混凝土配合比优化设计的要求

湖北省谷竹高速公路混凝土配合比优化设计的要求

一、原材料选用与技术要求

混凝土原材料除满足《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）相应技术要求外，还应满足下列要求：

1.1水泥

（1）桥梁工程用水泥：除桥梁基础混凝土（≦C30）可采用32.5级的符合硅酸盐水泥（P.C）配置以及现浇预应力连续箱梁混凝土（C55及以上）可采用

52.5级普通硅酸盐水泥（P.O）、42.5级Ⅱ型硅酸盐水泥（P. Ⅱ）配置外，

桥梁其他部位的混凝土（含C50预制T梁）均宜使用42.5级P.O水泥进行

配置。

（2）隧道工程用水泥：除隧道二次衬砌防水混凝土可使用32.5级P.C水泥外，隧道初喷支护、隧道路面混凝土均应使用42.5级P.O水泥。

1.2骨料

(1)粗骨料：桥涵、隧道工程混凝土用粗骨料一般采用5-10mm、5-20mm和5-25mm 三种公称粒级均可满足要求，对应粗骨料最大粒径（方孔筛筛孔边长尺寸）分别为13.2mm、26.5mm和31.5mm。本工程所需碎石应采用4.75-9.5mm、9.5-19mm和19-26.5mm三种规格进行分级生产、采购、储存、掺配使用，合成级配应符合表1-1的要求。不得使用不分级的统料。

其中：

5-10mm碎石适用于隧道初喷支护混凝土

5-20mm碎石由4.75-9.5mm和9.5-19mm二种规格掺配，适用于预制T梁、预

制空心梁板、预应力连续箱梁等部位混凝土；

5-25mm碎石由4.75-9.5mm、9.5-19mm、19-26.5mm（方孔筛，没有特殊说明，

以下类同）三种规格掺配，适用于桥涵工程的灌注桩、承台、墩柱、盖梁、桥

台、桥面铺装、护栏、通道、涵洞等部位混凝土及隧道路面、二次衬砌等混凝

土。

为统一碎石生产规格，保证碎石生产质量，碎石料场初次生产或进行生产调整时，建议上述三种规格的碎石生产振动筛的配置宜分别为4mm、12mm、24mm、30mm（方孔筛晒孔边长）。最终晒网尺寸应以实际生产的碎石是否符合表1-2规格要求为准。

碎石的压碎值按混凝土强度等级进行控制，低于C50的混凝土用碎石的压碎值应﹤16%，C50-C60混凝土用碎石的压碎值应﹤12%，C60及以上的混凝土用碎石压碎值应﹤10%。

（2）细骨料：用于泵送混凝土的河砂应为中砂，细度模数为2.5-3.0.其中，大于4.75mm 颗粒含量不应超过5%，0.30mm筛孔通过率不应小于15%。鉴于河砂运距远，建议要求河砂在产地过4.75mm筛。

有关机制砂的质量标准和使用要求详见《机制砂在混凝土中的应用技术指南》，将另文发布。

1.3外加剂

（1）桥梁工程用外加剂

灌注桩、高墩、预制梁、现浇梁、桥面铺装等部位混凝土应选用质量标准符合《聚羧酸西高性能减水剂》(JG/T223-2007)的Ⅰ级产品，减水率大于25%；墩柱、承台、盖梁、桥台等部位混凝土可选用聚羧酸西高性能减水剂Ⅱ级产品，减水率大于18%。

减水剂的缓凝时间由施工单位根据施工工艺、浇筑量大小、浇筑季节温度、温控防裂要求，与供应商事先约定，减水剂出厂时预先调配好。

(2)桥隧道工程用外加剂

隧道喷射混凝土的速凝剂，应选用与水泥适应性好、凝结硬化快、28d强度损失少、较低掺量的速凝剂品种，其质量标准应满足《喷射混凝土用速凝剂》（JC477-2005）一等品的技术要求，优先选用以硫酸铝胶为主要成分的低碱液体速凝剂（适用于湿喷法，建议采用湿喷工艺），其PH小于7；减水剂可选用聚羧酸系高性能减水剂Ⅱ级产品进行配置。

二、配合比设计的基本规定

(1)混凝土的配合比应根据设计要求、使用部位及施工中的输送方式、浇筑和振捣方式等，合理拟定配置混凝土的技术要求（包括坍落度及其损失、强度、凝结时间、外观质量、耐久性等），并根据这些选用原材料（水泥品种、等级；砂的品种、规格；碎石的最大粒径；外加剂品种与技术要求；确定是否掺矿物掺合料及掺合料品种）。所有预拌混凝土均应掺用减水剂。

(2)混凝土的配合比，应以质量比表示，应按照现行《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ/T55-2000）进行计算，并通过试配和配合比参数优化确定。混凝土的试配强度，应根据设计强度等级、环境作用、耐久性、工程要求、工作性等要求，按下式计算确定：Rp=R+1.645δ。式中：Rp-混凝土的施工配置强度；R-混凝土设计强度等级；δ-强度标准差。混凝土强度等级﹤C20，δ-4.0MPa；混凝土强度等级C20-C35，δ=5.0MPa；混凝土强度等级﹥C35，δ-6.0MPa。

对于有特殊要求的混凝土的配合比设计（包括防水混凝土、抗冻混凝土、高强度混凝土、高性能混凝土、泵送混凝土、大体积混凝土），在符合国家现行有关标准的专门规定条件下，亦可参照上述规程，经过试配确定。在施工过程中，应及时积累资料，应合理调整混凝土配合比提供依据。

(3)混凝土进行适配时应采用施工相同的原材料，配置的混凝土拌合物性能应满足施工工艺要求（和易性好、凝结时间符合施工需要、不泌水、不离析、坍落度损失小等）；制成的混凝土应符合强度、耐久性（抗冻、抗渗、抗侵蚀）等质量要求，还应满足经济合理。当设计有要求或构件有变形控制要求时，配置的混凝土还应满足弹性模量、收缩、徐变值的要求。

表2-1 结构混凝土耐久性的基本要求

(4)根据工程耐久性设计要求，谷竹高速公路结构混凝土的基本要求应符合表2-1的规定。

(5)为提高水位变动区混凝土的抗冻性，对水位变动区的墩、台身混凝土提出如下技术要求：应选用42.5级普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，不应使用火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥；碎石最大粒径不应大于31.5mm（方孔筛），含泥量不应大于1%、泥块含量不应大于0.5%，吸水率不应大于1%；砂的含泥量不应大于2%，泥块含量不应大于1%；混凝土的最大水胶比不得超过0.45，胶凝材料中的粉煤灰掺量不得超过30%，并应限制所用粉煤灰的烧失量不应大于3%。

注：谷竹高速公路最冷月（一月）平均最低温度为-2.4℃、极端最低温度-17.6℃（据1971-2000

年房县累计30年气候资料统计），按照《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG D62-2005）规定，最冷月平均气温在-4℃-0℃之间为微冻地区，微冻地区淡水环境下水位变动混凝土的抗冻等级应不

低于F150，对于水位变动区的墩、台身抗冻等级应不低于F200.

(6)不同强度等级的混凝土的最大胶凝材料总量（水泥和掺合料质量之和）宜符合如下要求：

大体积混凝土（强度等级C30及以下）≦350Kg/m3；C40以下≦400 Kg/m3；C40-C45≦450 Kg/m3；C50≦470 Kg/m3（非泵送混凝土）和500 Kg/m3（泵送混凝土）；C60≦500 Kg/m3（非泵送混凝土）和530 Kg/m3（泵送混凝土）。

一般环境下除长期处于潮湿环境、水泥环境或潮湿土中环境的构件可以采用大量粉煤灰（掺量30%-50%，水胶比应随粉煤灰掺量增加而减小）混凝土外，对于暴露于空气中的一般混凝土，粉煤灰掺量一般不应大于20%，且每方混凝土的硅酸盐水泥用量不应小于240 Kg/m3。

(7)采用泵送工艺施工的混凝土，其原材料和配合比设计应符合下列技术要求：①应选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，不应使用火山灰质硅酸盐水泥；②粗骨料应采用连续级配，其针、片状颗粒不应大于10%；细骨料应采用细度模数2.5-3.0的中砂，砂中粒径小于0.3mm颗粒所占的比例不应小于15%。③碎石最大粒径与输送管径之比应为：泵送高度﹤50m，≦1:3；泵送高度50-100m，≦1:4；泵送高度﹥100m，≦1:5；④泵送混凝土中必须参入泵送剂或高效减水剂，并宜掺入质量符合国家现行有关标准的Ⅱ级及以上级的粉煤灰或其他需水量比小于100%的活性矿物掺合料。⑤泵送混凝土试配时要求的坍落度损失1h不应超过30mm。⑥用水量与水泥胶凝材料总量之比不应大于0.55；⑦胶凝材料总量不应小于300 Kg/m3；

⑧泵送混凝土的砂率宜为35%-45%；⑨当掺用外加剂时，其混凝土含气量不应大于4%。⑩当掺用掺合料较多时，除应满足强度要求外，还应进行钢筋锈蚀及混凝土碳化试验。

(8)通过设计和试配确定配合比后，应填写试配报告单，提交施工监理或有关方面批准。混凝土配合比使用过程中，应根据混凝土质量的动态信息，及时进行调整、报批。

三、桥梁工程主要部位混凝土配合比设计

由于桥梁的桩基、承台（或拱座、锚碇、0号块、空心薄壁墩实心段等大体积混凝土）、

预制梁、现浇预应力箱梁、桥面铺装等混凝土处于不同的环境条件和不同的受力行为，且施工工艺也不相同，进行混凝土配合比设计时，应针对环境条件和结构构造特点进行专门试验设计。

3.1灌注桩混凝土

(1)技术要求：由于灌注桩混凝土依靠混凝土自身形成密实体，且桩基较长，一般为20-70m。因此，要求配置的混凝土除满足强度、抗渗、耐久性能外，还应具有坍落度损失小（1h损失小于30mm）、扩展度大于500mm、扩展度达到500mm的扩展时间（T50）为8-15s及泌水率小的工作性能，初凝时间应大于8h。

(2)原材料要求：①选用减水率高、缓凝效果好、坍落度经时损失小的缓凝型聚羧酸盐高性能减水剂Ⅰ级产品，减水率大于25%，确保混凝土有良好的可泵性、流动性和自密实填充性能的前提下，降低单方混凝土用水量；②应选择保水性较好的水泥，并宜掺入适量矿物掺合料代替水泥，以改善混凝土的工作性，减少混凝土的收缩性能、提高自密实性能，确保体积稳定性及与地基的结合紧密；③粗骨料应采用5-25mm连续级配，最大粒径不应大于31.5mm，其针、片状颗粒不应大于15%，含泥量不大于1.0%，泥块含量不大于0.5%；④砂子应选用级配合理的中砂，其细度模数2.5-3.0，含泥量控制在3%以内，泥块含量不应大于1%。

(3)配合比设计参数：C25-C30水下灌注桩混凝土的胶凝材料用量宜为370-420 Kg/m3，用水量宜为155-175 Kg/m3，水胶比应小于0.50；砂率宜控制在38-42%之间。桩基混凝土含气量一般为1.5%-4.0%。减水剂、矿物掺合料的掺量应根据所需要混凝土性能经过试配确定。当试拌混凝土不能达到所需要的混凝土工作性能时，应对外加剂掺量、单位体积用水量、单位体积浆骨比进行适当调整。

3.2大体积混凝土

(1)技术要求：根据大体积混凝土温度场的特点，要求具有较低的水化热温升、较长的缓凝时间、良好的工作性和较低的收缩，强度≦C30的大体积混凝土的绝热温升不宜超过35℃。大体积混凝土配合比设计的确定，必须通过实验优化。

(2)原材料要求：①宜选用低水化热和凝结时间长的水泥品种，如42.5级中热硅酸盐水泥、32.5级低热矿渣硅酸盐水泥、32.5级矿渣硅酸盐水泥（A级）、32.5级粉煤灰硅酸盐水泥、32.5级复合硅酸盐水泥等；当采用42.5普通硅酸盐水泥时，应采取添加较大掺量的Ⅰ级或Ⅱ级粉煤灰来延缓水化热的释放。②应采用级配良好、含泥量和泥块含量低的砂、石骨料，粗骨料应采用5-25mm连续级配，细骨料应采用细度模数2.5-3.0的中砂。③应掺用能降低早期水化热的缓凝型高效减水剂，减水剂应选用减水率高、缓凝效果好、坍落度经时损失小的聚羧酸盐高性能减水剂Ⅰ级产品，减水率应大于25%，缓凝时间在满足施工要求的早期强度前提下尽可能长。④在保证混凝土强度和施工坍落度的前提下，应提高矿物掺合料及骨料的用量，降低水泥用量。掺合料应选用Ⅰ级（﹥C30）或Ⅱ级（≦C30）粉煤灰，以降低混凝土水泥用量，降低水化热和降低混凝土早期强度的发展，掺量一般为42.5级普通硅酸盐水泥或42.5级中热硅酸盐水泥的20%-40%。

(3)配合比设计要点：①在保证混凝土强度等级前提下，尽量少用水泥，多用掺合料，尽可能降低水胶比，大体积混凝土的水胶比一般在0.35-0.40（较常规混凝土水胶比大为降低），以配置低热、抗裂高性能混凝土。经设计单位同意，可用60d龄期强度作为混凝土强度评定及混凝土配合比设计的依据。②在保证混凝土和易性、泵送性的前提下，尽量降低砂率，提高碎石用量。砂率一般应在42%以下，应为36%-40%。③在保证可泵性前提下，尽量降低混凝土用水量和坍落度，一般目标坍落度应控制在160-180mm。④大体积混凝土配合比宜进行水化热温升的验算或测定。⑤大体积混凝土宜在配合比确定后，进行温度场和应力场的计算分析，并进行混凝土抗裂性能评价。

3.3预制空心板梁、T梁混凝土

预制空心板梁混凝土（C40-C45）应采用42.5级P.O水泥配置，且胶凝材料用量不应大于450 Kg/m3.预制T梁混凝土（C50）原材料和配合比设计要求详见《湖北省谷竹高速公路预制T梁混凝土施工质量控制》文件。

3.4连续钢构桥高性能混凝土

3.4.1一般规定

(1)本节适用于按常规工艺生产，具有设计要求的强度等级、高耐久性、高工作性和高提及稳定性的C40及以上强度等级高性能混凝土的施工。谷竹高速公路桥梁工程中典型的高性能混凝土结构有：连续钢构桥的空心薄壁墩墩身（C40）、现浇预应力箱梁及顶面混凝土调平层（C55），0号块（C55）等。

(2)针对湖北省谷竹高速公路混凝土结构所处的环境条件，高性能混凝土应满足下列一种或几种技术要求：

①水胶比不大于0.38:；

②56d龄期的6h总导电量（ASTMC1202-1997法）小于1000库伦；或28d龄期的氯离子扩散系数（RCM）小于4.0*10-12m2/S；

③300次冻融循环后相对动弹性模量大于60%；

④应选用非碱活性骨料，单位体积混凝土中总碱含量（包括所有原材料，按等效Na2O 当量计）不超过3.0 Kg/m3；

⑤预应力混凝土的单位体积混凝土中由各种原材料引入的氯离子总质量不应超过胶凝材料总质量的0.06%。

3.4.2高性能混凝原材料要求

(1)强度等级C40高性能混凝土采用的水泥应选用42.5级P.O水泥，强度等级C55及以上混凝土应选用52.5级P.O水泥或42.5级P.Ⅱ水泥。为改善混凝土的抗裂性能和耐久性，水泥的技术要求除满足国家标准《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）的有关规定外，还应满足下列技术要求：水泥比表面积≦350m2/kg；水泥中碱含量（Na2O当量计）≦0.6%；熟料中C3A含量≦8%；水泥中氯离子含量≦0.10%（钢筋混凝土）或≦0.06%（预应力混凝土）。

(2)细骨料应使用质地坚硬、级配良好的中、粗河砂，细度模数 2.6-3.2，含泥量≦2%、泥块含量≦0.5%；粗骨料应使用质地坚硬、级配良好的碎石，碎石母岩的抗压强度与混凝土的抗压强度之比不应低于1.5。，碎石压碎值应小于12%，含泥量应小于1%，泥块含量≦0.25%，针片状颗粒含量应小于5%，不得混入风化颗粒。粗骨料的最大粒径（方孔筛筛孔边长）不应大于26.5mm，且应采用4.75-9.5mm和9.5-19mm两级碎石配合，其松散堆积密度应大于1500 Kg/m3，对于较致密碎石如石灰岩宜大于1600 Kg/m3，紧密空隙率小于40%。粗、细骨料坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法进行检验，试样经5次循环后，其质量损失率对混凝土结构不应超过8%，对预应力混凝土结构不应超过5%。粗、细骨料的吸水率均应不超过1%。不应采用碱活性粗、细骨料。

(3)掺合料应采用Ⅰ级粉煤灰、S95级及以上级磨细矿渣粉。掺合料必须对混凝土和钢材无害，粉煤灰应满足《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB/T1596-2005）中F类Ⅰ级粉煤灰的技术要求，矿渣粉应满足《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》（GB/T18046-2008）中S95级磨细矿渣粉的技术要求，尤其注意矿渣粉的技术要求，应控制为400-450m2/kg.掺合料掺量应根据试验确定。

(4)混凝土用外加剂，应选用聚羧酸系高性能减水剂Ⅰ级产品，减水率应在25%以上，以降低用水量，增加矿物掺合料残料，改善混凝土的抗裂性与耐久性。

(5)拌合与养护用水，应符合《混凝土用水标准》（JGJ163-2006）的规定。

3.4.3高性能混凝土配合比设计

(1)计算高性能混凝土试配强度时，其中强度标准差（σ），当无统计数据时，对预拌混凝土可取σ=6.0MPa。高性能混凝土的配置强度不应低于混凝土设计强度等级的1.15倍，也不应高于设计强度等级的1.5倍。

(2)用水量不应大于175 Kg/m3。

(3)对于有较高温控技术要求、泵送现浇施工的空心薄壁墩墩身（C40）、0号块（C55）、预应力连续箱梁（C55）等混凝土，必须采用粉煤灰或矿渣粉与缓凝型聚羧酸盐高性能减水剂双掺技术进行配置，解决高性能混凝土需要缓凝时间长而且早期强度要求高之间的矛盾，并实现对混凝土的长期体积变形和徐变收缩的有效控制。空心薄壁墩墩身混凝土（C40）应使用42.5级P.O水泥，胶凝材料用量420-450 Kg/m3,0号块、预应力箱梁混凝土（C55）应使用52.5级P.O水泥或42.5级P.Ⅱ水泥，胶凝材料用量490-520 Kg/m3。通常C50及以下混凝土以掺优质粉煤灰为主，C55混凝土以掺磨细矿渣粉为主或复掺粉煤灰和矿渣粉，其中矿物掺合料取代水泥的最大用量应符合：矿渣粉不超过40%，粉煤灰不超过30%。

(4)应采用较低水胶比（水与胶凝材料的重量比，后者包括水泥及掺合料的重量）。C40高性能混凝土的水胶比应控制在0.34-0.38范围内，C55高性能混凝土的水胶比应控制在0.29-0.33范围内，并随矿物掺合料掺量的提高而降低。

(5)现浇泵送高性能混凝土用的减水剂应选用缓凝型聚羧酸系高性能减水剂，以推迟和削减水化热温峰，其掺量应根据坍落度要求确定，一般为胶凝材料质量的0.8-1.5%。

(6)泵送混凝土的砂率应控制在37-44%，且单位混凝土中碎石的用量不应少于1100 Kg/m3。

(7)结构处在劣化环境条件时，高性能混凝土配比按照《高性能混凝土应用技术规程》（CECS207:2006）、《混凝土结构耐久性设计规范》（GB/T50476-2006）、《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》（JTG/T B07-01-2006）的规定对结构物一种或几种技术要求进行下列一种或几种专门设计：抗碳化耐久性设计、抗冻害耐久性设计、抗盐害耐久性设计、抗硫酸盐腐蚀耐久性设计、抑制碱——骨料反应有害膨胀。

3.5桥面铺装混凝土

(1)技术要求：桥面铺装暴露在大气环境中的面积大，承受温度、湿度、风和雨水的作用，且其厚度很薄。受车轮荷载直接作用，应力水平集中且高。由于参与主梁共同受力，应力水平高于主梁。对于C40桥面铺装混凝土，确定的技术指标为：①入模坍落度应控制不高于100mm，宜在70-90mm范围内；②28d试配抗压强度﹥50MPa，28d试配抗折强度﹥5.5MPa；

③抗冲击韧性良好，28d干缩性宜小于2.5*10-4；④抗渗性指标一般不低于P10.

(2)原材料要求：水泥应选用42.5级普通硅酸盐水泥，不宜掺入粉煤灰；粗骨料应采用5-25连续级配，其最大粒径不应大于31.5mm，含泥量不得大于1.0%，泥块含量不得大于0.5%；细骨料细度模数应为2.6-3.1，含泥量不得大于2.0%，泥块含量不得大于1.0%。宜通过合成纤维（如聚丙烯纤维或改性聚酯纤维，纤维长度19mm）或钢纤维的阻裂、增韧，膨胀剂的补偿收缩和高效缓凝减水剂的三掺叠加作用，配置具有抗裂、韧性、高防水的高性能桥面铺装混凝土，同时提高混凝土的耐磨性。

(3)配合比设计参数：C40桥面偶装混凝土中的水泥用量应为390-420 Kg/m3，水胶比不应大于0.44，砂率应为33-39%。当需配置高性能桥面铺装混凝土时，合成纤维的质量掺量宜为0.75-1.1，钢纤维的体积掺率宜为0.6-1.0%，膨胀剂的掺量宜为胶凝材料质量的8-10%（内掺）。

注：采用钢纤维混凝土进行桥面铺装时，粗骨料应采用5-20mm连续级配，其最大粒径不应大于26.5mm，钢纤维的长度宜为35mm，水泥用量宜为410-440 Kg/m3，砂率宜为36-42%。

四、隧道工程主要部位混凝土配合比设计

4.1湿法喷射混凝土

(1)原材料要求：①应采用42.5硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，有防腐或其他特殊要求时，可采用相应的特种水泥。②应选用与水泥适应性好、凝结硬化快、28d强度损失小、较低掺量的液体速凝剂品种。在使用速凝剂时，应做与水泥的适应性试验与水泥净浆凝结效果试验，满足初凝时间不应大于3min,终凝时间不应大于8min的要求。③应采用坚硬耐久的碎卵石或碎石，粗骨料最大粒径不得大于13.2mm，使用纤维喷射混凝土时，粗骨料最大粒径不得大于9.5mm。当使用碱性速凝剂时，严禁使用或掺杂碱活性骨料。④细骨料应采用坚硬耐久的粗砂或中砂，细度模数应大于2.5，不应超过3.5.

(2)配合比要求：①易于喷射、回弹脱落量少、粘附性高，湿法喷射混凝土坍落度宜在80-120mm之间；②喷射混凝土配合比应通过试喷试验或根据试验最终确定。③喷射混凝土的水泥与砂石材料的质量比宜为1:3.5-1:4.0，水泥用量一般为400-500 Kg/m3，水灰比宜为0.42-0.50；砂率宜控制在50-60%；为提高喷射混凝土的强度，应掺用聚羧酸盐高性能减水剂降低水灰比。④速凝剂的掺量宜为水泥质量的2-8%，最优掺量应通过试验和试喷确定。⑤当喷射混凝土掺入纤维时，其掺量和配合比应根据工程设计要求，通过试配确定。喷射纤维混凝土中的纤维品种有：钢纤维、聚丙烯纤维、改性聚酯纤维、聚丙烯腈纤维等。 4.2二次衬砌混凝土

(1)技术要求：强度等级C25或C30；抗渗等级一般应为≧P8；工作性好，拌合物入泵坍落度宜为160-180mm，入泵前每小时坍落度损失值不应大于30mm，坍落度总损失值不应大于60mm；混凝土初凝时间宜为6-8h；混凝土硬化后早期强度较高、干缩小，抗裂性好。

(2)原材料要求：①在不受侵蚀介质和冻融作用时，应采用42.5普通硅酸盐水泥或32.5级复合硅酸盐水泥；在受侵蚀介质作用时，，应按侵蚀介质的性质选用水泥，如有抗硫酸盐要求时，可选用42.5级中抗硫酸盐硅酸盐水泥或高抗硫酸盐硅酸盐水泥；受冻融作用时，应优先选用42.5级硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，不应采用复合硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥或粉煤灰硅酸盐水泥。②应掺用减水剂，并宜与防水剂、引气剂、膨胀剂的一种或二种配合使用，或直接掺用防水减水剂、引气减水剂。所选减水剂、防水剂、引气剂、膨胀剂应与所用水泥适应性好。③宜掺用矿物掺合料，粉煤灰级别不应低于Ⅱ级，矿渣粉可为S95级。④粗骨料应采用5-25mm连续级配的碎石，其最大粒径不得大于31.5mm（方孔筛），吸水率不应大于1%，含泥量不应大于1%，泥块含量不应大于0.5%。不得使用碱活性骨料。⑤细骨料应采用细度模数 2.5-3.0的中砂，并应含一定量粉细砂（0.3mm方孔筛通过率一般为15-20%），砂的含泥量不应大于3%、泥块含量不应大于1%。

(3)配合比设计要点：①防水混凝土试配的抗渗等级P应比设计值提高一级（0.2MPa）；

②防水混凝土中除掺用减水剂外，可按工程需要掺入防水剂、膨胀剂、引气剂复合型外加剂等，其中品种和掺量应经过试验确定。③防水混凝土可根据工程的抗裂需要掺入合成纤维。

④防水混凝土的胶凝材料总量不应小于320，可掺用15-20%的Ⅱ级粉煤灰或S95矿渣粉；最大水胶比不得大于0.50，单位用水量不得大于180；砂率宜为37-45%。⑤掺引气剂或引起减水剂的防水混凝土，其拌合物含气量应控制在3-5%，还应做含气量试验。

附：不同部位混凝土的主要技术要求及相关参数1/2（仅供参考）

附：不同部位混凝土的主要技术要求及相关参数2/2（仅供参考）

湖北省谷竹高速公路混凝土构造物夏季施工质量控制的规定

夏季混凝土施工主要环境特点为温度高、湿度小、风速大、辐射强，混凝土水分散失快、水泥水化反应快，因此混凝土塑性、干燥收缩开裂趋势增加，并可能引起后期强度损失和温度裂缝的产生。因此，采取夏季炎热天气条件下混凝土的施工方法和施工控制措施很有必要。为保证夏季混凝土施工质量，现提出如下技术要求和规定。

一、混凝土浇筑温度控制

混凝土的浇筑温度对裂缝控制非常重要。为避免混凝土温度开裂，开盘前宜检测各种混凝土原材料的温度，按附录A的公式计算混凝土的出机口温度、入模温度控制分别在28、30℃以下。各施工单位因根据自身环境条件，在混凝土的配置、搅拌、运输、浇筑过程中采取以下措施降低混凝土浇筑温度：

1、对入罐的水泥温度进行检测，温度不高于60℃。否则，应采取切实有效措施进行降

温处理，如水泥提前库存，对水泥罐进行遮阳或将贮灌漆成白色减少吸热来降温，并避免使用刚出场的新鲜水泥；

2、砂石骨料应遮阴防晒避免日光直接照射，并可在砂石料堆上喷水，以降低骨料温度。

3、应使用低温水拌合，如使用井水、制冷机组制冷水等，并对贮水槽、水箱及输水管

加遮阴和隔热设施，避免阳光直接照射；必要时，可在拌合水中加冰块降温。

4、对搅拌站料斗、皮带运输机、搅拌楼、运输罐车、泵送管道及其他相关设备遮阴或

冷却，如对运输罐车淋水降温，泵送管道用湿罩布、湿麻袋等加以覆盖，避免阳光

照射并洒水降温。

5、应尽量缩短混凝土运输时间，混凝土拌合物从加水至入模的最长时间，夏季施工宜

下雨1h。运输过程宜慢速搅拌（2-4r/min）混凝土，罐车到达浇筑现场时，应高速

旋转20-30s后再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗中，严禁在放料间隙停止旋转。

6、新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质的温差不得大于15℃。应避免模板和

新浇混凝土受阳光直射。在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土，应采取

适当挡风措施。浇筑混凝土前，应预先采取必要的降温防裂措施，如浇筑部位搭设

遮阳棚，也可采取措施将混凝土基层、侧模板、底模板、钢筋、钢法兰盘及其他表

面冷却至40℃以下，其方法有覆盖湿麻袋、喷雾或淋水润湿等，但在浇筑时不能有

附着水。

7、合理安排工期，混凝土浇筑宜选在一天气温较低的时间内进行，一般安排在每天的

18:00-凌晨5:00，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升；大

体积混凝土施工尽量避开夏季。

二、混凝土配合比调整

用于夏季施工的混凝土配合比应进行适当调整。调整原则是：

1、保持原材料及混凝土强度不变的前提下，掺入一定量的粉煤灰等量取代水泥或增加

粉煤灰的掺入比例，适当降低水泥用量，以降低混凝土的水化热温升。

2、应考虑施工天下下的坍落度损失，模拟施工天下进行外加剂的选用或调整，选用缓

凝时间长、保塑性能好的缓凝性高效减水剂，补偿因气温升高所引起的混凝土凝结

时间缩短、坍落度损失过快，确保混凝土的保坍性、凝结时间满足施工要求，并尽

量推迟水化热温峰。但应严格控制缓凝剂的参量，并检查混凝土的凝结时间，以防

因缓凝剂掺量不准造成危害。

3、不得采用增加用水量和水泥用量的方法调整配合比。

三、混凝土浇筑过程质量控制

1、混凝土拌合站和浇筑点要分别设专职管理员（有一定经验的试验工程师）对混凝土

拌合物进行温度监测，检测混凝土的出机口温度、入模温度或浇注温度，控制混凝

土拌合物质量。在保证混凝土可泵性、工作性的前提下尽量采用较小坍落度。

2、混凝土的入模温度应控制在30℃以下，或出机口温度控制在28℃以下，否则，应

加强对混凝土原材料的降温处理。

3、不得在运输过程中添加计量以外用水来搅拌混凝土。当确有必要调整混凝土的坍落

度时，必须在技术人员指导下，在卸料前加入外加剂，且加入后采用快速转动料筒

搅拌。外加剂的数量和搅拌时间应经过试验确定。

4、钢筋混凝土、预应力混凝土施工，应精心组织，准备充分，设备完好，保证连续进

行，尽量缩短浇筑间歇时间。当因故间歇时，其浇筑间歇时间应小于前层混凝土的

初凝时间或能重塑的时间。当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同事应

留置施工缝，并做出记录。

注：（1）混凝土的拌合、运输、浇筑及间歇的全部时间（即从加水搅拌到振捣等工

艺结束的全部时间），夏季施工不应超过2.5h。

（2）混凝土的浇筑间歇时间指混凝土振捣作业完毕至覆盖上层混凝土的时间。对不同混凝土的允许间歇时间，应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。一般夏季施工浇筑的间歇时间不宜长于1-1.5h，施工时应严格控制，不得超过，

以避免分层面产生冷缝或分层线。

5、混凝土暴露面的休整要迅速，覆盖要及时。收浆抹面时，可用喷雾器喷少量水，防止表面裂缝，但不能直接往混凝土表面洒水。混凝土收浆抹面完毕，应对其表面立即覆盖清洁的白色塑料膜，防止表面水分蒸发发生塑性收缩开裂。

四、混凝土拆模与养护工艺控制

1、夏季混凝土养护与拆模的一般规定

（1）洒水养护必须及时，为保证养护期间混凝土的保湿效果，应设专人负责洒水或宜采用自动喷水或喷雾器进行，应始终保持养护表面湿润，不得形成干湿循环。

（2）夏季施工混凝土的保湿养护最低期限应满足以下要求：胶凝材料中掺有矿物掺合料的混凝土，湿养护期限≧10d；未掺矿物掺合料的≧7d。养护结束时，宜将养护材料覆盖知道混凝土表面自然干燥为止。

（3）在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面的温度差值不得大于15℃。

（4）高强混凝土和高性能混凝土应采取覆盖土工布洒水养生，而不宜单纯使用包裹薄膜或喷涂养护剂养护。

（5）混凝土的拆模时间除需要考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及降温以前混凝土内部温度最高时不得拆模，以避免其接触空气时降温过快而开裂。

（6）混凝土拆模时，一般宜控制结构芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于20℃，否则应采取有效措施防止混凝土在拆模过程中开裂，

如采取逐段拆模，边拆边盖的拆模工艺。

2、根据结构物特点选择合理有效的养护方法，切实作好混凝土的养护工作

（1）墩柱混凝土：施工完毕拆模后，及时向混凝土表面洒水，使其饱水湿润，然后用浸湿的粗麻布缠裹，再用塑料膜抱紧，粗麻布应至少7d保持湿润。高墩混凝土施工完毕拆模后，及时向混凝土表面洒水，使其饱水湿润，然后用塑料薄膜自上而下包裹严实进行保湿养护，养护期间要注意薄膜搭接处密封性以及薄膜内的饱水状态。

（2）预制T梁、空心板梁等混凝土：浇筑完毕后1-2d内拆模，应采取逐段拆模，边拆边盖的拆模工艺。建议的养护方案为：缺水地区的梁体采用紧贴薄膜，外用油布全面覆盖的养护方法进行保湿养护；富水地区的梁体采用表面敷贴薄膜或包缠浸湿的土工布，外用自动喷淋水管不睡的养护方法进行保湿养护。操作要点详见《湖北省谷竹高速公路预制T梁混凝土施工质量控制》。尤其要注意刚拆模时，严禁直接向混凝土表面大量浇凉水，避免冷冲击，只有待梁体表面温度降至与养护水温度相差小于15℃时，才能开始正常喷淋水养护，并始终保持梁体表面湿润。

（3）桥面铺装混凝土：振捣完毕后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。应至少进行两次搓压，必要时可增加搓压次数。最后一次搓压应在秘浆结束、初凝前完成。对混凝土的沉降及塑性干缩产生的表面裂缝，且经常洒水，保持湿润状态最少7d。亦可在混凝土终凝后对全幅全段面洒水，并以薄膜严密覆盖，养护期间要保证薄膜搭接处的密实，以确保薄膜内始终保持湿润状态。

（4）隧道二次衬砌拆模后，应及时用高压喷枪喷水养护，并保证在养护期间，二衬衬砌混凝土表面始终保持湿润状态。

（5）大体积高强或高性能混凝土：应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面与内部温度，将温差控制在设计要求的范围之内，当无设计要求时，一般应控制混凝土的内部最高温度不超过75℃；且应采取措施确保混凝土内部与表层的温度之差不超过25℃；混凝土的降温速率最大不宜超过3℃/d；当周围大气温度低于养护中混凝土表面温度超过20℃时，混凝土表面必须保温覆盖以降低降温速率。可通过控制入模温度、通冷却水管控制混凝土内部最高温度，可通过保湿蓄热养护控制结构内外温差。

（6）对难以包裹覆盖的构造物，可采用养护剂养护。但养护剂的品种、质量必须汇同监理单位进行试验，并经监理认可后方可使用。

附录A 混凝土出机温度、浇筑温度计算

A.1 混凝土的出机温度计算

A.1.1 混凝土出机温度可按下式计算：

T0=（0.22+Q S）WsTs+(0.22+Qg)WgTg+0.22WcTc+(Ww-QsWs-QgWg)T

0.22（Ws+Wg+Wc）+Ww

(A.1)

式中：To—混凝土出机温度（℃）

Qs—砂的含泥量，以重量百分比计（%）；

Qg—石的含水量，以重量百分比计（%）；

Ws—每立方米混凝土中砂的重量（kg），干基；

Wg—每立方米混凝土中石的重量（kg），干基；

Wc—每立方米混凝土中胶凝材料的重量（kg）；

Ww—每立方米混凝土中水的重量（kg），干基；

Ts—砂的温度（℃）；

Tg—石的温度（℃）；

Tc—胶凝材料的温度，水泥和矿物掺合料温度的重量加权平均（℃）；

Ww—水的温度（℃）。

A.2 混凝土浇筑温度计算

A.2.1 混凝土浇注温度可按下式计算：

Tp=To+（Ta-To）（θ1+θ2+θ3）+Tf

式中：Tp—混凝土浇筑温度（℃）；

To—混凝土出机温度（℃）；

Ta—环境温度（℃）；

Tf—泵送混凝土时的摩擦升温，按没百米泵送距离温度升高0.7-0.8℃计算（℃）；

θ1—混凝土装、卸转运时的温度变化系数；

θ2—混凝土运输时的温度变化系数；

θ3—混凝土浇筑时的温度变化系数。

A.2.2 温度变化系数可按下式计算：

θ1=0.032N

θ2=A?t

θ3=0.003t’

式中：θ1—混凝土装、卸转运时的温度变化系数；

N—混凝土装、卸转运次数；

θ2—混凝土运输时的温度变化系数；

A—热量损失参数（min-1），可按表A.2取值；

t—运输时间（min）；

θ3—混凝土浇筑时的温度变化系数；

t’—浇筑振捣时间（min），指混凝土平仓振捣到新混凝土覆盖完毕耗时。

表A.2 混凝土运输时热量损失参数A值

注：对于混凝土搅拌车和吊斗，容量小时取上限值，反之去下限值。

湖北省谷竹高速公路预制T梁混凝土施工质量控制

一、混凝土原材料的优选与配合比优化设计

1、应统一采用5-20mm连续级配碎石和洁净的中粗河砂。5-20mm连续级配碎石应按

4.75-9.5mm、9.5-19mm（方孔筛）二种规格分别采购、储存、运输、计量，选取合

适的掺配比例确保碎石级配连续喝空隙率最小。碎石压碎值〈12%，含泥量〈1.0%，

泥块含量〈0.5%，针片状颗粒含量〈10%。河砂细度模数宜为2.6-3.2，含泥量〈3.0%，

泥块含量〈1.0%。

注：新《公路工程集料试验规程》（JTG41-2005）的筛分试验（T0302-2005）采用方孔筛测定的公称粒级5-20mm级配，相当于旧《公里工程集料试验规程》（JTJ 058-2000）采用圆孔筛的5-25mm级配，即5-20mm连续级配碎石相对应的最大粒径为26.5mm（方孔筛）。

2、宜采用P.O42.5水泥，减水剂应采用聚羧酸高效减水剂（Ⅰ级产品，质量要求符合

《聚羧酸系高性能减水剂》JG/T223-2007）,并加强外加剂与水泥的适应性试验。

对入罐的水泥温度进行检测，温度不应高于60℃，并避免使用刚出厂的新鲜水泥。

注：（1）聚羧酸高效减水剂与奈系减水剂相比具有减水率高、保坍性强、适应性广等优点，有利于降低水泥用量和用水量，为预制T梁混凝土配置用减水剂的首选品种。但相比而言，聚羧酸高效减水剂更为敏感，受拌合时间、掺量、计量、集料含泥量等因素影响大，对拌合站计量设备及控制系统提出了更高的要求，聚羧酸高效减水剂应采用电子秤计量系统，保证计量误差在±1%内。

（2）针对每批新进外加剂或水泥，试验室技术人员均应采用实际施工的配合比，进行外加剂与水泥的适应性试验。通过混凝土试拌，测定拌合物的坍落度、容重和坍落度经时损失以及硬化混凝土的3d、7d、28d抗压强度，并观测混凝土的粘聚性、泌水性，判定是否满足设计要求和工程施工需要。

（3）夏季施工时，宜掺入10-20%的Ⅰ级粉煤灰等量取代水泥，不仅能改善和增强混凝土的工作性和匀质性，而且可预防混凝土热裂缝的产生，并能调整预制T梁构件混凝土内部实际强度的发展，增强T梁结构混凝土的耐久性。

3、优化混凝土配合比，在确保混凝土工作性的前提下降低单位水泥用量、用水量，提

高碎石用量

（1）对于已报批的采用P.O52.5水泥配置的预制T梁C50混凝土配合比，各施工单位应及时优化，建议全部采用P.O42.5水泥重新进行配合比设计，优化后的配合比满足设计和施工要求并报批准后方可重新开始T梁的预制工作。

注：冬季施工可采用P.O52.5水泥，其他季节施工时P.O52.5水泥只有与粉煤灰或矿渣粉复合使用时方可采用。

（2）预制T梁C50混凝土配合比设计参数优化目标方向：胶凝材料用量450-480kg/m3，可考虑掺入适量的Ⅰ级粉煤灰，Ⅰ级粉煤灰等量取代水泥的比例为10-20%，最大单位用水量不得高于165kg/m3，水胶比0.31-0.33，砂率35%左右，碎石用量不低于1150kg/m3。

（3）预制T梁C50混凝土配合比的技术要求：试验室试配的7d抗压强度≧50MPa、28d抗压强度≧62MPa，混凝土无离析、泌水、不扒底，初始坍落度120-150mm，入模坍落度100-120mm。

二、拌合物质量控制

1、预制T梁混凝土的浇筑，首先应确保混凝土有较好的工作性。拌合站应对出机口的拌合物工作性、梁场应对运到现场的拌合物工作性分别进行检验，包括测定坍落度，观察有无分层、离析、泌水、扒底等，评定匀质性，并详细记录备案。混凝土拌合物的入模坍落度

一般控制在100-120mm之间，最大不得超过140mm，出机口坍落度应控制为：入模时的坍落度加从拌合站至入模前的预计经时损失值，坍落度损失值与拌合站至梁场运输距离、环境温度、湿度及混凝土的保坍特性有关。严禁为了图方便、减小振捣工作强度，人为放大混凝土的坍落度。

2、混凝土拌合站应设1名试验检测员对混凝土拌合物质量进行控制，拌合物坍落度波动值不宜超过20mm，且不得出现分层、离析、泌水、扒底等现象。若发现混凝土拌合物连

续3盘与室内复盘结果相差较大时，应立即停止施工，查明原因。另外，拌合站在未收到由试验室签发的当日施工配合比之前，不得开盘。

三、布料与振捣工艺

合理布料和选择振捣工艺是提高混凝土质量的关键要素。通过对不同工艺的分析与总结，采用如下施工工艺进行预制T梁的混凝土施工，更有利于提高T梁混凝土发热内外在质量。

吊斗施工、双隔板双面梅花状布置（相邻间距不超过75cm）变频附着式振捣器。首次

单隔板布料至马蹄斜面部位，单隔板开启附着式振捣器（高频），间断式多次数振捣（每次振捣5-10秒），以排气为主；继续布料至波纹管上方，开启附着式振捣器（高频），间断式多次振捣（每次振捣5-10秒），且辅以不少于3台插入式振捣器振捣的方式振捣；之后每次布料厚度不大于30cm，最后布料至单一隔板顶面，以插入式振捣器振捣为主，附着式振捣

器为辅。依次进行下一个隔板的施工，向梁体另一端斜向推进。期间，拆卸附着式振捣器时，应把握好施工的连续性进行整体向前移动安装，确保进行任一隔板施工时，下一隔板的附着式振捣器安装检查完毕。

四、拆模与养生

1、混凝土的拆模时间除需要考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土

温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时大量浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前一级混凝土内部温度最高时不得拆模，以避免其接触空气时降温过快为开裂。

注：预制T梁混凝土拆模时，应控制结构内部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于20℃，否则应采取有效措施防止混凝土在拆模过程中开裂，如采取逐段拆模，边拆边盖的拆模工艺。

2、预制T梁混凝土浇筑完毕拆模后应做好混凝土的湿养生工作，拆模后的保湿养生期限，夏季施工保湿不得少于7d，冬季施工保温保湿不得少于14d。

3、预制T梁属异形构建，常规养生困难，但必须严禁采用人工浇水的干湿交替循环或根本就不养生。以下结合不停标段水资源情况，就一般季节（不含冬季），提出如下两种可操作性较强的养生方法：

（1）缺水工地梁场：梁体采用内紧贴薄膜，外用油布全面覆盖的养生方法进行保湿养生，具体操作为：混凝土拆模、松开，待梁体表面温度降至较养护用水的温度不高于15℃后，移开模板，向其表面浇水，待水饱和流淌后用塑料薄膜沿浇水方向敷贴，在转角处用封箱胶带黏贴固定，T梁顶板上表面用土工布覆盖洒水浸透。养生过程中设专人管理，必要时还应进行局部补水，以形成一个“湿热”养护的小环境。

（2）富水工地梁场：梁体采用表面敷贴薄膜或包缠浸湿的土工布，外用自动喷淋水管

补水的养生方法进行保湿养生，具体操作为：混凝土拆模、松开，待梁体表面温度降至较养护用水的温度不高于15℃后，移开模板，向其表面浇水，待饱和流淌后用塑料薄膜沿浇水

方向敷贴或通过包缠将预先浸湿的土工布将梁体覆盖起来，在转角处用封箱胶带黏贴固定。沿翼缘板方向两边布置专用钻孔软管，高压供水进行补水保湿。

湖北省谷竹高速公路混凝土拌合站质量控制与管理的规定

一、拌合站管理与配置的一般要求

1、定期对工程技术人员及操作工人进行技能培训；混凝土施工前或工艺发生变化，均应及时地进行技术交底。

2、施工单位应设一名专业技术人员加强对混凝土拌合站的管理，并责任落实到人，同事设2名专业技术人员加强对混凝土拌合物质量控制和监测，拌合站和浇筑现场各1名，并配备专职监理员1名。

3、施工单位应配备经过计量单位标定的标准砝码1000kg，每月进行自检自校一次，并有记录。同时，定期对搅拌设备的电力、动力及计量系统进行检查和检修。

4、拌合站砂、碎石喂料仓至少分成四格，包括4.75-9.5mm，9.5-19mm，19-26.5mm（方孔筛，没有特殊说明，以下类同）三档碎石料仓和一档砂仓。为防止雨天骨料含水率和波动，骨料仓应设有防雨棚。

5、水泥、掺和料等粉料储料罐的储存量及数量视搅拌机的大小及工艺要求而定。每罐储量一般200-300t。至少设置3个水泥储料罐和1个粉煤灰或矿渣粉储料罐。

6、拌合站应采用重量法配料，各料仓材料的重量均应采用电子秤计量系统分别计量，液体外加剂和拌合用水也可采用流量计计量。不符要求的必须更换计量设备。

7、拌合站的电子秤计量系统，应在使用前经法定计量检定部门进行检定，并签发计量检定合格证明，合格后方可投入生产。使用过程中应不定期进行复检，确保计量准确。

8、拌合站应采用计算机集中控制方式，实现称量自动控制和生产过程控制，计算机显示器屏幕上能动态显示混凝土拌合站各秤的称量和卸料装料，由计算机对输入配合比、各称量值进行计算并储存，由打印机打印。通过与控制按钮、继电器的有效协调配合，可实现手动与自动的瞬时切换。

9、施工单位工地试验室必须对拌合站的生产全过程进行质量控制和监测，并在拌合站配有试验用强制式混凝土搅拌机1台（60L）、称量系统1套、拌合物坍落度和容重筒检测设备各1套、抗压强度试模若干套、成型振动台和Φ25插入式振捣器各1台。

10、用于桥涵、隧道主体工程的混凝土，应采用集中拌合站搅拌。特殊情况，应向指挥部申请，经批准后方可在现场搅拌。、

二、原材料的质量控制与管理

1、每批进场的不同原材料都必须进行检测，对于外加剂、粉煤灰等外委检测材料应提前安排计划外购，进场后及时抽样送检。未检或检验不合格的原材料不得用于工程。

2、聚羧酸系高性能减水剂委托检测时，应采用实体工程用水泥，按JG/T223-2007的试验方法，在减水剂掺量不超过1.0%的条件下，检测其减水率、泌水率比、含气量、1h坍落度保留值和抗压强度比值，检测结果应满足JG/T223-2007标准中表5的相应级别产品的性能指标要求，同时，含气量对于非缓凝型不应大于3.0%，缓凝型不应大于4.5%。

3、工程使用的聚羧酸系高性能减水剂与所用的水泥、矿物掺合料之间有良好的适应性，是制备优质混凝土的基础。因此，施工单位对于采购的每一批次聚羧酸系高性能减水剂除应进行减水率等指标检验外，还应进行与所用水泥、矿物掺合料的适应性检验，并做好记录。后者检测方法如下：采用实际施工配合比，进行混凝土试拌，测定拌合物的坍落度、扩展度、容重和坍落度、扩展度经时损失及硬化混凝土的7d、28d抗压强度，并观测混凝土的粘聚性、泌水性。尤其注意测得的混凝土容重是否正常，一旦容重偏低，说明减水剂的含气量过高，将极大降低混凝土的强度。当混凝土试拌出现问题，应查明原因。如果是减水剂的原因，应停止使用该批减水剂。

4、驻地办应对施工单位使用的减水剂，采用上述方法，按检验频率不定期及时送外委

托进行检测。施工单位检测有三次检验结果不符相应标准要求或驻地办检测有二次检验结果不符相应标准要求，应停止使用该厂家减水剂。

5、外加剂应按品种和生产厂家分别标识和贮存。液态外加剂应贮存在密闭容器内，并应防晒和防冻。如有沉淀、分层、发臭、变色等异常现象，应经检验合格后方可使用。

6、水泥在贮存中应采取措施降温或防止水泥升温，如在厂家加长贮存时间或在现场增加储存罐数量以延长存放时间进行降温。贮存的水泥用于生产时温度不应高于60℃；水泥出厂超过3个月应进行复检，合格者方可使用。

7、混凝土用碎石应为连续级配碎石，必须按4.75-9.5mm、9.5-19mm和19-26.5mm三种规格进行分级采购、堆放和掺配使用，不同品种混凝土用碎石的最大粒径应符合相关规定及规范要求。不同品种、规格的碎石应分别堆放并设隔离墙和标识牌，严禁混堆或交叉堆放，标识牌应注明碎石的名称、产地（厂家）、规格、进场时间、代表数量、拟使用部位和检验状态灯必要信息。

8、不同来源或同一来源但细度模数值相差超过0.3的砂应分别堆放，设备隔离墙及标识牌，不得混料、窜料。

9、所有原材料标识牌应采用黑色油性笔填写，字迹工整清晰，并及时更新。

10、混凝土拌合前和拌合中，应采取措施确保各种原材料均质和不离析。

三、混凝土开盘的程序要求与拌合过程的控制

1、每次开盘前，专职监理人员应到现场行使监督管理职能。

2、每次开盘前，应严格测定粗、细集料的含水率，并采用当天使用的原材料对混凝土设计配合比进行试拌，以验证现场原材料的质量稳定性，确定施工配合比，并详细记录备案。发现问题，须查明原因，方可开机生产。

3、每班开盘前，应对计量设备进行零点校验（复零），复零时须检查容器是否清理干净，确保计量精度符合规范要求，并详细记录备案。

4、每班开盘前，专职管理员应对搅拌用水、水泥、集料温度，搅拌站环境温、湿度进行测试并记录，整个混凝土施工过程中不少于两次。

5、混凝土拌合站应建立开盘鉴定制度。监理人员和拌合站试验室技术负责人、质检人员，应首先确认所用原材料是否合格，并根据当日生产计划、砂石含水率和原材料情况，向拌合站操作人员开具施工配合比通知单。操作人员在监理人员和试验室技术人员的监视下，将配合比称量数据输入电脑，同时监理人员和拌合站试验室技术负责人应在施工配合比上确认签字认可备案。监理和技术人员应监视操作人员输入的全过程，并目测首盘混凝土用水量、坍落度，并抽取混凝土试样成型3d、7d、28d试件，作为混凝土出站检验试件。同时，拌合站技术人员应及时更新施工配合比标识牌。

6、混凝土拌合站过程中应持续监测骨料含水率的变化，并依据测试结果及时调整用水量和砂、石用量。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测。

7、搅拌成混凝土拌合物，应立即检验其工作性，包括测定坍落度、扩展度、坍落度损失，观察有无分层、离析、泌水，评定均质性，并详细记录备案。制备成的混凝土拌合物工作性能应稳定，且无泌水离析现象，泵送混凝土1h的坍落度经时损失值小于30mm。

8、施工时在保证混凝土可能性、浇筑密实性的前提下尽量采用较小坍落度，对于泌水、离析或工作性不满足施工要求的拌合物不得用于相应结构物的施工，并及时通知拌合站相关技术人员查找原因，若由于砂石料级配或含水量变化较大引起的，应适当调整配合比。否则，应停止施工。

9、各盘材料配比应保持稳定，同一盘及连续各盘之间混凝土工作性能状态一致，混凝土拌合物的颜色一致，没有离析和泌水。拌好的混凝土坍落度应控制在允许的偏差范围内：坍落度≦40mm，允许偏差±10mm；50-90mm，±20mm；≧100mm，±30mm。拌好的混凝土含气

量允许偏差：目标值±1.0%。

10、拌合站操作人员应通过监视荧屏观测搅拌机出口处的混凝土的坍落度、上料带机运转情况以及后台外加剂的添加情况，同时，观测搅拌机的电流表变化，也能直接反映拌合物坍落度的变化，如发现异常情况，应立即报告相关部门及时纠正。

11、当混凝土拌合物质量后出现较大波动，不能满足施工技术要求时，应检查核对各种材料的实际计量数据，是否与设定的参数相符，是否在规定的误差范围内，如不在其范围内，由操作人员对计量系统进行微调至误差范围。每次误差调整，应做好详细记录备案。

12、如发现拌合物的性能出现异常情况，应停机检查，必须查明原因，并采取相应措施，如检查原材料、计量装置、取样试拌等。

13、混凝土施工配合比执行及调整过程应按照图3-1所示流程进行，拌合过程中施工配合比的调整方法详见第六条内容。

图3-1 混凝土配合比执行及调整流程图

四、计量控制与管理

1、原材料计量应采用电子计量设备。计量设备应能连续计量不同混凝土配合比的各种原材料，并应具有逐盘记录和贮存计量结果（数据）的功能，其精度应满足现行国家标准GB10172的要求。计量设备应具有法定计量部门签发的有效检定证书，并应定期校验。混凝土生产单位每月应自检一次；每一工作班开始前，应对计量设备进行零点校准。经过大、中修或搬迁后应重新进行检定，检定合格后方可使用。每次检定应形成文字记录备案。

2、原材料的计量允许偏差不应大于表4-1规定的范围，并应每班检查1次。

3、计量准确是保证混凝土质量的关键。目前拌合站所用的计量设备精度是足够的，不应该引起混凝土质量波动，但由于设备使用时间长、下料方式不对，或者由于其他原因，也可能导致计量不准。拌合站经常遇到的计量不准确的原因主要有三方面：其一是粉状物料如水泥、掺和料等，由于粉状物料的吸附和团聚特性，粉状物料容易起拱，拱一旦坍塌，物料将会冲进料斗，致使物料过量；其二是细骨料含水率过高，下料困难，如果采取人工公式协助下料，也经常会引起物料过量；其三是计量设备长期没有校准，设备在使用过程中会产生一定量的零点偏移，引起计量误差。

4、搅拌计量过程自动记录。拌合站的计量记录不仅反映搅拌系统的计量精度，更能反映出混凝土的实物质量，是一项重要的质量记录。

五、搅拌时间的控制与管理

1、对于采用搅拌运输车运送混凝土的情况，混凝土在搅拌机中的搅拌时间（从全部材料投完算起）不应少于90s，并且也应满足设备说明书的要求；如一批混凝土中使用两种或多种外加剂，外加剂应分开加入，以避免外加剂之间可能发生反应。

2、对于采用翻斗车运送混凝土的情况，应适当延长搅拌时间，一般不宜少于120s。

3、在制备C50以上强度等级的高强或高性能混凝土时，或掺用引气剂、防水剂、膨胀剂等各种外加剂的混凝土时，或冬季拌合混凝土时，应适当延长搅拌时间，一般延长至120s。

4、拌合站宜设置搅拌时间控制装置，宜保证拌合时间符合规定要求。此外，为检查搅拌时间是否符合规定，每一工作班还应至少抽查两次搅拌时间。

六、混凝土拌合过程中的配合比调整与管理

每次开机前，取当天使用的原材料进行试拌，试验室试拌的拌合物或搅拌楼试拌的拌合物的性能与设计、规定有出入时应进行调整，但必须遵循以下基本原则：维持混凝土设计的配合比的水胶比不变，相应调整用水量、外加剂掺量或砂率，并形成记录备案。调整方法如下：

1、当砂、石级配或含泥量有变化，致使拌合物坍落度小于设计要求时，可以采取以下方式调整：

（1）增加用水量，但加水量不超过5kg/m3，但仅适合C35及以下的普通混凝土。

（2）保持水胶比不变，增加水泥浆体用量（一般每增加坍落度1cm，约需增加水泥浆用量1-2%）。对于大体积混凝土、高强混凝土或泵送高性能混凝土、防水混凝土，不得采用增加用水量和水泥用量的方式调整配合比。

（3）增加外加剂掺量，这是大体积混凝土、高强混凝土或泵送高性能混凝土、防水混凝土的配合比调整的最常用的方法。一般外加剂增加量不应超过胶凝材料用量的0.3%。

2、坍落度大于设计要求，宜适当减少用水量或外加剂掺量，如果拌合物中的浆体数量

饱满，可以保持砂率不变，适当增加砂石用量。

3、粘聚性和保水性不良，即砂浆不足，应保持砂石用量不变，适量提高砂率，反之减小砂率。

4、坍落度损失快，应查明到底是外加剂与水泥的适应性的问题还是砂石骨料含泥量过高的原因所致。夏季施工，应选用缓凝时间长、保塑性好的外加剂，以补偿因气温过高对凝结核坍落度的不利。

5、当原材料波动较大，微调配合比已不能满足施工技术要求时，施工单位技术人员应报监理批准，根据原材料实际情况依据科学理论或试验依据重新调整施工配合比，重新开具施工配合比通知单，并形成记录备案。

附关于粗集料的规格与分级

为便于混凝土用粗集料的生产、使用及管理，保证混凝土的建设质量，需对其规格及分级进行规范和统一。

1、粗集料最大粒径

2005版《公路工程集料试验规程》将集料分由圆孔筛改为方孔筛，而方孔筛筛孔较圆

混凝土配合比设计毕业论文

混凝土配合比设计毕业论文 目录 摘要............................................................ III 引言............................................................. IV 1混凝土配合比简介.. (1) 1.1混凝土配合比设计依据 (1) 1.2选用合适的材料 (3) 1.2.1水泥 (3) 1.2.2粗骨料 (4) 1.2.3细骨料 (6) 1.2.4粉煤灰 (8) 1.2.5混凝土外加剂 (8) 1.3配合比设计的基本要求 (9) 1.3.1配合比设计前的准备工作 (9) 1.4配合比设计的基本步骤 (9) 1.4.1初步计算配合比 (9) 1.4.2基本配合比 (10) 1.4.3试验室配合比 (11) 1.4.4施工配合比 (11) 1.5生产配合比的调整及施工中的控制 (12) 1.6混凝土的运输 (12) 1.7混凝土的浇筑 (13)

1.7.1一般要求 (13) 1.7.2墩台混凝土的浇筑 (15) 2混凝土配合比试配的调整 (18) 2.1混凝土配合比试配前的调整 (18) 2.2混凝土配合比试配后的调整 (18) 3混凝土的成型于养护 (19) 3.1混凝土试块制作 (19) 3.1.1目的与适用围 (19) 3.1.2仪具与材料 (19) 3.1.3材料要求 (19) 3.1.4试验步骤 (20) 3.2养护 (20) 3.2.1设计依据 (20) 3.2.2简易混凝土标准养护室设计的共点 (20) 3.2.3混凝土标准养护室升温设施 (21) 3.2.4混凝土标准养护室降温设施 (21) 4混凝土的抗压试验 (23) 4.1实验步骤 (23) 4.2实验结果 (23) 4.3实验报告 (24) 5结论 (25) 谢词 (26)

混凝土配合比设计步骤分析报告

普通混凝土的配合比设计 普通混凝土的配合比是指混凝土的各组成材料数量之间的质量比例关系。确定比例关系的过程叫配合比设计。普通混凝土配合比，应根据原材料性能及对混凝土的技术要求进行计算，并经试验室试配、调整后确定。普通混凝土的组成材料主要包括水泥、粗集料、细集料和水，随着混凝土技术的发展，外加剂和掺和料的应用日益普遍，因此，其掺量也是配合比设计时需选定的。 混凝土配合比常用的表示方法有两种；一种以1m3混凝土中各项材料的质量表示，混凝土中的水泥、水、粗集料、细集料的实际用量按顺序表达，如水泥300Kg、水182 Kg、砂680 Kg、石子1310 Kg；另一种表示方法是以水泥、水、砂、石之间的相对质量比及水灰比表达，如前例可表示为1：2.26：4.37，W/C=0.61，我国目前采用的量质量比。 一、混凝土配合比设计的基本要求 配合比设计的任务，就是根据原材料的技术性能及施工条件，确定出能满足工程所要求的技术经济指标的各项组成材料的用量。其基本要； (1)达到混凝土结构设计要求的强度等级。 (2)满足混凝土施工所要求的和易性要求。 (3)满足工程所处环境和使用条件对混凝土耐久性的要求。 (4)符合经济原则，节约水泥，降低成本。 二、混凝土配合比设计的步骤 混凝土的配合比设计是一个计算、试配、调整的复杂过程，大致可分为初步计算配合比、基准配合比、实验室配合比、施工配合比设计4个设计阶段。首先按照已选择的原材料性能及对混凝土的技术要求进行初步计算，得出“初步计算配合比”。基准配合比是在初步计算配合比的基础上，通过试配、检测、进行工作性的调整、修正得到；实验室配合比是通过对水灰比的微量调整，在满足设计强度的前提下，进一步调整配合比以确定水泥用量最小的方案；而施工配合绋考虑砂、石的实际含水率对配合比的影响，对配合比做最后的修正，是实际应用的配合比，配合比设计的过程是逐一满足混凝土的强度、工作性、耐久性、节约水泥等要求的过程。 三、混凝土配合比设计的基本资料 在进行混凝土的配合比设计前，需确定和了解的基本资料。即设计的前提条件，主要有以下几个方面； (1)混凝土设计强度等级和强度的标准差。 (2)材料的基本情况；包括水泥品种、强度等级、实际强度、密度；砂的种类、表观密度、细度模数、含水率；石子种类、表观密度、含水率；是否掺外加剂，外加剂种类。 (3)混凝土的工作性要求，如坍落度指标。 (4)与耐久性有关的环境条件；如冻融状况、地下水情况等。 (5)工程特点及施工工艺；如构件几何尺寸、钢筋的疏密、浇筑振捣的方法等。 四、混凝土配合比设计中的三个基本参数的确定 混凝土的配合比设计，实质上就是确定单位体积混凝土拌和物中水、水泥。粗集料（石子）、细集料（砂）这4项组成材料之间的三个参数。即水和水泥之间的比例——水灰比；砂和石子间的比例——砂率；骨料与水泥浆之间的比例——单位用水量。在配合比设计中能正确确定这三个基本参数，就能使混凝土满足配合比设计的4项基本要求。

沥青混凝土配合比优化设计

沥青混凝土配合比优化设计 摘要：随着公路建设的快速发展，有关部门制定了新的《公路沥青路面施工技术规范》，完善了沥青混合料配合比设计方法，本文根据新《规范》的要求，提出了沥青混合料配合比的优化设计，分别从三个方面进行：目标设计、生产设计和生产验证，分析了矿料间隙率对沥青混合料性能的影响规律，针对不同情况的空隙率和稳定度，提出了相应的调整方法，并通过马歇尔实验，来加以检验。关键词：沥青混合料配合比马歇尔试验生产配合比 一、前言 近年来，沥青混凝土路面应用越来越广泛，沥青混凝土配合比直接影响路面的质量，关系到路面的使用寿命。同时，还关系到行车舒适性和安全性。保证路面的质量，从施工的全过程加以控制管理，尤其对沥青混凝土配合比足够重视、认真对待、精心研究、优化设计，最终达到经济、科学、可行、便于施工。如何进行沥青混凝土配合比优化设计是道路技术人员亟待解决的难题。 二、沥青混合料配合比优化设计 《沥青混合料配合规范》规定采用三个阶段进行沥青混合料的配比设计，这三个阶段分别是：目标配合比设计；生产配合比设计和生产配合比的验证。该配比方法可以使配比过程程序化、深入化，有助于设计结果更符合生产需求，充分指导施工过程。 (一)目标配合比设计

目标配合比设计是整个过程的开始，结合施工文件要求，选择相应的材料，计算矿料级配比，选择最佳状态的配合比。在计算过程中，通常使试配结果尽量靠近级配范围的中间值，根据《规范》中推荐的，结合实践经验固定一个最佳沥青含量的范围，设计出不同油石比的配置的5到6组材料试件，每组间隔是0.5%，然后分别进行马歇尔稳定度、空隙率、试件密度、流值、沥青最佳沥青用量oac，然后再按最佳沥青用量oac制件，做水稳定性检验和高温稳定性检验。最后，判定实验结果，如果达不到设计文件要求则另选材料、调整配合比或者采用其他方法继续做试验，直到符合要求，确定理想的目标配合比。 在目标配合比设计过程中，必须重视两个重要指标：混合料空隙率和稳定度。沥青混合料的空隙率是反映沥青路面泛油、松散、裂纹、车辙等病害的最重要指标，矿料间隙率是综合反映沥青混合料质量状况的核心指标，对沥青混合料设计、生产的质量控制有重要作用。这两个指标对调整混合料稳定性和耐久性特别重要, 下面是对他们之间的关系的分析，并根据存在的不同的状态，提出了相应的处理措施。 （1）空隙率低，稳定度低。当空隙率低时，可以选择多种方法来增加空隙率：首先，调整矿料的级配，在规定允许的范围之内，适当增加粗集料的比例，同时减小细集料的比例；如果沥青混合料的油石比高于正常量，并且不能被矿料吸收时，可以适当的降低油

混凝土配合比的调整方式

新拌混凝土配合比调整 混凝土拌合物的初始状态是衡量配合比好坏最直观的方法，在混凝土配合比试拌的过程中，往往会遇到一些工作性不能满足要求的情况。引起这些现象的原因多种多样，有混凝土配合比设计方面的，有原材料质量方面的，也有外加剂与混凝土原材料相容性方面的。要找到问题的原因所在，才能有效调整混凝土的工作性，以下几点是根据一些混凝土拌合物常见的状态而采取的一些方法，希望有所帮助，同时也需要大家多多总结。（一）混凝土坍落度不符合要求，黏聚性和保水性合适 混凝土体系中浆体填充砂石混合骨料的空隙略有富裕才能在骨料表 面形成润滑层，使浆体推动骨料运动。富裕浆体增大,混凝土的坍落度也随之增大，有研究表明，包裹在骨料表面的浆体厚度每增加3μm，混凝土坍落度增大30~50mm。混凝土浆体用量每增加10L/m3，混凝土坍落度增大20mm左右。当混凝土坍落度小于设计坍落度时，黏聚性和保水性较好时，应保持水胶比不变，增大浆体用量或适当提高外加剂用量；当坍落度大于混凝土设计坍落度时，应保持水胶比不变，减少浆体用量或适当降低外加剂用量。 （二）混凝土坍落度合适，黏聚性和保水性不好 混凝土坍落度可以满足设计要求，混凝土拌合物黏度较低，保水性能较差，虽然没有明显泌水现象，但存在部分粗骨料无浆体包裹。遇到这种情况一般可以从两方面着手：一方面增加细骨料用量，降低粗骨料用量；另一方面是保持水胶比不变适当增加浆体用量，相应调整砂石用量。（三）混凝土砂浆含量过多

混凝土拌合物砂浆过多，石子含量较少，造成混凝土发散，流动性较差。针对这一现象，可以降低砂的用量，增加石子用量。如果调整后砂石用量比例合适，但混凝土仍然发散，流动性差，应适当增加浆体用量，增加混凝土黏聚性。 （四）混凝土泌水、抓底 混凝土拌合物拌合时流动性和保水性都很好，一旦停止拌合就慢慢泌水，下沉的石子紧紧地与铁板黏结在一起，很难用铁锹等工具铲动，这一现象称为抓底、板结。产生抓底、板结的主要原因是外加剂掺量敏感，外加剂用量或用水量提高2~3kg/m3，就会出现泌水。遇到这种情况，应适当降低外加剂掺量，或提高砂率，使用细度模数较小的砂。 （五）混凝土流动性差 混凝土拌合物坍落度、保水性均可以满足要求，就是混凝土拌合物看起来像用水拌合的，动感不足。造成这种现象的原因很可能是混凝土中起分散作用的外加剂有效成分不足，可以适当提高外加剂用量，必要时需要降低用水量，提高混凝土的流动性，又不至于泌水。 混凝土在生产过程中应根据实际情况，对“混凝土配合比”所规定的配合比进行调整。 （一）配合比调整的原因 （1）砂、石含水率、颗粒级配、粒径、含泥量等发生变化 砂、石含水率会因砂、石所处的不同区域及进料时间发生变化，造成混凝土坍落度发生变化。砂子的细度模数变化0.2，砂率相应增减1%～2%；砂石级配不合格或采用单级配时，砂率应适当提高2%～3%；石子最大粒径

普通混凝土配合比设计试配与确定试验检测继续教育试题及答案

第1题 已知水胶比为0.40，查表得到单位用水量为190kg，采用减水率为20%的减水剂，试计算每方混凝土中胶凝材料用量 kg A.425 B.340 C.380 D.450 :C答案您的答案：C 题目分数：3 此题得分：3.0 批注： 第2题 普通混凝土的容重一般为 _____ kg/m3 A.2200～2400 B.2300～2500 C.2400～2500 D.2350～2450 :D答案您的答案：D 题目分数：3 此题得分：3.0 批注： 第3题 已知水胶比为0.35，单位用水量为175kg，砂率为40%，假定每立方米混凝土质量为2400kg，试计算每方混凝土中砂子用量 kg A.438 B.690 C.779 D.1035 :B答案您的答案：B 题目分数：3 此题得分：3.0 批注： 第4题 某材料试验室有一张混凝土用量配方，数字清晰为 ，而文字模糊，下列哪种经验描述是正确1:0.61:2.50:4.45． 的。 A.水：水泥：砂：石 B.水泥：水：砂：石 C.砂：水泥：水：石 D.水泥：砂：水：石

:B答案您的答案：B 题目分数：3 此题得分：3.0 批注： 第5题 预设计 C30 普通混凝土，其试配强度为（） MPa A.38.2 B.43.2 C.30 D.40 :A答案您的答案：A 题目分数：3 此题得分：3.0 批注： 第6题 关于水灰比对混凝土拌合物特性的影响，说法不正确的是( ) A.水灰比越大，粘聚性越差 B.水灰比越小，保水性越好 C.水灰比过大会产生离析现象 D.水灰比越大，坍落度越小 :D答案您的答案：D 题目分数：3 此题得分：3.0 批注： 第7题 要从控制原材料的的质量上来确保混凝土的强度，以下说法不正确的是( )。 A.尽量使用新出厂的水泥 B.选用含泥量少、级配良好的骨料 对水质没有要求C. D.合理选择、使用减水剂 :C答案您的答案：C 题目分数：3 此题得分：3.0 批注： 第8题 配制C30混凝土，假定配制强度为38MPa，胶凝材料28d胶砂抗压强度为45MPa，则按标准计算水胶比为，采用碎石。 A.0.56 B.0.54 C.0.5

混凝土配合比调整规定

混凝土配合比调整规定 为保证混凝土质量合格的稳定，保证配合比的完整性，在生产过程中，由于某种原因造成混凝土拌合物不能满足要求时，需要对配合比进行调整，为了使调整配合比规范化，特制定本规定。 调整应按以下要求进行： 1. 调整依据 1）骨料含水率，颗粒级配或粒径发生明显变化时。 2）胶凝材料需水量比出现较大波动。 3）外加剂减水率发生变化。 4）混凝土坍落度损失发生明显变化。 5）由于其他原因导致产生混凝土的状态不能满足施工要求。 2. 调整原则 1）调整要有足够的理由和依据，防止随意调整。 2）调整时，水胶比不能发生变化，不得影响混凝土质量。 3）要做好调整记录。 3. 调整方法 1）坍落度、坍落度损失 优先采用改变外加剂品种、配方（需外加剂厂配合）、掺量的方法进行调整，如不满足要求可进一步采取提高浆体体积（水胶比不变）、调整掺合料掺量（配制强度应满足要求）的方法调整。 2）和易性调整 优先采取调整外加剂掺量（必要时增加改善和易性的组分）、粗骨料级配、砂率的方法进行调整，如不满足要求可进一步采取提高浆体积（水胶比不变）或外掺适量掺合料（容重应相应调整）的方法调整。 3）强度调整 视强度波动原因，采取针对措施，在原因不明时，应同时采取提高胶凝材料用量、提高外加剂掺量适当降低水胶比的保守方法调整，经验证满足要求后，视强度富余程度适当回调胶凝材料用量。 4、调整权限 1）质检员和商砼技术部主任 砂率：±2% 外加剂：±0.2% 用水量：按实际骨料含水率进行调整。 商砼技术部主任要对生产含水率进行严格监控，生产含水率与实际含水率不能相差太大。 2）在以上允许调整范围内如无法满足要求，调整人员应及时汇报会同主任或总工查找原因并做合理调整。 3）未经总工授权，任何人员无权随意调整配合比中胶凝材料的用量和设计用水量。

隧道二次衬砌混凝土配合比的优化设计

隧道二次衬砌混凝土配合比的优化设计 摘要：介绍了采用粉煤灰和高效减水剂，同时运用正交试验设计方法，并利用正交试验结果，采用综合平衡法分析水泥混凝土各组成材料用量对混凝土各项指标的影响。分析了掺粉煤灰和高效减水剂的大流动度泵送砼的社会效益和经济效益。 关键词：大流动度泵送砼，粉煤灰，正交试验设计 大流动度砼以其优越的流动性和良好的和易性，被广泛的用于泵送施工，在泉州晋石高速隧道二次衬砌中应用大流动度防水砼，最初设计的防水砼配合比为：水泥325 kg、水178 kg、砂767 kg、石1059 kg、粉煤灰71 kg、外加剂7.92 kg（萘系）。由于材料消耗量大，从而造成施工成本上升，减少企业利润空间。经过研究，决定采用掺粉煤灰和高效减水剂（聚羧酸）的技术对混凝土配合比进行优化设计。 1原材料选用和技术性能 1)粉煤灰：厦门华金龙建材有限公司F类II级粉煤灰。 2)水泥：选用漳平红狮水泥有限公司生产的P.O42.5普通硅酸盐水泥。 3)粗集料：选用当地华表山隧道洞渣加工的4.75～31.5mm合成级配碎石。经计算，掺配比例为16～31.5mm占30%、9.5～16mm占60％、4.75～9.5mm占10％，其中针片状含量5.9％、含泥量0.8％、压碎值10.8%。 4)细集料：选用华山砂场天然河砂。细度模数2．68，中砂，Ⅱ区级配。含泥量1.6％。 5)外加剂：为提高混凝土和易性．提高密实度和早期强度，选用湖北强达有限公司生产的QD高效减水剂，减水率≥ 25％。 2 试验方案 影响混凝土性能的因素较多，如混凝土的水胶比、粉煤灰掺率、水泥用量、粗集料的最大粒径、砂率、以及混凝土搅拌工艺和浇筑方法等。 2．1 因素与水平表 大流动度防水混凝土配合比设计应满足设计要求的抗压强度和施工要求的均匀性、和易性及抗渗等级。 根据工程的要求和材料现状．经过初步分析计算，选择粉煤灰掺率、砂率及

混凝土配合比管理制度

曹县祥隆商砼有限公司 混凝土配合比动态管理制度 一、混凝土的配合比应根据各原材料性能、混凝土的技术性能要求和用途，按照JGJ/T55－2011《普通混凝土配合比设计规程》规定进行计算，并经试拌试验，根据试验结果达到设计要求的情况，进行调整后确定生产用基准配合比。 二、配合比设计和应用除应符合JGJ/T55－2011《普通混凝土配合比设计规程》外，还应符合与混凝土性能要求及应用有关的，现行有效的，其它相关国家标准、行业标准、及规范的规定。 三、根据本公司常用材料设计试配，确定出普通混凝土的系列配合比备用。系列配合比每年验证复核不得少于两次，均需有原材料试验、试配计算书、经验资料，同时结合快速测定水泥强度，以及有效的原材料和混凝土历史检测数据，对配合比进行确定。 四、混凝土生产用配合比的更换、调整前提和原则： 1、根据气候/环境或季节变化进行变更或调整： ①环境气温连续五天日平均温度在5℃以上，开始应用常温配合比；（在基准配合比基础上根据气温的高低变化对混凝土和易性的影响对生产配合比进行微调） ②环境气温连续五天日平均温度低于5℃，开始应用冬季施工配合比；（在基准配合比基础上根据环境气温实际变化情况更换适用于-10℃、-15℃或-20℃的环境温度的防冻型泵送剂并实时对配合比进行微调）

2、当原材料品质出现较大波动时（在原材料进场验收标准要求范围内），应根据品质变化情况，经试拌检验后进行调整。具体如下： ①水泥抗压强度、标稠用水量、粉煤灰需水量比、活性、烧失量、以及外加剂减水率变化等因素导致的预计混凝土强度等性能出现变化的或导致单方混凝土用水量出现较大波动的，为保证混凝土质量，调整胶凝材料用量或掺合料的取代率。 ②砂、石的细度模数、颗粒级配出现较大波动应及时调整砂率以保证施工顺利进行。 ③因砂石含泥量、泥块含量出现较大波动，应调整胶凝材料用量、外加剂用量、等以保证混凝土质量； ④因外加剂减水、坍落度损失控制、以及根据施工实际需要调整混凝土流动性或凝结时间的，调整外加剂掺量。 ⑤如原材料品种和产地有所变更、必须根据原材料检测结果对配合比依据以上方法和原则进行调整，或在重新设计和试配的前提下，更换配合比。 3、因环境温度暂时波动、运输距离、待料时间、施工方式、施工水平、等因素导致的可能影响到混凝土施工结构质量的情况，或为保证特殊施工方式和要求能顺利进行的情况，在保证质量前提下及时对配合比进行相应微整。 五、根据阶段性的混凝土性能统计数据，对配合比进行基于兼顾性能质量和成本的进一步下优化，调整。

混凝土配合比试验设计方案

混凝土配合比试验设计方案

混凝土配合比设计试验报告 一、配合比设计理论依据 1、《民航机场场道工程施工技术要求》1996—10 2、《广州白云国际机场迁建工程——场道道面工程补充施工技术要求》 3、《水泥胶砂强度检测方法（ISO）法》GBT17671—1999 4、《公路集料试验规程》JTJ058—2000 5、《水泥混凝土路面施工及验收规范》GB97—87 6、《公路工程水泥混凝土试验规程》JTJ053—94 7、《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55—2000 J64—2000 8、《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175 9、《混凝土外加剂一等品规定指标》（GB8076-1997） 10、《混凝土外加剂应用技术规范》（GBJ119-88） 二、道面混凝土设计要求如下： 2.1、强度：28天抗折强度5.0Mpa； 2.2、和易性要求：维勃稠度20-40s，或塌落度小于10mm； 2.3、耐久性要求：水泥用量不少于300Kg/m3，也不宜大于330Kg/m3； 水灰比不宜大于0.44； 2.4、水泥混凝土所用原材料应符合《民航机场场道工程施工技术要求》1996—10中的有关要求外，尚应符合以下规定： 2.4.1水泥道面及道肩面层混凝土可采用标号为525的硅酸盐水泥。水泥中氧化镁含量不宜大于3%，碱含量不大于0.6%。水泥的其他质量应符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175的有关规定。

2.4.2砂宜采用细度模数为2.65～ 3.20的中粗河砂。砂的含泥量不得大于3%，含泥量超过规定时应冲洗。应委托有资格的试验单位，按《公路集料试验规程》JTJ058—2000中的岩相法对每种料源测定其碱活性，有碱活性的砂不得使用。 2.4.3碎石圆孔筛最大粒径为40mm。应委托有资格的试验单位，按《公路集料试验规程》JTJ058—2000中的岩相法对每种料源测定其碱活性，有碱活性的碎石不得使用。碎石应按圆孔筛5～20mm、20～40mm两级级配分别备料，两种碎石混合后的颗粒级配应符合下表要求： 项目技术要求 颗粒尺寸筛孔尺寸mm（圆孔筛）40 20 10 5 累积筛余（%）0～5 50～70 70～90 90～100 2.4.4水冲洗集料、拌和混凝土及混凝土养生可采用一般饮用水。使用河水、池水或其他水应符合下列要求：①水中不得含有影响水泥正常凝结和硬化的有害杂质，如油、糖、酸、碱、盐等；②硫酸盐含量（按SO2-1计）不超过2.7mg/cm3；③pH值大于4；含盐总量不得超过5mg/cm3。 2.4.5外加剂水泥混凝土中需要掺用外加剂时，必须根据工程要求，通过试验选定外加剂的种类和用量。外加剂的质量应符合《混凝土外加剂一等品规定指标》（GB8076-1997）的规定要求，其使用应符合《混凝土外加剂应用技术规范》（GBJ119-88）的规定要求。不得使用pH值大于8的碱性外加剂。施工过程中应严格控制外加剂剂量，现场有专人配制。 三、确定原材料 我们根据招标文件、投标书、与业主签订的施工合同及施工图纸的要求确定使用下列材料：

高抗硫酸盐混凝土配合比优化设计

高抗硫酸盐混凝土配合比优化设计 摘要：某工程引水隧洞地下水中SO42-总磷含量超标，对混凝土有强结晶型腐蚀和污染引水水体的风险。因此在混凝土施工前，对该引水隧洞混凝土进行抗硫酸盐侵蚀性试验。本文介绍了硫酸盐对混凝土的侵蚀影响，高抗硫酸盐混凝土原材料的选择，及通过掺粉煤灰的方式对高抗硫酸盐混凝土配合比进行优化设计。 关键词：配合比设计；抗腐蚀性；高抗硫酸盐混凝土 1.引言 某工程引水隧洞附近有一些化工企业，其中某集团磷石膏渣场距引水隧洞约1km，而该洞段位于岩溶极发育区域，存在有机物渗透对工程及水质带来较大危害的风险。根据对该区段地表和地下水体抽样检测，地下水中SO42-总磷等含量超标，因此对该区段采取有针对性的防渗和防腐处理措施。故进行混凝土抗硫酸盐侵蚀性试验，以确保工程质量。 2.混凝土受硫酸盐侵蚀的影响因素 硫酸盐对混凝土侵蚀作用非常复杂，其中包括物理方面和化学方面的侵蚀。受硫酸盐侵蚀的影响因素也有很多，主要体现在内部因素和外部因素。内部侵蚀是由于混凝土组分本身带有的硫酸盐引起，主要体现在混凝土自身的性质包括水泥、活性掺合料和水胶比，施工质量水平等；外部侵蚀是环境中的硫酸盐对混凝土的侵蚀，包括硫酸根离子浓度和环境PH值、混凝土的工作环境条件等。 3.原材料选用 3.1 水泥 水泥对混凝土的抗腐蚀性能起决定性的作用，混凝土中的硅酸三钙的含量过高，易于受到硫酸盐的侵蚀生成石膏。如果混凝土中铝酸三钙过多，则易于生成过多的钙矾石，在侵蚀环境下导致膨胀破坏。根据工程设计要求，结合高抗硫酸盐水泥的特性，本次试验混凝土选用P?HSR 42.5高抗硫酸盐水泥。 依据GB748标准要求，对高抗硫酸盐水泥进行标准稠度用水量、凝结时间、安定性、比表面积、密度、抗压强度、抗折强度、铝酸三钙（C3A）含量、抗硫酸盐性等指标检测，试验结果均满足标准要求，抗硫酸盐性14d≤0.04％。试验结果见表3.1。 4.混凝土配合比设计及试验方法 4.1 配合比基本参数选择试验 在配合比设计过程中充分利用粉煤灰对降低混凝土水化热和后期强度的贡献，以及对混凝土抗侵蚀的作用，选出粉煤灰的合理掺量，全面考虑合理的骨料级配对混凝土工作性和可泵性的影响和耐久性抗侵蚀能力。通过对减水剂不同掺量下的混凝土性能试验，泵送剂的最优掺量为1.0％、对石子级配组合进行容重试验，并结合工程经验，选用二级配粒径为 5mm～20mm：20mm～40mm比例为45：55。 4.2 水胶比与强度关系 当混凝土原材料、生产工艺以及工序既定的情况下，混凝土的性能主要取决于水胶比的大小。水胶比越大混凝土的强度越低，水胶比越小混凝土的强度越高，抗侵蚀能力就越强。配合比设计过程中首先进行基准用水量与砂率试验，然后进行水胶比与强度关系试验，对水胶比与强度统计计算回归方程，利用设计强度等级计算配制强度，将配制强度带入回归方程

混凝土配合比设计的步骤

混凝土配合比设计的步骤 (1)初步配合比的计算 按照已选择的原材料性能及混凝土的技术要求进行初步计算，得出“初步配合比”； (2)基准配合比的确定 经过试验室试拌调整，得出“基准配合比”； (3)实验室配合比的确定 经过强度检验(如有抗渗、抗冻等其他性能要求，应当进行相应的检验)，定出满足设计和施工要求并比较经济的“试验室配合比”(也叫设计配合比)； (4)施工配合比 根据现场砂、石的实际含水率，对试验室配合比进行调整，求出“施工配合比”。 ㈠初步配合比的计算 1)确定配制强度 2)初步确定水灰比值（W/C ） 3)选择每1m3混凝土的用水量(W0) 4)计算混凝土的单位水泥用量(C0) 5)选取合理砂率Sp 6)计算1m3混凝土中砂、石骨料的用量 7)书写初步配合比 (1)确定配制强度(fcu,o) 配制强度按下式计算： σ 645.1..+=k cu v cu f f (2)初步确定水灰比(W/C) 采用碎石时： ,0.46( 0.07)cu v ce C f f W =- 采用卵石时： ,0.48( 0.33)cu v ce C f f W =- (3)选择单位用水量(mW0) ①干硬性和塑性混凝土用水量的确定 a. 水灰比在0.40～0.80范围时，根据粗骨料的品种、粒径及施工要求的混凝土拌合物稠度，其用水量可按表4-20（P104）选取。 b. 水灰比小于0.40的混凝土以及采用特殊成型工艺的混凝土用水量，应通过试验确定。 ②流动性和大流动性混凝土的用水量宜按下列步骤进行 a. 以表4-22中坍落度90mm 的用水量为基础，按坍落度每增大20mm 用水量增加5kg ，计算出未掺外加剂时的混凝土的用水量； b. 掺外加剂时的混凝土的用水量可按下式计算： (1) w wo m m αβ=-

毕业设计论文：水泥混凝土配合比设计论文

水泥混凝土配合比设计论文 目录引言 (1) 1. 混凝土配合比简介. (2) 1.1 选用合适的材料. (3) 1.2 配合比设计的基本要求. (4) 1.3 配合比设计前的准备工作. (5) 1.4 配合比设计的基本步骤. (5) 1.5 生产配合比的调整及施工中的控制. (10) 2. 混凝土配合比试配的调整. (10) 2.1 混凝土配合比试配前的调整. (11) 2.2 混凝土配合比试配后的调整. (11) 3. 在保证质量的前提下，应注重经济效益及防治措施. (12) 4. 结束语.................................................13 参考文献...............................................13 致谢 (14)

水泥混凝土配合比设计论文 引言配合比设计是实现预拌混凝土性能的一个重要过程，也是保证预拌混凝土质量的重要环节。施工配合比是以实验配合比为基础而确定的，普通混凝土的实验室配合比设计是确定了相应混凝土的施工配制强度后，按照《普通混凝土配合比设计规程》的方法和要求进行设计确定。混凝土配合设计要满足强度结构设计的等级要求，施工的和易性，耐久性和经济性。混凝土随着材料科学的不断发展，其用途也越来越广泛，已到了跨行业、跨学科、互相渗透的非常广泛的领域。混凝土只所以在土木工程中得到广泛的应用，是因为它的材料来源比较广泛，有较高的强度和耐久性等许多独特的技术性能。同时，关系到砼质量的材料也已成为重要因素，对此我们对其出现的质量问题也做简要的浅谈。 1. 混凝土配合比简介混凝土是由水泥、细骨料砂子、粗骨料石子及水等构成，混凝土中各种材料之间的比例关系称为混凝土的配合比。混凝土配合比是决定混凝土强度的一项重要技术指标，需要具体的设计试配等工作才能确定合适的混凝土配合比应用到工程当中去。 1.1 选用合适的材料 1.1.1 水泥 水泥是决定混凝土成本的主要材料，同时又起到粘结、填充等重要作用，所以水泥的选用格外重要。水泥的选用主要是考虑到水泥的品种和强度等级。水泥的品种繁多。选择水泥应根据工程的特点和所

碾压混凝土配合比设计试验

碾压混凝土实验室配合比设计试验 1 试验目的 测定碾压混凝土配合比设计试验所用原材料的物理力学性能指标，然后进行碾压混凝土实验室的配合比设计。 2 试验方案 本试验根据配合比设计所需的技术资料，首先对选定的材料进行物理力学性能指标的测定试验，再依据配合比设计规程及原则来进行配合比的设计，对于碾压混凝土，设计时主要考虑其三大参数的要求。本试验流程图如图2.1所示。

图2.1 试验流程图 3 试验方法 3.1 原材料的物理力学性能试验 本试验配合比设计所用的原材料主要有：水泥、粉煤灰、石灰、粗细集料、

水及外加剂等。 3.1.1水泥试验 水泥试验主要包括：水泥细度试验、水泥标准稠度用水量试验、水泥凝结时间试验、水泥体积安定性试验、水泥胶砂强度试验等。 水泥细度试验采用手工干筛法来检验水泥细度；水泥标准稠度用水量试验、水泥凝结时间试验及水泥体积安定性试验（雷氏夹法）按GB/T 1346-1989《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》，用沸煮法，对该水泥进行了安定性试验；水泥胶砂强度试验通过ISO法来测定水泥的强度等级。 通过试验，得到本试验所用水泥的物理性能见表1.1。 表1.1 水泥的物理性能表 水泥品种 初凝 （h:min） 终凝 （h:min） 安定性 （mm） 筛余量 （%） 标准稠 度（%） 抗压 （Mpa） 抗折 （Mpa） 3d 28d 3d 28d P.C32.5R 2.1 3.1.2 粉煤灰试验 根据《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596—91以及国家标准GB175—1999，GB1344—1999，GB12958—1999中的规定，需对粉煤灰的细度、密度、凝结时间、体积安定性和强度及强度等级等主要技术性质经行测定。 通过试验，该粉煤灰的物理性能见表1.2。 表1.2 粉煤灰的物理性能表 粉煤灰等级 密度 （g/cm3） 堆积密度 （g/cm3） 细度 （%） 比表面积 （g/cm2） 需水量 （%） 28d抗压 强度比 （%） Ⅱ级 2.302 26 3.1.3集料试验 集料试验主要包括测定砂、石的近似密度试验、砂、石的堆积密度试验、砂、石的空隙率计算和砂、石的筛分析试验等。 通过试验，测得所用砂子、石子的物理性能见表1.3、表1.4。 表1.3 砂子的物理性能表

水泥混凝土配合比设计论文

水泥混凝土配合比设计论文 ----C50混凝土配合比设计 班级：09级材料科学与工程1班学号： 姓名： 指导教师：

一、设计目的 通过本次课程设计，更进一步的掌握实际工程中，水泥混凝土配合比设计的方法和步骤。 二、设计任务 设计出满足强度，耐久性等要求的某国道跨线桥的混凝土施工配合比，要求混凝土坍落度为30~50。 三、设计依据 《水泥与水泥混凝土》申爱琴.张登良主编 《公路工程水泥混凝土实验规范》 《公路桥涵施工技术规范》 四、设计方法 (1)原材料 1、水泥 优先选取旋窑生产的P.O42.5硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，密 度33/100.3m kg c ?=ρ，强度富余系数13.1=c γ。 2、砂 砂的细度模数控制在 2.6以上，选的砂为中砂 33' /1065.2m kg s ?=ρ，现场实测含水量为2%。 3、碎石 级配为5～25mm 连续级配，针片状颗粒含量为2.8，压碎值为9.8，含泥量为0.3%，泥块含量为0.2%，碎石最大粒5.31max =d ，表观密度 33/1070.2m kg G ?=ρ，现场实测含水率1%。

（2）计算初步配合比 1.确定混凝土配制强度（0,cu f ） 查表1得MPa 0.6=σ 混凝土配制强度：MPa f f k cu cu 87.590.6645.150645.1,0,=?+=+=σ 2.计算水灰比（w/c ） 1)计算水泥28天实际强度 MPa f f k ce c ce 0.485.4213.1,=?=?=γ 2）计算水灰比 查表2得：A=0.46，B=0.07. 36.00 .4807.046.087.590 .4846.0/0,=??+?= = +ce ABf cu ce f Af C W 3）耐久性校核 普通混凝土最大水灰比和最小水泥用量 表3

混凝土配合比设计的基本原则

混凝土配合比设计的基本原则 1. 1 坚固性 坚固性是指混凝土的强度指标,因为混凝土的质量在目前是以抗压强度指标为主要依据的。影响混凝土抗压强度的因素很多,主要有水泥强度等级及水灰比、骨料种类及级配、施工条件等。 1) 水泥强度等级:水泥强度等级大致代表了水泥的活性,即在相同配合比的情况下,水泥强度等级越高,混凝土的强度等级也越高。在混凝土配合比设计中,主要从经济合理的角度来选择水泥强度等级,如果对水泥强度等级和品种没有选择的余地,那只能靠在配合比设计中调整比例,掺加外加剂等综合性措施加以解决。 2) 水灰比:混凝土单位体积中所用水的重量和水泥的重量比被称为水灰比。水灰比越大,混凝土的强度越低,为此,在满足和易性的前提下,混凝土用水量越少越好,这是混凝土配合比设计中的一条基本原则。 3) 骨料的种类及级配:砂子、石子在混凝土中起骨架作用,因此统称骨料。砂石由石材的品种、颗粒级配、含泥量、坚固性、有害物质等指标来表示它的质量。砂石质量越好,配制的混凝土质量越好。当骨料级配良好,砂率适中时,由于组成了密实骨架,可使混凝土获得较高的强度。 4) 施工条件:如果施工条件较好,并有一定的管理措施时,可适当降低混凝土的坍落度;反之,如现场施工条件较差时,应适当提高混凝土的坍落度。

1. 2 和易性 混凝土的和易性是指在一定施工条件下,确保混凝土拌合物成分均匀,在成型过程中满足振动密实的混凝土性能。常用坍落度和维勃稠度来表示。 不同类型的构件,对和易性的要求在施工验收规范中已有规定,但还要结合施工现场的设备条件和管理水平来确定。影响混凝土和易性的因素很多,但主要一条就是用水量。增加用水量,混凝土的坍落度是增加了,但是混凝土的强度也下降了。因此,采用使用减水剂的方法成了改善混凝土和易性最经济合理和最有效的方法。 1. 3 耐久性 混凝土的耐久性是它抵抗外来及内部被侵蚀破坏的能力,新疆(北疆) 地处严寒地带,夏季炎热干燥,冬季严寒多雪,混凝土受大气的侵蚀很严重,所以,施工验收规范对最大水灰比和最小泥用量都作了规定,但是仅仅执行这些规定还不能完全满足耐久性的要求。为了提高混凝土的耐久性,就必须在配合比设计中考虑采取相应的措施,如水泥品种和强度等级的选择,砂石级配和砂率的调整,但最主要的是用混凝土外加剂和掺合料来提高混凝土的耐久性。 1. 4 经济性 混凝土配合比的设计应在保证质量的前提下,省工省料才是最经济的。水泥是混凝土中价值最高的材料,节约水泥用量是混凝土配合比设计中的一个主要目标,但必须是采用合理的措施达到综合性的经济指标才是行之有效的。首先,使用混凝土外加剂和掺合料,使用减水剂既可以改善混凝土的和易性,也可以达到节约水泥的目的,掺加粉煤灰可以代替部分水泥,并改善混凝土的性能。其次,加强技术管理,提高混凝土的匀质性。最后,根据当地的砂石质量情况采用合理砂率和骨料级配。 2 混凝土配合比设计的步骤 2. 1 熟悉现行的规范和技术标准 普通混凝土配合比设计的方法和步骤,应该遵守国家建设部发布的行业标准J GJ 5522000 普混凝土配合比设计规程。该标准规定了配合比设计应分三个步骤。 1) 配合比的设计计算;2) 试配;3) 配合比的调整与确定。该标准给出了许多全国性统一用的技术参数,如混凝土试配强度计算公式、混凝土用水量选用表、混凝土砂率选用表等。此外,配合比设计还必须掌握GB 5020422002 混凝土结构工程施工及验收规范和GB J107287 混凝土强度检验评定标准。 2. 2 原材料的准备和检验混凝土由四种材料组成:水泥、砂子、石子和水。目

C30混凝土配合比(2011年规范)

C30混凝土配合比 计算书 唐山迁安市东西区第三通道工程混凝土设计强度为C30，坍落度设计要求为120~160mm。水泥采用唐山冀东水泥厂生产的强度等级为32.5级普通硅酸盐水泥，碎石采用迁安山江生产的最大粒径为31.5mm的碎石，混凝土用砂采用中砂，外加剂采用唐山丰南区荣飞建材厂生产的RF-7萘系高效减水剂，掺量为水泥用量的2.5%减水率为25%。 一、初步计算配合比: 设计要求混凝土立方抗压强度标准值f cu。k=30MPa，混凝土强度标准差取δ=5.0 则：f cu。0=f CU。k+1.645δ=30+1.645Χ5=38.2MPa 2、水胶比W/B a、计算水胶比W/B 水泥强度等级值的富余系数（r） 1、fce=r c f CU。g =32.5Х1.12=36.4

粉煤灰影响系数r 和粒化高炉矿渣粉影响系数r f b= r f r c fce=1*1*36.4=36.4 b 、因为本单位没有混凝土回归系数统计资料，其回归系数按表查取式中α а， α b — 回归系数，查下表： αа，αb 回 归 系 数 表 查表回归系数为a a =0.53 a b =0.20 当混凝土强度等级小于C60时，混凝土水胶比易按下式计算： W/B=（a a 。f b ）/（f cu 。0+a a 。a b 。f b ） =0.53Х36.4/（38.2+0.53Х0.20Х36.4）=0.46 C 、为了保证混凝土必要的强度和耐久性，同时满足施工时拌和物的和易性，采用水灰比W/C=0.43 1、确定单位用水量m wo 和外加剂用量m wo=m /wo （1-β） D 、每立方米混凝土用水量的确定，应符合下列规定：

低水泥用量混凝土配合比优化设计

低水泥用量混凝土配合比优化设计 摘要：混凝土配合比是现场混凝土质量控制的关键因素,它直接影响着混凝土工 程的实体和外观质量及混凝土成本,因此对混凝土的配合比如何进行优化调整就显 得尤为必要。结合本人多年的混凝土配比经验总结，提出混凝土配合比在性能和 经济方面的优化，效果较好。 关键词：水泥；混凝土；配合比设计；优化 1原材料的选用及试验方法 以下是根据公司实际情况，以普通C30混凝土的试验结果进行分析，在保证 质量的基础上，大比例掺加矿粉和粉煤灰，以降低水泥用量，节约生产成本和改 善混凝土性能。 1.1原材料 水泥采用普通硅酸盐水泥P.O42.5，性能指标见表1； 粉煤灰：粉煤灰采用南宁电厂生产的F类Ⅱ级粉煤灰，所检指标分别符合 JTG/TF50-2011《公路桥涵技术规范》，性能指标见表2； 矿渣粉：格润S95级矿渣粉，性能指标见表3； 细集料：Ⅱ区中砂，细度模数3.0,堆积密度为1520kg/m3； 粗集料：碎石，5~25mm连续级配，堆积密度为1450kg/m3； 外加剂：萘系高效减水剂，减水率为18%~25%； 拌合水：饮用水。 表1 水泥性能指标 表2 粉煤灰性能指标 表3 矿粉性能指标 1.2配合比及试验结果 1.2.1用不同掺量的矿渣粉等量取代水泥与全部使用水泥的混凝土性能对比试 验 试验采用的胶凝材料用量370kg/m3,水胶比固定为0.486，砂率固定为46%， 减水剂掺量占胶凝材料总量的0.25%，控制所有试配坍落度一致达到180±30mm，具体混凝土配合比见表4，试验结果对比见表5。 表4 基准配合比及掺矿粉混凝土配合比 表5 试验结果对比 1.2.2煤灰和矿渣粉按不同比例双掺时的混凝土性能对比试验（见表6、表7） 表6 双掺及单掺粉煤灰、矿粉混凝土配合比 表7 试验结果对比 2.试验结果分析 2.1矿渣粉可以改善混凝土的和易性 与未掺矿粉的混凝土相比，掺入矿粉能改善混凝土的和易性与工作性，而这 种改善与表面特性和比表面积有关。这种表面特性使得水泥浆体之间形成光滑的

混凝土配合比资料

混凝土配合比资料

砼原材料与配合比工序作业 提高混凝土拌合物的保水性，减少混凝土拌合物的离析和泌水。外加剂中的碱对硬化混凝土外观的影响和水泥一样，外加剂中的碱含量越低越有利于硬化混凝土外观颜色的控制和混凝土耐久性的提高。 如果外加剂中掺有引气成分时，应选用优质的引气成分，不宜选用木钙、十二烷类的引气成分，因为这类引气成分引入的气泡直径大且稳定性差。另外，能够选择消泡剂来减少混凝土中气泡的产生。另外，外加剂的缓凝结时间不宜长，加外加剂后混凝土的凝结时间宜控制在12h以内。 矿物掺合料 大量试验研究和工程实践表明，混凝土中掺入一定数量优质的粉煤灰后，不但能代替部分水泥，而且由于粉煤灰颗粒呈球状具有滚珠效应，起到润滑作用，可改善混凝土拌合物的流动性、粘聚性和保水性，从而改进了可泵性。现常见的矿物掺合料有矿渣粉和粉煤灰，选用磨细矿渣粉，目的是减少水泥掺量，从而减小水泥收缩，增加混凝土体积稳定，减少混凝土的干缩裂缝。混凝土表面密实性的提高，有利于提高混凝土的耐久性，掺加优质粉煤灰可改进混凝土和易性，便于浇注成型。选用矿物掺合料，除了考虑其活性外，还应着重考虑其细度和颜色。矿物掺合料的颜色应均匀稳定，矿渣粉宜选用比表面积在4000cm2 /g以上S95级矿渣粉，粉煤灰宜优先选用I级粉煤灰，粉煤灰的掺量控制在掺

量为13%的范围内，因为掺量大将会影响混凝土的颜色。 特别重要的效果是掺加原状或磨细粉煤灰后，能够降低混凝土中水泥水化热，减少绝热条件下的温度升高。在混凝土中掺加一定量的具有减水、增塑、缓凝等作用的外加剂，改进混凝土拌合物的流动性、保水性，降低水化热，推迟热峰的出现时间混凝土配合比设计时，除了满足设计要求的强度和耐久性外，着重考虑混凝土拌合物的和易性和浇筑时的坍落度。优选的混凝土配合比应能满足所拌制的混凝土具有良好的和易性，保水性好，不易离析和泌水，坍落度损失小。混凝土外加剂的掺量应经试验确定，不宜超掺，超掺混凝土易离析泌水。为了保证混凝土拌合物的和易性，每方混凝土的胶凝材料总量不宜小于350kg，因为胶凝材料少，混凝土拌合物的和易差，容易离析泌水。另外，对于普通混凝土，浇筑时的坍落度宜小不宜大，泵送浇筑的混凝土坍落度不宜大于180mm，吊斗浇筑的混凝土坍落度宜小于150mm。如果施工过程原材料有变化，应重新试配。 混凝土施工工序和施工方法