模具零件加工工艺卡(参考)

加工工艺卡

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河源职业技术学院机械电子系毕业设计注塑模加工工艺卡

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冲压模具制造工艺.

概述 模具是工业生产中使用极为广泛的工艺装备之一，也是发展工业的基础。模具是成形金属、塑料、橡胶、玻璃、陶瓷等制件的基础工艺装备，是工业生产中发展和实现少无切屑加工技术不可缺少的工具。模具是一种高效率的工艺设备，用模具进行各种材料的成型，可实现高速度的大批量生产，并能在大量生产条件下稳定的保证制件的质量、节约原材料。因此，在现代工业生产中，模具的应用日益广泛，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。许多现代工业的发展和技术水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。 为了实现工业现代化今后的模具发展趋势大致包括以下几方面： 1、发展高效模具。对于大批量生产用模具，应向高效率发展。如为了适应当前高速压力机的使用，应发5冲模的工作部分零件必须具备的性能展多工位级进模以提高生产效率。 2、发展简易模具。对于小批量生产用模具，为了降低成本、缩短模具制造周期应尽量发展薄板冲模、聚氨酯模具、锌合金、低熔点合金，环氧树脂等简易模具。 3、发展多功能模具。为了提高效率和保证制品的质量，要发展多工位级进模及具有组合功能的双色、多色塑料注射模等。 4、发展高寿命模具。高效率的模具必然需要高寿命，否则将必然造成频繁的模具拆卸和整修或需要更多的备模。为了达到高寿命的要求，除模具本身结构优化外，还要对材料的选用和热处理、表面强化技术予以开发和创新。 5、发展高精度模具。计算机硬件，软件以及模具加工，检测技术的快速发展使得精锻模具CAD/CAM/CAE一体化技术成为锻造企业切实可行的技术。精密，高效是现代锻造业的发展趋势；应用该技术的实践表明，只有基于效率的模具CAD/CAM/CAE…CAX平台才能实现精锻件及其模具的高效率开发。

模具制造工艺题库(问答和编程)解答

宜宾职业技术学院 《模具制造工艺与装备》试题库 课程代码：1310210 课程性质：专业必修课 适用专业：模具 学分：4 负责人：曾欣 参与人：刘咸超、郭蓉 二00九年四月

《模具制造工艺与装备》理论教学考试大纲 （适于高职模具专业） 一、考试的目的和性质 《模具制造工艺与装备》是模具设计与制造专业的一门主干专业技术课，也是制造类其它专业的一门重要选修课。它是一门将机械加工工艺、数控加工工艺、冲压成形工艺、注塑成形工艺与模具装配工艺等有机融合，综合性和实践性较强的课程。 课程考核作为学生学业评价的主要依据，同时现行教学质量评价的主要手段，对教与学均有重要的导向作用。因此在本门课程的考核中，应着重体现出对学生能力的培养，激发作为学习主体——学生的学习自主性，鼓励学生的个性发展特别是培养其创新意识及创新能力有非常重要的意义。 二、考试的内容和范围 《模具制造工艺与装备》课程的考试要求学生掌握典型模具零件加工工艺的基本理论、基本掌握冲压模具与注塑模具典型零件的常规和特种加工方法、典型模具装配工艺，具备简单模具零件制造工艺路线设计与工艺文件编制的能力。 1、理论目标： （1）掌握典型模具零件机械加工技术的基本工艺知识。 （2）掌握典型模具零件特种加工技术方面的基本知识。 （3）了解模具装配的方法和装配工艺路线。 （4）掌握典型模具零件的加工工艺文件编制的方法和步骤。 2、技能目标： （1）初步具备典型模具零件机械加工能力。 （2）初步具典型模具零件特种加工能力。 （3）简单具备模具装配能力和模具装配工艺路线拟订能力。 （4）具备典型模具零件加工工艺文件编制的能力。

冲压模具典型结构

冲压模具典型结构 第一类 工艺零件，这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等； 第二类 结构零件，这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等，如表1.1.3所示。应该指出，不是所有的冲模都必须具备上述六种零件，尤其是单工序模，但是工作零件和必要的固定零件等是不可缺少的。 制造技术 模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。随着科学技术的发展，计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正不断向传统制造技术渗透、交叉、融合，对其实施改造，形成先进制造技术。目前又出现了在冲压模内攻牙技术,引导了不少冲压厂家为了降低成本,引起了一股抢购热潮。 模具先进制造技术的发展主要体现在： 高速铣削加工，普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数，而高速铣削加工则采用高的进给速度和小的切削参数，高速铣削加工相对于普通铣削加工具有如下特点： a.高效高速铣削的主轴转速一般为15000r/min～ 40000r/min，最高可达100000r/min。在切削钢时，其切削速度约为 400m/min，比传统的铣削加工高5～10倍；在加工模具型腔时与传统的加工方法(传统铣削、电火花成形加工等)相比其效率提高4～5倍。 b.高精度高速铣削加工精度一般为10μm，有的精度还要高。 c.高的表面质量由于高速铣削时工件温升小（约为3°C），故表面没有变质层及微裂纹，热变形也小。最好的表面粗糙度Ra小于1μm，减少了后续磨削及抛光工作量。 d.可加工高硬材料可铣削50～54HRC的钢材，铣削的最高硬度可达60HRC。 鉴于高速加工具备上述优点，所以高速加工在模具制造中正得到广泛应用，并逐步替代部分磨削加工和电加工。 电火花铣削加工 电火花铣削加工（又称为电火花创成加工）是电火花加工技术的重大发展，这是一种替代传统用成型电极加工模具型腔的新技术。像数控铣削加工一样，电火花铣削加工采用高速旋转的杆状电极对工件进行二维或三维轮廓加工，无需制造复杂、昂贵的成型电极。日本三菱公司最近推出的EDSCAN8E电火花创成加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花创成加工机床的水平。 慢走丝线切割技术 目前，数控慢走丝线切割技术发展水平已相当高，功能相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度。最大切割速度已达300mm2/min，加工精度可达到±μm，加工表面粗糙度～μm。直径～细丝线切割技术的开发，可实现凹凸模的一次切割完成，并可进行的窄槽及半径内圆角的切割加工。锥度切割技术已能进行30°以上锥度的精密加工。 磨削及抛光加工技术磨削及抛光加工由于精度高、表面质量好、表面粗糙度值低等特点，在精密模具加工中广泛应用。目前，精密模具制造广泛使用

模具典型零件加工工艺分析

第七章模具典型零件加工工艺分析 第一节模具工作零件加工概述 模具的工作零件（或成型零件）一般比较复杂，而且有较高的加工精度要求，其加工质量直接影响到产品的质量与模具的使用寿命。模具工作零件工作型面的形状多种多样，但归纳起来不外乎两类:一是外工作型面，包括型芯与凸模等工作型面；二是内工作型面，如各种凹模的工作型面，按照工作型面的特征又可分为型孔与型腔两种。 一、模具工作零件的加工方法 工作零件的加工方法根据加工条件和工艺方法可分为三大类，即通用机床加工、数控机床加工和采用特种工艺加工。 通用机床加工模具零件，主要依靠工人的熟练技术，利用铣床、车床等进行粗加工、半精加工，然后由钳工修正、研磨、抛光。这种工艺方案，生产效率低、周期长、质量也不易保证。但设备投资较少，机床通用性强，作为精密加工、电加工之前的粗加工和半精加工又不可少，因此仍被广泛采用。 数控机床加工是指采用数控铣、加工中心等机床对模具零件进行粗加工、半精加工、精加工以及采用高精度的成形磨床、坐标磨床等进行热处理后的精加工，并采用三坐标测量仪进行检测。这种工艺降低了对熟练工人的依赖程度，生产效率高，特别是对一些复杂成型零件，采用通用机床加工很困难，不易加工出合格的产品，采用数控机床加工显然是很理想的。但是一次性投资大。 所谓特种工艺，主要是指电火花加工、电解加工、挤压、精密铸造、电铸等成形方法。 模具常用加工方法能达到的加工精度、表面粗糙度和所需的加工余量见表7-1。 表7-1 模具常用加工方法的加工余量、加工精度、表面粗糙度

前道工序的加工结果等具体情况而定。 二、模具工作零件的制造过程 模具工作零件的制造过程与一般机械零件的加工过程相类似，可分为毛坯准备、毛坯加工、零件加工、装配与修整等几个过程。 1．毛坯准备主要内容为工作零件毛坯的锻造、铸造、切割、退火或正火等。 2．毛坯加工主要内容为进行毛坯粗加工，切除加工表面上的大部分余量。工种有锯、刨、铣、粗磨等。

新版模具主要零件加工工艺规程模板

新版模具主要零件加工工艺规程模板

毕业设计( 论文) 论文( 设计) 题目冷冲压模具设计 专业名称模具设计与制造 班级名称 学生姓名 指导教师 完成时间 施加压力, 使其产生分离或塑 冲压所使用的模具称为冲压模具, 简称冲模。冲模是将材料

( 金属或非金属) 批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要, 没有符合要求的冲模, 批量冲压生产与自动化。 ( 2) 冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度, 且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,因此冲压的质量稳定,互换性好,具有”一模一样”的特征。 ( 3) 冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件, 如小到钟表的秒表, 大到汽车纵梁、覆盖件等, 加上冲压时材料的冷变形硬化效应, 冲压的强度和刚度均较高。 ( 4) 冲压一般没有切屑碎料生成, 材料的消耗较少, 且不需其它加热设备, 因而是一种省料, 节能的加工方法, 冲压件的成本较低。 由于冲压加工的零件种类繁多, 各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同, 因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来, 可分为分离工序和成形工序两大类; 分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压( 俗称冲裁件) 的工序; 成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序, 按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序, 每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中, 当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时, 若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案, 即把两种或两种以上的单一

模具用叶轮的加工工艺分析

模具用叶轮的加工工艺分析 摘要：文章对模具用叶轮进行了五轴数控加工工艺分析，并从加工工艺方面为该叶轮的加工设置了加工工艺路线，然后从实际加工和使用HYPERMILL 软件对叶轮的叶片及流道面的加工过程中所遇到的实际问题进行分析。详细介绍了加工工艺路线中半精加工部分存在的问题和该部分问题的重要性。为叶轮加工工艺路线的实用性提供了实际加工依据。 关键词：叶轮；HYPERMILL；工艺分析 目前整体叶轮加工一般多使用电火花加工、铸造加工、电解加工及数控机床铣削等加工方法，铸造加工出整体叶轮的成本较低，更适合少品种大批量的生产。本文中所用于加工的叶轮是为生产叶轮的模具而制造的叶轮母轮。该母轮被加工完成后，用于加工出硅胶模叶轮，进而再制造出生产产品叶轮的石膏注塑模具，最后使用模具生产出产品叶轮。 1 整体叶轮结构的工艺分析 在本所用实例中，需要对整体叶轮的流道部分、叶片表面和过渡圆角位置主要曲面进行加工，如图1所示。 并且，在叶片之间的流道部分有大量的多余材料需要去除。为了使叶轮满足气动性的要求，叶片常采用大扭角、根部变圆角的结构，这给叶轮的加工提出了更高的要求。根据本例具体情况下面介绍其加工难点。 ①要加工的流道变窄，叶片相对较薄且较长，刚度不高，属于薄壁类零件，加工过程中容易发生变形。 ②流道最窄处叶片深度尺寸超过刀具直径的8倍以上，而相邻叶片切削空间极小，在加工过渡圆弧时刀具直径较小，容易使刀具折断，切削深度的设置也是加工中的关键技术。 ③本文中整体叶轮叶片曲面为自由曲面，流道较窄，叶片扭曲严重，并且有后仰趋势，加工时易产生刀具干涉，加工难度大。此叶轮由于有分流叶片，为了避免刀具干涉，要分段对曲面加工，因此，保证加工表面精度一致性也是难点。 2 叶轮的加工阶段划分的工艺分析 2.1 对毛坯进行基准面的车削加工 由于用于整体叶轮加工的材料多为圆柱棒料，由棒料加工到叶轮外形毛坯会有大量余量需要切除。而粗加工是为了是最快速的切除整体叶轮各个表面的大量多余的材料，加工出叶轮的过渡毛坯和叶轮基本形状。如果直接使用五轴机床和球头刀来铣削需要大量的时间，加工效率极低。所以使用普通数控车床可以轻松

模具加工工艺卡汇编范例

好好学习社区 工序号工步号 工时 123 4描 图 67 描 校 89 底图号 装订号 日 期 标记处数签字 日期 标记处数更改文件号 签字 共 16 页 丝锥M6、铰扳 工步内容 250×300×25划线平板、高度划线尺、榔头、洋冲 盒体-盒身注塑模加工 加工工艺卡片 零件图号5 工艺装备 钳工钳工数控铣床、φ20平刀、弹簧夹头、百分表、表座安装浇口套钻床、麻花钻φ5数铣浇口套φ42，深度25钳工安装定位圈攻丝M6，深度8更改文件号 压板、垫块、BT40刀柄 M6螺钉2个、定位圈1个检验 达图要求 日期 2定模座板第 1 页 数铣 定位圈φ150，深度5 编 制 审 核 备料设备 钳工划线 浇口套1个 零件名称钳工钻孔φ5，孔深12工序/工步名称

好好学习社区 工序号工步号 工时 123457 描 图 89 描 校 1011 底图号 装订号 日 期 标记处数签字 日期 标记处数更改文件号 签字 共 16 页 钳工钻孔φ5，孔深50（通孔）钳工备料钻头φ14 零件名称数铣台阶90×130,深度5,四周R2角 工序/工步名称设备 钳工划线（穿丝孔的定位）工步内容 200×300×50 编 制 审 核 第 2 页 3型腔固定板整形锉、扁锉、各种砂纸 划线平板、高度划线尺、榔头、洋冲更改文件号 编程，加工尺寸90×120压板、百分表、表座 钻头φ12,铰刀φ12、铰扳检验 达图要求 日期 钻孔φ14，孔深40（通孔）钳工盒体-盒身注塑模加工 加工工艺卡片 零件图号6工艺装备 钳工钳工钻床、麻花钻φ5 修配型腔和型腔固定板切割型腔孔 钻孔φ12，孔深50（通孔），铰孔φ12划线（浇口套定位孔，冷却水道定位孔）编程软件（4个程序，两个方向编程G41、G42）划线平板、高度划线尺、榔头、洋冲数控铣床、精密平口钳、压板、刀柄、φ4平刀线切割线切割

模具加工工艺流程

模具加工工艺流程 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；

是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准； c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求 型腔数量和型腔排列： a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力； c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法； f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。 三、分型面的确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工； 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块的安排。 四、浇注系统的设计 浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。 在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则： ①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； ②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短； ③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入； ④浇口位置应开设在塑件截面最厚处； ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件

模具标准零件加工工艺

标准零件加工工艺1、目的： 有效地控制异常，提高效率，提高品质。 2、范围： 适用标准零件的加工。 3、职责： 无 4、定义： 无 5、内容： 5.1 油板(耐磨板)：(如图) 5.1.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→热处理→磨床组 →铣床组→品检； 5.1.2 铣床加工零件长宽方向的正四面体，单边留余量0.5mm； 5.1.3 磨床见光零件长宽方向的正四面体，加工直角后送铣床； 5.1.4 锯床加工零件Z方向的厚度，留余量1mm-2mm； 5.1.5 铣床用飞刀加工零件Z方向的厚度，留余量0.5mm-0.6mm； 5.1.6 送磨床加工Z方向的平面，留余量0.3mm-0.4mm； 5.1.7 铣床加工平头螺丝扩孔及杯头； 5.1.8 铣床倒角，去毛刺后送品检检测； 5.1.9 送热处理加硬，硬度 52℃±2°； 5.1.10 磨床精磨至图纸尺寸；

5.1.11 铣床加工油槽； 5.1.12 送品检检测； 5.2 压块(斜顶座耐磨板)； 5.2.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→品管组→热处理 →磨床组→铣床组→品检 5.2.2 铣床加工零件长宽方向的正四面体，单边留余量0.5mm； 5.2.3 磨床见光零件长宽方向的正四面体，加工直角后送铣床； 5.2.4 锯床加工零件Z方向的厚度，留余量1mm-2mm； 5.2.5 铣床用飞刀加工零件Z方向的厚度，留余量0.5mm-0.6mm； 5.2.6 送磨床加工Z方向的平面，留余量0.3mm-0.4mm； 5.2.7 铣床加工螺丝底孔，并倒角攻牙； 5.2.8 品检检测后送热处理，HRC52℃±2°； 5.2.9 磨床精磨至图纸要求尺寸； 5.2.10 铣床加工油槽； 5.2.11送品检检测； 5.3 斜顶座： 5.3.1工艺路线：磨床→铣床→磨床组→线切割→品检 5.3.2 磨床开料Z、宽方向的正四面体并精磨到图纸要求尺寸； 5.3.3 铣床开粗T形台阶，A、B尺寸留余量0.15mm-0.25mm； 5.3.4 磨床精磨T形台阶B尺寸，尺寸公差为±0.01mm； 5.3.5 磨床精磨A尺寸，尺寸公差为±0.02mm； 5.3.6 送慢走丝加工长方向的尺寸及导向槽，导向槽尺寸公差要求+0.015mm至+0.01mm； 5.3.7 送品检检测； 5.4 运输板：

模具零件加工工艺卡标准

模具零件加工工艺卡(标准）

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加工工艺卡 工艺过程卡名称模具零件加工工艺产品名称相机壳模具零件名称顶针板材料45钢尺寸４５０×210×20件数１件 工序号工序 名称 工序内容、要求加工设备 工艺设备 备注 夹具刀具量具 1钻孔钻2７个?７的通孔普通铣床平口虎钳?7钻头游标卡尺 ２铣沉 孔 铣27个?11高为6的沉孔普通铣床平口虎钳?11铣刀游标卡尺 以工序1的孔中 心作为沉孔中心 3钻孔钻４个?８.3的通孔普通铣床平口虎钳?８.3钻 头 游标卡尺 4攻丝攻4个M１0的螺纹平口虎钳Ｍ10攻丝 刀 游标卡尺 以工序３的孔中 心作为攻丝中心 5钻孔钻4个?22的通孔普通铣床平口虎钳?9、?22 钻头 游标卡尺分步扩孔 6铣沉 孔 铣4个?２6高为８的沉孔普通铣床平口虎钳?26铣刀游标卡尺 以工序5的孔中 心作为沉孔中心

7铣沉 孔 铣４个?41高为1的沉孔普通铣床平口虎钳?41铣刀游标卡尺 以工序５的孔中 心作为沉孔中心 编制者/日期审核者/日期

加工工艺卡 工艺过程卡名称模具零件加工工艺产品名称相机壳模具零件名称动模板材料４５钢尺寸450×33０×80件数1件 工序号工序 名称 工序内容、要求加工设备 工艺设备 备注 夹具刀具量具 1挖槽粗铣一个300X200X80倒角为R10 的槽(留1mm的精加工余量） 普通铣床平口虎钳?20铣刀游标卡尺 2 挖槽精铣一个３00X２０0Ｘ8０倒角为 R１０的槽 数控铣床平口虎钳?9铣刀游标卡尺 3钻孔钻27个?7的通孔普通铣床平口虎钳?7钻头游标卡尺４钻孔钻４个?9的通孔普通铣床平口虎钳?９钻头游标卡尺 5铣沉 孔 铣4个?1４高为９的沉孔普通铣床平口虎钳?14铣刀游标卡尺 以工序4的孔中 心作为沉孔中心 6钻孔钻6个?12高为35的孔普通铣床平口虎钳?12钻头游标卡尺

模具制造工艺课程设计

模具制造工艺课程设计 内容： 1、编制图示零件的加工工艺规程 要求：（1）进行工艺性分析（2）制 订工艺规程2、任选一模具装模图（附 图）制订其装配工艺规程（必做） 姓名班级学号日期

目录 一、导柱的加工工艺规程———————————— 1 二、导套的加工工艺规程———————————— 3 三、上模座的加工工艺规程——————————— 6 四、下模座的加工工艺规程———————————8 五、凹模的加工工艺规程————————————10 六、凹模的加工工艺规程————————————12 七、典型凹模的加工工艺规程——————————14 八、凹凸模的加工工艺规程———————————16 九、凹模的加工工艺规程————————————18 十、模具装配图————————————————20

、导柱的加工工艺规程 ?■ ^0 008 |/f |—| 导柱（20钢渗碳58-62HRC ） 1.导柱的作用 导柱是磨具上的导向零件。与导套配合，起导向和定位作用。导柱安装在下模座上，导柱与导套滑动配合以保证凸模与凹模工作时有正确的位置，为了保证良好的导向作用，导柱与导套的配合间隙小于凹凸模之间的间隙，导柱与导套的配合间隙一般采用H7/h6，精度要 求高时采用H6/h5，导柱与下模座采用H7/r6过盈配合。 为了保证导向精度。加工时除了使导柱导套精度符合要求外，还应满足配合表面间的同轴度。即两个外圆表面间的同轴度，以及导套外圆与内孔表面的同轴度。 2.导柱的工艺性分析 1）几何形状 有同轴不同直径的外圆、倒角、退刀槽组成。 2）技术要求分析 ⑴导柱配合表面的尺寸和形状精度 ⑵导柱配合表面间的同轴度 ⑶导柱配合表面有较高的硬度：HRC50-55 3）加工表面分析 ? 32r6: Ra0.4——精磨才能达到要求 ? 32h6: Ra0.1——圆柱度0.006—研磨才能达到要求 ? 32h6:精车一半精车一粗磨一精磨一研磨

模具典型零件加工工艺分析

模具典型零件加工工艺分析标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

第七章模具典型零件加工工艺分析 第一节模具工作零件加工概述 模具的工作零件（或成型零件）一般比较复杂，而且有较高的加工精度要求，其加工质量直接影响到产品的质量与模具的使用寿命。模具工作零件工作型面的形状多种多样，但归纳起来不外乎两类:一是外工作型面，包括型芯与凸模等工作型面；二是内工作型面，如各种凹模的工作型面，按照工作型面的特征又可分为型孔与型腔两种。 一、模具工作零件的加工方法 工作零件的加工方法根据加工条件和工艺方法可分为三大类，即通用机床加工、数控 机床加工和采用特种工艺加工。 通用机床加工模具零件，主要依靠工人的熟练技术，利用铣床、车床等进行粗加工、 半精加工，然后由钳工修正、研磨、抛光。这种工艺方案，生产效率低、周期长、质量也不易保证。但设备投资较少，机床通用性强，作为精密加工、电加工之前的粗加工和半精加工又不可少，因此仍被广泛采用。 数控机床加工是指采用数控铣、加工中心等机床对模具零件进行粗加工、半精加工、 精加工以及采用高精度的成形磨床、坐标磨床等进行热处理后的精加工，并采用三坐标测量仪进行检测。这种工艺降低了对熟练工人的依赖程度，生产效率高，特别是对一些复杂成型零件，采用通用机床加工很困难，不易加工出合格的产品，采用数控机床加工显然是很理想的。但是一次性投资大。 所谓特种工艺，主要是指电火花加工、电解加工、挤压、精密铸造、电铸等成形方法。 模具常用加工方法能达到的加工精度、表面粗糙度和所需的加工余量见表7-1。 表7-1模具常用加工方法的加工余量、加工精度、表面粗糙度

模具毕业设计94油杯落料、拉深、成型、修边复合模设计及典型工作零件的工艺分析

系别: 机械工程系 专业: 模具设计与制造班级: 姓名: 设计题: 油杯 指导老师: 提交日期:

设计说明书 1.1 原始资料 一、设计题目 油杯落料、拉深、成型、修边复合模设计及典型工作零件的工艺分析 二、原始数据 1、冲压件零件图（包括零件尺寸、精度、材料等）。 2、生产批量为大批大量。 三、设计要求 1、保证规定的生产率和高质量的冲压件的同时，力求成本低、模具寿命长。 2、设计的冷冲模必须保证操作安全、方便。 3、冲模零件必须具有良好的工艺性，即制造装配容易、便于管理。 4、便于搬运、安装、紧固到冲床上并且方便、可靠。 5、保证模具强度前提下，注意外形美观，各部分比例协调。 四、设计图纸 模具总装图一张 全部模具零件图纸（其中至少有一张电脑绘图） 所有图纸折合成0号图不得少于3张。 五、设计说明书 1、资料数据充分，并标明数据出处。 2、计算过程详细、完全。 3、公式的字母含义应标明，有时还应标注公式的出处。 4、内容条理清楚，按步骤书写。 5、说明书要求有计算机打印出来。

六、自选一个重要模具零件编制加工工艺路线，进行相关的计算，并编制加工工艺卡和工序卡。 1.零件的工艺性 1.2 零件材料及其冲压工艺性分析 1.2.1 零件材料的分析 冷冲压模具包括冲裁、弯曲、拉深、成形等各种单工序模和由这些基本工序组成的复合模、级进模等各种模具。设计这些模具时，首先要了解被加工材料的力学性能。材料的力学性能是进行模具设计时各种计算的主要依据。故在分析零件冲压成形工艺，设计冲压模具前，必须要了解和掌握材料的一些力学性能，以便设计。现将油杯零件材料为10号钢的力学性能主要参数及其概念叙述如下： （1）应力：材料单位面积上所受的内力，单位是N/mm2，用Pa表示。106 Pa=1MPa；1MPa = 1N/mm2 ；109Pa = 1GPa。 （2）屈服点σs：材料开始产生塑性变形时的应力值，单位是N/mm2。弯曲、拉深、成形等工序中，材料都是在达到屈服强度时进行塑性变形而完成该工序的成形的。经查表取σs = 206 MPa。 （3）抗拉强度σb。材料受到拉深作用，开始产生断裂时的应力值，单位是MPa。σb = 294～432MPa。 （4）抗剪强度τb。材料受到剪切作用，开始产生断裂时的应力值，单位是MPa。取τ b = 255～333MPa。 （5）弹性模量E。材料在弹性范围内，表示受力与变形的指标，弹性模量大，表示材料受力后变形较小，或者说，产生一定的变形需要较大的力。E = 194 x 103MPa。（6）屈服比σs/σb。是材料的屈服强度与抗拉强度之比，其值越小，表示材料允许的塑性变形区越大，在拉深工序中，材料的屈服比较小时，所需的压边力和所需克服的摩擦力相应的减小，有利于提高成形极限。 （7）伸长率δ。在材料性能实验时，试件由拉伸试验机拉断后，对接起来测量长度，其伸长量与原长度之比称为伸长率，其数值用“％”表示，其数值越大表示材料的塑性越好。经查表可得，材料为10号钢的伸长率δ=29％。 综上所述，对油杯零件材料10号钢的力学性能分析，主要是为了便于模具设计中各参数的计算，故在后序的模具设计中各参数的计算均以上面所取的数值进行计算。 1.2.2零件工艺性的分析 冲压件工艺性是指冲压零件在冲压加工过程中加工的难易程度。虽然冲压加工工

模具典型零件加工工艺分析

模具典型零件加工工艺 分析 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】

第七章模具典型零件加工工艺分析 第一节模具工作零件加工概述 模具的工作零件（或成型零件）一般比较复杂，而且有较高的加工精度要求，其加工质量直接影响到产品的质量与模具的使用寿命。模具工作零件工作型面的形状多种多样，但归纳起来不外乎两类:一是外工作型面，包括型芯与凸模等工作型面；二是内工作型面，如各种凹模的工作型面，按照工作型面的特征又可分为型孔与型腔两种。 一、模具工作零件的加工方法 工作零件的加工方法根据加工条件和工艺方法可分为三大类，即通用机床加工、数控 机床加工和采用特种工艺加工。 通用机床加工模具零件，主要依靠工人的熟练技术，利用铣床、车床等进行粗加工、 半精加工，然后由钳工修正、研磨、抛光。这种工艺方案，生产效率低、周期长、质量也不易保证。但设备投资较少，机床通用性强，作为精密加工、电加工之前的粗加工和半精加工又不可少，因此仍被广泛采用。 数控机床加工是指采用数控铣、加工中心等机床对模具零件进行粗加工、半精加工、 精加工以及采用高精度的成形磨床、坐标磨床等进行热处理后的精加工，并采用三坐标测量仪进行检测。这种工艺降低了对熟练工人的依赖程度，生产效率高，特别是对一些复杂成型零件，采用通用机床加工很困难，不易加工出合格的产品，采用数控机床加工显然是很理想的。但是一次性投资大。 所谓特种工艺，主要是指电火花加工、电解加工、挤压、精密铸造、电铸等成形方法。 模具常用加工方法能达到的加工精度、表面粗糙度和所需的加工余量见表7-1。 表7-1 模具常用加工方法的加工余量、加工精度、表面粗糙度

模具制造工艺设计思考题答案解析

第一章绪论 1、模具制造的基本要求是什么？ （1）制造精度高 （2）使用寿命长 （3）制造周期短 （4）模具成本低 2、模具制造的主要特点是什么？ （1）制造质量要求高 （2）形状复杂 （3）模具生产为单件、多品种生产 （4）材料硬度高 3、模具主要零件的精度是如何确定的？ 模具精度主要由其制品精度和模具结构的要求来决定的。为了保证制品精度，模具的工作部分精度通常要比制品精度高2~4级；模具结构对上、下模之间配合有较高的要求，为此组成模具的零部件都必须有足够高的制造精度，否则将不可能生产出合格的制品，甚至会使模具损坏。 第二章模具机械加工的基本理论 1、何谓设计基准，何谓工艺基准？ （1）设计基准：在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。 （2）工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。按工艺基准用途不同，又分为定位基准、测量基准和装配基准。

2、如何正确安排零件热处理工序在机械加工中的位置？ （1）预先热处理：预先热处理包括退火、正火、时效和调质。这类热处理的目的是改善加工性能，消除内应力和为最终热处理作组织准备，其工序位置多在粗加工前后。 （2）最终热处理：最终热处理包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理等。这类热处理的目的主要是提高零件材料的硬度和耐磨性，常安排在精加工前后。 3、制约模具加工精度的因素主要有哪些？ （1）工艺系统的几何误差对加工精度的影响。 （2）工艺系统受力变形引起的加工误差。 （3）工艺系统的热变形对加工精度的影响。 4、工艺系统热变形是如何影响加工精度的？ 在机械加工过程中，工艺系统会受到各种热的影响而产生温度变形，一般也称为热变形。这种变形将破坏刀具与工件的正确几何关系和运动关系，造成工件的加工误差。另外工艺系统热变形还影响加工效率。 5、如何理解表面完整性与表面粗糙度？ 机械加工表面质量也称表面完整性，它主要包含两个方面的内容： （1）表面的几何特征○1表面粗糙度○2表面波度○3表面加工纹理○4伤痕 （2）表面层力学物理性能○1表面层加工硬化○2表层金相组织的变化○3表面层残余内应力 6、加工细长轴时，工艺系统应作如何考虑？ 7、如何正确拟定模具机械加工工艺路线？ 工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局。其主要任务是选择各个表面的加工方法和加工方案，确定各个表面的加工顺序以及整个工艺过程中工序数目等。除定位基准的合理选择外，

模具制造工艺复习题

《模具制造工艺》复习题第一章概论 1.模具制造有哪些技术要求？有何特点？ 答：模具的技术要求 （1）模具零件应具有较高的强度、刚度、耐磨性、韧性淬透性和切削加工性 （2）模具零件精度高、表面粗糙度低（3）模具零件的标准化程度高 （4）模具凹凸模具有合理间隙模具制造的特点 （1）模具变化多，技术要求高，对技术人员 要求高 （2）模具车间规模较小，对外协作程度高 （3）单件生产 （4）加工精度高，加工周期长 （5）模具通常需要反复修配、调整才能达到要求 2.模具制造过程的包括哪几个阶段？ 答：模具的制造过程包括五个阶段：技术准备、材料准备、模具零件及组件加工、装配调试、试模鉴定。 3.模具制造的基本工艺路线包括哪些内容？ 模具制造的基本工艺路线：分析估算－模具设计－零件加工－装配调整－试模－成品。 第二章模具的机械加工 1.解释名词：夹具磨削法，计算机辅助设计CAD，计算机辅助制造CAM。 夹具磨削法：指将工件至于成形夹具上，利用夹具调整工件的位置，使工件在磨削过程中作定量移动或转动，由此获得所需形状的加工方法。 计算机辅助设计CAD：利用计算机及其图形设备帮助设计人员进行设计工作。 计算机辅助制造CAM：在机械制造业中，利用电子数字计算机通过各种数值控制机床和设备，自动完成离散产品的加工、装配、检测和包装等制造过程。 2.模具机械加工的主要方法有那几种？ 答：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、钻削加工、刨削和插削加工等 3.了解车削加工、铣削加工、刨削和插削加工、磨削加工用于模具加工的主要加工对象以及正常条件所能达到的技术要求？ 车削加工：对象：圆盘类、轴类零件的加工。如导柱、导套、顶杆、模柄等，技术要求：加工精度达IT6－IT8，粗糙度Ra=1.6-0.8μm。 铣削加工：对象：利用不同类型的铣刀和附件（分度头、回转台）以及工装夹具可加工各种平面、斜面、沟槽、台肩、型腔和孔。加工精度可达IT10-IT8，Ra＝1.6-0.4μm 刨削加工：主要加工对象为模具零件的外形。加工精度：IT10，Ra1.6μm 插削加工：主要加工对象为模具零件的成形内孔。加工精度：IT10，Ra1.6μm 磨削加工：加工对象为模具尺寸精度和表面粗糙度要求较高的型腔、型面，导柱的外圆，导套的内外圆表面及模具零件接触面。加工精度：磨削平面可达IT5～IT6，Ra0.4～0.2 μm，内圆可达IT6～IT7，Ra0.8～0.2 μm（高精度磨削可达更高精度0.005mm和更低的表面粗糙度Ra0.1～0.025 μm ），外圆可达IT5～IT6，Ra0.8～0.2 μm。 4.常用的仿形加工方法有哪些？ 答：仿形车削、仿形铣削加工、仿形磨削 5.仿形铣削要做哪些工艺准备？ 答：制作靠模、选择适当的仿形触头，将毛坯粗车成形、并留有较少的加工余量 6.了解常用的模具精密加工方法以及所能达到的技术要求？（个人意见） 答：电火花加工、高速切削加工、磨削加工、超声波加工、激光加工等 7.成形磨削方法有哪两种？说明其工作过程，在何种机床上进行？用于成形磨削的夹具有哪些？ 答:成形磨削方法：1）成形砂轮磨削法利用工具将砂轮修整成与工件型面完全吻合的相反型面，再以此砂轮加工工件 2）夹具磨削法将工件置于成形夹具上，利用夹具调整工件位置，使工件在磨削过程中作定量移动或转动来获得所需形状工件。 磨床：两种方法都在成形磨床上进行。 夹具：正弦精密平口钳、正弦磁力台、正弦分中夹具、万能夹具等。

模具零件普通机加工课程整体设计

国家骨干高等职业院校 模具设计与制造专业 《模具零件普通机加工》课程整体设计 二级工程代码：030103 二级工程名称：课程建设 二级工程负责人：刘建宁 三级工程代码：03010305 三级工程名称：模具零件普通机加工 三级工程负责人：王建新 撰稿人：王建新 所属单位：机械工程系 撰稿日期：2012年9月

模具设计与制造专业建设理事会 机械工程系： 王长东（机械工程系主任副教授） 佟玉斌（机械工程系模具教研室主任副教授） 刘建宁（机械工程系教案负责人教授） 陈广娟（机械工程系副教授） 宫晓峰（机械工程系讲师） 王爱君（机械工程系教授） 宋卫国（机械工程系数控教研室主任副教授） 张玉杰（机械工程系办公室副主任副教授） 穆国岩（机械工程系教授） 许维革（机械工程系副教授） 许玲萍（机械工程系副教授） 宋雪梅（机械工程系副教授） 合作企业专家： 张华禹（烟台泰利汽车模具制造有限公司总经理/高级工程师） 金松（烟台三环轿车锁公司高级工程师） 丁辉（烟台富士康科技集团模具研发中心技术总监） 课程开发小组成员：王建新许维革李双芝李占锋于勤张玉杰 执笔人：王建新 审核人： 审批人：王长东

《模具零件普通机加工》课程整体设计 一、课程基本信息 《模具零件普通机加工》课程的基本信息如表1所示。 表1 课程基本信息 二、课程目标设计 1、总体目标 在教师的指导下，学生应能够通过自身的学习能力、进取精神、学识经验、控制能力，按照任务单，绘制出零件图，编制出零件加工工艺，选择合适的机床、夹具、刀具、量具等工具，有一定的设计某一工序专用夹具能力，并落实零件的加工工艺等工作，在实施的过程中通过团队协作、过程监控和评估反馈逐步完成所布置的学习任务。 2、能力目标 学生通过完成减速器轴加工、齿轮加工、轴承套加工、减速器箱体加工、凹模加工、减速器装配六个学习情境的学习任务，能够运用所学的常识和知识，根据零件的加工要求，进行加工工艺规程编制，进行加工方法选择、定位基准选择、机床设备的选择、切削刀具的选择、工序尺寸和工时定额的确定、质量控制，完成零件的加工。目标分述如下：1）通过完成某中等复杂程度零件机械加工工艺规程编制或某模具零件机械加工工艺规程编制工程，学生能运用机械加工知识，根据零件的结构、使用要求，绘制出零件图，编制出零件加工工艺规程，并具备一些设计工艺过程中某一工序的专用夹具的能力； 2）根据零件加工工艺规程，选择合适的机床、夹具、刀具、量具等工具，进行零件的加工； 3）具有分析和解决生产中中等复杂程度零件加工工艺技术问题的能力，并具有一些编制中等复杂程度装配体装配工艺规程的能力。 3、知识目标 1）系统掌握机械加工工艺的基本理论知识，如加工工艺路线拟定、加工方法选择、定位基准选择、机床设备的选择、切削刀具的选择、工序尺寸和工时定额确定、质量控制、

注塑模具相关零件加工工艺过程卡片

动模座板工艺过程卡片 零件名称动模座板模具名称 及编号 充电器外壳CDQ-09-00零件编号CDQ-09-01材料名称45钢毛坯尺寸300mm×280mm×25mm件数1 工序机 号 工种施工简要说明定额工 时 实 做 工 时 制 造 者 检验等级 10 铣削铣六面 20 钳工 划线划出螺孔和中心孔的位置线 30 平磨磨上下面达到设计要 求 40 车削钻削螺纹孔和中心孔 50 热处 理 淬火 60 检验 工艺员年月日零件质量等级

垫块工艺过程卡片 零件名称垫块模具名称 及编号充电器外壳 CDQ-09-09 零件编号CDQ-09-09 材料名称45钢毛坯尺寸300mm×43mm×80mm件数2 工序机 号工种施工简要说明 定额 工时 实做 工时 制 造 者 检验等级 10 铣削铣六面 20 平磨磨上下平面 30 钳工 划线 划出?16螺孔中心线 40 钻削钻削螺纹孔 50 钳工 划线 划出?8螺孔中心线 60 钻削钻削螺纹孔 70 热处 理 淬火 80 检验 工艺员年月日零件质量等级

型芯板工艺过程卡片 零件名称型芯板模具名称 及编号 充电器外壳零件编号CDQ-09-15材料名称45钢毛坯尺寸300mm×280mm×70mm件数1 工序机 号工种 施工简要说明定额 工时 实做 工时 制 造 者 检验等级 10 铣削铣六面20 平磨磨上下面 30 钳工 划线划出型槽的轮廓线和各孔的位置线 40 铣削铣型槽 50 钳工 加工 钻螺纹孔和螺杆孔，攻螺纹 60 磨削磨型槽及上下面达到设计 要求 70 检验 工艺员年月日零件质量等级

定模座板工艺过程卡片 零件名称定模座 板模具名称 及编号 充电器外壳零件编号CDQ-09-04 材料名称45钢毛坯尺寸300mm×280mm×25mm件数1 工序机 号工种施工简要说明 定额 工时 实做 工时 制 造 者 检验等级 10 铣削铣六面20 平磨磨上下面 30 钳工 划线划出型槽的轮廓线和各孔的位置线 40 铣削铣型槽 50 钳工 加工 钻螺纹孔和螺杆孔，攻螺纹 70 磨削磨型槽及上下面达到设计 要求 80 检验 工艺员年月日零件质量等级

模具典型零件加工工艺分析

第一节模具工作零件加工概述 模具的工作零件（或成型零件）一般比较复杂，而且有较高的加工精度要求，其加工质量直接影响到产品的质量与模具的使用寿命。模具工作零件工作型面的形状多种多样，但归纳起来不外乎两类:一是外工作型面，包括型芯与凸模等工作型面；二是内工作型面，如各种凹模的工作型面，按照工作型面的特征又可分为型孔与型腔两种。 一、模具工作零件的加工方法 工作零件的加工方法根据加工条件和工艺方法可分为三大类，即通用机床加工、数控机床加工和采用特种工艺加工。 通用机床加工模具零件，主要依靠工人的熟练技术，利用铣床、车床等进行粗加工、半精加工，然后由钳工修正、研磨、抛光。这种工艺方案，生产效率低、周期长、质量也不易保证。但设备投资较少，机床通用性强，作为精密加工、电加工之前的粗加工和半精加工又不可少，因此仍被广泛采用。 数控机床加工是指采用数控铣、加工中心等机床对模具零件进行粗加工、半精加工、精加工以及采用高精度的成形磨床、坐标磨床等进行热处理后的精加工，并采用三坐标测量仪进行检测。这种工艺降低了对熟练工人的依赖程度，生产效率高，特别是对一些复杂成型零件，采用通用机床加工很困难，不易加工出合格的产品，采用数控机床加工显然是很理想的。但是一次性投资大。 所谓特种工艺，主要是指电火花加工、电解加工、挤压、精密铸造、电铸等成形方法。 模具常用加工方法能达到的加工精度、表面粗糙度和所需的加工余量见表7-1。 表7-1 模具常用加工方法的加工余量、加工精度、表面粗糙度

前道工序的加工结果等具体情况而定。 二、模具工作零件的制造过程 模具工作零件的制造过程与一般机械零件的加工过程相类似，可分为毛坯准备、毛坯加工、零件加工、装配与修整等几个过程。 1．毛坯准备主要内容为工作零件毛坯的锻造、铸造、切割、退火或正火等。 2．毛坯加工主要内容为进行毛坯粗加工，切除加工表面上的大部分余量。工种有锯、刨、铣、粗磨等。 3．零件加工主要内容为进行模具零件的半精加工和精加工，使零件各主要表面达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度。工种有划线、钻、车、铣、镗、仿刨、插、热处理、磨、电火花加工等。 4．光整加工主要对精度和表面粗糙度要求很高的表面进行光整加工，工种有研磨、抛光等。