热挤压铝型材模具黑心夹层现象的处理

热挤压铝型材模具黑心夹层现象的处理

以一例简单的铝型材实心扁条为主解说，以同样两种产品，一种面积为６００平方厘米，一种面积为２００平方厘米的两种型材，以同样的方法制作模具，加工,以同样的挤压方法生产，出来的效果为什么面积小的型材反而比面积大的型材＂黑心、夹层、缩尾＂要严重，因为按常规的方法出思考与判断大面积要与小面积严重;因为面积大的型材铝棒挤出时没有充够的挤压力补给和分散组织内部结构.故生产出来的产品有明显的缩尾.但如果静下心来想想，铝棒在进入挤压筒内时铝第一时间填充挤压筒内，以一种回旋形式的方式进入流动，即前面脏铝＋中间干净＋尾部杂质铝的形式流出模孔，表面的杂质铝最后进入．在挤压过程中因有前压余与后压余（表皮杂质铝）为残余铝棒，假设前压余为１０ＭＭ，后压余为２０ＭＭ，以上两积不同的型材同时生产，因面积大的体积大，重量重故生产出来的的长度短，反之，面积小因体积小，重量轻，生产出来的产品长度长，如果从这上面去比较的话，得出的结论为小面积生产出来的＂黑心、夹层、缩尾＂要比大面积的长很多．

＂黑心、夹层、缩尾＂现象在模具设计上几种方法的比较与测试也有所不同．即一种是以单独平模的方法设计加工模具，且焊合室不宜太深，8MM左右即可；别一种则以导流板＋平模的方法设计与制作．两种方法每个人的解释方法都不同．如果两种模具在同一种挤压机上面生产,例如:800UST机,第一种模具的好处在于挤压机的正向压力,即第一挤压力作用在模具上+工作带表面,从而产生挤压时最大磨擦力.第一时间通过工作带表面形成产品的尺寸.中间不需要经常复杂的金属流动.因焊合室比较短，第一突破力出来的残余制品比较短.而在最后时,由于挤压力的下调与减压,后压余也比较少;此种方法生产出来的不良品大约为百分之十八左右.而第二种方法,在模具前面增加导流模主要作用在于增加挤压力与金属二次变形.破解铝棒内部组织使与均匀,此种设计在生产中与前种设计在整体上都差不多,都是同一方法的理念.每个人的想法与解释程序不同,总的来说,不能一概而论,因挤压模具为千变万化的,它与多方面有关,不单单考到一条思路,设计时要想到模具结构,加工,挤压机的工艺流程,金属的特殊性,每个铝型材厂的机型特征.

认为通过以上方法得出的最好解决方法:

1：平模设计+好的材质+低温挤压(包括铝棒温度,降低挤压机盛锭筒温度,慢速挤压,压饼无润滑油)+增加压余本来的长度.

2：就是直接上大吨位的机型生产,例如,800UST改为1250UST生产.方法效果最直接明了.以上方法基本上能达到比较好的效果.铝型材＂黑心夹层缩尾＂现象在中国整个铝挤压加工中还没有人能做到百分之九十二以上的成品率．

铝合金挤压模设计

目录 摘要 Abstract 第一章概述.............................................................................................................................. - 1 - 1.1我国建筑铝型材工业发展现状及趋势.............................................................................. - 1 - 1.2挤压成行的工艺特点.......................................................................................................... - 2 - 1.3研究目的和意义.................................................................................................................. - 2 - 第二章挤压产品的工艺分析.................................................................................................. - 4 - 2.1计算产品.............................................................................................................................. - 4 - 2.2工艺性分析.......................................................................................................................... - 4 - 2.3生产方案.............................................................................................................................. - 7 - 2.4模具的总体结构分析.......................................................................................................... - 8 - 2.5 挤压工具总体设计 (9) 第三章工艺计算.................................................................................................................... - 11 - 3.1坯料尺寸计算.................................................................................................................... - 11 - 3.2挤压力的计算.................................................................................................................... - 12 - 3.3挤压机的选择.................................................................................................................... - 14 - 3.4压力中心的计算................................................................................................................ - 15 - 第四章挤压工模具结构设计................................................................................................ - 16 - 4.1模具结构设计.................................................................................................................... - 16 - 4.2模具强度校核.................................................................................................................... - 23 - 4.3挤压筒的设计.................................................................................................................... - 24 - 4.4挤压轴的设计.................................................................................................................... - 27 - 4.5挤压垫的设计 (29) 4.6模具实体图 (30) 总结.................................................................................................................................. - 34 - 参考文献.................................................................................................................................. - 35 - 致谢.................................................................................................................................. - 36 -

铝型材挤压模具试题

<<铝型材挤压模具>>试卷 班级：106模具姓名：学号： 一、填空题（30分） 1. 铝合金挤压型材按横截面的形状和尺寸可分为四组：、、、 。 2.大型基本挤压工具包括、、、、和 等；模具包括、等直接参与金属变形且消耗比较大的工具。 3.沿长度方向断面不变的实心型材挤压有三种基本方法是：⑴、⑵、⑶ 4.型材主要失效与坏损形式有、、和。 5.型材挤压模具按模孔压缩区断面形状可分为：、、、 和等。 6.修模的基本方法有、、、垳磨与抛光及表面氮化等。 7.钳工修模主要包括钳修工作带，保证尺寸精度和降低表面粗糙度，修平、、 、桥部的刀纹、棱角，去除氧化皮、组装垳磨模子等 二、判断题（对的画√，错的画×，10分） 1.电火花成形加工主要加工模子工作带、垫模和专用环的模腔通孔以及直径较小深度较深、内表面要求较光滑的通孔和盲孔。（） 2.电火花线切割主要用来加工模子的出口带，舌型模、分流组合模芯头型槽等。（） 3.挤压型材时，某一部分供给金属越多，所受阻力越大，这部分流出模孔的速度就越慢，反之越快。 （） 4.当即可用阻碍法又可用加快法来修正模子时，应优先选用阻碍法。（） 5.挤压模具的修理就是通过调整模孔工作带的长度、金属分配比例，模具的表面状态以及金属与模孔的摩擦润滑条件等以调整金属流出模孔的速度，来提高挤压产品质量。（） 6.当挤压制品厚度或外形尺寸小于技术要求的公差精度时，应缩小模孔尺寸。（） 7.阻碍角与打麻点同时采用可加大阻碍效果. （） 8.在挤压寸铝或软铝合金带板时，由于中部流速过快，金属供给不足，引起制品中部下凹，修正法是缩小中部模孔尺寸，使之成凹形。（） 9.打击模孔法修模打击位置离模孔太远，易将工作带打塌，造成报废。（） 10.缩孔时，最好打击模孔流速较快的一侧. （） 三、选择填空(20分) 1.实心型材出现麻花状扭拧的原因是，判断方法是，修理方法是 a .当型材一个壁的流速大于其它壁的流速，流速快的壁愈来愈比其它壁长，致使其绕流速慢的壁旋转 b.型材模腔一个壁的两侧工作带长度不一致，壁厚两侧的金属流速不均，当这种流动不均面沿同一方向排列时，就会使型材在横断面上产生力矩 c.型材端头各处流速差不明显，有一纵向对称轴线，型材扭拧好似绕此轴进行旋转。 d 型材端头不齐，流速，从型材纵向可以看出一壁绕另一壁旋转 ①在模孔流速快的一侧及平面间隙凸起的一侧工作带做阻碍，或将另一侧做加快。②将型材流速快的部位加阻碍③对流速快的壁两侧的工作带加以阻碍：当波浪小且波距较长时，可在流速慢的部位涂以润滑油。④将型材流速快的部位加阻碍，或将流速慢的部位做加快，或涂以润滑油来消除，与此同时，应使铸锭加热均匀，改善模孔分布状态。 2. 实心型材出现波浪的原因是，判断方法是，修理方法是 a .当型材一个壁的流速大于其它壁的流速，流速快的壁愈来愈比其它壁长，致使其绕流速慢的壁旋转

铝型材挤压模具考题

铝型材挤压模具设计思考题 1、基本概念 平模、锥模、正锥模、倒锥模、舌比、比周长、宽厚比、阻碍角、促流角、挤压比、分流比、宽展量、宽展角、比压 2.模具工作带的作用是什么？确定工作带长度的原则是什么？ 3.挤压模具设计时，为什么要设计入口圆角？ 4.在50MN挤压机直径为360mm的挤压筒上，挤压直径为40mm棒材，合理的挤压比范围为10~15，模孔数目为多少合适？ 5. 不等壁型材模设计时，如何确定不同壁厚处的模孔工作带长度？ 6.在型材模具设计时，如何平衡模孔不同部位金属的流动速度？ 7.在槽形型材模具设计时，为什么型材模孔的角度应增大1°~2°，设计成91°~92°，而且型材底部的模孔尺寸应适当扩大0.1~0.8mm？ 8.分流模主要由那几部分构成，焊合室的主要作用是什么？ 。 9.型材模孔设计时，模孔尺寸要比型材的名义尺寸大一些，这是为什么？ 10.分流模设计中，为什么要将模孔置于分流桥下面？如果模孔不能完全被桥遮 蔽，工作带尺寸如何确定？ 11.分流模设计时，模芯为什么要伸出模孔工作带一定长度？ 12.焊合室的大小、形状对挤压制品的质量有何影响？ 13.焊合室高度对制品的焊合质量有何影响？ 14.一般来说，焊合室高度越大，制品的焊合质量越好，但易造成制品偏心，这是为什么？ 15.挤压模具设计中为什么要设计“空刀”，空刀尺寸大小对产品质量和模具寿命有何影响？ 16.宽展模挤压的基本原理是什么？ 17.导流模挤压的基本原理是什么？ 18.模具优化设计的意义是什么？模具优化设计的基本方法是什么？ 19.采用平模挤压生产普通实心型材时，如果出现弯曲、扭拧等缺陷，可采用那些修模方法以消除这些缺陷？ 20.采用分流模挤压空心型材时，如果出现弯曲、扭拧等缺陷，可采用那些修模方法以消除这些缺陷？ 21.当型材尺寸出现超负偏差，或超正偏差时，如何修模？

挤压模具的合理使用

铝型材挤压模具的合理使用、维护及管理 在铝型材生产企业中，模具成本在型材挤压生产成本中占到35%左右。模具的好坏以及模具是否能够合理使用和维护，直接决定了企业是否能够正常、合格的生产出型材来。挤压模具在型材挤压生产中的工作条件是十分恶劣的，既需要在高温、高压下承受剧烈的摩擦、磨损作用，并且还需要承受周期性载荷作用。这都需要模具具有较高的热稳定性、热疲劳性、热耐磨性和足够的韧性。 为满足以上几项要求，目前在国内普遍采用优质4Cr5MoSiV1（美国牌号H13）合金钢，并采用真空热处理淬火等方式来制作模具，以满足铝型材生产中的各项要求。 然而，在实际生产中，仍然有部分模具在挤压时未能达到预定产量，严重的甚至挤压不到20条棒或上机不到2次就提前报废，致使采用昂贵的模具钢制作的模具远远不能实现其应有的效益。这种现象在国内许多家铝型材生产企业目前普遍存在。究其成因，需要从以下几方面入手。 一、铝型材截面本身就千变万化，并且铝挤压行业发展到今天，铝合金具有重量轻，强度好等重要优点，目前已经有许多行业采用铝型材来代替原有材料。由于部分型材的特殊导致模具由于型材截面特殊，设计和制作难度较大。如果还是使用采用常规的挤压方法往往难于达到模具额定产量，必须采用特殊工艺，严格控制各项生产工艺参数才能正常进行生产。并且有的模具由于本身型材截面的特殊或模具本身的质量问题，而导致模具不能挤压到额定产量，这就需要销售人员在接单时与技术部门和模具厂进行充分沟通。同时模具设计制作部门需要不断优化模具设计技术，提高模具制作精度，提高模具质量。 二、选择合适的挤压机型进行生产。进行挤压生产前，需对型材截面进行充分计算，根据型材截面的复杂程度，壁厚大小以及挤压系数λ来确定挤压机吨位大小。一般来讲，λ>7-10。当λ>8-45时，模具的使用寿命较长，型材生产过程较为顺畅。当λ>70-80后则属较难挤压型材，模具普遍寿命较短。产品结构越复杂，越容易导致模具局部刚性不够，模具腔内的金属流动难于趋向均匀，并伴随造成局部应力集中。型材生产时容易塞模和闷车或形成扭曲波浪，模具容易发生弹性变形，严重的还会发生塑性变形使模具直接报废。 三、合理选择锭坯及加热温度。要严格控制挤压锭坯的合金成分。目前一般企业要求铸锭晶粒度达到一级标准，以增强塑性和减少各项异性。当铸锭中有气孔、组织疏松或有中心裂纹时，挤压过程中气体的突然释放类似"放炮"，使得模具局部工作带突然减载又加载，形成局部巨大的冲击载荷，对模具影响很大。有条件的企业可对锭坯进行均匀化处理，在550~570C保温8小时后强制冷却，挤压突破压力可降低7-10%，挤压速度可提高15%左右。 四、优化挤压工艺。要科学延长模具寿命，合理使用模具进行生产是不容忽视的一个方面。由于挤压模具的工作条件极为恶劣，在挤压生产中一定要采取合理的措施来确保模具的组织性能。（1）采取适宜的挤压速度。在挤压过程中，当挤压速度过快时，会造成金属流动难于均匀，铝金属流和模具腔内壁摩擦加剧致使模具工作带磨损加速，模具温度实际较高等现象。如果此时金属变形产生的余热不能及时被带走，模具就可能因局部过热而失效。如果挤压速度适宜，就可避免上述不良后果的发生，挤压速度一般应控制在25mm/s以下。（2）合理选择挤压温度。挤压温度是由模具加热温度、盛锭筒温度和铝棒温度来决定的。铝棒温度过低容易引起挤压力升高或产生闷车现象，模具容易出现局部微量的弹性变形，或在应力集中的部位产生裂纹而导致模具早期报废。铝棒温度过高会使金属组织软化，而使得黏附于模具工作带表面甚至堵模（严重时模具在高压下崩塌），未均匀铸锭合理加热温度在460-520°C，经过均匀化的铸锭合理加热温度在430-480°C。五、挤压模具使用前期必须对模

铝合金边封型材挤压模具设计

目录 摘要 (3) ABSTRACT (4) 1、绪论 (6) 1.1、引言 (6) 1.2、挤压模具在铝型材挤压生产中的重要性 (6) 1.3、铝型材挤压模具技术发展概况 (9) 1.4、论文的主要研究内容 (11) 2、型材挤压模具设计技术 (11) 2.1、型材模具的设计原则及步骤： (11) 2.1.1、挤压模具设计时应考虑的因素： (11) 2.1.2、模具设计的原则与步骤： (12) 2.1.3、模具设计的技术条件及基本要求： (15) 2.2、挤压模典型结构要素的设计： (16) 2.2.1、模角： (16) 2.2.2、定径带长度和直径： (17) 2.2.3、出口直径或出口喇叭锥： (17) 2.2.4、入口圆角： (18) 2.3、确定采用平面和分流模的原则： (18) 2.4、平面分流组合模的特点与结构： (19) 2.4.1、工作原理与特点： (19)

2.4.2、分流组合模的结构： (21) 2.5、模具外形尺寸的确定原则： (22) 3、铝合金边封型材挤压模具设计技术 (23) 3.1、封边铝型材的模具设计： (24) 3.1.1、封边铝型材产品结构分析： (24) 3.1.2、铝合金封边型材挤压模具整体结构设计方案： (24) 3.1.3、铝合金封边型材模具结构设计： (25) 3.1.4、铝合金封边型材模具结构设计详图： (35) 4、模具的选材与热处理及维护与保养 (37) 4.1、模具材料的选择： (37) 4.1.1、模具材料的使用条件： (37) 4.1.2、模具材料的性能要求： (38) 4.1.3、挤压工模具选材的特点： (39) 4.1.4、模具材料的选择： (41)

铝型材散热型挤压工艺与模具

铝型材散热型挤压工艺与模具

摘要 铝合金因质轻、美观、良好的导热性和易加工成复杂的形状,而被广泛地用于生产散热器材。铝合金散热器型材主要有三种类型:扁宽形,梳子形或鱼刺形；圆形或椭圆形以及树枝形。与其他铝型材比，散热器有其自身的特点：散热片之间距离短,相邻两散热片之间形成一个槽形,其深宽比很大；壁厚差大,散热片的齿部很薄,而其根部的底板厚度大。散热器复杂的截面形状给模具设计、制造和生产带来很大的难度。 本文以两种常用散热器为实例，在总结大量散热器模具设计制造经验的基础上，论述了散热片挤压模具设计的步骤和关键点。散热器型材挤压模具设计既要保证模具有足够的强度又要平衡金属在模具中的流速。根据散热器的产品图，将梳子型散热器挤压模具设计成平摸，与导流模配合使用。把太阳花散热器挤压模具设计成分假流模，以保证在挤压时的金属流动比平模更均匀，这也是太阳花散热器模具设计的关键点。文中选用4Cr5MoSiV1模具钢作为模具材料，讨论了散热器挤压模具的热处理工艺和散热器的挤压工艺特点。 关键词：散热器挤压模具设计挤压工艺铝型材

Extrusion Process and Die Design for Radiator Aluminum Extruded Sections ABSTRACT Aluminum alloy, for its light weight, beautiful, good thermal conductivity and easy processing into complex shapes,is widely used to produce cooling equipment. Aluminum radiator profiles are mainly three typesg: flat wide shape, or a fishbone-shaped comb-shaped; round or oval-shaped;and branching shape. Compared with the other aluminum extruded sections radiator has its own characteristics: the distance between the heat sink is short, between two adjacent heat sink to form a trough, and its large aspect ratio; differential wall thickness, heat sink teeth thin, and its roots in the bottom thick. The mold design, manufacturing and production are very difficulty for the complexity of the shape of radiator extruded sections. In this paper, the extruded die design of two common heat sink radiators are discussed in detail on the basis of a lot of experiences in mold design and manufacture for the radiator. Extruded die design has two key parts,the first is sufficient strength to ensure that mold; the second is to balance the flow of metal in the mold. Based on the Product plans of radiators, the radiator comb flat extrusion die are designed to touch, used in conjunction with the diversion mode. The extrusion die is designed radiator sunflowers streaming mode, split mode when the metal flow in the extrusion die is more complex than flat, so how to balance the flow rate of the metal mold is key points for the design of radiator sunflowers. 4Cr5MoSiV1 die steel is used and also the radiator heat treatment process and extruded process are discussed. IV

铝型材挤压模具管理制度

铝型材挤压模具管理制度 铝型材挤压模具管理制度铝型材挤压模具专业网站 2010年11月24日 8:08 评论? 一、申请开模 1、按照客户或销售人员提供的的图纸或样品由公司委托模具生产厂家制图，图纸经审核后由模具管理员或销售经理提出开模申请，再经公司领导批准后开模。如果属于用户提供的图纸或样品，需开模具的图纸必须经过客户的认可并签字。 2、模具订购单经公司领导签字后生效并传真至模具生产厂家，五金库房、模具管理员和销售经理各执一份。二、模具验收 1、模具发到公司后，由五经库房根据订购单进行数量验收，与订单不相符合或无订单的模具不予验收。 2、经五金库房验收并办好入库手续后，由模具管理员在五金库房办理领用手续。模具管理员和修模工共同进行检查验收，验收内容包括：检查模具的外形尺寸、断面是否和图纸相符以及模具的硬度等。每付模具建立模具跟踪随行卡，并在电脑上建立模具台帐。三、试模 1、由模具管理员开《试模通知单》，交予生产排产员，由生产排产员下达生产指令安排挤压车间试模，挤压车间主任确定试模时间。 2、新模试模尽可能安排在白班，可以将容易出料、难度系数小的模具安排在夜班试模。试模时，模具主管及修模工亲临现场。特殊品种试模时，挤压车间主任和公司领导也需参加。 3、试模前的准备工作要充分：（1）筒温、模温和棒温要符合生产工艺要求；（2）挤压机中心调整，三心同一，即挤压轴、盛锭筒、模座中心在一条线上；（3）工装具；（4）量器具及产品图纸。 4、试模的铝棒不能太长，挤压上压不能太快，试模的料头30-50mm长，标注上下面、模具编号及出料方向。填好模具使用记录。 5、由试模的挤压班长负责取好样品，模具管理员对样品质量进行检测，特殊模具需出具《试模检验报告》。一式三份，一份自留，一份交排产员，一份交挤压车间。向客户提供的样品，质量检测达到用户要求，保证客户要求的长度及数量。 6、每次模具的试模情况在模具随行卡和模具台帐上如实填写。 7、如果新模具修三次试四次不合格，将模具退回模具生产厂家，要求模具生产厂家重新开模具，模具车间主任将信息及时反馈到销售部、排产员或直接反馈给客户。四、生产用模 1、生产班组根据生产计划单的要求到修模房领用模具，模具和模具随行卡同行到机台。 2、机台的模具暂时不需加热的，要放到机台模具专用架上，不得直接放在水泥地面上。 3、需要加热的模具，用专用工具将模具横放到模具加热炉内，严禁平放在炉内，更不能用力扔在炉内，避免砸坏模具炉或模具。须填写模具加热时间。 4、模具加热温度及加热时间符合工艺要求，才允许上机使用。需用专用垫的模具必须使用相应的专用垫。 5、原则要求在哪个机台试的模具就只能在哪个机台使用，严禁不同机台模具混用。使用中，要取好模具料头，长度一般20-30mm，并做好标识。在《模具使用原始记录》上填写清楚。 6、已完成计划或暂时不用的模具，在炉内加热或未加热的模具都要送回模具房。 7、在模具炉模具连续加热不得超过12小时。如果有生产计划而加温超过12小时，要把模具从炉内夹出来冷却，需要加热时再进行加热。 8、从挤压机上卸下来的模具，煲模工及时把模具上的料头铲掉。模具冷却后再送往模具房进行煲模。 五、煲模 1、煲模池的碱水浓度适宜，不要太浓，且进行加热。 2、需煲的模具往池中放的时候要注意安全，避免碱水溅出伤人。 3、模具煲到一定时候，要把组合模具敲开，注意不

铝合金挤压模具加工合同

铝合金挤压模具加工合同 篇一：铝合金压铸模具制造技术协议 铝合金压铸模具制造技术协议 甲方：乙方： 本协议经过甲、乙双方协商讨论，同意按以下条款对铝合金压铸模的设计、制造进行验收。 1. 压铸件的名称及图号: 2. 压铸件技术要求铸件尺寸 加工余量:见甲方提供的加工图及毛坯图，如仅提供产品图，则由乙方出毛坯图，甲方产品毛坯图确认需在两个工作日内回复，逾期不能答复则制造周期相应后延。其余铸件尺寸和形状应符合图纸要求。 铸件表面质量:铸件表面应成形良好,无冷隔、裂纹、严重拉伤及起皮、气泡等缺陷。铸件内在质量：铸件各热节部位尤其是加工螺纹处应无缩孔、气孔等缺陷。特殊要求：铸件标识：按甲方提供的产品加工图纸要求，在相应位置刻上商标、生产批次标识（年、月、产品图号）。 模具标识：模具编号（零件号/YM1）、制造年月份、供应商信息。填写模具履历书。 3. 甲方提供铸件生产用压铸机的型号及其相关参数: 表一 4．压铸模具技术要求 模具零件材料、热处理等应符合表二规定：表二

成型零件必须经（真空）淬火工艺处理，对动、定模镶块、浇口套、分流锥除经（真空）淬火工艺处理外，还应进行软氮化处理（氮化深度为、硬度HV≥600）。所有模具零件不得存在裂纹，成型零件表面不允许有划伤、压伤、锈蚀、补焊等缺陷，成型零件表面及浇注系统表面粗糙度不得大于μm。尺寸限制 模具零件的几何形状、尺寸、表面粗糙应符合模具图纸（模具图由乙方设计）要求，同时应满足下表三规定（附图）。 型腔成型部位尺寸及精度要求必须按甲方提供的产品图纸规定设计制造，其中：孔类成型部位尺寸（包括凹圆弧）按中下公差设计制造，轴类成型部位尺寸（包括凸圆弧）按中上公差设计制造。以便尽可能减轻铸件的重量及方便模具的修改。 表三 注：表中尺寸为模具刚性足够时允许的最小尺寸。结构限制 模具动、定模套板均须采用整体式结构。 模具动、定座板（或模脚）必须按所选用的压铸机安装槽尺寸做出安装槽。模具零件非工作部位棱边均应倒角或倒圆，型腔面与分型面或型芯、推杆等相结合的交接边缘不允许倒角或倒圆。 模具细长推杆必须采用非配合段加粗型推杆，确保其强

铝合金挤压工艺及模具毕业设计

一、绪论 1.1 挤压加工方法 挤压是有色金属、钢铁材料生产与零件成型加工的主要方法之一，也是各种复合材料、粉末材料等先进材料制备与加工的重要方法。从大尺寸金属铸锭的热挤压开坯、大型管棒型材的热挤压加工至小型精密零件的冷挤压成型，从粉末、颗粒料为原料的复合材料直接固化成型到金属间化合物、超导材料等难加工材料，现代挤压技术得以广泛的应用。 挤压加工的方法主要有正挤压，反挤压，侧向挤压，玻璃润滑挤压，静液挤压，连续挤压。挤压加工特点是处于强烈的三向压应力状态，这有利于提高金属的塑性变形能力，提高制品的质量，改善制品内部微观组织和性能。除此以外，挤压加工还具有应用范围广，生产灵活性大，工艺流程简单和设备投资少的特点。应用挤压加工工艺最多的材料是低熔点的有色合金，如铝及铝合金。 1.2 铝加工行业的分布 中国的铝加工企业主要集中于沿海(广东、福建、浙江、上海、江苏、山东、河北、天津、北京、辽宁)地区，即珠江三角洲(广州一深圳为中心的经济圈)、长江三角洲(上海为中心的经济圈)、环渤海湾地区(京津经济圈)所占比例较大，许多铝加工企业都云集于此三大经济圈。在珠三角地区，主要集中在佛山地区，其中大沥更是全国，甚至世界地区铝加工业的佼佼者。 1.3铝及铝合金的特点与应用 铝及铝合金具有一系列特性，在金属材料的应用中仅次于钢材而居第二位。目前全世界铝材的消费量在1800万吨以上，其中用于交通运输（包括铁道车辆、汽车、摩托车、自行车、汽艇、快艇、飞机等）的铝材约占27%，用于建筑装修的铝材约23%，用于包装工业的铝材约占20%。随着中国经济建设的高速发展，人民生活水平的不断提高，中国的建筑行业发展迅速，包括铝型材在内的建筑装饰材料不断增加。铝型材的应用已经扩展到了国民经济的各个领域和人民生活的各个层面。 根据铝合金的成分和生产工艺特点,通常分为变形铝合金与铸造铝合金两大类。变形铝合金也叫熟铝合金，根据据其成分和性能特点又分为防锈铝，硬铝，超硬铝，锻铝和特殊铝等五种。 铝合金比纯铝具有更好的物理力学性能：易加工、耐久性高、适用范围广、装饰效果好、花色丰富。铝合金分为防锈铝、硬铝、超硬铝等种类，各种类均有各自的使用范围，并有各自的代号，以供使用者选用。铝合金型材具有强度高、重量轻、稳定性强、耐腐蚀性强、可

铝合金挤压生产知识及注意要点

一、铝合金的挤压生产 挤压生产工艺流程： 1、挤压时金属的变形过程分为三个阶段： ⑴填充挤压阶段；⑵平流压出阶段；⑶紊流压出阶段。 2、挤压比（λ）：挤压筒内铝棒的截面积与挤出型材的截面积之比，称为挤压比（λ）或挤压系数（λ）。 挤压6063型材时，挤压比（λ）在什么范围内最合适？ 挤压系数是挤压工艺最重要内容，根据制品外形和截面面积选择挤压筒的直径。挤压系数一般＞9。平模当λ＝9～40时使用寿命较长，分流模的挤压系数应在20～70范围内。系数过小会产生焊接不良。所以挤压空心型材的挤压系数比实心型材的大。如挤压Φ101×25管材，当λ=15时焊合不好，选择λ=38时管材焊合良好。挤压系数太大，挤压困难，而且因铝棒较短造成产品的成品率太低，影响经济技术指标。 3、生产过程中如何控制挤压温度？ 铝棒温度应保持在440～520℃之间（以6063为例），加热时间均大于6小时。挤压筒加热到400～440℃。模具温度为400～510℃，保温时间1～4小时。 4、选择挤压温度应遵循哪些原则？ 6063合金铝棒挤压温度通常在470～510℃之间，有时也可在较低温度下挤压。选择铝棒温度的原则：⑴为获得较高的机械性能，应选择较高的挤压温度；

⑵当挤压机能力不足，可通过提高铝棒温度来提高挤压速度；⑶当模具悬臂过大时，可提高铝棒温度，以减小铝棒对模具的压力及摩擦力；⑷挤压温度过高会使产生气泡、撕裂及由于模具工作带粘铝造成表面划痕严重；⑸为了获得高表面质量的产品，宜在较低温度下挤压 模具加热及保温控制： 5、如何控制挤压速度？ 挤压速度是影响生产率的一个重要指标。挤压速度取决于合金种类、几何形状、尺寸和表面状态，同时也与铸锭质量息息相关。要提高挤压速度，必需合理控制铝棒温度、模具温度、挤压筒温度。6063铝合金挤压速度范围为：9～80M/min，其中实心型材为：20～80M/min，空心型材的挤压速度一般为实心型材挤压速度的0．5～0．8倍。 6、均匀化：通常将6063铝棒在560℃保温6～8小时，使合金的Mg2si相以细小质点均匀分布在整个金属基体中，且消除铸造应力，铸锭出炉后以较高速度冷却（水冷或风冷），这种热处理工艺称作均匀化。

铝型材挤压模具培训资料

铝型材挤压模具培训资料 一、 模具的作用 模具在挤压成型过程中起着将圆形的铝棒变形为各种形状的铝材的作用。 二、 模具的分类 铝型材可以分为三大类：实心材、空心材、半空心材。 ◆相应模具按常规也分为平模（实心模），分流模（空心模） ◆平模又可分为整体模、导流板+模面（模垫） ◆分流模还包括专为半空心材设计的假分流模，封闭台模，还有带前置导流板的三合一分流模。还根据焊合室在上模还是在下模，又可分为上焊合分流模或下焊合分流模等。 ◆根据模孔数目也可以分为单孔模和多孔模。 从图片上进行怎么识别模具类型及其各类型模具的基本结构。 三、 挤压模具的结构及要点： ◆ 工作带的高度h定(工作带的高低点) 和直径d定（也称为定径带,即型腔尺寸） 工作带是模子中垂直于模具工作端面并用以保证挤压制品的形状、尺

寸和表面质量的区段。（工作带直径D定也是模具设计中的一个重要参数，它的原则为：保证挤压出的铝材在冷却状态下不超出图纸公差范围的条件下，尽量延长模具的使用寿命。影响铝材尺寸的因素很多，如温度、模具材料和铝合金成份、产品的形状和尺寸，拉伸矫直量及模具的变形情况等。 工作带的长度h定也是模具的重要参数，工作带的长度过短，产品的尺寸难以稳定，也容易产生波纹，椭圆度，压痕、压伤、同时模具易磨损减低寿命。工作带过长时，会增大与金属的磨擦作用，增大挤压力，易于粘接金属，易使制品表面擦花，划伤、毛刺、麻面、搓衣板等缺陷。 ◆空刀:保证铝材制品顺利通过并保证铝材质量的重要参数。若出口空刀过小，则容易划伤铝材表面，甚至引起堵模，如果出口空刀过大，会削弱工作带的强度，引起工作还的变形、压塌，降低模具的使用寿命。 ◆导流板（槽）：由于铝棒通常为圆形，而制品的形状则千奇百怪，因此由圆形的铝棒突变为制品的形状太剧烈，设定一个介于铝棒与制品之中的过渡形状，减少一次变形的过程，通常导流槽的形状都是接近制品的形状。 ◆分流孔是铝通往型孔的通道，其形状、断面尺寸、数目及不同的排列方式都直接影响到挤压制品的质量、挤压力和模具的使用寿命。在一般情况下分流孔的数目要尽量少，以减少焊合线，增大分流孔的面积降低挤压力。分流孔的断面尺寸主要根据制品的外形尺寸、制

铝型材开模流程

一、什么是铝型材开模？ 铝材成型需要模具，一般是挤压成型，也就需要铝材开模。 坯料在三向不均匀压应力作用下，从模具的孔口或缝隙挤出使之横截面积减小长度增加，成为所需制品的加工方法叫挤压，坯料的这种加工叫挤压成型。 挤压，特别是冷挤压，材料利用率高，材料的组织和机械性能得到改善，操作简单，生产率高，可制作长杆、深孔、薄壁、异型断面零件，是重要的少无切削加工工艺。挤压主要用于金属的成形，也可用于塑料、橡胶、石墨和粘土坯料等非金属的成形。 挤压时，坯料产生三向压应力，即使是塑性较低的坯料，也可被挤压成形。 二、铝型材开模定制流程： ①：根据使用需求详细了解开模产品参数，如：规格尺寸、力学性能等、形态结构（产品规格尺寸、结构的难易程度会直接影响开模定制的成本投入）； ②：根据以上了解，技术人员开始出具设计图纸，以及技术参数；

③：双方进行图纸确认，并盖章留底（目的：确保后期因产品问题出现分歧，进行取证）； ④：开发模具（模具是6063系列铝型材生产的重要环节，它决定了型材的结构形态），检测模具精度（模具设计精度控制范围±0.02mm）； ⑤：根据开发的模具进行样品的试挤压，并对样品进行确认，样品无误就可以进行批量生产； 三、铝型材挤压模具精度控制： 铝型材精密挤压技术工艺要求非常严格，在生产过程中对其挤压设备、挤压模具、以及挤压工艺技术要求非常严格，产品精度值控制范围在±0.04mm； 模具的设计精度以及材质工艺，是直接影响后期铝型材产品质量及产品尺寸精度的主要因素，模具材质的选择必须满足高硬度、耐高温、耐摩擦这三点要求；挤压模具常态工作环境温度在500℃左右，高温环境下模具材质的屈服强度不能低于1200N/mm2；在高温环境下模具的耐摩擦性能主要体现在氮化层的硬度和厚度，通常情况下氮化层硬度应在1150HV以上，厚度在0.25mm-0.45mm，氮化后模具的精度变化应控制在0.02mm以内。

铝合金型材模具结构设计

摘要 针对建筑门窗铝合金空心型材进行了平面分流模设计，分析了平面分流模的各种结构要素及设计要求，并结合实际生产给出了空心挤压型材模具的详细设计方法、设计过程、设计要点、设计流程。实践证明，设计的模具结构合理，获得了好评，因为只有通过对所设计的系统进行分析，才能确定其性能是否满足设计要求。因此，不进行分析和优化就不能进行综合，对于铝型材产品挤压模具设计，更应该如此。随着社会各行业的飞速发展，型材断面形状随之复杂化、多样化，按常规常见形式设计，存在许多不足。所以，要得到优质型材，就得在生产、生活中不断地学习、积累，不断地改造和创新。 关键词：铝合金型材；挤压；平面分流模；模具设计

Abstract A porthole die for forming the aluminum alloy hollow section used in doors and Electnic was developed.Each structuctural element of the die and the design requirements analyzed systematically .Then the method, the key points and process in designing the extrusion die for the hollow section were detemined.，After the problem has been defined and a set of written and impliedspecifications has been obtained,the next step in design is the synthesis of and optimization because the system under design must be analyzed to determint whether the perrormance complies with the specifications. After the problem has been defined and a set of written and impliedspecifications has been obtained,the next step in design is the synthesis of and optimization because the system under design must be analyzed to determint whether the perrormance complies with the specifications. Key words: aluminum alloy section; extrusion; porthole die ; die design.

空心铝型材挤压模具的几种修模方法

空心铝型材挤压模具的几种修模方法 铝型材挤压模具在铝型材挤压工序中举足轻重，是保证产品成形，使其具有正确形状、尺寸和精度的基本工具。在实际生产中，针对挤压空心铝型材可能出现的几个问题，我们一一给出相应的修模方法。 一、有缝角或焊合不良 空心铝合金型材采用平面分流组合模挤压，金属经过分流、焊合的过程，所以空心型材是存在焊合线的，如果金属焊合不好出现缝隙，则是一种缺陷。 产生缝隙的原因有两个，一是分流孔、焊合室狭小，金属供流不足，金属在焊合室没有形成足够的静水压力，产品未焊合好而流出模孔，导致制品存在焊合缝隙;二是过量润滑和不良润滑引起空心型材焊合不良导致。前者可采用研磨或铣削扩大分流孔和焊合室面积，加大金属供流，使金属在焊合室内能够形成足够的静水压力加以解决，后者采用无润滑挤压工艺即可。 二、铝合金型材壁出现下凹或上凸的弓形面 1、空心铝合金型材壁下凹弓形面产生原因：模芯工作带低于下模模孔工作带，模芯工作带的有效长度过短所引起。 修正方法：在模芯和下模之间放置隔环，使模芯工作带在受力状态下与下模模孔定径带等高。同时，在下模的出口部位减掉同一厚度。 2、空心铝合金型材壁外凸产生原因：模具使用时间过长，模芯工作带严重磨损，出现沟槽，加大了摩擦阻力，金属流动缓慢引起空心型材壁外凸。 修正方法：如果型材壁厚公差允许的话，可以锉修或打磨模芯的工作带表面，降低摩擦阻力;如果模芯工作带磨损程度很严重，且型材壁厚已达到上偏差时，可将模子预热到300℃左右，补焊模芯外形，再锉修到要求尺寸并抛光后使用;如果模芯工作带没有被磨坏，则锉一锉模芯工作带外侧阻碍处和内侧的滞留处即可。 三、铝合金型材表面条纹 挤压型材外表面出现条纹，在阳极氧化后表现更为明显。该缺陷多见于型材壁厚差大的部位、分流桥下金属的焊合部位和内侧带有“枝杈”处及螺纹孔处的背面上。 产生原因：

铝合金机械加工中挤压和切削控制问题

铝合金机械加工中挤压和切削控制问题 铝合金挤压技术就是铝合金（变形）锭用挤压机挤压成型的工艺，文章就铝合金材料的物理特性，对铝合金材料的挤压技术和切削的工作流程进行分析，铝型材的挤压切削技术相关问题进行了讨论，提出了解决措施。 标签：铝合金；挤压技术；挤压磨具 1 铝合金型材的机械性能 铝合金材料主要合金元素为镁与硅，具有加工性能极佳、优良的可焊接性、挤出性及电镀性、良好的抗腐蚀性、韧性，易于抛光、上色膜，阳极氧化效果优良，是典型的挤压合金。铝合金型材以其良好的塑性、适中的热处理强度、良好的焊接性能以及阳极氧化处理后，表面华丽的色泽等诸多优点而被广泛应用于建筑型材、灌溉管材、供车辆、台架、家具、升降机、栅栏等用的管、棒、型材。铝合金广泛用于建筑铝门窗、幕墙的框架，为了保证门窗、幕墙具有高的抗风压性能、装配性能、耐蚀性能和装饰性能，对铝合金型材综合性能的要求远远高于工业型材标准。 铝合金的典型机械性能 2 铝合金挤压过程控制 挤压铝型材产品的流程非常重要，作为企业铝材挤压，对产品的精度要求较高，所以好的制度流程尤为重要。铝合金挤压过程实际是从产品设计开始的，因为产品的设计是基于给定的使用要求，使用要求决定了产品的许多最终参数。如产品的机械加工性能、表面处理性能以及使用环境要求，这些性能和要求实际就决定了被挤压铝合金种类的选择。而同一中铝合金挤压出来的铝型材性能则取决于产品的设计形状。而产品的形状决定了挤压模具的形状。设计的问题一旦解决了，则实际的挤压过程就是从挤压用铝铸棒开始，铝铸棒在挤压前必须加热使其软化，加热好的铝铸棒放入挤压机的盛锭筒内，然后由大功率的油压缸推动挤压杆，挤压杆的前端有挤压垫，这样被加热变软的铝合金在挤压垫的强大压力作用下从模具精密成型孔挤出成型。这就是对现在使用最为广泛的直接挤压的简单描述，间接挤压是一个相似过程，但是也有些非常重要的不同处，在直接挤压过程，模具是不动的，由挤压杆压力推动铝合金通过模具孔。在间接挤压过程。模具被安装在中空的挤压杆上，使模具向不动的铝棒坯进行挤压，迫使铝合金通过模具向中空的挤压杆挤出。 根据图纸或者样品了解此产品的规格尺寸，确定有无挤压难点，应如何控制。经双方确认图纸就可以安排就行模具制造。铝型材热挤压模具不同于一般的机械零件加工，而是介于机械加工与压力加工之间的一种工艺性设计。除了应参考机械加工所需遵循的原则以外，尚需考虑热挤压条件下的各种工艺因素。模具设计好以后需要进行加热，同时铝棒应该加热到挤压所需的温度，然后挤压试样。接