盾构机集中油脂润滑系统

收稿日期：2011－05－26；修回日期：2011－07－08基金项目：国家科技支撑项目（No．2006BAJ16B06）

作者简介：牟映洁（1980—），男，2003年毕业于北京石油化工学院机械设计及其自动化专业，现从事盾构机设计工作。

盾构机集中油脂润滑系统

牟映洁1，郭京波

2

（1．北京华隧通掘进装备有限公司，北京100081；2．石家庄铁道大学，石家庄050043）

摘要：盾构机是目前地下隧道施工的主要工程机械之一，其中有刀盘轴承、轴承密封、减速机、螺旋输送机等都需要集中油脂润滑系统对其进行润滑和密封作用，以此来确保盾构机的驱动系统和刀盘等主要设备的正常使用，因此集中油脂润滑系统是盾构机中非常重要的一套装置，

盾构机的集中润滑是强制性润滑，是双线式消耗性润滑系统。关键词：盾构机；润滑；密封；双线；轴承；集中油脂润滑系统；电动泵中图分类号：U 455．3+9

文献标志码：A

文章编号：1672－741X （2011）增刊1－0401－04

Centralized Grease Lubrication Systems of Shield Machine

MU Yingjie 1，GUO Jingbo 2

（1．Beijing Huasuitong Boring Equipment Co．，Ltd．，Beijing 100081，China ；

2．Shijiazhuang Tiedao University ，Shijiazhuang 050043，China ）

Abstract ：Tunnel boring machine is one of the underground tunnel construction main machinery for the moment．The cutterhead bearing ，bearing sealing ，speed-reducer motor ，and screw conveyor need to be lubricated and sealed by centralized grease lubrication system ，so as to ensure the normal running of tunnel boring machine driving system and cutterheads．The centralized grease lubrication system is a very important system．The centralized grease lubrication is compulsive and it is a double-line consumptive lubrication system．

Key words ：tunnel boring machine ；lubrication ；sealing ；double lines ；bearing ；centralized grease lubrication systems ；electric pump

0引言

随着社会发展的步伐日益加快，盾构机在诸多地

下工程施工中被广泛的采用，盾构机是机械设备，必须

要有集中润滑系统供给其中的传动、

滚动、滑动等关键部位的润滑和密封，确保这些部件能够正常运转，双线

式集中润滑系统是保证盾构机顺利推进的重要装置，一旦出现故障，就可能造成例如驱动轴承的咬死、唇口密封的损坏等，这样会使盾构机无法推进。目前笔者主要接触的为日立盾构机，所以下面的阐述大部分均为日立公司盾构机的集中润滑系统。

1

集中润滑系统

1．1

盾构机集中润滑系统的简要说明

盾构机的集中润滑装置一般采用双线式消耗型润

滑系统，双线式集中润滑系统主要由电动润滑泵、换向

阀（通常设置在润滑泵上）、双线分配器、控制装置、压

力控制阀类和2条供油管路组成，通常情况下还需要油脂转运泵，

自动补充电动润滑泵的油脂供给，电动润滑泵和换向阀一般布置在盾构机后配套台车上，油脂经电动润滑泵输出后经过后配套台车和操作平台上主

油脂管路达到各个润滑设备，

再经过润滑设备附近的双线分配器，被输送到各个润滑点，其原理简图见图1。1．2

双线式集中润滑系统的原理

双线式集中润滑系统使用2条供油管路交替供油，

当其中一条由润滑泵供油，另一条则向贮油器开放，双

线分配器有2个进油口，

分别与2根供油管连接。双线式集中润滑系统的原理是，润滑泵从贮油器

吸入润滑脂，

经过换向阀由供油管输送到分配器，进入分配器后加压于先导活塞，先导活塞下腔与供油管连

通，经换向阀向贮油器开放。先导活塞在供油压力的作

第31卷增刊12011年8月

隧道建设

Tunnel Construction

Vol．31Sup．1Aug．2011

用下，移动到下端，使主活塞上腔连通，主活塞下腔与出油口连通，供送的润滑脂进入主活塞上腔，推动主活塞下移，将其下腔的润滑脂经给油管压送到润滑点，给油量由主活塞的直径和行程确定。切换供油管，分配器活塞按相同的顺序反向进行前述动作，分配器得以循环工作。1．3双线式集中润滑系统的结构特点

1．3．1给油定量准确，且可以对其进行手动调节分配器采用容积计量，给油量不受外界因素影响，并且分配器有行程微调装置，可以在一定范围内对给油量进行定点手动调节，准确地调整给油量，确保各润滑点的油脂量稳定充足

。

图1盾构机集中润滑系统原理图

Fig．1Principles of centralized grease lubrication system

1．3．2给油可靠

润滑泵输出的高压润滑脂直接推动分配器主活塞向润滑点压送润滑脂，压力高，在需要润滑密封的部位确保给油可靠，确保各润滑部位的润滑和密封作用。

2集中润滑系统润滑油脂的性能指标

2．1通用润滑油脂

工业锂基润滑脂并加有极压、防锈和抗氧化添加剂。

型号为NLGI O#；滴点不低于170?；25?工作锥入度为35 38．5mm；适宜温度为－20 +120?。2．2专业轴承密封油脂

20?密度为1．20?0．05；25?针入度为250 280mm。此类油脂防水性能好，黏附性强，稳定性好。

3盾构机集中润滑泵的选型类别

盾构机中的集中润滑泵通常根据盾构开挖直径以及润滑点数量有相应不同的选择，同时也需要考虑到成本方面的问题，以笔者目前所接触的盾构机中主要有以下3种类别泵或泵组合。

3．1直径4．14m的盾构机

通常只需要选用19L油脂桶或者说15kg桶用电动润滑泵，其为非常规品，外形如图2

。

图2电动润滑泵外形图

Fig．2Contour of electric lubrication pump

3．2直径6．15m的盾构机

通常选用注脂泵和油脂转运泵相结合的方式，油脂转运泵通常为200L标桶类型，而注脂泵为60L桶左右类型，目前常用的都为此种组合，区别在于海瑞

204隧道建设第31卷

克、罗威特或者NFM公司等采用的泵为气动式压盘柱塞泵，而日立盾构通常采用电动泵，相对于施工方，就目前来说电动油脂泵在同样施工条件下运转情况十分良好，完全能够满足工程需要，而如果采用气动式泵还需要在配置空压机时增加原需求空压机的输出气量，确保气动泵的正常运转，但其耗气量非常大，相当于增加一个小型空压机。在同等效果下，从成本方面上考虑推荐采用日系的选择。

3．3直径10m左右的盾构机

注脂泵可以直接选用200L标桶类型的，手动提升桶类型或者吊装类型，但也可以选用注脂泵和油脂转运泵相结合的方式，选型与6m左右盾构一致，所不同的只是在PLC上更改相应控制程序。

4盾构机集中润滑泵的控制模式

集中润滑系统通常按照配管方式可分为2类：一是电动润滑泵终端式系统，二是为电动润滑泵环式系统。

环式电动润滑泵，由泵体、贮油器、液压换向阀等组成，终端式电动润滑泵，由油泵、贮油器、电磁换向阀等组成。

双线环式系统：系统的主管路成环状布置，由返回润滑泵的主管路末端的系统压力来控制液压换向阀换向，使两条主管路交替地供送润滑脂的集中润滑系统。通常用于润滑点较多而较集中的场合，直径6．15m盾构完全适合这种系统。

双线终端式系统：由主管路末端的压力操纵阀来控制电磁换向阀交替地使两条主管路供送润滑脂的集中润滑系统。通常用于润滑点分布较广的场合。

目前来说通常设备的集中润滑系统会选用电动润滑泵终端式系统，因为所接触到的譬如林肯、贝克等所推荐采用的系统或者设备的选型通常为终端式系统系列。而日立盾构机在此方面有自己的独特设计，并且不同直径的盾构机系统原理是不同的，下面以直径4．14m和直径6．15m盾构为例对日立盾构集中润滑系统进行简要说明。

4．1直径4．14m盾构

集中润滑线路基本采用终端式系统，但与常规略有不同，它缺少了压差开关，电磁换向阀也更改为液控换向阀，因通常见到的压差开关基本都是5MPa标准配备，但由于盾构机润滑的压差压力是在不同条件下是需要被调整的，同时4．14m盾构机润滑系统属于中小型系统，所以为方便电气配线日立在设计集中润滑系统中选择液控换向阀，采用前段压力控制换向，使其可以对管路达到设置压力后双线系统换向供油。原理图见图14．2直径6．15m盾构

因润滑点多而且密集所以线路基本采用环式系统，但又在环式系统的基础上增加了压差开关以及将常用的二位四通换向阀更改为三位四通换向阀，三位四通阀为液压系统中常见换向阀，其功能笔者在此不做赘述。日立盾构润滑系统采用时间和压力双重控制方式，压力优先原则，而且设定给油间隔时间自动启动运转，再根据现场具体情况，调整时间间隔。原理如图3。

无论直径4．14m还是直径6．15m盾构，在控制系统都设定了时间继电器功能，而且还设有“高、低液位报警”等限位信号，同时在给油脂回路中设置了当发生异常高压的场合，在报警的同时刀盘旋转立即停止的联锁系统，确保设备能正常运行。

5盾构机集中润滑系统设计的建议

1）集中润滑系统需要在关键部位设置适当的监测点，可以对润滑油品适时取样化验分析，从而确定磨损程度，预测零部件的使用情况，进而做出故障预防决策。

2）集中润滑系统的电动泵出口双线都需要设置压力表，通过目视压力表可以监控泵的使用状况，确认泵是否正常运行。

3）集中润滑系统的管路上设置适当的过滤装置，确保润滑系统的洁净度，从而保证油脂管路畅通，而且有必要定期对滤网做清洁工作。

4）集中润滑系统中设定多重报警装置，显示工作状态，关键部位的分配器须有限位装置，确保加油脂工作正常。如有密封压力要求，需加装压力开关，对注入点进行压力监测。

5）集中润滑系统中应当设定“给油时间延长”信号来表示给油工作的异常，确保对系统运行进行自动控制和监控。

6）环境温度对集中润滑油脂有极大的影响，因此，需要保证合适的环境温度来确保油脂的正常使用。

6结论

盾构机集中了工程机械、电气、液压、自动控制等诸多领域的技术，而集中润滑只是其中一部分，但却是非常重要的一部分，它都作用在驱动、轴承密封等盾构机的关键部位，由于盾构机工作的特殊性，外部覆盖泥沙，某些部位人员不能达到，一旦发生故障将是致命的。集中润滑系统发生故障，盾构机就必须停机。

盾构机的集中润滑系统在设计中要正确的选型，根据盾构机工作的工况选择合适的压力和流入油脂的量，过低的压力和注油脂的量将不能维持系统的正常

304

增刊1牟映洁，等：盾构机集中油脂润滑系统

工作，过高的工作压力和注油脂的量将加大油脂的使用量，造成浪费，增加成本

。

图3直径6．15m盾构机集中润滑系统原理图

Fig．3Mechanism of centralized lubrication system ofΦ6150tunnel boring machine

参考文献（References）：

［1］王梦恕等．中国隧道及地下工程修建技术［M］．北京：人民交通出版社，2010．

［2］葛丰恒，孟广俊．设备润滑基础机械设备润滑手册［S］．1984．［3］陈世明，朱燕，周群辉．润滑油品监测体系在城陵矶盾构掘进中的应用［J］．隧道建设，2004，24（6）：60－63．［4］王振国．集中润滑系统在盾构机中的重要性分析［J］．2010．

［5］徐辉．盾构机的集中润滑，地下工程与隧道．2002（3）：42－43．

404隧道建设第31卷

ZDRH-2000智能集中润滑系统说明书

目录 一、系统简介------------------------------------2 二、系统工作原理------------------------------3 三、系统主要部件的基本配置与技术 参数-----------------------------------------11 四、润滑系统工作制度-----------------------13 五、润滑系统操作规程-----------------------14 六、系统维护与注意事项--------------------22

一、系统简介 ZDRH-2000型智能集中润滑系统是我公司研制开发的新一代高新润滑技术产品(专利号：012402260.5)，系国内首创。该润滑系统可根椐设备现场温度、环境等不同条件或设备各部位润滑要求的不同，而采用不同油脂，适应单台设备或多台设备的各种润滑要求。 润滑系统突出优点是在设备配置、工作原理、结构布置上都做了最大的改进，改变了以往以单线或双线为主的传统润滑方式，采用微电脑技术与可编程控制器相结合的方式，使设备润滑进入一个新的里程。系统中主控设备、高压电动油泵、电磁给油器、流量传感器、压力传感器等每一个部件都是经过精心研制并专为智能润滑系统所设计的。 设备采用SIEMENS S7-200系列可编程控制器作为主要控制系统，为润滑智能控制需求提供了最恰当的解决办法，可网络挂接与上位机计算机系统进行连接以实时监控，使得润滑状态一目了然；现场供油分配直接受可编程控制器的控制，供油量大小，供油循环时间的长短都由主控系统来完成；流量传感器实时检测每个润滑点的运行状态，如有故障及时报警，且能准确判断出故障点所在，便于操作工的维护与维修。操作员可根据设备各点润滑要求的不同，通过文本显示器远程调整供油参数，以适应烧结机的润滑要求。整个润滑系统的供油部分，通过公司最新研制的

商用车集中润滑系统

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自动润滑 ——您的正确选择 为什么选择自动润滑？ ?减少保养时间 ?减少保养次数 ?延长备件使用时间 ?降低备件磨损率 ?降低故障率 ?增加车辆的使用年限 ?提高车辆的安全性和稳定性 其他效益 ?减少维修时间，从而提高使用效率 ?降低用工人数 ?有效减少维修者的工作强度 ?增加制动器的使用寿命 过量润滑：油脂堆积、污染环境 手动 自动 最佳 润滑不足：高故障率！

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叉车底盘集中润滑系统 上、下主销、拉杆头、凸轮 轴衬套、松弛调节器、弹簧 卸扣销、重型转向臂、手动 变速箱转向轴。 主分压器 前左、前右转向轴、二级转向轴、 备用轮;或可用于投料轴、支撑轴、 翻转或倾斜轴、滚子轴承、溜槽阀。 后方二级分压器 凸轮轴套，松弛调节 器和备用轮轴

应用VIC典型安装案例： ?垃圾运输车 ——侧面、前面、后盖 ?混凝土车 ?自卸卡车 ?洒水车 ?轻型和重型拖车 ?起重车和吊装机 ?清扫车辆

连铸机漏钢的原因及防范措施

漏钢 连铸中遇到的主要操作故障之一是“漏钢”。当铸流坯壳破裂时，坯壳内静止的熔融钢水溢出，堵塞机器，需要付出昂贵的停机代价。为拉出漏钢坯壳，就要再延长漏钢引起的停机时间，因为它可能会堵塞导辊或足辊，需要用气割清理堵塞，拉出坯壳。当漏钢坯壳温度降低时，需要把它切成小块，用矫直机从机器中取出，而矫直机设计成能在稳定阶段逐步地矫直曲冷坯壳，上轧辊可提供足够的提升重力，弄出不太长的弯曲铸流。因此，漏钢对铸机的有效性有重大影响——影响生产率和生产成本。 漏钢的影响因素影响漏钢发生的因素有： 温度和拉速不一致——钢水过热度越高，坯壳厚度越薄。由于结晶器中钢水施加的静压力，导致坯壳发生膨胀。当坯壳强度不够时，容易发生漏钢。不一致和不均匀的温度对漏钢的产生有很大影响。当拉速增大时，较易发生漏钢，因为结晶器不够润滑，从弯月面到坯壳 /结晶器壁面，结晶器保护渣流动性较差，而且增大拉速会导致总放热量减少。漏钢常常是由于拉速太高造成的，当坯壳没有足够时间凝固到需要厚度时，或者金属太热，这意味着最终凝固正好发生在矫直辊下方，因矫直时施加应力，坯壳撕裂。对于钢中碳含量一定时，温度高且拉速快容易发生漏钢。在振动设置上所作的任何改变都会促使漏钢发生，因为通过提高振动频率来减少振痕的做法会增加结晶器速率，从而增加交界面处的摩擦力。 结晶器和坯壳之间润滑不良——如果使用质量较差的保护渣，弯月面下方的钢水容易夹渣，导致结晶器和坯壳粘结，拉坯中断，造成悬挂漏钢。

方坯连铸时，因润滑不良或不均，坯壳粘结到结晶器上，影响传热，造成粘结漏钢。 保护渣加入方式不正确——由于现场工人操作习惯，一次性加入过多，且主要集中在内弧，呈斜坡状，会造成液渣不均匀填充，影响结晶器与坯壳间的润滑与均匀传热。在正常浇注情况下，小渣条没必要捞出，且应禁止用捞渣棒试探结晶器内是否形成渣条，会破坏弯月面初始坯壳的均匀形成。 结晶器中无效水流——减少进入结晶器的水流会导致传热降低，致使形成薄坯壳，最终导致漏钢。进出口的水温、压力和流速的不同直接影响结晶器的冷却。结晶器冷却系统堵塞导致压力增加，流速减小，影响传热，易发生漏钢。因而进出口水温（高温）的巨大差异导致结晶器与坯壳粘结，容易发生拉断漏钢。 结晶器几何形状不当——为增加钢水一结晶器接触面，调节结晶器锥度，以适应钢的凝固收缩，从而增加结晶器的传热，增加坯壳厚度。对于高速方坯连铸机上带线性锥度的传统结晶器而言，弯月面处的热传递迅速使铸流凝固成一固体外壳，随着外壳的收缩，角部脱离结晶器，停止热传递。因此，在结晶器底部，除了角部有再熔化之外，坯壳继续生长。当坯壳离开结晶器时，坯壳温度变化较大，此时增加拉速可能导致漏钢。如果调节的锥度不合要求，结晶器和坯壳之间就会产生气隙，当空气对结晶器中热量传递的阻力达到最大时，它将严重妨碍所需厚度的坯壳形成，最终导致漏钢。磨损和变形造成的结晶器锥度损耗会导致角部纵裂显著增加，这是由于角部再加热的结果。就结晶器变形而言，产生原因是结晶器铜板

传统单双线集中润滑系统进行智能润滑改造的可行性1

传统单双线集中润滑系统进行智能润滑改造的可行性 摘要：本文介绍了介绍了传统的单双线集中润滑系统的简单工作原理及其弊端，在系统稳定性、故障排除和精确供油三个方面进行说明，介绍了新型集中润滑系统——智能润滑系统的优势，以及改造后产生的经济效益。 关键词：润滑系统，智能控制，故障排除，精确供油。 一、系统优势对比介绍 1、智能集中润滑系统的工作原理及特点： 智能润滑系统启动，高压润滑泵开始工作，系统依次打开各区域电磁阀并向该片区管路供油，该管路所配套的定量给油器也开始工作，采集该点油脂流过的信号值，通过对信号的识别判断，PLC可以知道该点的供油状况（温度、油压、流量），在控制柜上或者上位机通过显示屏展示出来。 假如该点出现堵塞或畅通（电磁阀不能闭合）时，PLC将结果反馈给主控制柜，主控柜发出声光报警，同时触摸屏和上位机显示器显示出该点的故障位置和故障属性，并将此信息储存备查；润滑点一对一控制管理，发生故障时，不影响其他片区及润滑点的正常注油工作，处理故障时可停止对该点注油，不影响系统工作，待检修完成及可通过控制柜开启该点注油工作。油流传感器除具有检测故障的功能以外，还具有给各润滑点供油时快速定量的功能，精确控制供油量，减少油脂损失，避免污染环境。 2、单线集中润滑系统的工作原理及特点： 单线系统只有一条主管线，工作时，首先电动润滑泵（或者手动润滑泵）开始动作打油，通过压力依次打开分配器，将润滑油脂一级一级输送到下一级分配器，同时向各润滑点供油。

电动单线集中润滑系统示意图 1）稳定性：由于单线系统是串联式布置，如果其中一个点堵塞，则该区分配器不能工作，导致整个润滑系统不能工作，系统压力升高，手动系统无法故障报警，电动系统可通过配置的电控箱进行故障报警，但是具体故障点是需要对每个润滑点逐一检测，排除故障后，系统才能正常工作。 2）故障排除：不能实现电脑监控准确指示出故障点，工作量大，严重影响工厂的正常工作； 3）精确供油：系统供油量由润滑泵工作时间决定，无法精确控制，造成油脂不必要的浪费。 3、双线线集中润滑系统的工作原理及特点： 双线系统工作时，首先电动润滑泵（或手动润滑泵）开始动作打油，油脂经换向阀交替由两条管路输送到双线分配器，向润滑点注油。供油管内的压力达到分配器所需动作压力，分配器进行动作，而分配器动作完成又使油管内压力继续上升，当供油管各次压力都使分配器完成动作（系统完成一次给油运行）后，系统压力升到换向阀换向压力，换向阀换向进行二次给油。 电动双线集中润滑系统示意图

连铸机维护及维修标准

连铸机主要设备检查维护规程 一、每天的检查项目 1、需钳工检查的项目： A：检查振动装置： ①检查振动装置臂的水平允差（≤0.2mm），电机和减速箱连轴器的 链接情况，以及减速箱运转时的杂音情况。 ②检查板簧和拉簧的情况。 B：检查拉矫机： ①检查拉矫机的基础螺栓、万向节和减速箱连接的螺栓松动情况。 ②检查拉矫机的各条进回水管路，包括软管和接头是否有渗漏水现象。 ③检查减速箱运转时的杂音情况，减速箱的密封情况，有无漏油现象。 2、需加油工检查的项目： A：振动装置的润滑： 对振动装置四连杆上的各铰链进行加油，检查减速箱油位并加油。B：拉矫系统的润滑 ①检查主减速箱的油位并加油。 ②检查减速箱的油位并加油。 ③对拉矫机的辊子轴承加油。 ④检查拉矫机液压系统、开动油泵、保证油箱油位、和油泵工作良好(保证压力，无渗漏) 二、主要设备的调整及维修规程

6 / 1 1、振动装置： A：构造及振幅、频率的调整： ⑴构造：振动装置为四连杆机构，有一直流电动机传动减速箱达到振动目的。减速器装置上带动一偏心轮。 ⑵振幅的调节：通过调整减速器装置带动的偏心轮的轮距可获得所需的振幅。调节范围5～25mm。 ⑶振动频率的调节：振频的调节可通过控制直流电机的转速来获得。调节范围为30～300次/分。 B：振动力的调节： 振动力的调节可通过调整振动臂上的两平衡弹簧来获得。 调整振动力时，先将振动臂结晶器及结晶防护罩用螺栓紧固好，两平衡弹簧的紧固螺栓全部松开，并做好标记，然后紧固螺帽，要求两紧固螺帽的力矩要均匀进行，且圈数相等。当给结晶器施加5～7Mpa压力时，振动臂做上下摆动运动，此时可将销柱穿入连杆，投入运转试车。 C：要拆检振动装置的轴承，检查磨损情况并换新油润滑。 5、结晶器振动装置常见故障及处理方法： 故障故障原因处理方法 1、检查处理振不起来 1、电气故障：电动机 电气系统、控制系统

奥特系列集中润滑系统

奥特系列集中润滑系统 一、系统组成 1、奥特系列集中润滑系统组成 奥特科技集中润滑系统由监控单元和供脂单元组成，控制单元由监控器油压传感器和油位传感器通过线路控制系统工作；供脂单元由供脂泵站和分油器通过管路附件将车辆上分布的数十个油脂润滑点连成一完整的封闭系统。 监控器--系统运行的控制中枢，实时监控并显示车辆运行信号及系统内部工作状态信息； 油压传感器--监测系统主油管路的油脂压力，并将信号传输到监控器； 温控传感器—实时检测环境温度，并将信号传输到监控器； 供脂泵站--是系统的运行核心，将油箱内的润滑脂以较高压力输向各分油器； 产品实际效果图 分油器--根据不同摩擦副的润滑脂需求量，储存定量的油脂并向各润滑点供给； 系统附件--主要包括主油管、分油管、电路及管接头等，将系统各单元连成一完整的封闭系统。 2、奥特科技集中润滑系统的工作过程 奥特科技集中润滑系统的工作过程可以划分为三个阶段（以定量加压式分油器为例）： 第一阶段为加压排油期，当车辆运行至监控器设定润滑周期时间点时，供脂泵站通电运行，主油管路油压逐渐升高，开始通过分油器进油口将分油器储油腔上一循环精确计量好的油脂压向分油管，当主油管路末端油压达到设定压力时，油压传感器导通，向监控器发出到压信号； 第二阶段为保压期，监控器收到油压传感器到压信号后，控制电机继续工作数十秒，主油管路油压迫使所有分油器所储油脂经分油管全部压向各摩擦副。之后电机停转。 第三阶段为卸压储油期，油箱内主油道上的卸荷阀开口卸油，主油管路压力迅速降低，各分油器在回位弹簧作用下计量

储油，供下一次润滑使用。 奥特科技集中润滑系统结构示意图 二、产品安装 产品各部分图片和安装尺寸 1.供脂泵站 供脂泵站是指直流电机带动齿轮泵旋转，并通过限压溢流阀和卸荷阀组成的泵源系统，其工作或间歇由监控装置控制。油箱底部装液位传感器。油箱护罩内置有可转向快接加油阀座，由专用加油枪可进行高效加油。 供脂泵站

干油集中润滑系统配管简介

干油集中润滑系统配管简介 系统配管是干油集中润滑系统设计的一个重要环节。管路系统的合理布置、管路材料及连接方式的正确选择能确保整个系统正常工作，可靠地向各个润滑点供送润滑剂。在设计时应尽可能采用标准的配管材料和管路附件，这样可以降低配管的费用，便于安装、维修。 ■管路材料及规格的选择 ●主管路及分支管路 主管路及分支管路是指润滑泵至分配器及分配器至分配器之间的管路。此类管路应选择采用符合 GB8163 -87 《输送流体用无缝钢管》标准要求的冷拔（冷轧）无缝钢管。材料选用 10、20。主管路的规格根据润滑系统的公称压力、管路的长度、油脂的流动阻力等因素选择。双线系统的分支管路推荐选用外径 14 或 18 的无缝钢管。单线递进式系统中分配器之间的分支管路推荐选用外径 8 、 10 、 12 、 14 的无缝钢管。管路规格推荐按表一、表二选用。 表一螺纹连接用钢管 表二焊接或卡套连接用钢管 ●润滑管路 润滑管路是指分配器至润滑点之间的管路。此类管路应选择采用符合GB8163-87《输送流体用无缝钢管》标准要求的冷拔（冷轧）无缝钢管。材料选用 10 、20。管路规格推荐按表二选用。也可以采用符合GB1527- 87《拉制铜管》标准要求的拉制紫铜管，材料选用T3。管路规格推荐按表三选用。 表三润滑管路用铜管

●运动部分用管路 系统中机器移动、转动部件之间所用的分支管路、润滑管路推荐采用 Q/YT330-98《高压胶管总成》中所列的高压软管。 ■管路连接方式的选择 ●主管路及分支管路 （1）推荐选用焊接式或锥密封连接形式。 对于管子外径不大于 18 的管路也可以选用卡 套式连接。 （2）螺纹连接式管路只能用于公称压力不 大于 2OMPa 的系统。 ●润滑管路 推荐选用卡套式连接方式。用钢管时选用卡 套式管接头，用铜管时选用铜管用接头。 ■管路设计安装中的注意事项 （1）对于腐蚀性环境，管路材料应选用符合 GB2270-80《不锈钢无缝钢管》标准要求的冷拔（冷轧）不锈钢无缝钢管。 （2）管子内必须清洁，不允许有氧化皮、锈斑等杂质。采用卡套式连接的管路组装前管子要进行表面处理。采用焊接式连接的管路，焊接后再进行表面处理。 （3）要用切管器切割管子，不要用锯子锯，以免产生铁屑。 （4）弯管时尽量采用冷弯，避免热弯，防止产生氧化皮。 （5）管路布置应尽量避开温度太高或太低的地方。高温将造成油脂老化变质，低温将增大油脂的流动阻力。 （6）管路应布置在被润滑的设备或墙壁上，用管夹固定。应布置在没有机械干涉，便于观察及维修的地方。

R4两流连铸机技术方案

R4m2机2流连铸机技术方案 圣力（福州）重工有限公司 2018年7月12日

1.连铸主要设备参数 2.连铸机主要设备技术性能 2.1钢包车 功能与结构 钢包转台将钢水罐从钢水接受位置转移至钢水罐浇注位置，以实现多炉连浇。 主要技术参数 型式：高低轨道式 载重量~15 t 走行速度11 m/min 走行电机功率2×3kW

2.2中间罐车 1) 技术参数 型式：高低轨道式 载重量~30 t 走行距离~10 m 走行速度11 m/min 走行电机功率2×3kW 横向调节距离 60 mm 2) 功能及结构 中间罐车设置在浇注平台上方，走行在高低架轨道上，行走于浇注位和烘烤站之间，承载、运送中间罐。 为使中间罐水口在浇注位对准结晶器，在车上设有走行方向点动微调和横向手动调节。 中间罐车设有防护装置、动力拖链等和摆动溜槽。 3) 主要部件 连铸机配置2台中间罐车，每台中间罐车包括： 1套框架，由2个门型架用螺栓连接而成 1套中间罐横向对中系统 4个车轮，2个车轮由电机及减速器驱动 1套动力拖链，用于安装电缆和介质管线 1套防护板（根据现场条件，防止钢渣飞溅）。

2.3中间罐 1) 技术参数 中间罐流数2流 流间距1300mm 工作液面高度：500mm 钢水重：~6 t 溢流液面高度：600mm 钢水重：~8 t 罐体为钢结构焊接件，内衬绝热板及镁铝质耐火材料。 2) 功能及结构 中间罐是钢包与结晶器之间的中间容器，浇注时用于贮存钢水和分配钢水，在连浇更换钢包时，维持浇注作业，并使进入结晶器的钢流稳定和便于钢水中夹杂物上浮。 中间罐采用钢板焊接结构，内衬耐火材料，设有溢流槽、支承耳轴等。 3) 主要部件 ――1个三角型罐体 ――溢流槽 ――支承耳轴 2.4操作箱悬臂架 1) 功能及结构 用于安装浇注操作箱，位于钢包浇注平台下方，每流1个操作箱。进行浇注作业时，操作箱移至结晶器附近，停浇时移至后部。

风力发电集中润滑系统(总体介绍)

您可 依赖的 技术
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风力发电机组加装集中润滑系统的必要性
因：风力发电机受很高的机械载荷的制约，工作要求具 有绝对的可靠性，因缺乏润滑而导致的故障是可以避免 的。 所以：操作方、投资方和保险公司要求发电机具有确实 可靠的维护理念，其中包括自动润滑系统。
集中润滑系统应用于风力发电机 集中润滑系统适时、源源不断地给相关的润滑点 提供适量新鲜的润滑剂。这就是为什么只有自动 润滑系统才能为风力发电机提供可靠的润滑。
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BEKA – wind
BEKA-wind 设计适用于各类型的风力发电机润滑； BEKA-wind 集中润滑系统的设计依风电机及其工作环境的不同而进行调整； BEKA-wind 所有的重要部件，如：轴承和调整装置都是定量精确、适时润滑； BEKA-wind 集中润滑系统可靠性高、耗油量小； BEKA-wind 集中润滑系统的部件可靠性已久经全球润滑行业的检验； BEKA 品牌在集中润滑行业已有超过80年的润滑经验。
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风力发电机润滑方式：
单 线 润 滑 系 统
主轴承润滑
易于安装、操作和维护 使用全新的分配器UE 推荐采用单线系统，递进式系统进行润 滑．
电机部分润滑
可靠,灵活,按需要进行组合 易于监控
递 进 式 润 滑 系 统
推荐采用多线系统、单线系统和递进式系 统进行润滑．
带有堵塞监控，可靠性高
偏航部分润滑
润滑小齿轮用于润滑齿面 接触面出油，防止油飞溅 推荐采用单线系统和递进式系统对偏航轴 承进行润滑；采用带有润滑小齿轮的递进 式系统和喷射系统对偏航齿轮进行润滑．
喷 射 润 滑 系 统
使用带有高固成份的特殊润滑剂 高效，使用无接触技术 啮合时也能进行润滑 干净，润滑各类齿轮
变桨部分润滑
推荐采用单线系统和递进式系统对变桨轴 承进行润滑；采用带有润滑小齿轮的递进 式系统和喷射系统对变桨齿轮进行润滑．
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智能集中润滑系统在风电机组上的应用

智能集中润滑系统在风电机组上的应用 近年来，在国家政策的大力扶持下，风电设备制造业进入了黄金期，制造技术和生产能力快速发展，获得了技术和生产经验的积累，尤其是在国内的能源供需矛盾问题越来越严重和电力需求上升的情况下，风电产业得到迅速发展。然而对风电润滑技术的研究，并没有随着风电行业的发展而与之俱进，传统的润滑方式在风电技术上仍大量应用，这种润滑方式对给油点是否供油观察不便、油量是否适量不易判断、给油点出现问题也不易点检。 本文提出在风电机组上采用先进的润滑方式――维克森VIC-MX型智能集中润滑系统。该集中润滑系统可利用电机来控制对轴承进行间歇性的供油，均匀的进行润滑，自动润滑系统可自动、定时、定量周期性的对各轴承点定量供油，使轴承保持适当的油膜，能有效的防止轴承失效，是非常合理可行的润滑方式。 一、风电机组润滑特点 风电机组的主要润滑点包括变桨轴承、变桨齿轮箱、主轴轴承、偏航齿轮箱、偏航开齿、发电机轴承、滑环密封圈、主齿轮箱。在这八个主要的润滑点中，除齿轮箱外，其他轴承均采用干油润滑，由于各润滑点轴承润滑的周期不同，传统的润滑方式是在此处设置两套干油润滑系统，一套是变桨/偏航轴承干油润滑系统，一套是主轴轴承干油润滑系统。 变桨/偏航轴承作为风力发电机组的核心部件之一，如何确保并延长变桨/偏航轴承的使用寿命，减少不必要的停机以及降低综合维护成本，选择合适的润滑脂非常重要。对润滑脂的具体要求，总结起来主要有以下几个方面：1.工作温度范围要求在-40℃～+50℃；有效承受高负载；2.在冬天低温条件下能顺利启动；3.抗氧化及长效润滑的要求，能够延长补脂周期，同时降低年消耗量；4.防腐蚀的要求，尤其是海上风电机组的防腐蚀；5.密封兼容性； 6.在自动润滑系统中具有良好泵送性能的要求，充分保证在低温条件下也能及时输送足量的油脂； 7.抗摩擦腐蚀的要求，由于变桨/偏航轴承的工况特点是低速高负载并伴随小幅振动，而小幅振动将产生摩擦腐蚀，从而影响到轴承的正常运行和轴承的使用寿命，导致运维成本大幅度增加。 国内主轴轴承多使用调心轴承作为止推轴承，浮动轴承为圆柱轴承或者调心轴承，出现问题的多为作为止推的调心轴承。出现问题的形式是轴承发热严重，黄铜保持架损坏等现象。针对上述主轴润滑很难到位的情况，现在设计的风力发电机主轴轴承润滑系统一般为在轴承座上设置有进油孔和回油孔，进油孔通过输油管与油泵连接，油泵与油箱通过输油管连接，油泵通过输油管把邮箱里的润滑油供给到主轴轴承，油泵与输油管一端连接，输油管另一端伸入到油箱中；通过此风力发电机主轴轴承润滑系统，润滑油可以循环使用，润滑油对轴承进行润滑后流回油箱之中，润滑充分，减少对环境造成的污染，油箱之中设置加热器，当环境温度偏低时，加热器对润滑油进行加热，保证润滑系统正常运转，油位达到警戒值时可自动报警，延长轴承使用寿命。 二、三种润滑系统介绍 （一）、单线润滑系统 系统只有一根主管线，通常由一个柱塞泵将润滑剂注入到主管线中，并通过单线给油器一对一进行供油，每个给油器各对应一个润滑点给油器之间是相互独立的。给油器上装有传感器，检测每一个给油器的给油信号，一旦不出油，将会输出堵塞信号。 单线润滑系统工作原理及特点：润滑剂从润滑泵中过来，依次推动分配器的活塞，同时向各个润滑点供油，系统如有一个点受赌，分配器活塞不能动作，整个润滑系统就会全线停止工作，需要排除故障才能回复工作。报警及监控特点：在全部润滑点中，只要有一处堵塞，通过指示器就可报警，只有查找指示器活塞才能找出堵塞点，故障处理比较慢，无法实现电脑监控。给油脂的可靠性及脂量的控制：系统工作时，各个润滑点是串联的形式，一点受堵，

推土机专用集中润滑系统

推土机专用集中润滑系统 推土机在使用过程中的润滑保养一般采用人工加注，润滑点多而且比较分散，有许多点人工不易操作，尤其是在湿地和垃圾声工作时，每次加注需对机器进行清理，维护时间长、工作量较大，影响工作进度。集中润滑是把分散的润滑点集中由一个电动泵和阀来实现润滑。在机器需要润滑的时候，集中润滑系统自动开启，不需要把机器停下，不用操作者动手就可以轻松实现对各个点的润滑，既减轻了操作者的劳动强度和提高了工作效率，又提高了机器的使用周期和寿命。 下面介绍集中润滑系统提供的递进式集中润滑系统原理以及在推土机上的应用。 1、递进式集中润滑系统 递进式集中润滑系统主要由电动柱塞泵、递进式分配器、控制器以及主油管和次级油管等部件组成。直流电动机驱动

电动柱塞泵带动不同出油的泵单元把润滑脂提供给各独立的润滑剂主分配器，主分配器再按一定比例分配给二级分配器，二级分配器将润滑剂送到各润滑点。润滑泵的润滑时间和润滑间隔时间由电控器进行控制。 系统向各个润滑点泵注是通过润滑泵提供泵压给各个分配器而实现的，自制控制器按预先设置的时间周期自动起动或停止润滑泵的动作，安全阀限定系统最高压力，保护各元件，分配器则起根据各个润滑部位的需要对润滑脂进行合理分配的作用。 递进式柱塞分配器通过液压顺序控制配油，分配器柱塞的运动受供给的润滑剂支配，使润滑油依次从各个出口排出。如果有一个润滑点发生堵塞，整个系统将停止工作。由于系统是顺序控制配油，同时每个润滑点的油量可以独立控制，所以不会因为某一个润滑点背压的大小影响输入润滑剂的数量。 2、集中润滑在推土机上的应用

2.1集中润滑点的选择 推土机的关键润滑点是工作装置和行走等相关的运动部件，包括铲刀支臂、油缸横梁、油缸拉杆头、后桥半轴、发动机风扇轴等。 2.2各润滑点油量的确定 各个润滑点所需要的润滑油量是不同的，如何合理分配每个润滑点的油量非常关键，否则有的点润滑程度不够，而有的点注入的油脂太多，造成浪费。根据各个润滑点的润滑面积及体积的不同，以及考虑润滑点的运动、磨损不同而确定的加注量，以某需求量最小的一润滑点作为基数，其它点的量用基数的倍数记数。 2.3递进式柱塞分配器的合理选择 各个润滑点的需要量确定以后，考虑到安装及布局的合理性，可以选择不同片递进式柱塞分配器。 维克森（北京）科技有限公司是服务于中国工矿企业设备润滑领域的专业化公司。公司主要引进国外先进设备，共同服务于中国企业。 维克森工程机械集中润滑系统市场占有率70%以上。 公司拥有完善的客服机制，并已经与国内各行业的权威技术组织机构合作举办大型的技术交流会议，多次举办各类培训会议，经常为国内大型企业提供内部技术培训服务。 详情 https://www.wendangku.net/doc/8b16477879.html,

连铸机简介及检验要点

连铸机简介及检验要点 文章以连铸机中的弯曲段为例，简要阐述了连铸机的发展方向。在加工生产过程中总结了弯曲段的检验要点及其严格把关对轧制板坯的重要性，希望对该方面的研究以及轧制板坯提供一些理论依据。 标签：连铸机；弯曲段；检验 据相关资料统计，连铸设备的应用比例在世界范围内在以每年4%的比例增长，同时生产出高品质、高质量连铸坯的技术和质量控制体系也已经成熟并确立，而且连铸连轧的生产方式也將逐步实现，连铸连轧技术在世界范围内倡导节能环保的大环境下必将得以迅速的发展及应用，此项技术在降低能耗缩短生产周期方面有着得天独厚的优势，在板坯、方坯、异形坯等各中厚板类连铸机发展的同时，薄板坯、板带连铸机也正在兴起，连铸技术的发展方向必将朝着紧缩式流程，即薄板坯的连铸连轧方向发展。连铸机技术也必将朝着集约化、模块化、高节能的方向发展。 连铸机主要的技术形式主要有源自“西马克德马克”公司的CSP（compact strip production）、ISP（inline strip production）技术；源自“西门子奥钢联”公司的CON-ROLL（continous casting and rolling）；源自“达涅利”公司的FTSRQ（flexible thin slab rolling for quality）和源自“蒂森”同“三星”公司共同研发的TSP （tippins-samsung process）。 我公司引进的合作制造连铸机的技术形式为西门子奥钢联公司的CON-ROLL（continous casting and rolling）技术，即“连铸连轧”技术。在这项技术中的主要连铸设备组成为弯曲段、弧形段、矫直段和水平段。由于篇幅的限制，本文将以弯曲段为主要说明对象来说明连铸机的工作特点和工作特性以及设备检验中的要点。 弯曲段是位于结晶器和弧形段之间，用来对通过其间的铸流起支撑、冷却和引导作用的设备，其主要部件有外弧框架、内弧框架、铸流导辊、保护罩和部件配管等。内外弧框架为防扭转的焊接结构形式，通过拉紧螺栓内外弧框架连接在一起形成稳定框架，铸流导向辊通过螺钉固定在内外框架上，固定在内外弧框架上的铸流导向辊之间形成的空间为铸流通道，引导铸流从中通过，铸流的厚度通过调节内外框架之间的距离进行设定。连铸机的冷却系统由冷却水和压缩空气共同形成，冷却系统中压缩空气的加入使得冷却水的雾化效率得到大大提升，极大地提高了对铸流的冷却作用，同时也为铸流的温度控制提供了有利条件。为了避免高温铸流通过时对相关零部件的灼伤以及冷却水的飞溅，在相应的位置上布置有防护罩，保护连铸机零部件免于灼伤的同时也控制了高压冷却水四处飞溅的问题。依据上述各部件的功能，在设备生产的各个阶段中，开展有针对性的质量控制工作是很有必要的，同时对设备的质量保障也能起到事半功倍的作用。 设备的生产制造过程主要分为毛坯焊接、机械加工、部件装配及功能试验等

润滑脂(干油)集中润滑系统

润滑脂(于油)集中润滑系统 特点： (1)供脂量精确，避免不必要的浪费； (2)供脂时间准确，防止摩擦副润滑不足； (3)自动化程度高，可节省人力和减轻劳动强度； {4)系统工作可靠性高，可避免漏加润滑脂造成的摩擦功耗增加和设备磨损破坏； (5)设备投资较大． 润滑脂润滑特点：粘着性强、润滑持续时间长、流动性差、无法循环使用。 要求：定时间，定消耗量补充． 足够的润滑脂，保持良好的润滑状态：避免过量而造成浪费，污染． 必须保证：定时、定量供脂． 第一节干油集中润滑系统的组成和工作原理 干油集中润滑系统组成：一般由润滑脂泵(于油泵)，润滑脂过滤器，压力表、换向装置、输脂主管、给油器，输脂支管等组成， 一、双线非顺序式干油集中润滑系统 (1)双线非顺序式给油器工作原理 给油器工作原理如下：Ⅱ管高压一进入给油器配油腔下腔一推动配油柱塞3 向上移动一配油腔下腔与下通道接通，将上通道与出脂口A接通一H管经配油腔下腔一下通道进人压油腔下腔一推动压油柱塞2向上移动一将压油腔上腔的润滑脂经上通道、出脂口A送人连接A口的摩擦副支管．

供脂主管压力每交替变化一次，即完成一次供脂动作． 供脂量由压油腔的直径和压油柱塞的行程决定． 指示杆6与压油柱塞2为刚性连接，通过调节螺丝8在护罩7上的位置，可以改变指示杆6的行程，从而改变压油柱塞2的行程，而达到改变供脂量，在护罩7通过视窗观察指示杆6的运动情况，判定给油器的工作情况。 (2)手动干油站工作原理

手动于油站由人工驱动的柱塞式油泵，换向阀，储脂筒，压力计、单向阀、过滤器和手摇柄等组成。、 工作原理如下：干油站的手摇柄与小齿轮1联接，摇动手摇柄一小齿轮带动齿条柱塞2左右往复运动。

集中润滑系统常见故障的排除方法

集中润滑系统常见故障的排除方法 把润滑部位比较多的部位集中起来供油，并达到精益润滑的方法就叫做集中润滑。集 中润滑系统可以起到降低摩擦阻力，减少表面磨损，降低温度，防止腐蚀，减震密封等作用。 集中润滑系统最常见的故障为润滑点无油脂输出。系统发生故障后的一般检修方向为：泵装置单元——主分配器——二次分配器——润滑点。 对此故障可按如下方法操作处理： 1.处理泵装置单元的故障 泵装置启动后，本体的旋转凸轮机构不运转，则可按以下方法处理： ①拆开泵装置电器插头；②启动泵装置；③测量泵装置输入电压是否在正常电压的1±20%之间；④检查保险是否烧坏；⑤检查连接电缆是否烧坏；⑥如以上测试均正常，则重新设定时间间隔（假定15min）；⑦启动泵装置等待15min后，泵装置应能自动启动并关闭； ⑧如仍无反应则须更换泵装置。 2.如泵装置工作正常，则需视具体情况处理。 ①系统堵塞——安全阀处泄油，可由泵、主分配器、二次分配器到润滑点逐步检查处理； ②主油管损坏——主油管漏油，而更换主油管；③主油管堵塞。先从主分配器处拆开主油管，启动泵装置，观测有无润滑剂从拆开处流出，如无流出则需更换主油管；④主分配器故障，先松开主分配器出口连接，检查出口处的链接阀，启动泵装置，观测有无润滑剂从松开处流出，如无流出则需更换主分配器；⑤二次管路堵塞，可参考③处理；⑥二次分配器故障，可参考④处理；⑦至润滑点的供油管损坏，如目视可见的损坏，或扁或拗绞等，需更换供油管； ⑧润滑点无脂供出，检查储脂罐液位是否低于最低限位，如液位过低则需加注规定牌号的润滑剂。 集中润滑系统如能选配得当和正常使用，在机械工作时能定时、定点、定量地进行润滑，将使机械的磨损降至最低，大大减少润滑剂的使用量，在环保和节能的同时，能降低机械的损耗和保养维修时间，提高工作效率，为用户创造更大的经济利益，同时也能提高企业的市场竞争力。例如，VICSEN集中润滑系统采用递进式工作方式，泵设计成可间歇或持续工作，这样可以按照不同的需要来编辑运行程序，一个直联的减速电机驱动泵内凸轮工作，可以同时驱动3个外置泵单元。每个泵单元都配有溢流过压保护阀防止超压损坏。可设置1-200个润滑点。

干油集中润滑系统

干油集中润滑系统 一、干油集中润滑系统的结构原理 所谓“干油”，就是润滑脂；目前常用的干油集中润滑系统都是开式的，即润滑脂在润滑点消耗掉，不返回油桶。 典型的智能式干油集中润滑系统由电动干油泵、加油泵、过滤器、分配器、控制柜、管路附件组成（见下图），其油路采用一个电磁换向阀控制一个润滑点的方式，管路布置和工作原理简单，故障判断和处理相对于使用单线或双线分配器容易；缺点是分配器体积较大。该系统的突出特点是将传统的集中润滑与现代高新技术相结合，采用PLC对系统进行自动控制，并可实现计算机远程监控。控制柜中的PLC是该系统的核心，它控制系统实现：按设定的循环间隔时间，启动系统，各电磁换向阀依次得电动作，逐点给油；通过设定各电磁换向阀得电时间，控制各点给油量；电磁换向阀得电时，流量传感器检测油流信号并反馈，通过指示灯或在监控电脑画面上显示；系统高、低压、油位低自动保护及报警；系统运行和故障记录功能。采用计算机远程监控，则更可凸显系统控制和维护方便的高科技特点。系统适用于上百个给油点的大型机械设备或生产线的集中润滑，并可与单线式集中润滑系统相结合使用。与这些优点对应的是：系统的维护对电气人员、系统的使用对系统管理人员素质要求较高；系统的价格较高。 二、干油集中润滑系统的优点 智能干油集中润滑系统可根据设备工作状态，现场环境温度不同条件及设备润滑部位的不同要求，准确、定时、定量、可靠的满足各种润滑要求。以维克森VICSEN-MX型集中润滑系统为例，该系统采用递进式工作方式，泵设计成可间歇或持续工作，这样可以按照不同的需要来编辑运行程序，一个直联的减速电机驱动泵内凸轮工作，可以同时驱动3个外置泵单元。每个泵单元都配有溢流过压保护阀防止超压损坏。可设置1-200个润滑点，能够准确及时地推送油脂到各个润滑点，还可以显著提高设备寿命，更加节省润滑脂的用量，多个润滑点可以采用统一的一个集中润滑系统，不仅可以大幅度的降低运营成本，而且维护起来也更加简单。 三、干油集中润滑系统的使用与维护 1.管理者重视与采用专人维护

底盘集中自动润滑系统

底盘集中自动润滑系统 随着我国公路和高等级公路的飞速发展，公路的客运量和货运量也不断增大，公路运输业的快速发展促进了我国汽车制造业的发展。如何能使运行的汽车畅通无阻，安全正常的发挥最大效益，除了汽车本身的设计性能和制造质量外，车辆的日常维护保养在汽车运行过程中起着非常重要的作用。汽车底盘集中润滑系统就是为了满足和保证车辆的日常维护而设计的一项新技术，它是一种适合各种客车和载重汽车的全自动（定时，定量）的强制性润滑系统，其一般使用寿命长达十五年。 自八十年代起，汽车底盘集中润滑系统在国外已得到了普遍应用，如梅塞德斯奔驰、沃尔沃等已将其作为了必装件，而国内由于其技术性和经济性，以前一直未能普遍得到推广应用有的豪华大巴限于客户的要求安装了国外生产的底盘集中润滑系统，但成本较高。假如安装在普通客车、卡车及工程机械上，就目前国内的消费水平及价格观念还是难以接受国外昂贵的润滑系统。 ● 何为底盘集中润滑系统 客车、载重汽车等在底盘的不同部位大约分布有20-40个需经常润滑的摩擦副，底盘集中润滑系统就是通过油泵、管路及分配器等将这些零散分布的润滑点连成一个完整的封闭系统，使车辆在运行过程中自动地向这些润滑点定时、定量地供给润滑脂，以保证这些摩擦副始终保持良好的工作状态，从而达到延长车辆的寿命，提高车辆运营效益的目的。 ● 为什么要使用汽车底盘润滑系统 使用汽车底盘润滑系统后，车辆底盘的使用寿命可比人工注油增长4-5倍，延长保养周期4-5万公里，消除麻烦的人工注油操作，2年内可收回因添加底盘润滑系统而增加的所有投资。 ● 底盘集中润滑系统的基本组成 底盘集中润滑系统主要由泵单元、分配器、控制单元、检测单元以及其他附属零件组成。 泵单元：是系统的心脏，润滑脂从储油箱中经泵加压后输出。 分配器：润滑脂经它定量后送至各个润滑点，使各点可以得到适当的润滑，不会出现加油不足或加油过量的现象。 控制单元：即微电脑程控装置，是整个系统的大脑，它决定系统间歇时间和共走时间并接受检测单元传输来的信号。 检测单元：即压力传感器，检测系统的压力并把信息传输给控制单元。 其它附件：主要包括主、次油管、电缆及各种管接头等将各部件连成一个封闭系统。 分配器的定量、程控器的定时，组成了定时、定量集中自动润滑系统。

连铸机施工方案(1)

首钢京唐钢铁厂炼钢连铸工程 连铸设备、电气、仪表安装工程 施工方案 编码：Q R_50 编号：2006年第号 中国十三冶 2006年8月10日

7.7主要工艺设备安装与单体试运转 7.7.1工程概况 7.7.1.1工程简介 连铸车间是炼钢系统的一个重要组成部分，该车间由浇注跨、切割跨、板坯横移跨、第一出坯跨及第二出坯跨组成，布置有两台2180mm双流连铸机、两台1750mm双流连铸机和车间各跨天车等主要工艺设备，年产合格铸坯970万吨。 1）浇注跨 浇注跨（E—F）厂房全长524米，宽33米，分三个区域，1~7号柱间为1750连铸机中间罐维修区，7~18号柱间有1750连铸机和2180连铸机浇注平台，18~22柱间为2180连铸机中间罐维修区。 浇注跨配备2台160/80t桥式起重机（轨面标高+30m），主要用于连铸机更换中间罐及结晶器扇形段等设备；此外连铸机两侧维修区内还配备2台低轨面（+16m）80/20t桥式起重机，分别用于中间罐维修区及设备维修区维修作业操作。 浇注平台为连铸生产主操作平台，其上有大包回转台、中间罐车等设备，平台下有连铸机二冷室、液压站、配水室等设施。 2）切割跨 切割跨（D—E）厂房全长524米，宽40米，跨间内有引锭杆提升装置、出坯辊道、切割机等在线设备；此外还布置有设备维修台架等离线设施。 切割跨配备3台80/20t桥式起重机，主要用于连铸机设备存放及辅助维修作业。 切割操作室也布置在该跨。 3）板坯横移跨 铸坯横移跨（C—D）厂房全长524米，宽40米，跨间内有出坯辊道、铸坯横移装置、铸坯称重装置、喷号机等在线设备。 铸坯横移跨配备2台80/20t桥式起重机，主要用于铸坯事故下线及辅助维修作业。 4）出坯跨一、二 出坯跨厂房全长524米，两跨宽度均为42米，跨间内有出坯辊道、推钢机、垛板台、卸垛台等在线设备。

连铸机的特点

连铸主要有：钢包经大包（回转台），经中间罐车的中间罐，经结晶器一次冷却，由引锭杆将钢坯引导经连铸设备的扇形段连铸机，进入水平段和连铸辊道，经定尺切割设备的刀片切割，就可进入热轧了 连铸技术涉及到连铸的工艺和设备、耐才等各个方面。工艺方面有连铸钢水的纯净度、过热度、拉速、结晶器的倒锥度、开口度、铸机的弧形半径等。另外连铸坯还有质量判定等。设备方面有中包车、大包回转台、结晶器、隔扇段、扇形段、一次切割、二次切割等。耐才主要是涂料和连铸三大件 钢包回转平台：用于更换钢包中间罐：接钢包的钢水并且向结晶器供应钢水，起到稳流和分流的作用结晶器：钢坯形成的地方冷却导向装置：给钢坯迅速成形 拉矫棍道：将钢坯从结晶器中拉出，并矫正钢坯的形状引锭杆：检修完毕后从结晶器中将钢坯拉出的设备火焰切割机：将钢坯分段冷床：冷却并防止弯曲 转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正 连铸工艺详解 连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制： 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温

双线干油集中润滑系统的安装调试要领书

产品样本手册公共说明书 杭州谱威精密机械有限公司 双线干油集中润滑系统的安装、调试要领书 1、润滑系统简介 双线干油集中润滑系统主要由三大部分组成：泵站、分配器及终端阀、管路。泵站定时输出高压油脂，经双线管道送至各个分配器，双线分配器将油脂定量排向给脂管，最终到达轴承等润滑点。 2、施工流程图 ↓↓ ↓↓ ↓ ↓ ↓ ↓ 3、安装准备工作 良好的准备工作是顺利施工的关键。 3．1根据系统图、清单、说明书等了解润滑系统的构成、设备功能及数量、安装尺寸、联接尺寸等，并与现场实际情况核对，若有差错或缺件要及时补救。

产品样本手册公共说明书 3．2确定泵站、分配器、配管位置，尽量避开温度太高或太低之处，避免与其它设备管线互相干涉，还要使泵站到管路末端尽可能短。 3．3安排好施工工序，避免与主机或其它设备的安装相互干扰，造成窝工、返工。 3．4合理调整人员、施工用设备及能源。安装工必须懂得润滑设备及各类管接头、管路的安装，至少有一次以上的全过程安装经验。 4、管接头的型式及安装 4．1管接头的型式 双线干油润滑系统用管接头有插入焊接式、焊接式、锥密封焊接式、卡套式四大类，有二种主要用途： （１）用于管子对管子的连接，如直通（活接头）、直角、三通等，此外另有高压胶管接头用于活动部份的连接，Ａ型配焊接式； （２）用于管子对设备的连接，如：端直通、端直角等，其端部螺纹要拧入设备的螺孔上。4．2端直通（直角管接头）同设备的联接安装 （１）该类接头端部螺纹主要有公制M（如M18×1.5）、管螺纹G（如G3/8）、锥管螺纹R（如R3/8）三种； （２）在公制Ｍ、管螺纹Ｇ情况下，螺根处必须套入组合垫圈（或铜垫圈）后再旋入设备，直至垫圈被压紧； （３）在锥管螺纹Ｒ情况下，头部螺纹应缠绕密封节，从根部往前缠约1圈半，顶端制１～２牙，方向与螺纹坚固回转方向相反。对小于Ｒ3/8的，用1/2胶带宽度缠绕，然后旋入设备。4．3插入焊接式管接头安装 （１）按需要长度用锯床或切割机等机具切断管子，但绝对不允许用火焰切割或砂轮切割； （２）除去管端内外圆毛刺、金属切屑及污垢； （３）除去管接头的防锈剂及污垢； （４）将管子插入管接头孔内到底； （５）校正位置后点焊，检查与相关件的尺寸位置符合要求后，用氩弧焊将管子与管接头焊牢。 4．4焊接式及锥密封焊接式管接头安装