气体悬浮焙烧炉教材

一、回转窑的描述：

氢氧化铝焙烧是氧化铝生产工艺中最后一道工序，焙烧的目的是在1000℃左右的高温下把氢氧化铝的附着水和结晶水脱除后，从而生产出符合电解要求和其他用途的氧化铝。

自1856—1892年以来，分别由法国萨林德厂和奥地利人K.J拜耳研究发明碱-石灰烧结法和利用苛性碱溶液直接浸出铝兔矿生产氧化铝的拜耳法以来，已有100多年的历史了，截止到1963年，世界各国氧化铝厂基本上都采用回转窑焙烧氢氧化铝来生产氧化铝的工艺流程。

回转焙烧窑的长度一般都在100米左右，直径在3米左右，有2%左右的斜度。在开始下料前，首先要点燃安装在窑前的油枪，把窑内的温度加热到1000℃以上后，开始下料，入窑后的湿氢氧化铝随窑体的旋转由窑尾被送到窑头，而热气流从窑头向窑尾流动，使湿氢氧化铝在窑内经过烘干、脱水、晶型转变等物理化学变化而焙烧成氧化铝。

根据物料在窑内发生的物理化学变化，可以将窑从窑尾起划分为以下四个带：

1、烘干带：此带的主要作用是去除附着水，入窑后的湿氢氧化铝并参和电收尘来的窑灰由30℃左右被加热到200℃左右，附着水全部被蒸发，烘干带的热气则由600℃左右降低到250—350℃左右出窑，经旋风收尘器至电收尘后排入大气层。

2、脱水带：此带的主要作用是去除结晶水，氢氧化铝由200℃左右继续被加热到900℃左右，全部脱除结晶水变为嘎马氧化铝（γ—氧化铝），而此带的温度由1050℃左右降到600℃左右。

3、煅烧带：此带的主要作用是进行晶型转变，火焰温度可达1500℃左右，嘎马氧化铝（γ—氧化铝）转变为阿尔法氧化铝（α—氧化铝），焙烧温度在1100—1200℃左右，物料在窑内停留40—45分钟左右。

4、冷却带：氧化铝在此带冷却到900—800℃左右，然后进入冷却机即生产出产品氧化铝。

用回转窑生产氧化铝有几大缺点：

1、设备投资大；

2、占地面积大；

3、热耗高：理论热耗57.81万千卡/吨=2.42GJ/t，实际热耗130万千卡/吨=5.44 GJ/t 左右；

4、设备运转周期短，维修强度大，费用高。

5、对环境污染严重；

6、产品质量不好掌握，波动性较大。

焙烧氧化铝的主要质量指标是灼减的控制，必须控制在1.0%以下，超过1.05%为等外品，回转焙烧窑灼减的判断是靠眼来观察高温下氧化铝的颜色及流动性来判断的。用一长把铁勺从窑头舀出一勺氧化铝，如为红色并且流动性很快，这种料一般都不合格，如为杏黄色，灼减一般在0.7—0.8%左右，如为金黄色并发亮，灼减一般在0.5%左右，如为金黄色且有少许结块，灼减一般在0.3—0.4%，如有10毫米以内的结块，灼减一般在0.2—0.3%，质量正好的氧化铝，其颜色应是杏黄色到黄金色之间，勺子斜放时流动较慢，表面出现凹凸不平的痕迹。

当今世界各国氧化铝厂采用的新型焙烧炉主要有三种类型：

1、美国铝业公司的流态化闪速焙烧炉：美国铝业公司从1946年开始进行流

态化焙烧的实验和半工业化试验，到1963年第一座300t/d氧化铝的流态

闪速焙烧炉诞生，用了17年的时间，至今美国铝业公司的F．F．C装置已发展为五种规格型号，产能最大可达到2400吨以上。

2、德国鲁奇公司和联合铝业公司的循环流态焙烧炉，鲁奇公司从1958年开

始研究氢氧化铝沸腾焙烧，1963年第一座25t/d的试验装置成功。1970

年在利泊厂建成一台500t/d循环沸腾焙烧炉，从研究到产业化共用了12

年时间，最大设计产能3000t/d。

3、丹麦史密斯公司的气体悬浮焙烧炉：丹麦史密斯公司的气体悬浮焙烧是从

水泥窑的气体悬浮窑处分解装置移植而来，史密斯公司从1975年立项开

始进行氢氧化铝气体悬浮焙烧试验，到1979年进入半工业化试验，进行

了三个月的试验比较成功。1984年在印度的享达尔阔厂设计安装了一台

850t/d的气态悬浮焙烧炉（G.．S．C），1986年投产，从研究到产业化共用10年时间。

4、法国F．C．B公司的气体悬浮焙烧炉：在法国，流态化焙烧炉原先由尤

仁辛尔曼公司和西德的K．H．D公司所属的加丹氧化铝厂内建成一台30t/d 氧化铝的闪速焙烧炉，进行了6个月的焙烧—铝电解系统的联合试验，试

验结果非常好，于是F．C．B公司和希腊铝业公司在1981年6月决定在圣．尼古拉斯厂建设一套日产900吨氧化铝的气体悬浮焙烧炉，1984年

建成投产。

三、流态化焙烧技术及装置的优缺点：

目前，世界上四个国家研制开发的三种类型的焙烧炉虽各有特点和略有优劣之别，但均具有共同的技术经济的先进性，与回转焙烧窑相比，流态化焙烧具有以下显著优点：

1、焙烧氧化铝理论热耗约为2.42GJ/T—AL2O3，其余热量主要是出窑废气和

焙烧后的氧化铝带走或通过窑体散失，而流态化或气态化焙烧的热耗约为

3.18—3.27MJ/kg—AL2O3，可节煤气约为300m3。

2、产品质量好：⑴产品中有害杂质SiO2基本不受焙烧过程的影响，只取决

于它在氢氧化铝中的含量；⑵流态化焙烧产品中不同粒级氧化铝的焙烧程度均匀，相同比表面积的氧化铝中阿尔法氧化铝（α—氧化铝）含量低，在铝电解中溶解速度较快，可提高铝电解的电流效率；⑶流态化焙烧的破

碎指数不高；⑷三种类型的流化焙烧炉均能满足生产砂状氧化铝要求。

3．投资少：流态化焙烧的投资比回转窑焙烧的投资少，国外各公司发表的数据为：（1）美国F．F．C少50%左右；（2）西德G.．S．C少20%左右；

（3）法国G.．S．C少15-20%左右，国内于是1983年，以日产800吨氧化铝的焙烧装置为例，根据实物工作量按当时的国内价格计算，流态化焙烧装置的投资比回转窑少40—60%左右。

4．占地面积小：流态化焙烧装置的占地面积小，以日产800吨氧化铝的焙烧设备为例，仅是回转窑焙烧装置的五分之一，而建筑面积约为三分之一至三分之二。

5．设备简单，使用寿命长，维修难度低，费用低

流态化焙烧系统除了引风机、给料设备之外，没有大型的转动设备。炉衬使用寿命可长达10年左右，因而维修费用低，据有关厂家提供的数据：流态化焙烧炉的维修费用只是回转窑的35%左右。

6．对环境的污染轻

由于流态化焙烧炉燃烧完全，过剩空气系数低，废气中氧的含量低（1-2%），废气中的SO3的生成量均要比回转窑低；排入大气的烟含尘量均小于50mg/nm3，因此对环境的污染轻。

四、流态化和气态化焙烧技术和设备在我国应用的状况：

流态化焙烧炉和气态悬浮焙烧是二十世纪八十年代以来，我国开始引进的具有世界先进水平的氢氧化铝焙烧技术和设备，该炉型装置具有热耗低、投资少、设备简单、使用寿命长、维修费用低、自动化程度高、有利于环境保护等特点，截止到2005年，我国已投入使用和正在建设中的流态化和气态悬浮焙烧炉大约有27台之多，如：山西正在使用的6台，山东正在使用的2台，郑铝正在使用的3台，中州铝正在使用的4台，平果铝正在使用的2台，桂西正在建的2台，贵铝正在使用的2台，重庆正在建的1台，义马正在使用的1台，山东茨平正在建的2台，东方希望正在使用的一台，开曼即将建成的一台。

五、三种炉型的优劣分析：

流态化焙烧炉虽具有共同的优点，但认真分析比较，无论从技术经济指标，还是炉型的设计成熟性与生产稳定性，不同炉型具有各自的特点与不足，比较分析如下：

1、美铝流态闪速焙烧炉（F．F．C）

美铝流态闪速焙烧炉属正在作业，采用稀相换热和浓相保温相结合的技术，相对另两种炉型有其特点：其一：由于采用了调节焙烧温度和停留保温槽料位（控制反应时间）这一双重控制方式，产品质量能得到可靠的保障，同时可根据用户的要求获得不同灼减、比表面积及α—氧化铝含量的焙烧产品。其二：由于整套装置设计了预热炉、流化干燥器、停留保温槽、流化冷却器这四个缓冲器，若焙烧炉的干燥段、焙烧段和冷却段中任何一段出现短时故障（或因进出料外部系统影响），另外三段仍能维持运行，整个系统不会产生热工制度的大波动，对焙烧炉的使用寿命及生产的恢复有利，因此整个焙烧炉运行稳定可靠，并且承受各种事故的能力强，其三：炉内衬及养护（烘炉）过程设计合理，因此运转率可达95%左右。

美铝流态闪速焙烧炉也有其本身的不足：一、此套装置适应低水分的氢氧化铝物料（6—8%），若氢氧化铝附着水较高时，必需通过增加过剩空气，使热量从焙烧段带入干燥段，以增强干燥能力，相对来说，使焙烧的热耗和电耗增加；二、整套装置流化板多，大小床板等多达7块，这样维修时工作量相对增加；三、控制回路多，控制软件设计复杂，相应对操作人员和计控人员提出了较高的要求；

四、由于系统是正压作业，整个焙烧炉体的密封检测点的密封及容器回料封系统要求严格。

2、鲁奇循环流态焙烧炉（C．F．C）

鲁奇循环流态焙烧炉是采用正压作业浓相流态化技术，其炉型有独特之处。

其一，流态化循环炉依靠大量的物料循环（为产量的12—30倍），焙烧停留时间6分钟左右，这样可降低焙烧温度，有利于降低焙烧氧化铝的热耗，同时确保焙烧氧化铝产品质量，此外，大量循环物料的热仿量、热冲击，维持系统的热稳定性，对提高炉内衬的使用寿命极为有利，炉子运转率可达90—94%；其二，整个装置无高电压、大型设备，设备简单，投资省，生产控制灵活，事故率低；其三，控制回路简单，流态悬浮焙烧自动控制回路仅有6条。

循环流态化也有焙烧炉对颗粒破损率大，究其原因如下：一、气体在喷射口、旋风筒入口及弯头处的流速大；二、颗粒在循环炉内发生颗粒之间、颗粒与器壁的撞击与摩擦，尽管鲁奇公司对该装置不断地进行改造与完善，使破损率大幅度降低，但目前，焙烧产品45μm粒极的破损率仍高达3—6%，其二，循环焙烧炉有4个流化床，不仅在冷却系统设计有流化床，而且在高温段也设有流化床，增加了维修工作量；其三，循环流态焙烧炉与流态闪速焙烧炉一样，亦不适应氢氧化铝附着水高的物料。

3、丹麦气体悬浮焙烧炉（G.．S．C）

丹麦气体悬浮焙烧炉是流态化焙烧的后起之秀，整个装置采用负压作业、稀相流态化技术，相对比，上述两种炉型具有明显的优势。其一，此炉型采用了在干燥段设计安装了热发生器这一新颖措施，当供料氢氧化铝附水含量增加时，不需象其他炉型那样，采取增加过剩空气的方式来增加干燥能力，而只需启动干燥热发生器来增加干燥段的热量，从而避免了废气量大增而大量热能损失。因此，与前两种炉型相比，气体悬浮焙烧炉热耗和电耗略低一些；其二，整套装置设计简单，一是物料自上而下流动，可避免事故停炉时的炉内积料和计划停炉时的排料；二是设备简单，除流化冷却器外无任何流化床，没有物料控制阀，方便了设备维修；三是负压作业对焙烧炉的问题诊断和事故处理有利。这些都是有利于发生故障后快速恢复生产，给生产带来方便。其三，控制回路简单，气体悬浮焙烧炉虽有12条自动控制回路，但在生产中起主要作用的仅有2条，一条是主燃烧系统的主炉温度回路，另一条是氧气含量控制回路。

气态悬浮焙烧炉是20世纪80年代发展起来的的气态悬浮焙烧装置，90年代，我国开始引进这一技术，通过近10年来国内各氧化铝厂的消化吸收、改进完善，基本上已经定型，目前，它已是国内大部分氧化铝厂焙烧氧化铝设备的首选。

其主要缺点是：一、烘炉设计不太完美，二、由于各悬浮焙烧炉容器部下料管改用了翻板阀，生产中不能低产运行，即便是刚开始下料，也必须迅速提高产量，其目的是避免气流反窜（走短路）或焙烧炉系统内料流形成回流现象，因此，G.．S．C产能的可调范围窄，一般要求在设计能力的50%以上调节。三、气体悬浮焙烧炉设计的检修、清理、观察孔较多，易造成系统漏风隐患，四、电收尘`粉料输送系统和文丘里烟道降温系统的设计尚未定型，各氧化铝厂各有千秋。

五、各旋风器下料腿结构简单，料封性能差，料腿高，因此气态悬浮焙烧炉的炉体高，造成投资增大。

看，一致认为，丹麦的气体悬浮焙烧炉（G、S、C）有以下明显的优势：①运转率高；②热耗低；③电耗低；④维修方便；⑤生产环境卫生条件好；⑥提产幅度大等优势已被国内外氧化铝厂认可。气体悬浮焙烧炉的炉型，是其它二种炉型的佼佼者。

六、气态悬浮焙烧炉工艺过程描述

1、目前国内使用的气态悬浮焙烧炉的规格有：1850T/D、1400T/D、1300T/D、

1200T/D、850T/D几种规格，但都有相当大的提产幅度，焙烧炉的热能所需燃料有：一是重油，二是煤气，三是天然气；氢氧化铝的焙烧过程是一种固体颗粒与热气流直接混合接触并均匀分布于其中，强化了传质、传热的过程，其热效利用率可达80%，回转窑热利用率在40%左右，气态悬浮焙烧炉热效利用率比回转焙烧窑提高了35%以上，它采用的是一级载流干燥脱水，一级载流预热，气态悬浮焙烧，四级载流冷却以及流态化床冷却等技术，属于稀相载流焙烧工艺。其固体氢氧化铝颗粒在炉内始终处于悬浮运动状态，在悬浮运动过程中与载流热气进行传质、传热，完成干燥脱水和晶型转变等一系

列物理化学演变过程，它具有结构紧凑、产能大、热耗低、焙烧时间短（约

1.5秒左右）、系统阻力小和运转率高等优点。

2、一级载流干燥脱水是在AO2文丘里干燥器内完成的，由螺旋给料机把湿氢氧

化铝（含水率10%以下）送至AO2文丘里干燥器内，和来自预热旋风筒PO2的热气流（约320—400℃左右）进行载流传质、传热，脱除氢氧化铝的附着水。

3、一级载流预热是在PO2预热旋风筒内完成的，来自分离旋风筒的氢氧化铝和

来自PO3分离旋风筒的热气流（约1000—1150℃左右）在PO2旋风筒内进行载流预热，将氢氧化铝加热到300℃左右，脱除氢氧化铝中的大部分结晶水。

4、气态悬浮焙烧是在PO4主炉内完成的，来自PO2的物料和来自V19主燃烧器

所产生的1100℃左右的高温气流相混合，最终在PO4、PO3筒体内脱除结晶水和完成晶型转变的全过程，生产出一种由α—氧化铝和γ—氧化铝混合物料构成的且物理化学性质符合电解要求的氧化铝产品。

5、四级载流冷却是在四个串联的旋风筒（CO1、CO2、CO3、CO4）组成的载

流冷却装置内完成的。来自PO3的1050℃左右的物料和来自冷风进口和流化床冷却器的空气进行载流热交换，物料被空气冷却达到250℃左右，而空气被预热到700℃左右后，进入PO4主炉下部，供V19主燃烧器煤气所需的助燃气体之用。冷却旋风筒的作用：在冷却物料的同时回收物料的热量，借此提高助燃空气的温度，从而提高整个气态悬浮焙烧炉的热效率。

6、流化床冷却器KO1、KO2是氧化铝物料的最终冷却器，来自CO4锥体下部

分料阀的物料，在流化床内被来自罗茨鼓风机的空气流态化，流化床内装有管道冷却器，管内是流动的冷却水，流态化的物料通过管壁进行热交换，物料从250℃左右被冷却到80℃以下，从流态化冷却器出来的氧化铝经输送设施被送到氧化铝大仓。

7、气态悬浮焙烧炉内的气体流动的动力来自炉子尾部的排风机，整个炉子处于

负压下状态下工作，排风机前面还装有控制风量的可调的电动风门和净化焙烧炉尾气的电收尘，PO1预热旋风筒出来的含尘烟气在电收尘器内进行除尘，除尘后的气体含尘量要求在50mg/NM3以下，除尘后的气体通过烟囱排入大气。整个气态悬浮焙烧炉错落布置，结构紧凑，形成一个完整的统一体。

气体悬浮焙烧炉的主要工作参数：

①主炉温度PO4T1 1020—1060℃

②CO%＜0.6%

③O2控制在1.0%—2.0%

④文丘里出口温度：140℃

⑤电收尘入口温度P11T1：140℃

⑥流化床出水温度：≤55℃

⑦冷却水进口温度：≤35℃

⑧流化床出料温度：≤80℃

⑨入炉水份：＜10%

三、主要设备及构造

1、主要设备及构造：

⑴喂料螺旋：φ630×3200mm

减速电机：YTC-280

⑵文丘里闪速干燥器AO2

φ3750 mm H=9047 mm

材质：δ=6 mm低碳钢

⑶旋风筒PO1：φ3950×9625mm

材质：δ=6 mm低碳钢

⑷旋风筒PO2：φ4800×11161mm

材质：δ=6 mm低碳钢

⑸旋风筒PO3：φ5700×14223mm

材质：δ=6 mm低碳钢

⑹旋风筒PO4：φ5750×17020mm

材质：δ=6 mm低碳钢

⑺旋风冷却器CO1：φ4200×9666mm

材质：δ=6 mm低碳钢

⑻旋风冷却器CO2：φ3450×8307mm

材质：δ=6 mm低碳钢

⑼旋风筒CO3：φ3000×7094mm

材质：δ=6 mm低碳钢

⑽旋风筒CO4：φ2250×5523mm

材质：δ=6 mm低碳钢

⑾流化床冷却器：1900×1900×10300mm

⑿ID风机2150S1BB50

流量：Q=240000M3/h

电机：YPTQ500-4 P=900KW IP44 690V ⒀启动燃烧器T12：SO-1000-GO

正常燃油：400kg/h 进口压力：8—25×105Pa

附风机：MT50S 电机：P=15KW

⒁燃烧器V19：流量25000Nm3/h

⒂点火燃烧器：PG-100

作用：内衬养护和焙烧炉主燃烧器点火

流量：1000Nm3/h

进口压力：250mba

电机：KQF-40/44-N

风量：15—42M3/min

压差：350mba

电机：SCLB-4.0KW-2-50 n=2980rpm

⒃干燥器加热器：HG-G-63

作用：控制干燥器出口温度

流量：0—5000Nm3/h

风机：MT-50S Q=130M3/min P=15KW

3、气体悬浮焙烧炉的工艺流程介绍

工艺流程图（见附图）。

①氢氧化铝给料系统

由平盘过滤机生产的氢氧化铝滤饼经皮带运至皮带称FO1上的氢氧化铝小仓中，从皮带秤下来的物料经AH小皮带FO3送至螺旋给料机AO1，螺旋给料机把物料送入文丘里闪速干燥器。

②文丘里闪速干燥器A02

含自由水分≤10%的湿氢氧化铝通过螺旋输送机AO1，以50℃温度进入闪速干燥器。在干燥器中干燥了的物料由烟气及水蒸气的气流带入上部预热旋风筒。闪速干燥器出口的温度大约为135℃。给料螺旋的出口设计确保滤饼很容易分散到热气流中去。

③干燥热发生器T11

干燥器AO2出口的温度维持在135℃左右，以防止电收尘受到酸腐蚀。为控制因氢氧化铝水分波动而引起干燥器出口温度变化所需要的热量由干燥热发生器T11提供。

④预热旋风系统

烟气和干氢氧化铝的混合物在干燥器之后的预热旋风筒P01中得以分离。干燥的氢氧化铝卸入第二级预热旋风筒PO2的上升管，在此与热旋风筒来的1050℃左右的热气体混合。氢氧化铝在上升管中同时得以预热和分解。物料与气体之间的温度实际上已达到完全平衡。预焙烧的氧化铝在第二级预热旋风筒PO2中与废气分离后大约以320℃进入焙烧炉。

由于经过焙烧的物料具有良好的流动性和较高的温度，通常焙烧辅炉PO3向第一级冷却旋风筒的下料管上都不设翻板锁气阀和阀门。然而，第一、二级预热旋风筒和冷却旋风筒的下料管都设有翻板锁气阀，以消除反向气流并改善热效率和旋风筒的分离效率。

⑤焙烧炉PO4

气态悬浮焙烧炉和热旋风筒组成为一个反应器—分离器联合系统。焙烧炉是一个有内衬耐火材料且带有锥形底部的圆柱形容器。助燃空气在氧化铝冷却器中被预热到600~700℃，并从焙烧炉底部引入。

预焙烧后的氧化铝平行地加入到炉子的锥形底部，在这里，物料同预热的空气、燃料充分混合。

焙烧炉入口处空气/烟气的速度选定以保证正常及部分产能下，在整个反应器断面上颗粒物料都能良好悬浮。反应器合理的空气／烟气入口管尺寸可以是任何形式的分布板或高压喷嘴得以取消。（这一点是气态悬浮焙烧炉与其他炉型不同的关键之处，也是悬浮炉得以命名的依据）。

在热旋风筒PO3中，焙烧好的氧化铝从热气流中分离并卸入上部的冷却旋风筒CO1的上升管。

⑥CO1、CO2、CO3和CO4初级冷却器

初级冷却在四级旋风筒冷却器组中进行，旋风筒组以紧凑的设计垂直布置。氧化铝冷却用空气主要取自大气及第二流态冷却机。空气和热氧化铝之间的热交换是在每一个冷却器旋风筒的上升管中顺流进行，空气和氧化铝在进入旋风筒中分离之前，其温度已经在上升管中达到了完全平衡。由于旋风多级配置，氧化铝与焙烧炉所需的助燃空气之间可以达到完全的逆流热交换。

离开初级旋风筒冷却器的氧化铝约为240℃，再进入第二级流态化冷却机进一步冷却。

⑦第二级冷却机KO1和KO2

第二级流化床冷却机将旋风筒冷却器来约240℃的氧化铝降至80℃以下。流化床中氧化铝通过一组管束换热器用水流反向间接冷却，这种形式的冷却机要求的空气量受氧化铝流态所限制。流态化所用的空气由罗茨鼓风机提供，并通过一块分布板分配到整个流态化床断面上。流态化空气通过一套排风管连接到初级冷却器的空气入口管上。

⑧除尘系统

从顶部预热旋风筒PO1出来的含尘废气在电收尘P11中得以净化，两条空气斜槽把收下的粉尘卸入返灰系统。除尘后的废气通过装有控制风量的百叶风门的排风机送入大气当中。收下的粉尘在一个密闭循环系统中完全回收。

气态悬浮炉参考资料

一、回转窑的描述： 氢氧化铝焙烧是氧化铝生产工艺中最后一道工序，焙烧的目的是在1000℃ 左右的高温下把氢氧化铝的附着水和结晶水脱除后，从而生产出符合电解要求和其他用途的氧化铝。 自1856—1892年以来，分别由法国萨林德厂和奥地利人K.J 拜耳研究发明碱-石灰烧结法和利用苛性碱溶液直接浸出铝兔矿生产氧化铝的拜耳法以来，已有100 多年的历史了，截止到1963 年，世界各国氧化铝厂基本上都采用回转窑焙烧氢氧化铝来生产氧化铝的工艺流程。 回转焙烧窑的长度一般都在100米左右，直径在3米左右，有2%左右的斜度。在开始下料前，首先要点燃安装在窑前的油枪，把窑内的温度加热到1000℃ 以上后，开始下料，入窑后的湿氢氧化铝随窑体的旋转由窑尾被送到窑头，而热气流从窑头向窑尾流动，使湿氢氧化铝在窑内经过烘干、脱水、晶型转变等物理化学变化而焙烧成氧化铝。 根据物料在窑内发生的物理化学变化，可以将窑从窑尾起划分为以下四个带： 1、烘干带：此带的主要作用是去除附着水，入窑后的湿氢氧化铝并参和电收尘来的窑灰由30℃左右被加热到200℃左右，附着水全部被蒸发，烘干带的热气则由600℃左右降低到250—350℃左右出窑，经旋风收尘器至电收尘后排入大气层。 2、脱水带：此带的主要作用是去除结晶水，氢氧化铝由200℃左右继续被加热到900℃左右，全部脱除结晶水变为嘎马氧化铝（γ—氧化铝），而此带的温度由1050℃左右降到600℃左右。 3、煅烧带：此带的主要作用是进行晶型转变，火焰温度可达1500℃左右，嘎马氧化铝（γ —氧化铝）转变为阿尔法氧化铝（α —氧化铝），焙烧温度在1100—1200℃左右，物料在窑内停留40—45 分钟左右。 4、冷却带：氧化铝在此带冷却到900—800℃左右，然后进入冷却机即生产出产品氧化铝。 用回转窑生产氧化铝有几大缺点： 1、设备投资大； 2、占地面积大； 3、热耗高：理论热耗57.81万千卡/吨=2.42GJ/t，实际热耗130万千卡/吨=5.44 GJ/t 左右； 4、设备运转周期短，维修强度大，费用高。 5、对环境污染严重； 6、产品质量不好掌握，波动性较大。 焙烧氧化铝的主要质量指标是灼减的控制，必须控制在1.0%以下，超过1.05%为等外品，回转焙烧窑灼减的判断是靠眼来观察高温下氧化铝的颜色及流动性来判断的。用一长把铁勺从窑头舀出一勺氧化铝，如为红色并且流动性很快，这种料一般都不合格，如为杏黄色，灼减一般在0.7—0.8%左右，如为金黄色并发亮，灼减一般在0.5%左右，如为金黄色且有少许结块，灼减一般在0.3—0.4%，如有10 毫米以内的结块，灼减一般在0.2—0.3%，质量正好的氧化铝，其颜色应是杏黄色到黄金色之间，勺子斜放时流动较慢，表面 、新型氧化铝焙烧窑炉的发展和应用： 当今世界各国氧化铝厂采用的新型焙烧炉主要有三种类型： 1、美国铝业公司的流态化闪速焙烧炉：美国铝业公司从1946 年开始进行流

气体悬浮焙烧炉教材

气体悬浮焙烧炉教材 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】

一、回转窑的描述： 氢氧化铝焙烧是氧化铝生产工艺中最后一道工序，焙烧的目的是在1000℃左右的高温下把氢氧化铝的附着水和结晶水脱除后，从而生产出符合电解要求和其他用途的氧化铝。 自1856—1892年以来，分别由法国萨林德厂和奥地利人拜耳研究发明碱-石灰烧结法和利用苛性碱溶液直接浸出铝兔矿生产氧化铝的拜耳法以来，已有100多年的历史了，截止到1963年，世界各国氧化铝厂基本上都采用回转窑焙烧氢氧化铝来生产氧化铝的工艺流程。 回转焙烧窑的长度一般都在100米左右，直径在3米左右，有2%左右的斜度。在开始下料前，首先要点燃安装在窑前的油枪，把窑内的温度加热到1000℃以上后，开始下料，入窑后的湿氢氧化铝随窑体的旋转由窑尾被送到窑头，而热气流从窑头向窑尾流动，使湿氢氧化铝在窑内经过烘干、脱水、晶型转变等物理化学变化而焙烧成氧化铝。 根据物料在窑内发生的物理化学变化，可以将窑从窑尾起划分为以下四个带： 1、烘干带：此带的主要作用是去除附着水，入窑后的湿氢氧化铝并参和电收尘来的窑灰由30℃左右被加热到200℃左右，附着水全部被蒸发，烘干带的热气则由600℃左右降低到250—350℃左右出窑，经旋风收尘器至电收尘后排入大气层。 2、脱水带：此带的主要作用是去除结晶水，氢氧化铝由200℃左右继续被加热到900℃左右，全部脱除结晶水变为嘎马氧化铝（γ—氧化铝），而此带的温度由1050℃左右降到600℃左右。 3、煅烧带：此带的主要作用是进行晶型转变，火焰温度可达1500℃左右，嘎马氧化铝（γ—氧化铝）转变为阿尔法氧化铝（α—氧化铝），焙烧温度在1100—1200℃左右，物料在窑内停留40—45分钟左右。

气体悬浮焙烧炉教材

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一、回转窑的描述： 氢氧化铝焙烧是氧化铝生产工艺中最后一道工序，焙烧的目的是在1000℃左右的高温下把氢氧化铝的附着水和结晶水脱除后，从而生产出符合电解要求和其他用途的氧化铝。 自1856—1892年以来，分别由法国萨林德厂和奥地利人拜耳研究发明碱-石灰烧结法和利用苛性碱溶液直接浸出铝兔矿生产氧化铝的拜耳法以来，已有100多年的历史了，截止到1963年，世界各国氧化铝厂基本上都采用回转窑焙烧氢氧化铝来生产氧化铝的工艺流程。 回转焙烧窑的长度一般都在100米左右，直径在3米左右，有2%左右的斜度。在开始下料前，首先要点燃安装在窑前的油枪，把窑内的温度加热到1000℃以上后，开始下料，入窑后的湿氢氧化铝随窑体的旋转由窑尾被送到窑头，而热气流从窑头向窑尾流动，使湿氢氧化铝在窑内经过烘干、脱水、晶型转变等物理化学变化而焙烧成氧化铝。 根据物料在窑内发生的物理化学变化，可以将窑从窑尾起划分为以下四个带： 1、烘干带：此带的主要作用是去除附着水，入窑后的湿氢氧化铝并参和电收尘来的窑灰由30℃左右被加热到200℃左右，附着水全部被蒸发，烘干带的热气则由600℃左右降低到250—350℃左右出窑，经旋风收尘器至电收尘后排入大气层。 2、脱水带：此带的主要作用是去除结晶水，氢氧化铝由200℃左右继续被加热到900℃左右，全部脱除结晶水变为嘎马氧化铝（γ—氧化铝），而此带的温度由1050℃左右降到600℃左右。 3、煅烧带：此带的主要作用是进行晶型转变，火焰温度可达1500℃左右，嘎马氧化铝（γ—氧化铝）转变为阿尔法氧化铝（α—氧化铝），焙烧温度在1100—1200℃左右，物料在窑内停留40—45分钟左右。 4、冷却带：氧化铝在此带冷却到900—800℃左右，然后进入冷却机即生产出产品氧化铝。 用回转窑生产氧化铝有几大缺点： 1、设备投资大； 2、占地面积大； 3、热耗高：理论热耗万千卡/吨=t，实际热耗130万千卡/吨= GJ/t左右； 4、设备运转周期短，维修强度大，费用高。 5、对环境污染严重； 6、产品质量不好掌握，波动性较大。 焙烧氧化铝的主要质量指标是灼减的控制，必须控制在%以下，超过%为等外品，回转焙烧窑灼减的判断是靠眼来观察高温下氧化铝的颜色及流动性来判断的。用一长把铁勺从窑头舀出一勺氧化铝，如为红色并且流动性很快，这种料一般都不合格，如为杏黄色，灼减一般在—%左右，如为金黄色并发亮，灼减一般在%左右，如为金黄色且有少许结块，灼减一般在—%，如有10毫米以内的结块，灼减一般在—%，质量正好的氧化铝，其颜色应是杏黄色到黄金色之间，勺子斜放时流动较慢，表面出现凹凸不平的痕迹。

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、回转窑的描述: 氢氧化铝焙烧是氧化铝生产工艺中最后一道工序，焙烧的目的是在1000C左右的高温下把氢氧化铝的附着水和结晶水脱除后，从而生产出符合电解要求和其他用途的氧化铝。 自1856—1892年以来，分别由法国萨林德厂和奥地利人拜耳研究发明碱-石灰烧结法和利用苛性碱溶液直接浸出铝兔矿生产氧化铝的拜耳法以来，已有100多年的历 史了，截止到1963年，世界各国氧化铝厂基本上都采用回转窑焙烧氢氧化铝来生产氧化铝的工艺流程。 回转焙烧窑的长度一般都在100米左右，直径在3米左右，有2%左右的斜度。在开始下料前，首先要点燃安装在窑前的油枪，把窑内的温度加热到1000C以上后， 开始下料，入窑后的湿氢氧化铝随窑体的旋转由窑尾被送到窑头，而热气流从窑头向窑尾流动，使湿氢氧化铝在窑内经过烘干、脱水、晶型转变等物理化学变化而焙烧成氧化铝。 根据物料在窑内发生的物理化学变化，可以将窑从窑尾起划分为以下四个带： 1、烘干带：此带的主要作用是去除附着水，入窑后的湿氢氧化铝并参和电收尘来的窑灰由30C 左右被加热到200r左右，附着水全部被蒸发，烘干带的热气则由600C左右降低到250—350r 左右出窑，经旋风收尘器至电收尘后排入大气层。 2、脱水带：此带的主要作用是去除结晶水，氢氧化铝由200r左右继续被加热到900E 左右，全部脱除结晶水变为嘎马氧化铝（丫一氧化铝），而此带的温度由1050E左右降到600 r左右。 3、煅烧带：此带的主要作用是进行晶型转变，火焰温度可达1500r左右，嘎马氧化铝 （丫一氧化铝）转变为阿尔法氧化铝（a—氧化铝），焙烧温度在1100—1200 r左右, 物料在窑内停留40—45分钟左右。 4、冷却带：氧化铝在此带冷却到900-800r左右，然后进入冷却机即生产出产品氧化铝。 用回转窑生产氧化铝有几大缺点： 1、设备投资大； 2、占地面积大； 3、热耗高：理论热耗万千卡/吨=，实际热耗130万千卡/吨=GJ/t左右； 4、设备运转周期短，维修强度大，费用高。 5、对环境污染严重； 6、产品质量不好掌握，波动性较大。 焙烧氧化铝的主要质量指标是灼减的控制，必须控制在％以下，超过％为等外品， 回转焙烧窑灼减的判断是靠眼来观察高温下氧化铝的颜色及流动性来判断的。用一长把铁勺从窑头舀出一勺氧化铝，如为红色并且流动性很快，这种料一般都不合格，如为杏黄色，灼减一般在一％左右，如为金黄色并发亮，灼减一般在％左右，如为金黄色且有少许结块，灼减一般在一％，如有10毫米以内的结块，灼减一般在一％，质量正好的氧化铝，其颜色应是杏黄色到黄 当今世界各国氧化铝厂采用的新型焙烧炉主要有三种类型：

1350T气态悬浮焙烧炉施工组织设计

中国铝业股份公司 新增1350T/D气态悬浮焙烧炉 施工组织设计 审批 责任 审核 编制 XX建设公司

目录 一、工程概况…………………………………………………….3——3 二、施工部署…………………………………………………….3——4 三．主要工序施工方案…………………………………………4——50 （一）．钢结构制作……………………………………………...4——9 （二）钢结构油漆………………………………………………9——14 （三）钢结构安装…………………………………………….14——15（四）非标设备的安装……………………………………...15——18 （五）非标设备制作方案……………………………………..18——27 （六）电器施工………………………………………………..27——33 （七）标准设备的安装………………………………………..33——42 （八）筑炉施工………………………………………………..42——51 四、工程投入机械设备情况、设备进场计划………………..51——53 五、劳动力安排计划…………………………………………...53——53 六、确保工程质量的组织措施…………………………………53——55 七．确保安全施工的组织措施…………………………………55——59 八、确保文明施工的组织措施……………………………….59——61 九、确保工期的技术组织措施………………………………61——62 十、施工总平面布置图 十一、工程施工网络计划

一、工程概况 该工程位于中国铝业股份公司XX分公司厂区之内，氧化铝八车间已建1350T/D焙烧炉南侧，是进行氧化铝烧结的先进工艺设备，它具有节能、高效、环保等优点。由于焙烧炉位于老回转窑的狭小地带，现场可利用施工空间较小，为了确保顺利施工，实现预定工期目标，必须采取一定的特殊施工措施。 1350焙烧炉主体是以钢结构为主体的多层框架结构，由于设备工艺流程的要求使得梁、柱规格品种较多，接点形式各异，因此在本次钢结构制作、安装、焊接过程中要严格按照《钢结构工程施工及验收规范》GBJ205—83要求进行，以《钢结构工程质量检验评定标准》进行验收，工程质量等级为优良。框架主梁、柱皆为大截面“H”型钢。次梁截面均为“H”型截面、“[”型截面和“I”字型截面等几种。各层平台满铺δ＝6mm花纹钢板，框架自重约1000T，承载设备重量约1000T，具有高空作业多，吊装难度大，结构复杂，工期紧等特点1350焙烧炉主要的工艺流程系统有：供料系统（主要设备有氢氧化铝输送设备、氢氧化铝储仓LO1、电子皮带称以及螺旋给料机）、干燥系统（主要设备有文丘里和闪速干燥器AO2）、焙烧系统（主要设备有旋风预热器PO1、PO2、PO3和焙烧炉PO4等）、冷却系统（主要设备有旋风冷却器CO1、CO2、CO3、CO4以及罗茨风机和双室流态化冷却床等）、收尘系统（主要设备有电收尘器、ID风机、烟囱等）、配套设施（主要包括主燃烧站、V19、V08、T11和T12等）。

降低气态悬浮焙烧炉热耗成本的实践

2004年8月第21卷　第4期有色冶金节能 Energy Saving of Non -ferrous Metallurgy Aug.,2004Vol.21　No.4 降低气态悬浮焙烧炉热耗成本的实践 王天庆 (中国铝业山西分公司,山西河津043300) [摘　要]　本文针对气态悬浮焙烧炉(GSC )投入生产运行后热耗高的问题,详细阐述了相应采取的优化设计和一 系列改造措施,降低了气态悬浮焙烧炉的热耗成本,取得了明显的经济效益和社会效益。 [关键词]　气态悬浮焙烧炉;热耗;氧化铝;煤气;成本;措施 [中图分类号]TF821 [文献标识码]C [文章编号]1008-5122(2004)04-0091-04 Practice of low ering gaseous suspension calciner heat consumption cost WAN G Tian 2qing (Chi na A l umi ni um Indust ry S hanxi B ranch ,Heji n 043300,Chi na ) Abstract :This paper was directed against the problem of gaseous suspension calciner heat consumption higher ,and explained clearly to take optimazation designing a series of reconstruction measures ,lower 2ing the calciner heat consumption cost and remarkable economic and social benefits have been obtained.K ey w ords :gaseous suspension calciner ;heat consumption ;alumina ;gas ;cost ;measures [收稿日期]2004-05-28 [作者简介]王天庆(1963-),男,山西闻喜人,高级工 程师,中国铝业山西分公司四分厂厂长。 1　前言 焙烧是氧化铝生产的最后一道工序。中铝山西 分公司现有3台引进丹麦smith 公司的气态悬浮焙烧炉(GSC ),设计产能1300t/d ,每公斤Al 2O 3热耗3135kJ ,分别于1992、1994、2002年投产(工艺流程见图1)。该炉具有热耗低(比回转窑降低约1/3),产品质量好,投资少,设备简单,寿命长,维修费用低,有利于环境保护等特点。在我国属于首次使用,也是世界上第一次用煤气作为GSC 的燃料。但生产初期热耗一直很高,比如1996年2#炉每吨氧化铝煤气消耗843m 3,3#炉煤气消耗785m 3,热耗成本149元,远远大于设计煤气消耗570m 3指标。工厂针对气态悬浮焙烧炉热耗居高不下的问题,进行了详细的理论分析及试验,采取了许多措施,使GSC 的热耗成本大幅度降低。本文详细阐述降低热耗成本的具体措施及取得的效果。 2　降低热耗成本的措施 211　优化设计,减少干燥段的漏风热损失 1996年干燥段二级旋风分离器(PO2)到电收 尘出口干漏风系数为1142。GSC 为负压操作,干燥段无控制的吸入冷风,使废气带走热量增大,热耗增加,形成漏风热损失。为了减少炉体漏风采取了以下措施。21111　一二级旋风分离器顶部增加耐磨内衬 2#炉二级旋风分离器(PO2)顶部蜗壳原设计并 无内衬,受到从PO2出来的高温物料(400～600℃)的长期冲刷磨损,出现多处焊缝开裂或磨漏,漏风缝 隙长300mm 、宽105mm 左右,经过补焊后的钢板不到一个月又出现磨损。为了防止频繁发生的漏风,1999年5月在2#炉PO2顶部蜗壳内部增加了20mm 厚的陶瓷耐磨材料,至今未发生过PO2的磨损漏风。4#炉直接设计加入60mm 的内衬以确保PO2不被磨漏。PO1也有这样的磨损漏风,只是程度上小一些,所以在PO1顶部蜗壳也增加了耐磨内衬。 21112　改进2#炉二级旋风分离器的伸缩节 原2#炉设计PO2出口的伸缩节为织物伸缩节,其耐高温性能差,经常被烧毁,后改为自制的钢制膨胀节,虽然能满足温度要求,但焊缝多,抗拉强度差,经常开裂漏风。处理后5天左右又会开裂、漏风,是个顽症,1998年把PO2出口烟道上的2个自制钢膨胀节改为一次成型不锈钢波纹管伸缩节,运行至今完好。3#、4#炉PO2出口直接取消了这里