酸再生废气中酸雾及铁粉超标问题的探讨

酸再生废气中酸雾及铁粉超标问题的探讨

【摘要】采用RUTHNER（焙烧）法处理含氯化亚铁的盐酸，其排向大气的烟气中的HCl酸雾和Fe2O3含量一直难以控制，国内诸多酸再生处理机组均存在类似的问题，本文对酸再生机组进行详细分析，提出了一些解决问题的注意事项和改进方法。【关键词】酸再生超标建议改进

1.前言

随着我国基础建设的不断扩展，近年来我国钢铁工业正面临大发展的历史机遇，尤其是高附加值的冷轧板材产品。在冷轧工艺中带钢酸洗是必不可少的，因此酸洗后废酸的处理便是成为一个集能源循环利用与环保于一身的研究课题。

国内钢厂对酸洗带钢后产生的富含氯化亚铁的盐酸基本上均采用喷雾焙烧法进行再生处理[1]。目前国内酸再生装置主要存在的问题是排放的废气中氯离子和氧化铁粉含量经常性出现超过内控标准（70 mg/Nm3），甚至超过国家排放标准（120mg/Nm3）,超标排放的氧化铁粉严重污染周围环境且对人的呼吸系统也产生伤害，废气中的酸雾危害大气且氯离子对臭氧层有很大的破坏性。因此国内很重视这个指标，也投入了一定的人力和物力进行攻关，但效果不显著仍存在一些突出问题：（1）废气中酸雾及氧化铁粉含量很不稳定并且波动很大；（2）预浓缩器内循环喷嘴结块影响喷淋效果，吸收塔和洗涤塔压力降过大；（3）洗涤塔结构简单，洗涤能力不佳。

针对这些主要问题，本文对酸再生机组的工艺及设备等进行分析，力求准确找出原因并提出相关对策。

2.工艺流程及关键设备分析

2.1 酸再生废气处理工艺流程

下面对酸再生流程[2]进行一下介绍（见图 1），处理酸储罐内的废酸用泵送入罐区中的处理酸罐，再由处理酸输送泵打入预浓缩器顶部，在预浓缩器内通过循环泵进行自循环。通过循环，一方面部分废酸在预浓缩器中被蒸发，另一方面从焙烧炉反应生成的 HCl 蒸气可以在此得到冷却。预浓缩器内所循环的废酸部分由焙烧炉的增压泵定量地送入焙烧炉进行焙烧反应。

废酸在焙烧炉中发生一系列物理化学反应，水分被蒸发；FeCl2、FeCl3经焙烧后生成 Fe2O3和 HCl 蒸气，反应方程式如下：

4FeCl2＋4H2O＋O2＝2Fe2O3＋8HCl

2FeCl3＋3H2O＝Fe2O3＋6HCl

焙烧炉的反应气体由燃烧气、水蒸气和盐酸酸气组成，从焙烧炉顶部被抽出，通过双旋风分离器，分离部分 Fe2O3颗粒，然后反应气进入预浓缩器，在预浓缩器中通过和循环酸直接接触而被冷却，清洗后进入吸收塔，在吸收塔中经漂洗水吸收 HCl 气体后即形成再生酸。整个上述的盐酸蒸气流动都是通过一台废气风机来实现的。含有少量 HCl 的废气从吸收塔顶部溢出，进入两级洗涤塔。作为废气的最后一级处理，在洗涤塔的上部喷淋纯水，而下部则喷淋 FeCl2液体。这样处理以后，废气中 HCl 含量可小于 30 mg/m3，Cl2含量小于 5 mg/m3，Fe2O3含量小于50 mg/m3，完全符合国家的环保排放标准后通过烟囱排入大气。

图1 酸再生工艺流程图图2 焙烧炉

2.2 关键设备的结构及工艺分析

2.2.1 焙烧炉. 焙烧炉是再生机组的核心设备(见图2)，在此设备中废酸被加热生成HCl气体和氧化铁粉。此过程中反应的彻底与否、铁粉排出的畅通与否直接影响到废气中氯离子及铁粉含量。氯化亚铁的氧化水

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解反应的必要条件是：炉内温度必须保证在550-800℃之间(炉顶温度在385℃以上)；空燃比（现为1.05）合适且稳定。燃气中粉尘含量与工艺设计和控制有密切关系，当炉温升高或者空燃比增大都将增大燃气的粉尘量；另外，炉底破碎机和旋转阀两部件工作故障则导致炉内压力降增大也会增大炉气铁粉带出量。2.2.2 旋风除尘器. 旋风除尘器的主要功能是利用离心原理将烟气中的氧化铁粉分离出来，并通过回灰管道返回焙烧炉内。与除尘器连接处的密封效果对分离效果是至关重要的，若这些部位发生泄露，除尘器内的气流状态将发生变化，会引起被分离出来的氧化铁粉被再次扬气，减弱了分离效果。除尘器与焙烧炉的连接处密封不良的最直观表现是除尘器底部的热电偶检测到的温度下降。在正常生产情况下，此处的温度在280℃以上，一旦密封不良，温度将明显下降，因此当发现此处的温度不能保持正常水平时，该设备的分离效果将会受到影响。表1是根据旋风除尘器底部的温度不同对分离效果进行取样分析的比较。

2.2.3 预浓缩器

文丘里式预浓缩器的结构主要包括七个部分：顶盖、上部件、中部件、下部件、插入体、喉部锥体及喷射装置，如图3。

预浓缩器作用有三：

（1）浓缩废酸：废酸与高温焙烧气体直接接触时可吸收烟气中的HCl气体；同时废酸被加热，部分水分蒸发而浓缩。

（2）冷却焙烧气体：将高温焙烧气体温度降至操作许可范围内，以保证其后的吸收过程顺利进行，因为吸收塔的材质不能承受高温。

（3）清洗焙烧气体：使气体中的氧化铁粉降至许可范围，以保证再生酸中对铁含量的要求。文丘里除尘的原理如下（图4）：在细颈区气体速度为V1、液体速度为V2（V1》V2），使液体与气体之间产生很大的相对速度，液体变成液滴，附着在气体中的氧化铁粉微粒上，增加了氧化铁粉自重而从焙烧气体中分离出来，分离出来的氧化铁粉在浓缩器中与废酸接触并发生如下反应：

Fe2O3(S)+6HCl(l)=FeCl3+3H2O

图3 预浓缩器结构图图4 文丘里除尘原理图

预浓缩器具有以下特点：

（1）作为烟气通道上的一个重要部件，预浓缩器只在喉部设一锥体来产生较大的阻尼，所以文丘里式结构的预浓缩器对烟气产生的压力降非常小，一般只有1.5KPa。

（2）当高温烟气以较大的速度进入预浓缩器后，在变径作用下速度逐渐变慢，延长了烟气与循环废酸接触时间，最大限度地达到热交换的目的。

（3）浓缩器中插入体的功能就是将烟气中的一部分液体和固体分离出来，因此预浓缩器中的氧化铁粉的分离是靠它来完成的。

（4）在顶盖上对称分布有四个喷嘴，它们能保证循环废酸的分布均匀性和喷淋密度。而喷嘴喷出废酸液滴的的大小与喷嘴压力及喷淋密度密切相关，喷淋压力和密度越大，则喷出的液滴越细小。由于喷嘴所

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处的区域是高温废气进入的部位，温度通常在320℃以上，而从喷嘴喷出的液体富含氯化亚铁盐还有一部分的氧化铁粉，因此在喷嘴处极易结垢引起喷嘴堵塞，导致循环废酸流量减小，从而直接影响喷嘴的喷射角度和压力，这样会使废酸与高温气体之间的热交换功能下降、预浓缩器的除尘能力和吸收HCl气体量均下降

2.2.4 吸收塔.

由于再生酸有浓度要求，所以在吸收塔内不能完全吸收掉废气中的HCl气体和氧化铁粉，那么在出吸收塔的废气中仍然有一定量的HCl气体和铁粉。

吸收塔中影响再生酸浓度的因素有以下几个：（1）焙烧炉中HCl气体含量（2）焙烧气体温度（3）飘洗水的喷流量。

2.2.5 废气风机.

废气风机是整个机组的心脏，它为整个系统提供微负压，保证废气依次通过各装置排出至大气中，而且它还有除尘功能，废气沿风机叶轮轴线进入内部后其中的固体颗粒会吸附在叶轮表面，而叶轮表面的冲洗装置可以将叶轮表面粉尘分离出来。

2.2.6 洗涤塔.

洗涤塔是处理废气的最后也是最重要的设备()，其工作原理为：首先由脱盐水进水管道从洗涤塔上方往洗涤塔内注水，水位到达泵启动液位后，启动循环泵，将底部的水通过管道输送到顶部，由喷嘴在塔内以一定的角度向下喷洒，由填料层再回至底部，如此反复。由于脱盐水是连续的注水，因此洗涤塔底部的水位逐渐升高，最终达到溢流，由溢流管道进入中间水罐。

洗涤塔存在的问题分析：（1）循环水质量不受控。循环水的溢流完全靠脱盐水进水量控制，但塔内填料的污染程度是逐渐增加的，那么循环水被污染程度也在增加，显然影响了循环水的清洗效果。（2）补充脱盐水的喷嘴只能补充水，而补充水量知识循环水量的1/15，在塔内喷出的液滴无法形成有效的液膜，对废气的洗涤效果几乎没有。（3）填料老化降低除尘效果。

图5 现洗涤塔结构图图6 洗涤塔改进建议图

3.注意事项及改进建议

3.1 注意事项

（1）要密切注意再生系统的几个关键温度：焙烧炉炉顶温度、双旋风除尘器底部温度

（2）针对预浓缩器喷嘴易结垢的问题，首先应该设法降低喷嘴周遍温度，采用的办法是对喷枪进行绝热保护；其次是对喷嘴采取定期的清洗，清洗周期定为一个月一次对生产基本没有什么负面影响。

（3）吸收塔填料应定期更换，以塔内压力降为标准，当压力降过大即填料已被氧化铁粉污染

3.2洗涤塔改进建议

改进后的洗涤塔结构见图6，在液滴分离器和原洗涤之间再添加一清洗装置，将塔顶补充的纯水用压缩空气吹扫成雾状形成一横向的水膜，这样就形成了对排放废气的最后一道高效彻底的清洗；另外一个重要环节就是将氯化亚铁引入洗涤塔底部来代替脱盐水对废气进行吸收，这样可以利用氯化亚铁和氯气进行反应去除有毒气体氯气。改造后洗涤塔的工艺为：洗涤塔开始运行模式同原来，泵打循环后，开始从底部废酸管道向洗涤塔补充废酸，此时脱盐水管道阀门关闭，同时打开脱盐水补充管道上方的压缩空气和水

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混合管道的控制阀门向下喷水。此改进方式的主要控制要点如下：

（1）废气量的核算：目前洗涤塔的总压力降位2000Pa左右，洗涤塔上方改造后将会使塔内阻尼增大，因此必须考虑废气风机能力是否能满足要求,建议将变频马达从75KW增加到90KW。

（2）压缩空气和水量的确定：这个量主要根据烟到内小时通过的废气量来决定的，本文改进拟采用压缩空气的量为200L/h，水的量为400 L/h，在压缩空气管道上安装有流量计来观察实际流量。同时两介质混合后的混合体经过一个可调的喷嘴喷射到塔内。当废气自下而上流动，通过从上面喷下的液气混合物形成的水帘，其中的氧化铁粉颗粒在气液的作用下聚集长大，在重力作用下落入益流堰内，从而达到清洗目的

参考文献

[1] 张青春，工业加热，宝钢冷轧厂酸再生工艺简介及设备特点，2004.03.09。

[2] 方泽民，武钢技术，酸再生技术改造及软磁铁氧体磁性材料的开发，2002.05.29。

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酸雾喷淋塔处理废气方案

某某生物制药有限公司生产废气处理 技术方案 酸雾喷淋塔处理废气 设计单位：环保工程有限公司 单位地址：省市工业园区 电子信箱： @https://www.wendangku.net/doc/a017786757.html, 日期：二O一一年四月 目录 1、项目概况 (2) 2、设计思路 (3) 3、设计依据 (4) 4、设计参数 (5) 5、废气净化系统具体配置 (6) 6、净化原理简介 (7) 7、其它 (10) 8、废气净化系统清单 (12) 9、净化系统配置说明 (13) 10、施工说明 (13) 1、项目概况 FL产品生产过程中因使用挥发性有机溶剂（如异丙醇、丙酮），在离心甩料、真空浓缩和回流反应过程中会有一定量的溶媒挥发到大气中。又因

在回流反应（或回流脱色）和真空浓缩过程中均采用了冷凝和冷却措施，故单位时间内被挥发至罐外的溶媒气体数量很有限，且对人体危害较小，已作有组织排放和吸收处理。又对离心甩料过程中所挥发出的溶媒气体作有组织排放，并考虑在排风管出口端通过适宜的吸收剂吸收。 EQ产品为含邻二巯基的有机酸类物质，味臭。为引入双巯基，生产过程中要使用带恶臭气味的液体原料——硫代乙酸。因而在加热反应过程中，在冷凝器的出口处有明显的臭气逸出，尤其在离心甩料过程中臭气浓度较高，因而气味更为浓。因此，我们采用封闭式离心机甩料使臭气经离心机侧口全部引入排风管，并在管口末端处用强效吸收剂吸收除臭。另外，经离心分离后的母液中尚含有部分未作用完的硫代乙酸（COD值很高），味臭，而且含有硫酸（20%以上），为此，公司将此部分废液先在车间内作脱臭除盐预处理后再进入室外污水池。对母液除臭和除盐过程中所逸出的臭气也一并作有组织排放，并用吸收剂吸收。此外，在上述化学和物理处理过程中，反应液和母液中还含有很少量的吡啶（约占母液总量的0.2%），极低浓度的吡啶尾气也一并作有组织排放和吸收处理。 FL和EQ产品生产过程中被排放的挥发性物质和相关参数（见附表）

酸再生改造方案

攀钢集团 攀枝花钢钒有限公司冷轧厂酸再生机组废气处理工艺改进技术方案 四川和翔环保科技有限公司二○一二年六月

目录 1．项目简介3 2．污染物特点 4 3．现有工艺存在的问题 4 4．系统工艺设计5 5．改造后效果及工艺说明9

1．项目简介 酸洗带钢产生的废盐酸，因富含氯化亚铁而采用喷雾焙烧法进行再生处理，废酸焙烧产生的含酸气体经吸收塔吸收后再生，残留废气经洗涤塔洗涤后排入大气。主要工艺如下： 由于废气中HCL气体、Fe2O3颗粒物状态及物理性质存在不稳定性，导致吸收和洗涤的过程变得更为复杂，现有工艺参数控制环节与废气特征不能完全匹配，当工艺条件或设备工况改变时，废气排放指标就不能达到环保要求，造成环境污染。因废气排放不达标导致机组停机或无法正常生产的时间累计达437.5小时/年，约460m3左右的废酸无法再生而排放，导致生产成本增加。 目前攀钢冷轧厂废气排放中的HCL含量和氧化铁粉无法满足≤120mg/m3的要求，粉尘排放含量也不稳定，经常出现因尾气中Fe2O3颗粒物超标而冒红烟现严重污染周围环境且对人的呼吸系统也产生伤害，废气中的酸雾危害大气且氯离子对臭氧层有很大的破坏性。因此必须对废气排放不达标的原因进行研究并通过技术改进来解决排放超标问题。 2．污染物特点 2．1 组份的多相性 废气中包含了固相、液相、气相多成分物理状态污染物，极大限制了污染物的处理方式，属复杂废气治理范畴。 2．2 强酸易挥发性 HCL气体虽易溶于水，但其溶液又具有挥发性，形成双向解压特征，介质吸收率和吸收速度受温度和压力影响较大。 2．3高沉积粘滞性 吸收液中组份复杂，含有FeCL3、Fe2O3、HCL及其它固体微粒混合物，容易产生絮凝、粘附、结晶等现象。 3．现有工艺存在的问题 3．1系统风量控制 废气抽吸为离心风机，通过变频调速控制炉内负压，但基于离心风机运行的曲线特征，直接改变风机转速会导致系统工作极不稳定。 3．2 预浓缩器 当文丘里预浓缩器循环废酸喷淋不均匀、密度不够，或烟气浓度和流速发生变化，以及喷嘴发生阻塞时，会出现焙烧气体温度过高，氧化铁分离效率降低等问题。 3．3吸收塔 由于对再生酸有浓度要求，因此吸收塔不能完全吸收掉废气中的HCl 气体和氧化铁粉，从吸收塔出来的气体含过量HCL而作为废气进入净化塔。再生酸浓度受以下因素影响： 焙烧炉中气体的HCL含量； 焙烧气体温度； 吸收水的喷流量。 3．4 洗涤塔 目前工艺采用清水作为吸收洗涤剂，选用250Y型孔板波纹填料，单级循环喷淋，由于循环水成份质量不受控制，只能依靠进水量补充来实现更新，当前端工艺不稳定时，循环水被污染程度在一段时间内可能会很严重，将显著影响了循环水的清洗效果。由于循环水中不可避免的颗粒物容易造成填料阻塞，在选择孔板波纹填料时过滤精度较粗，同时但对F2O3微粉及HCL最后吸收和拦截效率也较低。 4．系统工艺设计 4．1方案选择原则 在酸再生工艺流程中，即使采用更多控制手段，系统仍无法避免不稳定因素，因此改进方案

酸再生设备工艺说明

廢酸再生工廠設備的情況說明 1、焙燒爐（Spray Roaster ）－圖號 32250 工作原理：焙燒爐由燃氣加熱到600~700℃之間。被濃縮的廢酸經爐頂的噴嘴霧化噴灑 成微小液滴，濃縮酸中的氯化鐵顆粒在燃燒的氣體中被焙燒成游離氯化氣和氧化鐵。 物理結構：焙燒爐為立式圓柱形焊接結構。

2、旋風除塵分離機（Dust Cyclone）－圖號32170 工作原理：雙旋風除塵分離機用於分離焙燒爐烟氣中帶出的氧化鐵粉顆粒。被分離出的氧化鐵粉顆粒通過旋轉閥及插入焙燒爐中的斜管再進入焙燒爐下部。 物理結構：分離器由兩個錐形体構成，用耐磨鋼製成。

3、氧化鐵粉裝置（Oxide Air Blaster ）－ 圖號 33340 在氧化鐵粉儲槽的出口處安裝有此裝置，係利用瞬間噴出爆炸的壓縮空氣直接吹進下方錐形部位，避免大量鐵粉造成阻塞。 鐵粉排放口 氣爆槍 混凝土基礎 鐵粉過濾器

4、酸再生儲槽過濾裝置（Storage Tanks Filter for ARP）－圖號22210；22211 本過濾裝置是用于分離廢酸中的固體物質，過濾器內襯膠並裝有濾芯。 預濃縮酸過濾器廢酸液過濾器

5、除氯裝置（Chloride Reduction）－圖號33110 为了减少氧化铁粉中的氯化物含量在螺旋輸送機上裝有小型燃燒器，將含有HCl 的气体通过热螺旋输送机经过除尘分离器输回反应炉中。

6、洗滌塔液滴分離設備（Scrubber Drop Separator）－圖號32561 洗滌塔是用沖洗水直接射入含有粉塵顆粒的烟氣中。然後沖洗水和烟氣在文丘里管端加速霧化，藉以分離出水和鐵粉顆粒。 連續不斷流出的烟氣和水由分離機分離，向下流的水由下方的噴嘴排放，烟氣則分離後由上方排出。

废气处理方案活性炭处理完整版本

废气处理方案 无锡德尔迅实验设备有限公司 2018年5月14日 第一章概述 一、概况 业主实验室工作过程中有酸性废气、有机废气散发，这些气体影响了员工的工作环境和周边地区的居住环境，因此不能直排而污染大气层，为了改善这种状况，气体排放达到国家环保标准，该公司拟针对挥发性废气进行净化处理。 无锡德尔迅实验设备有限公司提供废气处理方案，供贵公司审核、选用。 （1）活性炭处理箱（抽屉式）尺寸：L3600*W1500*H1600（外径尺寸） （2）处理风量：23000≈30000风量、 （3）排放标准：处理完可以达到80%≈90% （4）可接受废气浓度90%以上 1、本项工程技术方案按废气挥发状况设计废气处理系统，同时对废气处理系统的设备和材料作选型。 2、合理性：全面规划，合理建设，统筹安排，充分考虑利用设施，使设施与格局和谐共存。根据技术成熟、经济合理的原则进行总体设计和单元设备设计，并充分注意节能，力求减少动力消耗，以节约能源，降低处理成本及运行费用。既要体现技术发展水平，又要脚踏实地立足厂情。 3、可靠性：采用技术可靠成熟的工艺；工程设计合理并留有余量；充分设置调节措施，工艺调节措施和配套措施；采用运行稳定可靠的设备，效率高，管理方便，维护维修工作量少；充分考虑冬季低温等各种不利因素下的系统稳定运行要求，设置必要的监控仪表，运行管理应结合实际，运行自动化，减少人为操作失误。监控仪表和自动化设备应维修维护方便。确保废气处理装置的稳定性和可靠性。 4、经济性：针对所有废气的特点和处理要求，进行各种高效处理设施的优化组合，以达到占地面积少、适用性强的目的，专用设备的选型进行充分比选，达到性能价格比的最优化，在保证质量和安全可靠的前提下，尽量降低系统造价和运行管理费用。充分发挥项目的社会效益、环境效益和

废气处理方案

目录 第1章项目概况 (2) 第2章废气中主要污染物特征及危害 (2) 2.1 污染物的种类 (2) 2.2 几种主要污染物的特征 (2) 2.3 主要污染物对人体的危害 (4) 第3章方案编制 (9) 3.1 编制依据 (9) 3.2 设计参数 (10) 3.2.1处理废气量 (10) 3.2.2废气处理后浓度 (10) 3.3 编制原则 (10) 第4章工艺设计 (11) 4.1 工艺流程选择 (11) 4.2 工艺流程的说明 (12) 4.3 工艺流程的系统组成 (13) 第5章工程实施 (17) 5.1 工程进度 (17) 5.2 工程要点 (17) 第6章工程投资估算 (18) 第7章运行方式与控制 (18) 7.1 吸收装置运行方式 (18) 7.2 正常运行控制 (19) 第8章承诺与保证 (19)

第1章项目概况 真空泵在运行过程中会产生一些废气，如未经治理直接排放在大气中势必会对周围的环境造成污染，影响周围居民的生活。为有效保护环境，保障公众健康，同时为决策部门提供决策依据，按照《建设项目环境保护管理条例》(1998国务院253号)和其它相关法律、法规的规定，建设项目必须进行环境治理。为企业的可持续发展，甲方决定对其进行治理，使废气治理后达标外排。为此我公司在对项目进行现场踏勘的基础上，结合有关技术资料、法律法规、技术导则和政府文件，编制完成了该项目的废气处理工艺设计方案，待业主审核后实施。 第2章废气中主要污染物特征及危害 2.1 污染物的种类 根据我国《环境空气质量标准》（GB3095—1996）的规定，大气中的主要污染物有：颗粒物、二氧化硫（SO2）、氮氧化物（NOx）、一氧化碳（CO）、铅（Pb）、氟化物、苯并[a]芘及臭氧（O3），其主要物理、化学特性如下； 2.2 几种主要污染物的特征 2.2.1颗粒污染物的特征 大气气溶胶是一个极为复杂的体系，它们对环境和人类影响很大，其影响不仅取决于颗粒物的大小，也和颗粒物的浓度和化学组成

酸碱废气处理技术方案

有限公司 2015 年5 月26 日

公司简介 某公司于2009年3月注册，注册地址在大连市沙河口区，公司 注册资金为1000万元人民币。 某公司是一家从事废气净化设备研发， 废气治理工程项目设计、 安装的专业环保公司，我公司与国内外多家研究中心和公司合作， 为 客户提供 优质的废气净化服务，每年处理的有毒有害废气的排放量可 达1万吨，处理后 均达到国家标准。 项目概况. 现场情况 国家标准及规范 四、设计原则. 五、工艺方案. 1、工艺说明 错误!未定义书签。 错误!未定义书签。 2、现场图纸 3、预算单

、项目概况 有限公司在生产工艺产生废酸， 用氢氧化钠中和时产生大量 废酸气，具有刺激性气味。目前在处理位置安装隔断，风机， 将废酸气体抽出 室内，但为保证气体排放达到排放标准，需对 排放气体进行相关处理。 现场废气主要成分是盐酸和硝酸，且酸碱中和温度所以设 备上要求耐温，耐酸碱腐蚀。由于设备可能安装至室外，设备 防雨及坚固程度应予以考虑。 器，使风机风量处于可变状态。吸收塔处理量满足最大风量的 使用要求。 、? 设备介绍 . 七、 公司部分案例 八、 企业资质 . 错误! 未定义书签。 隔断处的排风风机最大风量为 13000m 3/h ，已经配置调频

A 、原有风量为13000m 3/h 风机两台。 B 、风机配套管道一套。 三、国家标准及规范 HG/T20696-1999玻璃钢化工设备设计规定 CD130A19-85手糊法玻璃钢设备设计技术条件 四、设计原则 根据车间的具体情况，为了达到废气治理效果显著的目的，又能 减少设备投资，降低运行费用，同时还能保证设备长期稳定运行，本 次工程设计遵循下列原则: 1 、设备技术先进：工程中的关键是净化器的选型。为保证整个 系统长期稳定运行，净化器应选用经长期实践证明确实是可靠的技 术。 1、 工程地址: 2、 废气类型：酸性废气。 3、 原有设备: 1、GB16279-1996 大气污染物综合排放标准（25米高空排放标 准） 2、 GB3095-1996环境空气质量标准 3、 TJ36-79 工业企业设计卫生标准 4、 5、 6、 Q/320109 JT02-2002玻璃钢系列产品通用技术标准 7、 GB1447 玻璃纤维增强塑料拉伸性能试验方法 9、 GB1463 GB3854 玻璃钢比重试验方法 玻璃纤维增强塑料巴氏硬度试验方法

酸再生操作规程

酸再生操作规程 1．主要技术参数 1.1机组能力：处理废酸量6m3/h 1.2废酸：来自酸洗机组 总铁量：120g/L 总HCL：200g/L（游离和化合） 1.3再生酸：HCL浓度190～200g/L 铁含量≤5g/L 产量约5880L/h 1.4氧化铁粉：Fe2O3≥98.5% FeO ≤0.4% SiO2≤0.02% CL-≤0.01% H2O ≤0.1% 原生粒度≤1.0 m 产量约985kg/h(废酸含铁120g/L) 1.5炉顶负压：-250Pa 1.6炉顶温度：395℃ 1.7预浓缩器后炉气温度：≤95℃ 1.8新盐酸性能及盐酸酸洗原液的配制 1.8.1新盐酸性能 新盐酸（工业合成盐酸GB320-93）无色或浅黄色透明液体，用于配制酸洗机组用盐酸酸洗原液，其性能指标如下表：

用于盐酸酸洗的新盐酸，严格限制氟含量，氢氟酸最大允许量为5PPm 。 1.8.2盐酸酸洗原液的配制 当新盐酸浓度N=31%，即每吨新酸含HCL 310公斤，H 2O 690公斤。 每吨新盐酸浓度31%，可稀释20%酸洗原液重量： Kg 155020 311000=? 每吨新盐酸配制20%酸洗原液稀释耗水量： 1550-310＝1240Kg 式中：31为新盐酸浓度31% 20为酸洗原液浓度20% 举例：按上述公式计算，配制15500公斤浓度20%的酸洗原液，需要10吨浓度31%新盐酸，耗水12400公斤。 2．工艺过程叙述 来自酸洗机组的废酸，收集在废酸罐中，用废酸泵经废酸过滤器送入预浓缩器（流量用气动调节阀自动控制）。废酸通过预浓缩器循环泵经浓缩酸过滤器送至预浓缩器顶部进行喷洒，与来自焙烧炉的炉气（395℃）进行直接热交换，将废酸中的部分水份（约25～30%）蒸发掉，废酸得到浓缩。浓缩后的废酸由焙烧炉给料泵经废酸过滤站送至焙烧炉顶部，再经喷杆、过滤网、喷嘴进入焙烧炉进行喷洒。焙烧炉设有3杆喷枪，每杆喷枪上各装有5个喷嘴，喷枪可自动插入焙烧炉内部。 焙烧炉本体是个钢壳，内衬有耐火耐酸砖，在本体上呈切线均布3个烧嘴加热（600～650℃），使喷洒到炉内浓缩酸蒸发、干燥、结晶分解，其在焙烧炉内反应如下： 2FeCl 2+2H 2O+1/2O 2=Fe 2O 3+4HCL 2FeCl 3+3H 2O=Fe 2O 3+6HCL 分解后的Fe 2O 3固体颗粒，以粉末形式落在焙烧炉下部锥体中，经破碎机、

酸再生机组工艺流程图

再生机组工艺流程、参数及产品描 再生机组工艺流程图 废酸罐1级废酸过滤器予浓缩器吸收塔 大气 塑烧板除尘器 装袋机门型阀铁粉料仓破碎机焙烧炉 外运大气洗涤塔液滴分离器排烟风机 1、酸 a 新盐酸：无色或浅黄色透明液体 各项指标： 酸 (HCL) ≥ 31% 铁≤ 0.01% 砷≤ 0.001% 灼烧残渣≤ 0.15% 氯化物≤ 0.01% 含铁、硫酸盐、灼烧残渣、氯化物等各项指标低的盐酸为一级品或优质品，用于酸洗的盐酸，严格限制含氟（含氟严格限定为：F≤5ppm）。 b 废酸:来自酸洗线 总铁量≥120 g/l 总HCL ≤ 200 g/l 其中：游离HCL 3-5% Fe 120g/L 温度≤90℃ c 再生酸 HCL 浓度 190-210g/l 铁含量≤5 g/l 产量约3000L/h d 氧化铁粉 可分离出来的铁浓度为115g/l时，约产生492Kg/h氧化铁粉 氧化铁粉各项指标： Fe 2O 3 % 98.7--99 FeO % ≤0.4 H 2 O % ≤0.09 比表面积 m2/g 3-3.9 粒度μm ≤1.0 Cl-含量 % ≤0.2（重量） SiO2 % ≤0.02 2、能力与热耗 a 酸溶解铁能力 酸洗热轧板总量 40万吨/年

酸洗铁损 0.5% 废酸液浓度～200g/L HCL(游离与化合) 废酸液温度≤90℃ 废酸中Fe含量～120 g/L废酸 b 再生能力 年再生运行时间： 6500h/年 40万t/年的酸洗热轧钢板将产生： 40万t/年×0.5%=2000吨的Fe，溶解在酸洗液中。即在酸洗废酸液中溶有120g/L Fe。 在再生过程中，从废酸中分离Fe的效率并非100%，约有5g/L的Fe仍然残留在再生酸中。按从废酸液可分离出115g/L废酸的Fe求得：2000×1000×1000g =17391304.3 115g/L 每小时要求再生能力为： 17391304.3 =2676L/h 6500h 经园整后，取再生能力为3m3/h。 3m3/h再生机组将产生492kg/h氧化铁粉。 3m3/h再生装置，废酸99%转化成再生酸。 c 酸再生的能耗 在设备正常运行焙烧炉热平衡时：耗750Kcal/升废酸。 设天然气热值：8350Kcal/Nm3 需天然气量：200 N m3/h 压力：8000-10000Pa 助燃空气：2970Nm3/h 压力：8000-12000Pa 压缩空气：120Nm3/h（仪表用气）压力：0.5-0.7MPa 年耗电量：165.75×104kW·h 工业水量：Max5 m3/h，正常耗量2 m3/h 脱盐水量：2 m3/h（二级除盐水） 3、环保指标 a 噪音：噪音不超过80Db。高噪音的设备，将安装在隔离室中隔离。 b 排废烟气 自洗涤塔出口排放的烟气中含： HCL ＜30mg/Nm3 Fe2O3（湿态）＜50mg/Nm3 氧化铁粉料仓顶部排放废气，Fe2O3含量≤20mg/ Nm3。 c 排液 机组正常运行无废水液排放，只有开车、停车时，或清洗喷枪、设备时，机组才有废液排出。且是间断排液。 废水排放：4 m3/次，温度：40℃，比重：1.01 kg/L， 含Fe 5g/L，含HCL 0～200g/L d 车间空气 HCL含量≤5mg/Nm3（湿态） Fe2O3含量≤10mg/Nm3（湿态） 4、现场 新盐酸再生机组，占地面积为21×27=567m2 5 公用工程 a 电 电压等级：380V AC，3相220V AC，单相 频率：50Hz

酸再生概述

酸再生总体描述 一、概况 京唐公司1700冷轧盐酸再生项目引进的是美国ISSI公司的盐酸再生技术。该项目分为两部分，一是用化学方法脱硅，脱硅能力为10000L/h；二是用喷雾焙烧法进行盐酸废液的热分解而生成再生盐酸及氧化铁粉，设计能力为10000L/h的盐酸再生厂进行脱硅酸液（PIL）的再生处理。它的建成投产将为1700冷轧酸洗段生产顺行奠定坚实的基础，确保为酸轧提供合格的再生盐酸，同时生产出大量高附加值的氧化铁粉。 二、工艺描述 2.1工艺布置简图（如图1、图2） 图1 脱硅工艺布置简图 图2 酸再生工艺布置简图

2.2工艺流程 大气 废铁气体风机中和洗涤塔 废酸液（WPL）石墨加热器 25%氨水25%氨水液体UIL罐石墨冷却器 1#PH值调整罐2#PH值调整罐絮凝罐沉淀罐缓冲罐（PIL） 压缩空气压缩空气压滤机 滤饼 PIL储罐 氧化物破碎机旋转阀1#洗涤塔2#洗涤塔主风机大气热螺旋输送机 旋转阀 振动筛 大气布袋除尘器氧化物仓 装袋机 2.3工艺流程简述 2.3.1 脱硅工艺流程简述 废酸液通过浸溶塔中加入的废钢，可以消除其中大部分游离的HCl，再经过1#、2#PH值调整槽中加入的定量氨水，同时鼓入一定量的压缩空气，使游离的HCL全部消除，产生Fe（OH）2、Fe（OH）3，再向絮凝罐中加入稀释的絮凝剂，使SiO2包裹在Fe（OH）3的空间点阵结构中形成沉淀，经沉淀罐沉淀分离出来，从而达到脱硅的目的。沉淀罐底部的泥浆经过滤挤压机进行过滤、挤压，滤液和沉淀罐上方溢流下来的清液流入PIL收集罐，再用泵送到罐区的PIL储罐作为盐酸再生（ARP）生产使用。 脱硅工艺主要化学反应方程式如下： 2HCl + Fe = FeCl2 + H2 （浸溶塔中） FeCl2 + 2NH3 + 2H2O = Fe(OH)2 + 2NH4Cl FeCl3 + 3NH3 + 3H2O = Fe(OH)3 + 3NH4Cl 2.3.2 酸再生工艺流程简述 喷雾焙烧法盐酸再生原理是废盐酸在高温状态下与水、氧发生化学反应，生成Fe2O3和HCl。 脱硅后的净化废酸液从罐区的PIL储罐经过滤送入预浓缩器底部，一个分流由预浓缩器循环泵

酸雾废气处理方案

某单位 酸雾废气净化治理工程设计方案 目录

第1章项目概况 (2) 第2章废气中主要污染源 (3) 2.1 污染源的种类 (3) 第3章方案编制 (3) 3.1 编制依据 (3) 3.2 设计参数 (4) 3.2.1处理废气量与浓度 (4) 3.2.2废气处理后浓度 (4) 3.3 编制原则 (4) 第4章工艺设计 (5) 4.1 工艺流程选择 (5) 4.2 工艺流程的说明 (6) 4.3 工艺流程的系统组成 (6) 4.4 废气收集与管路系统 (6) 4.5 酸雾净化塔的净化原理 (6) 4.6酸雾净化塔的特点 (6) 第5章工程实施 (8) 5.1 工程进度 (8) 5.2 项目实施综合调度 (6) 5.3 施工管理 (6) 5.4 工程要点 (9) 第6章工程投资估算 (10) 第7章承诺与保证 (10) 第1章项目概况

在试验过程中会产生一些废气，如未经治理直接排放在大气中势必会对周围的环境造成污染，影响周围居民的生活。为有效保护环境，保障公众健康，同时为决策部门提供决策依据，按照《建设项目环境保护管理条例》(1998国务院253号)和其它相关法律、法规的规定，建设项目必须进行环境治理。为企业的可持续发展，甲方决定对其进行治理，使废气治理后达标外排。为此我公司在对项目进行现场踏勘的基础上，结合有关技术资料、法律法规、技术导则和政府文件，编制完成了该项目的废气处理工艺设计方案。 第2章废气中主要污染源 2.1 污染源的种类 该单位的实验室废气，主要是在实验过程中产生一定量的酸碱废气，产生的废气主要是NaOH、H2SO4、SO2、H2S、HCl、NO2、HNO3等气体，按照清洁生产的要求，在处理工艺上，首先考虑将这类物质尽可能地净化处理，要求做到达标排放 第3章方案编制 3.1 编制依据 ?公司有关领导的情况介绍和我方技术人员实地考察。 ?《中华人民共和国环境保护法》。 ?《中华人民共和国大气污染防治法》。 ?《环境空气质量标准》（GB3095-1996）。

酸再生机组介绍

酸再生机组介绍

3.2m3/h酸再生机组介绍 河北大厂金铭精细冷轧板带有限公司

一、酸再生机组总体介绍 1、生产工艺流程的描述 热轧钢板经盐酸酸洗后，方能进行冷轧。盐酸酸洗时，钢板表面铁及氧化铁皮被盐酸洗掉，消耗的盐酸转变成以FeCL2为主的氯化物，溶解在盐酸溶液中，随着酸洗过程的进行，酸洗液中的铁离子浓度会升高，而游离HCL的浓度相应降低。为了保持酸洗酸液中的游离HCL的浓度，除去酸液中增加的铁离子，将废酸液送至酸再生装置，用焙烧工艺生成再生酸，再返回酸洗机组使用，同时得到副产品氧化铁粉。 酸洗过程如下列化学反应方程式： Fe+2HCL=FeCL2+H2 FeO+2HCL=FeCL2+H2O Fe2O3+2HCL FeCL2+FeCL3+H2O Fe2O3+6HCL=2FeCL3+3H2O 2FeCL3+Fe=3FeCL2 4FeCL2+4HCL+O2=4FeCL3+2H2O 源于酸洗机组的废酸，收集在废酸罐中，用废酸泵经过废酸过滤器送入予浓缩器（流量用气动调节阀自动控制）。废酸通过予浓缩器循环泵送至予浓缩器顶部进行喷洒。与来自焙烧炉的炉气（400℃）进行直接热交换，将废酸中的部分水份蒸发掉，废酸液得到了浓缩。浓缩后的废酸由焙烧炉给料泵经废酸过滤站送至焙烧炉顶部，再经喷杆、喷嘴进入焙烧炉进行喷洒。焙烧炉设有2杆喷枪，每杆喷枪上各装有5个喷嘴，喷枪可通过人工和计算机控制插入焙烧炉内部进行喷洒。 焙烧炉本体是一个钢壳，其内衬有耐火耐酸砖，在本体上呈切线布置2个烧嘴加热，加热来自喷嘴的予浓缩酸液滴，而在焙烧炉的热区域内 （500-800℃），FeCL2和FeCL3按照下述方程式分解： 2FeCL2+2H2O+1/2O2=Fe2O3+4HCL 2FeCL3+3H2O=Fe2O3+6HCL

酸雾废气方案2013-10

某有限公司 酸雾废气治理 设计方案 湖南湘牛环保实业有限公司

目录 一、概述 (2) 二、设计依据与原则 (3) 2．1、设计依据 (3) 2．2、设计原则 (3) 三、治理要求 (4) 四、废气特性 (4) 4．1、废气处理 (4) 4．2、废气成分及处理工艺 (3) 五、工艺流程 (6) 5．1、酸雾废气治理工艺流程： (6) 5．2、工艺流程说明： (4) 5．3、工艺特点：．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．4 六、主体设备设计及选型 (8) 6．1、A酸雾废气净化系统 (8) 6．2、B套酸雾废气净化系统 (9)

一、概述 某有限公司位于仓水铺工业区内,厂房共有三层，主要产品为人造金刚石。在生产过程中产生大量的酸雾，其酸雾来源主要是用王水清洗金刚石产品而产生。酸雾主要由盐酸、硝酸及少部分硫酸产生。其厂方已建有一套酸雾净化装置和废水处理池，但由于处理设施简单、偏小，未达到处理效果。 该公司十分重视环境保护，积极响应国家环保政策号召，决定将车间原有酸雾废气净化设施进行改造，废气经治理达标后再排放。受贵公司委托，我公司针对该酸雾废气治理提出设计方案。 二、设计依据与原则 2．1、设计依据 1、《大气污染物综合排放标准》(GB16397——1996)； 2、《三废处理工程技术手册》（废气卷）； 3、《环境工程手册》（废气卷）； 4、《废气污染防治理卷》； 5、《通风除尘手册》； 6、废气源设备的相关技术资料； 7、相关的废气治理设计规范； 8、以往同类工程资料与经验； 2．2、设计原则 本废气改造工程根据业主的要求，废气的特点以及该项目实际情况进行设计，符合环保、卫生、安全、节能、可靠、美观的原则。

酸再生工艺简介

酸再生工艺简介 来自酸洗机组的废酸，收集在废酸罐中，用废酸泵经废酸过滤器送入预浓缩器，由预浓缩器循环泵经浓缩酸过滤器送至预浓缩器顶部喷洒，与来自焙烧炉的炉气（395°）进行直接热交换，蒸发废酸中部分水份，废酸得到浓缩。浓缩后的废酸由焙烧炉给料泵经过滤站送至焙烧炉顶部，再经喷杆，过滤网，喷嘴进入焙烧炉喷洒。焙烧炉本体上呈切线分布两个烧嘴加热。使喷洒到炉内浓缩酸蒸发、干燥、结晶分解。其在炉内反应如下: 2FeCl2+2H2O+1/2O2=Fe2O3+4HCL 2FeCl3+3H2O=Fe2O3+6HCL 分解后的Fe2O3固体颗粒，以粉末形式落在焙烧炉下部椎体中，经破碎机、旋转阀排出，由一气动输送系统输送到铁粉料仓。在料仓上部安装有一台塑烧板式除尘器，以过滤输送氧化铁粉时用过的空气，然后将空气排放到大气中。料仓中的氧化铁粉，经门型阀进到装袋机装袋。 焙烧炉气（由燃烧废气，水蒸汽和氯化氢气体组成）自顶部出来经双旋风分离器将炉气中夹带的部分氧化铁粉分离出来，氧化铁粉经管道返回到焙烧炉底部。炉气进入预浓缩器，直接与循环酸接触，冷却和清洗炉气中残留的微量氧化物，并进入吸收塔，与经吸收塔给料泵送至顶部喷洒的冲洗水均匀接触。炉气中的氯化氢成分被水吸收形成再生酸。再生酸从塔底部自流至再生酸储罐中。 含有微量氯化氢气体的炉气从吸收塔顶部离开，经排烟风机进入洗涤塔（排烟风机控制系统处于负压状态，保证不会有氯化氢泄露出来），用冲洗水喷淋洗涤。在洗涤塔上部烟囱脱盐水再进行两段洗涤。洗涤水流至收集水罐，用于

吸收塔喷洒，使含酸清洗水全部回收。废气达标排放。 工艺流程简图： 酸洗车间冲洗水酸洗车间废酸 ↓↓ 冲洗水罐废酸罐 （100m3*1个）（100m3*2个） 经冲洗水过滤器经废酸过滤器 ↓ 浓缩酸铁粉 焙烧炉铁粉仓 高温含酸炉气装袋外卖 含酸炉气 再生酸 吸收塔再生酸罐酸洗车间 （50m3*4个） 炉气 洗涤塔 净化后炉气排放

酸再生废混酸泄露处置

二、处理过程： 1、告知公司调度室（25762202）通知生产操作人员，停废混酸泵，切 换模式，停车。机械维护人员协助生产操作人员，打开墙体鼓风机，保 证泄露现场通风；告知电器维护人员停危险区域内废混酸、再生酸五台 电机电源。组织保驾人员设立警戒区域并划分为危险区和安全区，并设 立标志，在安全区外设立隔离带。 2、进入现场危险区劳保穿戴须进行全身防护，穿封闭式防化服（含全 棉防静电的内外衣、手套、袜子等），防护面具穿戴正压式空气呼吸器 或全防型滤毒罐。 3、机械维护人员劳保穿戴完整后进入现场查看酸罐当前储量、已发生 泄漏量、泄露部位、废混酸泄露扩散范围；机械维护人员明确泄露位置 进口阀门及时关闭阀门； 4、机械维护人员查看酸再生再生酸罐、废混酸罐（未发生泄漏罐）储 量；关闭废混酸罐（未发生泄漏罐）出口手阀；关闭废混酸罐（发生泄 漏罐）入口废混酸管手阀，并打开出口排废手阀； 5、要求生产操作人员启动应急地坑泵（开关位于泵房检修电源箱，有 标牌），将废酸重新收集至废混酸储罐（未发生泄漏罐）；同时切换地坑 泵管道（关闭进入废水站管道阀门，开启进入废混酸储罐管道阀门）将 废酸收集至废混酸储罐（未发生泄漏罐）；废混酸储罐过满则储存至再 生酸罐，或排放至废水站； 6、组织保驾人员用直流水清扫现场，特别是低洼、沟渠等处，废液经 由地坑泵排至废水站；确认该区域无泄漏后，对泄漏酸液腐蚀面积观察 进行确认，并采取大量水冲洗腐蚀部位清洁设备表面，确认平台格栅板 等辅助设备的安全后才能进入修复，避免踏空伤人。 7、所泄露废混酸处理完毕后，由机械人员通知维修厂家进厂区维修废 混酸储罐； 8、修复完毕后，罐体注水酸泵送电联系生产人员进行小循环打压试漏。

酸再生焙烧炉过程控制的应用

酸再生焙烧炉过程控制的应用 [摘要]通过对八钢冷轧薄板厂酸再生生产线的建设及维护，并结合在实际生产维护过程中积累的经验，通过酸再生焙烧炉工作原理的了解，简要介绍酸再生焙烧炉过程控制的应用以及对整个系统的联锁影响。 [关键词］酸再生、焙烧炉、控制回路、流量、负压、液位 一、前言 在冷轧酸洗工厂中，使用盐酸酸洗钢板时，板材表面的氧化铁被盐酸洗掉形成氯化亚铁或氯化铁溶解在酸洗液中，随着酸洗过程的进行酸洗液中的铁离子浓度会升高，而游离HCl的浓度相应降低。为了保持酸洗酸液中的游离HCl的浓度，除去酸液中增加的铁离子，将废酸液定量的送往酸再生装置再生成游离酸返回酸洗机组，同时得到氧化铁粉。本文就是对酸再生过程控制系统的设计及主要工艺焙烧炉的控制原理进行阐述。 二、焙烧炉主体设备及用途 焙烧炉为立式园柱体结构，带上锥体和下锥体。焙烧炉支承座设计为混凝土环状结构。焙烧炉(包括3个烧嘴及3支喷枪)焙烧炉是竖直的圆柱体，外壳为钢板焊接结构，炉内部衬耐火耐酸砖，外部绝热。烧咀在炉体上按切线方向布置，混合煤气沿同等高度直接进入炉内与助燃空气混合燃烧。其顶部装有浓缩废酸喷雾装置和由碳钢制作的喷枪保护管，喷枪插入口设钛制盖板，炉顶保温层外部设防腐层。焙烧炉顶部设防爆膜片卸压装置，以保证焙烧炉安全，采用钛合金防腐材料制造。 焙烧炉用途：用于将废酸洗液分解成Fe2O3和HCl蒸气，在焙烧炉内浓缩废酸中的水分被蒸发,氯化亚铁微粉与燃烧热气流呈逆流方向，落向炉子底部被氧化分解为HCl和Fe2O3。焙烧气体从炉顶离开炉子，其中含有HCl气体、水蒸气、燃烧产物、少量的Fe2O3粉和过剩的氧。自焙烧炉底部出来的氧化物由氧化铁输送系统输送（在轻微的负压状态下工作以防止粉尘泄漏到大气中）到氧化物仓。在氧化物仓的上部安装有一个塑烧板式过滤器以清洁输送Fe2O3时用过的空气，然后将空气排放到大气中。在料仓底部，用旋转阀将Fe2O3粉排放进装袋机的容器中。 三、焙烧炉主控制原理 焙烧炉作为酸再生中最重要的工艺设备用于将废酸洗液分解成Fe2O3和HCl蒸气，在焙烧炉内浓缩废酸中的水分被蒸发,氯化亚铁微粉与燃烧热气流呈逆流方向，落向炉子底部被氧化分解为HCl和Fe2O3。焙烧气体从炉顶离开炉子，其中含有HCl气体、水蒸气、燃烧产物、少量的Fe2O3粉和过剩的氧。控制回路主要有: 焙烧炉进废酸流量调节回路 焙烧炉负压调节回路 焙烧炉出口温度调节回路 3.1、焙烧炉进废酸流量调节回路 焙烧炉给料流量经流量变送器转换为模拟信号，送到控制系统中进行PID 运算，当流量信号大于设定值时，控制系统输出4-20mA信号送到变频调速器，使焙烧炉给料泵转速下降，流量减少；当流量信号小于设定值时，控制系统输出4-20mA信号送到变频调速器，使焙烧炉给料泵转速上升，流量增加，使流量稳

酸洗废气治理方案

浙江某公司 酸雾废气治理工程 设计方案 杭州环保科技有限公司二零一五年一月

目录 第一章概述........................................................... 1.1 项目背景.......................................................... 1.2 设计依据.......................................................... 1.3 设计原则.......................................................... 1.4 设计范围.......................................................... 1.5 排放标准.......................................................... 第二章废气处理工艺..................................................... 2.1 设计思路.......................................................... 2.2 处理工艺.......................................................... 2.2.1 硫酸雾处理工艺.................................................. 2.2.2 铬酸雾处理工艺.................................................. 2.3 设计参数.......................................................... 2.3.1 硫酸雾处理设施设计参数.......................................... 2.3.2 铬酸雾处理设施设计参数.......................................... 第三章工程投资......................................................... 3.1 土建投资.......................................................... 3.2 设备投资.......................................................... 3.2.1 硫酸雾处理设施设备投资.......................................... 3.2.2 铬酸雾处理设施设备投资.......................................... 3.3 其它投资.......................................................... 3.4 总投资............................................................ 第四章安全卫生和节能................................................... 4.1 安全卫生.......................................................... 4.2 节能环保.......................................................... 第五章主要经济技术指标................................................. 5.1 人员编制.......................................................... 5.2 运行费用.......................................................... 5.3 主要经济技术指标.................................................. 附图平面布置示意图.....................................................

硫酸烷基化废酸再生回收系统

硫酸烷基化，废酸再生回收系统 废酸回收装置由裂解工段、净化工段、转化工段、干吸及成品工段四个工段组成。 a、裂解工段 从12万吨/年混合异辛烷装置来的浓度约为90%的废硫酸进入缓冲罐，出液经缓冲罐底部进入地下槽，再经立式泵送入雾化喷枪，与压缩空气充分接触雾化进入裂解炉，同时在裂解炉内一部分从烷基化装置过来的未反应燃料气与经预热器来的、温度达到400℃以上的空气充分燃烧产生高温，使得低浓度硫酸在高达1000~1100℃的高温下完全裂解，裂解后全部变成SO2、CO2、H2O，采用氧表控制低浓度硫酸裂解炉出口氧含量，根据其氧含量对低浓度硫酸裂解炉的硫酸量、未反应燃料气、压缩空气量进行自调，把温度控制在1050℃左右。低浓度硫酸裂解炉出口炉气SO2浓度~9%，该炉气经余热锅炉后，温度降至~400℃，余热锅炉产生的饱和蒸汽经过减温减压后供用户使用。从余热锅炉出来的炉气进入净化工段。 b、净化工段 由锅炉来的温度约400℃的炉气，先进入动力波洗涤器，用浓度约2%的稀酸洗涤去除大部分杂质，然后进入填料冷却塔，进一步降温除尘。气体温度降至40℃以下，再经一级、二级电除雾器除去酸雾(SO3)，出口气体中SO3含量＜0.005g/Nm3。经净化后的气体进入干吸工段，在干燥塔前设有安全封。 动力波洗涤器为塔、槽一体结构，采用绝热蒸发，循环酸系统不设冷却器，热量由后面的填料冷却塔稀酸冷却器带走。淋洒酸出塔后，经斜管沉降器沉降，清液回动力波洗涤器塔底的循环槽，进入循环系统循环使用。一部分循环液通过循环泵打入脱气塔，经脱吸后的清液通过脱气塔循环泵送入稀酸贮槽，一部分作为干吸工段补水用，剩余部分送入工艺装置内的中和池内中和，中和后去污水处理管网系统。

废酸再生技术

精心整理 废酸资源化技术摘要 钢铁热轧所产生的酸洗废液一般含有0.05～5g ／L 的 H+和 60～250 g ／L 的 Fe2+，由于严重的腐蚀性，已被列入《国家危险废物名录》。该类废液的直接排放不仅严重污染环境，而且造成极大的浪费。 Ca （OH 1 特性，在焙烧炉中直接将FeCl2 转化为盐酸和Fe2O3，其反应如下： 4FeCl2+4H2O+O2＝SHCIt↑+2Fe2O3

反应生成的和从酸里蒸发出来的HCl气体被水吸收后得到再生酸。这是一种最彻底、最直接处理酸洗废液的方法。由于盐酸具有挥发性，所以该方法更适合于盐酸酸洗废液的处理。实践证明该方法可以处理任何含铁量的盐酸酸洗废液。 流化床焙烧法与喷雾焙烧法是直接焙烧法中两种应用最早、最成熟的工艺形式。虽然采用的具体设备和工作过程不完全相同，但工作原理相同，它们将废液的加热、 厂、 除了上述两种方法以外，还有日本的开米拉依托法、奥托（OTTO）法、PORI法及滑动床法等方法。开米拉依托法在直接焙烧法的基础之上，加入了氧化铁的提纯工艺，可以生产出高纯度氧化铁，是钢铁工业与电气磁性材料的结合。 直接焙烧法原理简单，而且一般自动化程度都较高，解决了钢铁企业不熟悉化工生产操作的难题，但是由于其要求系统内各个程序的控制相互协调，而且要求酸洗工

序与之密切配合，需要具有较高的设计、管理和控制水平，同时由于在高温下盐酸有强烈的腐蚀性，因此接触废液的设备均需要采用优质的耐腐蚀材料，造成设备成本、零部件消耗、维修费用及运行费用都很高，因此该法更适合于大型企业采用。 目前已经建立了许多无废液排放的带钢酸洗厂，即将直接焙烧处理工艺与钢材的酸洗工艺有效地结合起来。 1.2 1.2.l 晶体的 由于盐酸具有挥发性，容易再生，所以在对盐酸酸洗废液进行浓缩处理的同时，可以回收得到稀盐酸，与浓酸混合后可循环用于酸洗工艺。也可以用萃取法再生盐酸后进行铁盐的回收[1]。 1.2.2 膜法分离

废酸再生技术

废酸再生技术 集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

废酸资源化技术摘要钢铁热轧所产生的酸洗废液一般含有0.05～5g／L的H+和60～250g／L的Fe2+，由于严重的腐蚀性，已被列入《国家危险废物名录》。该类废液的直接排放不仅严重污染环境，而且造成极大的浪费。为避免酸洗液的酸污染，传统方法一般采用石灰、电石渣或石灰消化反应的产物Ca （OH）2进行中和，中和后虽然pH值可以达到要求，但是其余各项指标很难达标，而且产生的泥渣脱水困难、不易干燥、后处理难度大，大部分情况是堆积待处理，占用了大量土地，造成二次污染，同时该方法浪费了大量的酸和铁资源。为了保护环境，节约及合理利用资源，国内外学者长期以来进行了大量的研究和探索，提出了不同类型的处理和回收方法及技术，取得了较好的应用效果。1资源化处理酸洗废液的主要方法1.1F e C l2直接焙烧法直接焙浇法是利用FeCl2在高温、有充足水蒸气和适量氧气的条件下能定量水解的特性，在焙烧炉中直接将F e C l2转化为盐酸和F e2O3，其反应如下：4F e C l2+4H2O+O2＝S H C I t↑+2F e2O3反应生成的和从酸里蒸发出来的HCl气体被水吸收后得到再生酸。这是一种最彻底、最直接处理酸洗废液的方法。由于盐酸具有挥发性，所以该方法更适合于盐酸酸洗废液的处理。实践证明该方法可以处理任何含铁量的盐酸酸洗废液。

流化床焙烧法与喷雾焙烧法是直接焙烧法中两种应用最早、最成熟的工艺形式。虽然采用的具体设备和工作过程不完全相同，但工作原理相同，它们将废液的加热、脱水、亚铁盐的氧化和水解、氯化氢气体的收集及吸收成盐酸有机地结合在一个系统内一并完成。具有处理能力大、设施紧凑、资源回收率高（可达98％～99％）、再生酸浓度高、酸中含F e2+少、氧化铁品位高（可达98％左右）及应用广等特点。这两种工艺形式的设备组成系统，都有主体设备、酸贮罐区和氧化铁输送贮存设备三部分。主体设备都有焙烧炉、旋风除尘器、预浓缩器、吸收塔和清洗设备，但主体设备的结构却有很大区别。世界上流化床法盐酸再生装置已建成50多套，我国武钢1700mm冷连轧的盐酸再生工艺就是从西德陶瓷化学公司（KCH）引进的流化床焙烧工艺机组。美国SHARON厂、VALLYCITY 等钢铁厂的冷轧工序及我国鞍钢、宝钢、上海益昌和攀钢冷轧薄板厂都采用逆流喷雾焙烧盐酸再生装置。除了上述两种方法以外，还有日本的开米拉依托法、奥托（OTTO）法、PORI法及滑动床法等方法。开米拉依托法在直接焙烧法的基础之上，加入了氧化铁的提纯工艺，可以生产出高纯度氧化铁，是钢铁工业与电气磁性材料的结合。直接焙烧法原理简单，而且一般自动化程度都较高，解决了钢铁企业不熟悉化工生产操作的难题，但是由于其要求系统内各个程序的控制相互协调，而且要求酸洗工序与之密切配合，需要具有较高的设计、管理和控制水平，同时由于在高温下盐酸有强烈的腐蚀性，因此接触废液的设备均需要采用优质的耐腐蚀材料，造成设备成本、零部件消耗、维修费用及运行费用都很高，因此该法更适合于大型企业采用。