IE七大手法

健峰管理技术研究院(VMTA)

Vigor Management Technology Association

工业工程简介IE (Industrial Engineering) IE改善七大手法实务运用

何谓工作合理化企业经营目的。

● 经营困境下企业如何开源与节流﹖ ● 现场工作改善的重要性。

● 现场相关人员应有的改善观念及企图心。 ● 何谓工作合理化。 合理化的基本概念

（一） 彻底事前管理（计划完整 有标准可循）

（二） 创造强有力有弹性之环境（交期明确 制程变异小 管理容易） （三） 持续管理改善循环（突破现状 提高管理水平 PDCA ）

（四） 简明的生产及管理系统（制度管理 科学管理 生管 品管 物管 设管）

（五） 在工厂内寻找利益……改善之重要性（认识浪费 浪费改善表 改善设备 方法 人力 经济

运用）

（六） 重视产品流程子系统（及时供应 交货 生产线平衡 整体性）

P D

A C

维持.

改善

维持

P D

A C

改善

时

间

Q C D M

期望目标

设定目标

现况成效 P

D

A C

壹、 IE的定义：

1. 应用分析，设计原理、技巧并配合数学、自然科学等专门知识和经验，且透过设计、改善、

标准化来进行人、材料、设备等生产要素的综合，以建立良好的工作系统，并使系统所期待的机能可稳定发挥。

2. 设计--对未来的工作制定新系统。

改善--对现行的工作系统修正为更好的系统。

标准化--使设计或改善后的系统能被遵守而落实化。

1.18世纪末工业革命

2.1908年美宾州州立大学成立IE学系

3.1903年泰勒（Taylor)发表『工厂管理』

4.1911年泰勒发表『科学管理原理』

5.1909年吉尔伯斯（Gilbreth）夫妇『研究最佳方法』

6.1928年梅友（Mayo）研究『人际关系』

7.1950年日本引进质量管理的观念

8.1980年日本以TPS生产技术占领欧美市场

9.1980年戴明将日本质量管理的概念带回美国.

贰、 IE改善的目的：

2-1 对现有工作研究其改进的方法。

即对工作进行所必要的人、设备、材料、方法、环境、测定(5M1E)，有系统、有步骤的研究、分析、改善以最经济有效的方法来完成工作。

2-2 对未来的工作做最适当、经济、有系统的安排。

2-3 最终目的是改善工作方法，使浪费减少、成本降低、工作合理化、效率化，工作轻松愉快，质量稳定又提升，使现场标准化得以落实。

三、 IE改善四大对象：

3-1 无省--不节省的、浪费多的

3-2 无理--不合理的、勉强多的

3-3 无效--不产生效果的、多余的

3-4 无常--不正常的、变异多的

肆、IE改善四大构想：

1 剔除(Elimination)取消、剔除可以吗？剔除后仍可达成目的，则剔除之(例)

取消回收瓶子作业，改用纸货容器，不必回收。

2 合并(Combination)

现行作业一定要分开做吗？合并可以吗？(例)请购单和采购单合并为一张。

3 重排(Rearrangement) 或取代

现行作业顺序改变或转过来可以吗？合并可以吗？(例)检查身体的X光车。

4 简化(Simplification)

现行作业、动作有其它更经济有效的方法吗？(例)治具的使用。

七大浪费

1. 等待的浪费：造成的原因不外乎：作业不平衡（作业安排不当）待料、不良

质量监视机器或人机不配合，如此就无个人效率而言了。

2. 搬运的浪费：包含物品取放、积存、移动、整理，工作站间距离过远或以工

作站为区分的集中式的水平布置。

3. 不良品的浪费：未能及早预防或发现不良品之来源所产生。

4. 动作的浪费：无意义工作、无必要的反转、步行、弯腰、对准、直角转弯及

第四或第五级之动作，最起码不摇头、不转身、不独臂。

5. 加工的浪费：于加工程序中是否可以重排、简化、删除、合并、取代。

6. 库存的浪费：为工厂里万恶的根源，库存会造成下列诸多的浪费。

A、不必要的浪费：堆积、占地、搬运、盘点、防护措施不当之变质找寻。

B、造成管理没有警觉性。如设备故障、不良品发生、换模时间过长不能立即显

在化，尚包含人员过剩、设备能力不平衡之问题亦被隐藏，库存多就好比水位高，将暗礁（问题）淹没了。

库存发生的理由有：季节变动、积习难改、产能不均、制程瓶颈、假效率化、候鸟作业、月底赶货、耗量多给、考虑安全、换摸太慢。

7. 制造过多（早）的浪费：是最大的浪费。多做或过早做,卖不出去就是浪费，

并非多做就是效率高，早做就是降低产能损失，不做白不做，设备还不是闲置，R.O.I偏低，这是极大的误解。因为它只是提早用掉了材料及人工费，也将等待之浪费隐藏起来，令管理者漠视等待之发生及存在，更会积压制程品产生占空间、搬运之浪费，无法达到先进先出之期许。应以真效率化，即以少人化，只做出市场需求的必要量，一人兼备多机或多项工作站之流线化、多能工作业方式生产。

伍、IE改善七大手法运用

5-1 愚巧法

意义﹕防止发生错误之机会,使人不会犯错误。

范围﹕机械操作工具使用,物料搬运﹐档案管理。

重点﹕动作轻松﹐不须技朮,不会危险﹑不依赖官感﹐少用脑力。

方法﹕积极﹕排除错误原因防止再发消极﹕减少错误防止波及。

愚巧法例

1>. 断根原理: 将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.

2>. 保险原理: 采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作.

3>. 自动原理: 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的

执行或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,非

常简易的“自动化”之应用.

4>. 相符原理: 藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生.

5>. 顺序原理: 避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避

免错误的发生.

6>. 隔离原理: 藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错

误的现象发生.隔离原理亦称保护原理.

7>. 复制原理: 同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时

又不错误.

8>. 层别原理: 为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来.

9>. 警告原理: 如有不正常的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种“警告”

的讯号,以避免错误即将发生.

10>. 缓和原理: 以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除

错误的发生,但是可以降低其损害的程度.

5-2 动改法

意义﹕运用动作经济原则提升效率

范围﹕工厂办公室居家之人体工作方面改善

重点﹕改善人体动作之方式减少疲劳使工作舒适有效率减少蛮力

方法﹕事先研究安排工作动线借助辅助动作

5-3 流程法(程序图﹑流程图)

意义﹕应用流程图分析现况加改善提升效率

范围﹕对于人或物或相关流动过程如作业搬运无效等待过多重复等等

重点﹕对特定符号○操作移动 D 停滞▽储存□数量检验◇质量检验﹐研究探讨涉及各工作站或点间流动关系找出盲点。

方法: 剔除﹑合并﹑重排﹑简化、取代

外来零件之检验与点数(原来方法)

外来零件之检验与点数(改善后)

5-4 五五法

意义﹕应用5W1H分析问题改善问题

范围﹕对于任何人或物阶层对象之任何问题

重点﹕对于生产之五大要素用5W1H加以研究探讨提出改善对策

方法﹕借着质问技巧来发掘出改善之构想(5W1H﹕What, where, when, who, why, How)

分析用的五大疑问（5W）

1.做了什么？是否必要？为什么？有没有其它更好的成就？

2.何处做？为何需如此做？有没有其它更合适的地方？

3.何时做？为何需此时？有没有其它更合适的时间？

4.谁来做？为何需此人？有没有其它更合适的人？

5.如何做？为何需如此？有没有其它更合适的方法？

5WHY 例子

发掘现场原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么？”直到找到问题的原因为止。此过程有时亦称为“问5次为什么”因为问了5次为什么，就很有发掘问题原因的机会。

举例来说，假设你看到一位工人(小明)，正将铁屑洒在机器之间的信地道面上。

●你问：“为何你将铁屑洒在地面上？”

●小明答：“因为地面有点滑，不安全。”

●你问：“为什么会滑，不安全？”

●小明答：“因为那儿有油渍。”

●你问：“为什么会有油渍？”

●小明答：“因为机器在滴油。”

●你问：“为什么会滴油？”

●小明答：“因为油是从联结器泄漏出来的。”

●你问：“为什么会泄漏？”

●小明答：“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。”

如此例所示，经常地利用问5次为什么，就可以确认出问题的原因以及采取对策。例如，用金属油封来取代橡胶油封，以断然地阻止漏油。当然，视问题的复杂程度，质疑“为什么”的次数可能多于或少于5次。然而，我发觉到人们倾向于看到一个问题(在此例就是在地面上的油渍)，就立下结论，而把铁屑洒在上面，以为就此解决了每一件事情。

5-5 人机法

意义﹕应用人机配合图来研究作业人员与机器间之组合运用

范围﹕一人操作一部或多部机器﹑数人操作一部或多部机器﹑数人操作共同成一小组作业

重点﹕研究探讨操作人员与机器工作之过程藉以发掘可能改善之处提出改善对策

方法﹕a.发掘空间与等待时间 b.使工作平衡 c. 减少周期时间

d.获得最大机器利用率

e. 合适地指派人员与机器

1. 人为何要等待？设备为何会空闲？

2. 于等待的时间，能否作有用之工作？

3. 设备在运动时，人做些什么工作？

4. 人在操作时，设备是否在闲置？

5. 若一定会空闲，人或设备何者较为经济？

6. 人或设备之等待是否可以缩短？

7. 能否重新分配工作项目，以适应设备之需要？

8. 可否将个人之若干小工作合并成一较大之工作交由一人来完成？ 9. 是否可做到人不等待设备？设备不等人？

10.

一人可操作？设备需多少人共同操作一台设备？

动 作 图

操作者A 分 操作者B

裁切机

分

准备包装及标签 0.9

操作

机器

2.2

等待停机

1.3

切成需要宽度及长度之产品

2.2

等待操作者 B 包装 0.7

包装产品

0.9

产品上贴卷标

0.6

打开摇柄

0.3

等待操作者A

0.7

等待操作者B 移下产品

0.8

移下产品 0.8

开动机器

0.6

置手推车上

0.6 等待

3.0

等待时间

1.5

2.0

3.0

工作时间 3.7 3.2 2.2 过程时间

5.2

5.2

5.2

可用率﹪ 71 62 42

3.7/5.2＝71﹪ 3.2/5.2＝62﹪ 2.2/5.2＝42﹪

2.2

3.8 5.2

5-6 双手法

意义﹕利用双手操作分析图来研究作业人员双手在操作时闲置之状况

范围﹕高度重复性且以人为主之工作研究对象为人体双手

重点﹕研究探讨人体双手在工作时的过程发掘问题回改善藉以挥双手功能方法﹕ a. 研究双手的动作以求其相互平衡

b. 显现出伸手找寻以及笨拙而无效之动作

c. 发现工具物料设备等不适当之位置

d.改善工作布置

e.协调操作技朮之训练

消极﹕减少错误防止波及

5-7 抽查法

意义﹕利用抽样原理以推测人或物之作业真相以分析改善

范围﹕

1.办公室人员工作时间所占百分比

2.机器设备之维修百分比或停机百分比

3.现场工作人员从事有生产性工作之百分比

4.决定标准工时之宽放时间百分比

5.用来决定工作之标准工时

6.商店顾客类别或消费金额类别或停留时间等之分配比例数据

7.其它可以利用抽样机器设备以收集资料之场合

重点﹕借由抽样之方法能快速有效地了解问题真相

好处﹕a. 观测时间短，并可同时观测数部机器或工作人员

b. 调查时间拉长则可除因每日不同状况造成之差异使其结果较客观

c. 对被观测对象所产生干扰次数及时间短

IE七大手法总结

IE七大手法总结 ------复旦大学研究所 欢迎您的交流，一起交流IE的心得体会，为中国IE助跑加油。一、IE七大手法来由 在IE中有很多与数字有联系的东西，比如IE七大手法就是我们常常提到而且常常用到的知识。但是据我了解IE七大手法似乎没有一个定论。有很多种说法，那幺那种才是正宗的呢？也许没有。我们都知道质量管理有新旧七种工具，老七种工具分别为排列图、因果图、直方图、控制图、散布图、调查表、分层法；新七种工具分别为关联图、系统图（也称树图）、亲和图（也称KJ法A型图解）、PDPC法（也称过程决策程序图法）、矩阵图、矩阵数据分析法、矢线图。那么IE 七大手法是什么呢？我查过一些资料，并没有从书中找到关于IE七大手法的介绍，同时从美国、日本传来的资料也并未说过有什么IE七大手法。我曾想是不是某些公司或者IE工作人员受QC新旧七种工具的影响，而创造出来的IE七大手法。 以下是收集来的各种IE七大手法版本： 一、IE人员主要从事的七个方向，它们是： 1.研究与开发管理； 2.生产系统设计与控制； 3.效率工程； 4.质量控制与质量保证； 5.实施规划与物流分析； 6.工业卫生与安全； 7.人力资源管理。 二、基础IE里的东西： IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance 等，但好象不够七个。在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。 三、台湾公司教材里面的 1、工程分析。 2、搬运工程分析。 3、运动分析（工作抽查work sampling） 4、生产线平衡。 5、动作分析。 6、动作经济原则。 7、工厂布置的改善。 四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡 2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法 3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法） 4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。

ie七大手法介绍

ie七大手法介绍 一、什么是IE IE确实是指Industrisal工业，Engineering工程，是由二个英文字母的前缀结合。 “IE”是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒服化的途径来改善我们工作的品质及效率，以达到提高生产力，增进公司之利润，进而使公司能长期的生存进展，个人的前途也有寄予之所在。因此，简单地讲“IE”确实是代表“合理化及改善”的意义，为了顾及经历的方便，我们就以中文“改善”来代表 “IE”的含义。 二、改善(IE)七大手法 1. 手法名称简称 (1)防止呆子法(Fool-Proof) 防呆法 (2)动作改善法(动作经济原则) 动改法 (3)流程程序法流程法 (4)5X5WIH(5X5何法) 五五法 (5)人机配合法(多动作法) 人机法 (6)双手操作法双手法 (7)工作抽查法抽查法 三、七大手法的用途 名称用途 (1)防呆法体实现。

改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒服、更有 (2)动改法 效率，不要蛮干。 (3)流程法研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流淌关系，藉 以挖掘出可资改善的地点。 (4)五五法借着质咨询的技巧来挖掘出改善的构想。 研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可资改 (5)人机法 善的地点。 研究人体双手在工作时的过程，藉以挖掘出可资改善的 (6)双手法 地点。 (7)抽查法借着抽样观看的方法能专门迅速有效地了解咨询题的真 象。 四、改善(IE)七大手法与品管(QC)七大手法之差不 “品管(QC)七手法”较着重于对咨询题的分析与重点的选择，但对 如何加以改善则较少可应用。 “改善(IE)七手法”较着重于客观详尽了解咨询题之现象，以及改 善方法的应用，以期达到改善的目标。 有了“改善(IE)七手法”正可补偿品管(QC)手法的缺陷而达到相辅 相成之成效，使得改善的成效更为落实也更容易实现。同时最重 要的是改善(IE)七手法亦可单独使用，因其本身具有分析、挖掘 咨询题的技巧之故。

IE七大手法

健峰管理技术研究院(VMTA) Vigor Management Technology Association 工业工程简介IE (Industrial Engineering) IE改善七大手法实务运用

何谓工作合理化企业经营目的。 ● 经营困境下企业如何开源与节流﹖ ● 现场工作改善的重要性。 ● 现场相关人员应有的改善观念及企图心。 ● 何谓工作合理化。 合理化的基本概念 （一） 彻底事前管理（计划完整 有标准可循） （二） 创造强有力有弹性之环境（交期明确 制程变异小 管理容易） （三） 持续管理改善循环（突破现状 提高管理水平 PDCA ） （四） 简明的生产及管理系统（制度管理 科学管理 生管 品管 物管 设管） （五） 在工厂内寻找利益……改善之重要性（认识浪费 浪费改善表 改善设备 方法 人力 经济 运用） （六） 重视产品流程子系统（及时供应 交货 生产线平衡 整体性） P D A C 维持. 改善 维持 P D A C 改善 时 间 Q C D M 期望目标 设定目标 现况成效 P D A C

壹、 IE的定义： 1. 应用分析，设计原理、技巧并配合数学、自然科学等专门知识和经验，且透过设计、改善、 标准化来进行人、材料、设备等生产要素的综合，以建立良好的工作系统，并使系统所期待的机能可稳定发挥。 2. 设计--对未来的工作制定新系统。 改善--对现行的工作系统修正为更好的系统。 标准化--使设计或改善后的系统能被遵守而落实化。 1.18世纪末工业革命 2.1908年美宾州州立大学成立IE学系 3.1903年泰勒（Taylor)发表『工厂管理』 4.1911年泰勒发表『科学管理原理』 5.1909年吉尔伯斯（Gilbreth）夫妇『研究最佳方法』 6.1928年梅友（Mayo）研究『人际关系』 7.1950年日本引进质量管理的观念 8.1980年日本以TPS生产技术占领欧美市场 9.1980年戴明将日本质量管理的概念带回美国.