：22m×12m 汽机房占地面积：31m×20.4m 3）水源、给水排水 电站的用水有：软化水处理、锅炉给水、循环冷却水及其它生产系统消耗，消防用水，部分用水可循环使用。 11.4 电站工艺系统 1）余热电站流程 本方案拟采用纯低温余热发电技术，该技术不使用燃料来补燃，因此不对环境产生附加污染；是典型的资源综合利用工程。主蒸汽的压力和温度较低，运行的可靠性和安全性高，运行成本低，日常管理简单。 综合考虑目前水泥生产线窑头、窑尾的余热资源分布情况和水泥窑的运行状况，确定热力系统及装机方案如下： 系统主机包括两台余热锅炉、一套补汽式汽轮发电机组。 a．AQC余热锅炉：利用冷却机中部抽取的废气（中温端，～360℃），在生产线窑头设置AQC余热锅炉，余热锅炉分为高压蒸汽段、低压蒸汽段和热水段运行；高压蒸汽段生产 1.6MPa-350℃的过热蒸汽，进入蒸汽母管后通入汽轮发电机组，低压蒸汽段生产0.15MPa-140℃的过热蒸汽，热水段生产的140℃热水后，作为AQC 余热锅炉蒸汽段及SP余热锅炉的给水，出AQC锅炉废气温度降至110℃。 b．SP余热锅炉：在窑尾设置SP余热锅炉，仅设置蒸汽段，生产 1.6MPa-305℃的过热蒸汽，进入蒸汽母管后通入汽轮发电机组，出SP余热锅炉废气温度降到220℃，供生料粉磨烘干使用。 c．汽轮发电机组：上述余热锅炉生产的蒸汽共可发电7.9MW，因此配置9MW补汽式汽轮机组一套。

余热发电工艺流程讲解

余热发电工艺流程讲解

余热发电工艺流程讲解 授课人：孙飞 原水箱 纯水装置 凝汽器 凝结水泵 锅炉给水泵 AQC 炉省煤器 AQC 炉汽包 AQC 蒸发器 AQC 炉过热器 汽轮机 发电机 PH 炉汽包 PH 炉过热器 PH 炉蒸发器 闪蒸器 纯水箱 纯低温水泥窑余热发电技术是直接利用窑头窑尾排放的中低温废气进行余热回收发电，无需消耗燃料，发电过程不产生任何

污染，是一种经济效益可观、清洁环保、符合国家清洁节能产业政策的绿色发电技术，具有十分广阔的发展空间与前景。 工艺流程（见附图）: 余热电站的热力循环是基本的蒸汽动力循环，即汽、水之间的往复循环过程。蒸汽进入汽轮机做功后，经凝汽器冷却成凝结水，凝结水经凝结水泵(150A/B)泵入闪蒸器出水集箱，与闪蒸器出水汇合,然后通过锅炉给水泵(230A/B)升压泵入AQC锅炉省煤器进行加热,经省煤器加热后的高温水(167℃)分三路分别送到AQC炉汽包,PH炉汽包和闪蒸器内。进入两炉汽包内的水在锅炉内循环受热,最终产生一定压力下的过热蒸汽作为主蒸汽送入汽轮机做功.进入闪蒸器内的高温水通过闪蒸原理产生一定压力下的饱和蒸汽送入汽轮机第七级起辅助做功作用，做过功后的乏汽经过凝汽器冷凝后形成凝结水重新参与热力循环。生产过程中消耗掉的水由纯水装置制取出的纯水经补给水泵(511)打入热水井(凝汽器140)。 水泥厂余热资源的特点是：流量大，品位较低。以宁国水泥厂4000t/d生产线为例，PH（预热器）和AQC（冷却机）出口废气流量和温度分别为258550Nm3/h、350℃和306600Nm3/h、238℃，余热发电便是充分利用这两部分余热资源进行热能回收。 1）热力系统 整个热力系统设计力求经济、高效、安全，系统工艺流程是

焊接烟尘的防治(标准版)

Safety is the goal, prevention is the means, and achieving or realizing the goal of safety is the basic connotation of safety prevention. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 焊接烟尘的防治(标准版)

焊接烟尘的防治(标准版) 导语：做好准备和保护，以应付攻击或者避免受害，从而使被保护对象处于没有危险、不受侵害、不出现事故的安全状态。显而易见，安全是目的，防范是手段，通过防范的手段达到或实现安全的目的，就是安全防范的基本内涵。 1、焊接烟尘颗粒的形成 焊接工艺在整个钢结构生产中占有极其重要的地位，在各类钢构件产品中，焊接构件的重量占钢材总产量80%以上。电弧焊是目前应用最普遍的一种焊接方法，在施焊时，焊条、焊件和药皮在电弧高温下，发生蒸发、凝结和气化，产生大量的烟尘和气体，污染车间的焊接作业环境，危害人们的身体健康。 2、焊接烟尘各成分的允许浓度 我国国家标准GB16194-19965《车间空气中电焊烟尘卫生标准》规定，焊接烟尘的允许浓度为6mg/m?;，车间卫生标准规定，一氧化碳每立方米小于30毫克，二氧化碳每立方米小于10毫克，二氧化锰每立方米小于0.2毫克，二氧化硅每立方米小于2毫克，氮氧化物每立方米小于5毫克，臭氧每立方米小于0.3毫克，氟每立方米小于1毫克。 3、焊接烟尘的危害性

焊接烟尘的危害主要由下列成分产生：金属和非金属的氧化物、氟化物包括各种盐类以及一氧化碳，臭氧，氮氧化物等。这些成分中的不可溶物质会引起矽肺病，某些金属氧化物容易引起金属热症状，如流泪、噪子干、恶心、记忆力衰退等不良感觉。 4、焊接烟尘污染防治方法 （1）、焊接烟尘的净化方法 为了达到改善焊接作业环境和防止大气污染，就要把施焊过程中产生的烟尘收集起来，不让其在车间扩散，然后用高效净化设备把其除下。 焊接烟尘的收集有以下两种方式：A、局部抽风：在固定焊接作业点的侧面或顶部设排烟罩，利用风机的力量，就地把烟尘抽走，达到改善室内环境的目的，这种办法风量省，效果好，节约能量，常用的净化设备就是移动式焊烟净化器。B、全面换气：大多数的情况是工位移动工件不动，烟尘产生点不断变化，无法用局部排烟罩收集烟气。这时为了使车间内保持一定的清洁度，就需采用全面换气的办法。即在车间一定的高度上，烟气最密集的区域内，设置全面换气罩；或采用一边吹一边吸的方式，使车间上部一定高度上形成一道气幕，把上升的烟气锁住，并推赶至排烟罩，达到排除烟气的目的。全面换气与