6S管理要与不要原则及处理

6S管理要与不要判断标准

一、目的：

为使生产作业区域整洁、有序，将必需与非必需品区分开，在生产作业区只放必需物品，制定本原则。

二、要与不要区分方式：

根据物品的使用频率来决定它的放置和管理方法。使用频率是每个小时、每天、每周或者每月都在用的，确定为必需品。反之为非必需品。

三、要与不要的原则

（一）要

1、正常的设备、机器或电气装置

2、附属设备

3、推车

4、正常使用中的工具

5、正常的工作椅、板凳

6、尚有使用价值的消耗用品

7、原材料、半成品、成品

8、尚有利用价值的边料

9、垫板、塑胶框、防尘用品

10、使用中的垃圾桶、垃圾袋

11、使用中的样品

12、办公用品、文具

13、使用中的清洁用品

14、美化用的海报、看板

15、推行中的活动海报、看板

16、有用的书稿、杂志、报表、档案

17、其他（私人用品）

（二）不要

1、地板上的

A、废纸、灰尘、杂物、烟蒂

B、油污

C、不再使用的设备、工夹具、模具

D、不再使用的办公用品、垃圾筒

E、破垫板、纸箱

F、废料或过期样品

2、桌子或橱柜

A、破旧的书籍、报纸

B、破椅垫

C、老旧无用的报表、帐本

D、损耗的工具、余料、样品

3、墙壁上的

A、蜘蛛网

B、过期海报、看报

C、过时的月历、标语

4、吊着的

A、不再使用的配线配管

B、不堪使用的手工夹具

E、更改前的部门牌

四、物品归类和处理表

（一）生产作业区要与不要物品归类和处理

负责人签字：领导签字：

五、生产作业区检查要点

1、现场摆放的物品是否符合规定；

2、物料架、模具架、工具架等是否正确使用与清理；

3、桌面及抽屉有没有定时清理；

4、物品、材料、废料、余料等是否置放清楚；

5、模具、量具、工具等是否正确使用，有无预防保养；

6、机器上有没有摆放不必要的物品、工具等。机器安装是否牢靠；

7、非立即需要或过期的资料、物品是否被定位或入柜管理；

8、茶杯、私人用品及衣物等是否定位置放；

9、资料卡、保养卡、点检表是否定期记录，定位放置；

10、手推车、小拖车、材料车、转运车等是否制动放置；

11、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运器具是否定位摆放；

12、润滑油、切削油、清洁剂等用品是否定位放置并做了标示；

13、作业场所有没有划分区域、并标识；

14、消耗品（如抹布、手套、扫把等）是否得到妥善管理；

15、材料、可疑材料、产品、半成品等是否有序摆放；

16、走道是否保持畅通，通道内有没有摆放或跨越物品，如电线、

货盘；

17、生产中的下脚料是否得到回收；

18、是否划定位置收藏不良品、破损品及使用频度低的东西；

19、有油之抹布等易燃物品，是否定位摆放和隔离；

20、目前或短期不用的物品，是否被放置在合理的地方；

21、人员离开工作岗位或放学后，现场物品是否整齐放置；

22、重要设备有没有加设防护物和警告牌；

23、下班前有没有进行五分钟打扫和收拾物品；

24、垃圾、纸屑、烟蒂、塑胶袋、破布等有没有及时扫除；

25、机器设备、场地、门、窗户、等有没有清理干净；

26、废料、余料、呆料、等有没有处理完毕；

27、作业区的油污有没有及时清扫；

28、垃圾箱、桶内外是否清扫干净；

29、蜘蛛网是否已扫除；

30、工作环境是否随时保持干净整洁；

31、长期置放（一周以上）的物品、材料、设备等有没有加盖防尘；

32、照明器具上有无灰尘；

33、墙壁油漆剥落或地上画线油漆剥落有没有加以修补；

34、是否遵守作息时间，如不迟到、早退、无故旷课；

35、学生实训态度是否良好，有无擅自离岗、谈天、说笑、打盹、

吃东西等；

36、穿戴是否整齐，有无衣冠不整、穿拖鞋等现象；

37、使用完的公物，能否确实归位，并保持清洁；

38、公共厕所是否干净，蹲位是否足够；

39、学生是否有违纪现象

六、“不要物”处理流程

不再有任何用途的物资（不含固定资产）扔掉；对学校不再有任何用途但有废物利用价值的由学校统一布置；重新分配给其他用得到的部门；在学校统一布置下外卖；归还给原来使用的部门；暂时不用的放入专门的仓库，待用。

（一）、固定资产中设备类的“不要物品”由区域负责人填写《"不要物"固定资产登记处理清单》（见附件1），经领导审核同意后，按请示批准程序处置。

（二）、固定资产中仪表类的“不要物”由区域负责人填写《 "不要物"固定资产登记处理清单》，经领导审核同意后，按请示批准程序处置。

（三）、文件类“不要物”由区域负责人整理好后，交领导办公室统一处置。

（四）、资料类“不要物”由区域负责人整理好后，交领导办公室统一处置。

（五）、物料和辅助材料类“不要物”由各区域负责人填写《"不要物"固定资产登记处理清单》，经领导审核同意后，按请示批准程序处置。

（六）、“不要物”领导办公室确定放置区域。

（七）、在6S活动中，“不要物”处理流程要规范化、制度化，给“不要物”有一个正常的处理渠道。

附件1、"不要物"固定资产登记处理清单

6S管理6s管理制度

6S管理6s管理制度 6S管理6s管理制度 一、6s管理的概念 1、6s管理：即指“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”; 2、6s词语由来：由于前五个词组日文的罗马拼写和第六个词组英文的字母拼写中，第一个字母均为“s”，故简称为“6s”; 3、6s管理起源：6s管理起源于日本，现已成为国际上许多大中型企业现场管理的经典之作。 二、6s管理之内容 1、整理：首先，对工作现场物品进行分类处理，区分为必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品、一般物品和贵重物品等; 2、整顿：对非必要物品果断丢弃，对必要物品要妥善保存，使工作现场秩序昂然、井井有条;并能经常保持良好状态。这样才能做到想要什么，即刻便能拿到，有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱; 3、清扫：对各自岗位周围、办公设施进行彻底清扫、清洗，保持无垃圾、无脏污; 4、清洁：维护清扫后的整洁状态; 5、素养：将上述四项内容切实执行、持之以恒的贯彻执行

下去，从而养成一种良好习惯; 6、安全：上述一切活动，始终贯彻一个宗旨：围绕其工作环境改善，实现“安全第一，预防为主”。 三、6s管理的意义及好处 (一)对个人的意义及好处 1、工作态度的改变; 2、增加荣誉感; 3、增加责任感; 4、改善沟通能力; 5、改善管理能力; 6、改变工作习惯;7得到好的工作环境; 改变心态，改善管理沟通能力，改变工作习惯，得到个人能力整体提升。 (二)对企业的意义及好处 1、工作态度; 2、改善流程; 3、改进管理; 4、增加放权授能; 5、提高效率; 6、提升形象; 7、合理利用场地; 8、提高竞争力; 9、改善沟通与信息流通渠道;顾客满意、管理流程改善、提高效率、节约成本、提高竞争力、业绩成长。 四、如何推动6s管理 (一)责任部门 1、行政部统一管理公司6s的推动工作，负责组建一个由各部门指定人员参加的6s管理小组，该小组有权对各部门6s开展情况进行指导、监督、检查、评比、奖罚和发布; 2、各部门组建本部门6s管理小组，定期参加公司6s管理

6S管理要与不要原则及处理

6S管理要与不要判断标准 一、目的： 为使生产作业区域整洁、有序，将必需与非必需品区分开，在生产作业区只放必需物品，制定本原则。 二、要与不要区分方式： 根据物品的使用频率来决定它的放置和管理方法。使用频率是每个小时、每天、每周或者每月都在用的，确定为必需品。反之为非必 三、要与不要的原则 （一）要 1、正常的设备、机器或电气装置 2、附属设备 3、推车 4、正常使用中的工具 5、正常的工作椅、板凳 6、尚有使用价值的消耗用品 7、原材料、半成品、成品 &尚有利用价值的边料 9、垫板、塑胶框、防尘用品 10、使用中的垃圾桶、垃圾袋 11、使用中的样品 12、办公用品、文具 13、使用中的清洁用品

14、美化用的海报、看板

15、推行中的活动海报、看板 16、有用的书稿、杂志、报表、档案 17、其他（私人用品） （二）不要 1、地板上的 A、废纸、灰尘、杂物、烟蒂 B、油污 C、不再使用的设备、工夹具、模具 D、不再使用的办公用品、垃圾筒 E、破垫板、纸箱 F、废料或过期样品 2、桌子或橱柜 A、破旧的书籍、报纸 B、破椅垫 C、老旧无用的报表、帐本 D、损耗的工具、余料、样品 3、墙壁上的 A、蜘蛛网 B、过期海报、看报 C、过时的月历、标语 4、吊着的 A、不再使用的配线配管 B、不堪使用的手工夹具 E、更改前的部门牌

四、物品归类和处理表 （一）生产作业区要与不要物品归类和处理 负责人签字: 领导签字:

五、生产作业区检查要点 1、现场摆放的物品是否符合规定； 2、物料架、模具架、工具架等是否正确使用与清理； 3、桌面及抽屉有没有定时清理； 4、物品、材料、废料、余料等是否置放清楚； 5、模具、量具、工具等是否正确使用，有无预防保养； 6、机器上有没有摆放不必要的物品、工具等。机器安装是否牢靠; 7、非立即需要或过期的资料、物品是否被定位或入柜管理； & 茶杯、私人用品及衣物等是否定位置放； 9、资料卡、保养卡、点检表是否定期记录，定位放置； 10、手推车、小拖车、材料车、转运车等是否制动放置； 11、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运器具是否定位摆放； 12、润滑油、切削油、清洁剂等用品是否定位放置并做了标示； 13、作业场所有没有划分区域、并标识； 14、消耗品（如抹布、手套、扫把等）是否得到妥善管理； 15、材料、可疑材料、产品、半成品等是否有序摆放； 16、走道是否保持畅通，通道内有没有摆放或跨越物品，如电线、 货盘； 17、生产中的下脚料是否得到回收； 18、是否划定位置收藏不良品、破损品及使用频度低的东西； 19、有油之抹布等易燃物品，是否定位摆放和隔离；

6s管理要点

6s管理要点 6S管理要点 随着企业的发展，提高生产效率、降低成本、提高产品质量已经成为企业的重要目标。6S管理作为一种有效的生产管理方式，已经被越来越多的企业所采用。本文将从什么是6S管理、6S管理的原则、6S管理的步骤、6S管理的优点以及如何实施6S管理这五个方面进行详细介绍。 一、什么是6S管理 6S是源于日本的现场管理方法，它通过整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）六个方面来改进现场环境，提高工作效率和品质水平。其中，前五个方面被称为5S，第六个方面则是在5S基础上进一步发展而来。 二、6S管理的原则 1. 前瞻性：预见问题并及时解决；

2. 持续性：不断改进； 3. 综合性：全员参与； 4. 系统性：有计划地开展工作； 5. 标准化：制定标准规范。 三、6S管理的步骤 1. Seiri整理 整理是指对现场进行分析，把不必要的物品和设备清理出去，只留下必要的物品和设备。 具体操作： 1）列出所有现场的物品和设备； 2）分类：将所有物品和设备按照使用频率、价值等因素进行分类；3）淘汰：将不必要的物品和设备清理出去。 2. Seiton整顿 整顿是指对现场进行布局规划，使得工作流程更加合理、高效。 具体操作： 1）确定每个区域的用途； 2）标示每个区域；

3）制定标准化规则。 3. Seiso清扫 清扫是指对现场进行清洁，保持环境整洁有序。 具体操作： 1）制定清洁计划； 2）确定责任人； 3）执行计划。 4. Seiketsu清洁 清洁是指对现场进行维护，保持环境长期处于干净有序状态。 具体操作： 1）制定维护计划； 2）确定责任人； 3）执行计划。 5. Shitsuke素养 素养是指员工应该遵守规章制度，规范自己的行为。同时也需要企业提供相应的培训和教育。 6. Safety安全 安全是指在工作中要注意安全，预防事故的发生。

6S管理整理要点

6S管理整理要点 7S管理培训公司概述：整理作为6S管理的第一项活动，是后续工作的基础。只有区分好现场物品的“要”与“不要”，才能进行后面的6S活动。为更好的开展6S管理的整理活动，我们总结出整理环节的要点，供大家参考。 6S管理之整理 一、6S管理整理的定义 将工作场所中的任何物品区分为要用与不用的东西，要用的留下来，不要的物品彻底清除。 二、6S管理整理的目的： 1、腾出“空间”； 2、防止误用、误售； 3、防止变质和积压资金； 4、营造整洁清爽的工作场所。 三、6S管理整理的要点 1、6S管理废弃处理 工作失误、市场变化等因素，是企业或个人无法控制的。因此，不要物是永远存在的。对于不要物的处理方法，通常要按照两个原则来执行： 第一，区分申请部门与判定部门； 第二，由一个统一的部门来处理不要物。 例如，质检科负责不用物料的档案管理和判定；设备科负责不用设备、工具、仪表、计量器具的档案管理和判定；工厂办公室负责不用物品的审核、判定、申报；采运部、销售部负责不要物的处置；财务部负责不要物处置资金的管理。 2、6S管理价值判断标准 在6S管理活动的整理过程中，整理实施标准要求，需要强调的重要意识之一就是：我们看重的是物品的使用价值，而不是原来的购买价值。物品的原购买价格再高，如果企业在相当长的时间没有使用该物品的需要，那么这件物品的使用价值就不高，应该处理的就要及时处理掉。 很多企业认为有些物品几年以后可能还会用到，舍不得处理掉，结果导致无用品过多的堆积，既不利于现场的规范、整洁和高效率，又需要付出不菲的存储费用，最为重要的是妨碍了管理人员科学管理意识的树立。因此，6S管理者一定要认识到，规范的现场管理带来的效益远远大于物品的残值处理可能造成的损失。

6S管理规范

一、何为”6S”？ “6S”：指的是由的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO （清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。 二、“6S”的定义 1、整理之目的、要点、实施要领 ☆整理：必要的东西不必要的东西区分开来，不必要的东西尽快处理掉。 目的： ◇腾出空间，空间活用 ◇防止误用、误送 ◇塑造清爽的工作场所 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： 1)自己的工作场所（范围）全检查，包括看得到和看不到的 如地面上的：搬运工具、原材料、成品、半成品、不合格品、工具、设备配套、箱子、杂物等。

写字台/工作台：资料、个人物品、样品、余料、工具等。 办公作业区域：抽屉、橱柜内的资料、档案、书籍等，各种办公用品、公告板、标语、风扇、时钟等。 材料架：原、辅材料、废料、非材料的物品等。 墙面：标牌、指示牌、挂架、吊扇、各种电线、管子、蜘蛛网、积尘。 室外：汽车、自行车、推车、废料、废弃物、杂草等。 通过“整理”，把空间腾出，有效利用空间，提高工作效率。 2)制定[要]和[不要]的判别基准 根据作业需要和使用频度来制定“需要”和“不需要”的判别基准， 如需要的：机器设备、原材料、半成品、成品、办公用品、文件资料、作业指导书等； 不需要的：不再使用的工装夹具、不再使用的办公用品、过时的报表、资料、纸箱、损坏的工具、多余的材料、无效的指示牌、过时的标语、蜘蛛网等。 3)将不要物品清除出工作场所 4)对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 推行时可建立判别基准表，并根据实施情况进行调整。例：判别基准表

6S管理细则(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)

6S管理细则 （整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全） 一、6S的定义及目的 6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”,这里我们又添加了另一个S――安全（SAFE）,统称6S。 1S——整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 目的：腾出空间，提高生产效率。 2S——整顿 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。 目的：排除寻找的浪费。 3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污

染的发生。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 4S——清洁 定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 6S——素养（又称修养、心灵美） 定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。 6S——安全（SAFE） 保证工作现场安全及产品质量安全。 目的﹕杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量。 记住﹕现场无不安全因素，即整理、整顿取得了成果﹗ 二、6s推行步骤 步骤一：建立6S推行机构，成立推行小组 1、公司生产经理及总经办主任是6.S推进小组负责人。

2、总经办是归口管理部门，主持日常工作。 3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。 4、各部门领导是本部门6.S推进的第一责任人。 步骤二：推进方针、目标及口号 6s方针：规范、保持、自律、提高 6s目标：对内：营造一个整洁、优美、有序、高效的工作环境对外：树立良好的企业形象、成为让客户感动的公司 6s口号：全员参与、全情投入、精益求精、持续改进 步骤三： 1、选定样板区。对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。 2、实施改善。集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况对比。 3、效果确认，经验交流。总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观学习。 4、经验推广，推广样板区推行6S的先进经验。

现场6S管理

现场6S管理 第一章 6S概述 6S简介 6S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。 6S的定义与目的 整理 定义：清理物品，明确区分"要”与"不要”的物品，保留现场必要的物品必须的数量，并坚决及时处理不要的物品。 目的：作业场所没有多余的物品放置去影响工作效率，充分地有效利用空间。 整顿 定义：将必要的物品明确地规划，定位并明确标识，使得任何人都能够及时取得和准确地归位。 目的：快速、准确、安全地取用物品，减少寻找物品的时间，提高工作效率。 清扫 定义:清楚现场的脏污，并防止污染的放生。 目的：清除"脏污”，查找污染源，保持明亮，干净，整洁的环境。通过防止污染源，降低清扫的次数，现场与设备都要擦得光亮。 清洁 定义：维持上述3S工作，使其标准化、制度化。 目的:通过制度化维持现场的整洁及上述3S工作的劳动成果。规化、制度化后的简单化。 素养 定义：人人依规矩行事，养成良好的习惯。 目的：提升人员素质，培养员工养成良好的习惯，通过学习、培训使得人员得到实现自我。遵守规矩，持续改进提升。 安全 定义：高度重视生命的尊严，维护人与财产不受侵害，懂得相关知识，自觉地安全意识，能够做到不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害。 目的：创造一个无故障，无意外事故发生的工作现场，消除隐患，预防事故的发生，达到安全生产，保障人财物的安全。 6S管理的基本目标是使得组织有效地运作，为客户提供最优的产品与服务。工厂实施6S 管理的目标是为了消除工厂中出现的各种不良现象，提高生产力，改善产品品质，降低成本，确保准时交货，确保安全生产以保持员工的高昂士气。即PQCDSM。

办公室6S管理制度

• (SEIRI)：工作现场，区别要与不要的东西, 只保留实用的东西，撤除不需要的东西，目的是把“空间”腾出来活用； • (SEITON)：把要用的东西，按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理，目的是不浪费时间找东西； • (SEISO)：将不要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态, 目的是消除"脏污"，保持办公区域干净、璀璨； • (SEIKETSU):将前3S 实施的做法做到制度化、规范化，维持其成果，目的是通过制度化来维持成果; • (SHITSUKDE) :培养文明礼貌习惯，自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯, 目的是提升“人的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人。• (SAFETY) :上述一切活动，始终贯彻一个宗旨：安全第一。 • 整理阶段 • 推行步骤： • a) 现场检查：对工作现场进行全面检查(包括看到的和看不到的)。 •b) 区分必需品与非必需品:使用频率在每天、每周、每小时的物品即为必需品。 • c) 清理非必需品：将必需品留下，非必需品移出工作区域。 • d) 非必需品的处理：无使用价值：折价变卖；有使用价值：特殊处理、分类后存档 •e) 每天循环整理:日日做、时时做 • 过去一年都没有使用过的物品，而且不能再用在过去的 6 个月中只使用过一次的物品 一个月使用一次的物品 一周使用一次的物品丢弃 归档并集中存放在文件柜中归档存放于文件框中 低中高

整顿阶段 推行步骤: a) 分析现状：从物品的名称、分类、放置进行规范化. b) 物品分类：根据物品特征进行分类。 c) 决定储存方法：物品存放进行定置管理，实现人与物最佳结合. d) 实施:按照决定的储存方法，对物品进行存放。 清扫阶段 推行步骤: a) 从工作岗位拂拭一切垃圾灰尘：自己亲自动手,不留死角。 b) 清扫后检查：工作区干干净净，每天均要保持。 c) 整修：清扫中发现问题及时整修或者保养。 d) 查明污垢的发生源：从根本上彻底解决。 清洁阶段 推行步骤： a) 整理、区分工作区的必需品和非必需品。 b) 撤走各个岗位的非必需品. c) 整顿、规定必需品的摆放场所。 d) 规定物品的摆放方法。 e) 粘贴规范统一的标识。 修养阶段 推行步骤: a) 努力遵守规章制度。 按待处理、已处理、未处理分类整齐存放于办公桌上 每天都使用的物品 每小时都要使用的物品

6S现场管理标准与要求

一、目的 1、改善和提高公司形象； 2、保障企业安全生产； 3、追求低成本、高效率、高品质。消除浪费，实现企业利润最大化； 4、可以推进标准化的建立； 5、改善员工精神面貌，使组织活力化，人人都变成有素养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实 施合理化提案改善活动），增加组织的活力。提升人的品质，优化人文环境。 二、6S现场管理要求 1、整理：区分要与不要的物品、把不要的清理掉。 2、整顿：要用的物品依规定定位、定量摆放整齐、标明识别。 3、清扫：清除工作场所内的脏污、垃圾、杂物、并防止污染的发生。 4、清洁：将前3S实施的做法制度化、规范化、执行并维持良好成果。 5、素养：人人依规定行事、养成好习惯。 6、安全：人人都有为自身的一言一行负责的态度、杜绝一切不良隐患。 三、6S现场管理标准 1、员工素养 作业时不得闲聊 不得拖着鞋走路 着装整洁 按要求佩带厂牌 2、场地 地面清洁，无脏污、污垢、碎屑、积水 通道区划分清晰，无堆放物，保持通畅 摆放物品定位、无杂物，摆放整齐无压线 所有物料离地放置，堆叠不超高 物料分类摆放在定位区内，有明显标识，无积尘、杂物

包装箱标识清楚明确，标志向外；无明显破损及变形 周转箱保持干净，无不要和其它杂物 暂不用物品不得存放工作区内 合格/不合格品区分明确 推车定位放置，标识明确，保持清洁 3、基础设施 墙面保持干净，无不要物；贴挂墙上的物品整齐合理 门、窗玻璃干净、无破损，框架无灰尘 公告栏有责任人负责，干净；内容应及时更新，无过期张贴物照明灯，空调、风扇、电箱有责任人，使用后应保持完好状态用电设施干净无积尘；下班时关闭电源 天花板保持清洁、无蛛网、无剥落 4、设备 外观及周边环境保持干净，无卫生死角 明确管理责任人，辅助设施/工具定位 标识和状态清楚，明确控制对象和正常范围 实施日常保养，保持完好状态，无安全隐患 5、工作台/办公桌 桌面保持干净清爽，无多余垫压物 桌面物件定位、摆放整齐，符合摆放要求 抽屉物品分类存放，整齐清洁，公私物品分开放置 文件分类存放，及时归档；文件夹标识清楚，定位明确 坐椅归位，摆放整齐 6、箱/柜 表面眼观干净，手摸无尘，有明确管理标识 内部物件/工具，按要求分类存放，无不要物，保证安全存量

图文并茂详解6S管理实施要领、口诀及顺口溜、好处与作用

图文并茂详解 6S管理实施要领、口诀及顺口溜、好处与作用 一、6S管理实施要领 1、整理（SEIRI）：工作场所全面检查，制定“要”和“不要”的判别标准，将不要的物品清出工作场所，对需要的物品调查使用频度，以决定日常用量及放置位置，制定废弃物处理方法，做到每日自我检查。 2、整顿（SEITON）：在清理的基础上，合理规划现场的空间和场所，按照规划放置好现场的每件物品，规定放置方法，明确数量，做好标识，使每个人都清楚明白。 （1）、放置场所： 物品的保管要定点，定容（用什么容器、颜色），定量，生产线的附近只能放真正需要的物品。 （2）、放置方法： 易取，不超出规定范围，根据物品使用用途，大小等因素确定拜访的方法。 （3）、标识方法： 用标签说明物品的位置，名称，数量，种类，用途等，放置场所和物品原则上要一对一表示。 3、清扫（SEISO）：建立清扫责任区（室内，室外），例行扫除，清理脏污，调查污染源予以杜绝或隔离，制定标准化的清扫方法。

4、清洁（SEIKETSU）：落实前面三项，制定考评方法，制定奖罚制度，加强执行力度领导带头巡查，以示重视。 5、素养（SHITSUKE）：制定服装，仪容，识别证标准，制定共同遵守的相关规则，制定礼仪守则，教育培训，组织推动各种警示文明提升活动。 6、安全（SECURITY）：采取系统的措施保证人员，产地，物品等安全，系统的建立防伤病，防污染，防火，防水，防盗，防损等保护措施。

二、现场6S管理口诀及顺口溜: 整理:要与不要，一留一弃; 整顿:科学布局，取用快捷; 清扫:清除垃圾，美化环境; 清洁:清洁环境，贯彻到底; 素养:形成制度，养成习惯; 安全:安全操作，以人为本。 三、实施6S管理作用与好处： 1、6S是最佳的推销员。 ①、顾客满意，增强下订单的信心。 ②、各级领导和同仁来公司参观指导提升知名度。 ③、清洁明朗的环境，留住优秀员工。 2、6S是节约能手。 ①、降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵的时间。 ②、能降低工时，提高效率。 3、6S是安全专家。 ①、遵守作业标准，不会发生工伤事故。 ②、所有设备都进行清洁，检修能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患。 ③、消防设备齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾员工生命安全有保障。

6S管理安全原则与方法

6S管理安全原则与方法 (1)制订安全生产管理制度 企业的安全生产管理制度应该根据我国安全生产方针及有关政策和法规来制定，是企业和职工在生产活动中共同遵守的安全行为的规范和准则。在推行6S的过程中，安全生产管理制度应该是企业规章制度的重要组成部分，通过制订安全生产管理制度，围绕安全目标进行生产活动，进行6S管理推进。 6S管理安全 (2)生产管理者必须同时又是安全管理者国家和企业的职责，就是要保护劳动者的安全与健康，保证财产和人民生命的安全。我们推行6S，首先应该是改善企业的管理档次，创造优质安全文明的生产环境；其次才是创造企业最优化的高产、低耗、优质的产品，这样才体现了安全与生产的统一。 (3)进行安全生产目标管理 安全生产口标管理是指企业根据自己的整体目标，在分析外部环境和内部条件的基础上，确定安全生产所要达到的目标，并采取措施去努力实现目标的活动过程。这个过程是结合在6S 管理中，将企业的安全要求变成切切实实的可以量化的日标来管理，例如千人负伤率、万吨产品死亡率、尘毒作业点合格率、噪声作业点合格率及设备完好率等等。 当然在推行6S安全的过程中，生产管理者必须是以“安全生产、人人有责”为原则，否则在推行6S的过程中很难同时将安全做到位。使安全结合在生产工作中以实现全员管理，不但有利于提高企业职工的安全素质，而且更有利于进行生产管理和6S推行。，安全生产口标管理的任务是制定口标，明确责任，落实措施，实行严格的考核奖惩，以激励全体参加全面、全员、全过程的安全生产管理，主动按照6S安全的口标和安全生产责任制的要求，落实安全措施，消除人的不安全行为和物品、设备和场地的不安全状态。 安全生产目标管理的特点同目标管理的特点是相通的，即强调安全生产管理的结果，一切决策以实现口标为准绳，依据相互衔接、相互制约的目标体系有组织地开展全体员工都参加的安全生产管理活动，并随生产经营活动持久地进行下去，以此激发各级目标责任者为实现安全生产目标而自觉采取措施。 安全生产目标管理的基本内容包括目标体系的确立、目标的实施及目标成果的检查与考核，具体有以下几个方面: ①确定切实可行的、量化的目标值，即要根据企业的需要和相关法律法规的要求确足分适的目标值。 ②根据安全目标的要求制订相应的措施和保障，制订实施办法，做到有具体的保证措施，包括组织技术措施，明确完成程序和时间，有承担责任的具体负责人，并与其签订相关的协议，措施力求量化，以便实施和考核。 ③制订考核标准、方法以及针对考核所对应的奖惩办法，考核标准不仅要规定日标值，而且要把目标值分解为若干个具休的标准来加以考核，对达到要求并且超过一定标准或者能够连续达标的给予奖励，对不能达标的给予适当的处罚，并根据规定必要时予以送交相关部门处

“6S”管理内容及操作要领

“6S”管理内容及操作要领 一、“6S”管理目的： “6S”管理包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目。它起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯： 1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）； 2、遵守规定； 3、自觉维护工作环境整洁明了； 4、文明礼貌。 二、“6S”管理内容： 1.整理（SEIRI）：是对现场滞留物的管理，重要是区分要与不要。不用的东西坚决清理出现场；不常用的东西放远点；偶尔使用的东西集中放在储备区；经常使用的东西放在作业区。 2.整顿（SEITON）：对需要物品的整顿。重点合理布置，方便使用。 3.清扫（SEISO）：制定出具体清扫值日表，责任到人，把现场打扫干净，创造一个明快舒畅的工作现场，以创造出一个优质、高效地工作环境。 4.清洁（SETKETSU）：整理、整顿、清扫的结果就是清洁。 5.素养（SHITSUKE）：素养就是行为规范，提高素质就是养成良好的风气和习惯，自觉执行制度，标准，改善人际关系。 6. 安全（SAFETY）：建立起安全生产的环境，重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，所有的工作应建立在安全的前提下，防范于未然。 “6S”管理活动贵在坚持，养成习惯。“6S”管理活动要时刻铭记PDCA 的工作程序，在现场实际实施，并明确“5W1H”（即干什么、为什么、谁来干、什么时候干、在哪儿干、怎么干）。 三、“6S”管理操作要领

6s管理制度(通用6篇)

6s管理制度 6s管理制度篇1 一、目的 为了更有效的实行和推动6S活动、体现全员参与共同推进和提升。 二、范围 公司全体职员 三、权责 6S推行小组：负责6S的策划、制定、修改、监督执行。各车间主任：协助6S推行小组组织各车间具体实施执行。公司全体职员：学习和执行6S精要、体现全员参与。 四、6S诠释 4.16S管理之概念 6S管理即指整理、整顿、清扫、清洁、修养和安全。由于前五个词组日文的罗马拼写和第六个词组英文的字母拼写中，第一个字母均为“S”，故简称为“6S”。6S管理起源于日本，现已成为企业现场管理的经典之作。 4.26S管理之内容 ⑴整理：首先，对工作现场物品进行分类处理，区分为必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品、一般物品和贵重物品等;⑵整顿：对非必要物品果断丢弃，对必要物品要妥善保存，使工作现场秩序昂然、井井有条;并能经常保

持良好状态。这样才能做到想要什么，即刻便能拿到，有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱; ⑶清扫：对各自岗位周围、办公设施进行彻底清扫、清洁，保持无垃圾、无脏污、保证美好的工作环境; ⑷清洁：维护清扫后的整洁状态、建立相应的'规章制度;⑸修养：持之以恒，从而养成良好的工作和生活习惯; ⑹安全：按章操作，确保人身和公司财产安全，一切主旨均遵循《安全第一、预防为主》的原则。 五、考核 5.1平时由6S推行小组实施日常监督和考核。 5.2每周一次由6S推行小组组织各部门车间主任共同参与考核，并提出需整改地方和意见。 5.3每月一次由6S推行小组组织一次公司中层干部共同参与考核，并提出需整改地方和意见。 5.4每半年一次由6S推行小组组织公司高层领导共同参与考核，并提出需整改地方和意见。 5.56S考核最终纳入班组和个人绩效考核。 六、附则 6.1具体考核标准参照《6S检查表》。 6.2本规定未尽事宜以6S管理细则或其它相关规定为准。 6.3本规定的解释、修订及废止权归6S推行小组。 6.4本规定自颁发之日起开始生效。

6S管理定义与目的及要求

6S管理定义与目的及要求 Revised by Liu Jing on January 12, 2021

8S的定义与目的1.1S——整理（SEIRI） 定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。 目的：把“空间”腾出来活用。 要求：把物品区分要和不要，不要的坚决丢弃 1）把工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 2）把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来 3）不必要的东西要尽快的处理掉 2.2S——整顿（SEITON） 定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。 目的：不用浪费时间找东西。 要求：将整理好的物品明确地规划、定位并加标识 1）对整理之后留在现场的必要的东西进行分门别类放置、排列整齐2）明确数量、有效标识 3.3S——清扫（SEISO） 定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。 目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。 要求：经常清洁打扫，保持干净明亮的工作环境 1）将工作场所清扫干净 2）保持工作场所干净、亮丽 4.4S——清洁（SEIKETSU） 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 要求：维持成果，使其规范化、标准化 将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化 5.5S——素养（SHITSUKE） 定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。 目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。 要求：养成自觉遵守纪律的习惯

通过晨会等手段，养成员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。 6.6S——安全（SAFETY） a)管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能 b)对不合安全规定的因素及时举报消除 c)加强作业人员安全意识教育 d)签订安全责任书 目的：预知危险，防患于未然。 要求：采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全 1）消除隐患，排除险情，预防事故的发生 2）保障员工的人身安全和生产的正常进行，减少经济损失 7.7S——节约（SAVE） 减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。 目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。 要求：减少企业的人力成本时间库存物料消耗等因素 人们以人生幸福为目标，追求效益，为避浪费的行为活动。养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费的意识教育 8.8S——学习（STUDY） 深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自己综合素质之目的。 目的：使企业得到持续改善、培养学习性组织 要求：不断地减少企业的人力、成本、空间、时间、物料的浪费 深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事和上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自我综合素质之目的

6s管理规定-(通用5篇)

6s管理规定-（通用5篇） 6s管理规定篇1 一、整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的: 腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。 内容: 1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。 2、班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。 3、用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。 4、外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。 5、合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6、报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7、领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8、工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。 9、窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。 二、整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整

齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。 目的: 工作场所一目了然，消除找寻物品的时间 内容: 1、车间绘制现场lt;定置图管理图gt;。 2、车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。 3、废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。 4、不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。 5、周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。 6、操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。 7、搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。 8、工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。 9、部件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。 10、员工的凳子不得随意乱放，下班时凳子全部靠齐机脚。 三、清扫: 将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态 目的: 消除赃污，保持职场内干净、明亮 内容: 1、车间建立班lt;车间组清扫责任区gt;，落实到班组内具体责任人。

6S管理的基本知识

6S管理的基本知识 一、6S的定义、目的及推行要领。 6S是指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、安全(SAFETY) 、素养(SHITSUKE)，因其日语的罗马拼音均以“S’’开头，因此简称为“6S”。 1S——整理 （一）定义：是对生产场所的物品按需要和不需要区分开，并清除不需要的物品。区分的原则是，凡生产活动所必需的物品和生产过程中的产品均为需要物品，如机器设备、工具、各种原材料、辅助材料。这些以外的物品都是不需要的物品，如生产过程中产生的垃圾所有不需要物品都应及时清除。对垃圾应在生产区之外确定存放地点，封闭遮盖并及时清运。 （二）目的：目的在于腾出空间，防止误用、误送，创造良好的工作场所。 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，还有一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不需要的物品是一种浪费，即使是宽敞的工作场所，也会变窄小；列如储物间被杂物占据而减少使用价值，增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难。 （三）推行要点: 1、对班组工作场所进行全面检查，包括看得见和看不见的地方（如设备缝隙处、踏板底等），并且做到每日检查；

2、即便是必需品，也要适量，将必需品的数量降到最低程度； 3、制定“要”和“不要”的判别基准，如表3-1所示。 表3-1 “要”和“不要”的判别基准表 4、按判别基准清除不要的物品。 5、重要的是“现使用价值”，而不是“原购买价值”，不要因为有的现场无用的物品较贵而不愿清出去。 6、制定“不要”物处理方法，按处理方法处理“不要”物品应特别注意清除以下不要的物品： （1）工具箱、抽屉、橱柜中的杂物、书报杂志、空罐、废手套、抹布、已损坏的各种器具。 （2）长时间不用或已经不能用的设备、台车、原材料、待返品或一些不明状态的物品。 （3）储物间、墙角落、窗台下、货架后面、货架顶上摆放的生锈、变质的物品，一些多年不动的材料、零件等闲置物。 2S——整顿 （一）定义：把需要的物品以适当的方式放在合适的位置，以便使用。如：工夹具、计测用具、物料等物品的位置固定下来，明确放置方法并予以标示，以便在需要的时候能够立即找到。

6S管理主要内容

6S管理主要内容

6S管理的基本内容 一、6S即： 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 6S+节约为7S，再+服务为8S，再+满意为9S 二、6S方针： 以人为本，全员参与，自主管理，舒适温馨。 三、推进6S目标： 改善和提高企业形象；促进效率的提高；改善零件在库周转率；减少甚至消除故障，保障品质；保障企业安全生产；降低生产成本；改善员工精神面貌，增加组织活力；缩短作业周期确保交货期。 四、6S管理的内容方法 1．整理：就是将公司（工厂）内需要与不需要的东西（多余的工具、材料、半成品、成品、文具等）予以区分。把不需要的东西搬离工作场所，集中并分类予以标识管理，使工作现场只保留需要的东西，让工作现场整齐、漂亮，使工作人员能在舒适的环境中工作。 整理的内容 2．整顿：就是将前面已区分好的，在工作现场需要的东西予以定量、定点并予以标识，存放在要用时能随时可以拿到的地方，如此可以减少因寻找物品而浪费的时间。整顿三要素：

整顿三原则： 3．清扫：就是使工作场所没有垃圾、脏污，设备没有灰尘、油污，也就是将整理、整顿过要用的东西时常予以清扫，保持随时能用的状态，这是第一个目的。第二个目的是在清扫的过程中去目视、触摸、嗅、听来发现不正常的根源并予以改善。“清扫”是要把表面及里面（看到的和看不到的地方）的东西清扫干净。 清扫的目的及作用 执行的方法：建立责任区域------制定清扫标准------确立责任人 推进步骤：安全教育，保养教育，知识教育。 4．清洁：就是将整理、整顿、清扫后的清洁状态予以维持，更重要的是要找出根源并予以排除。例如：工作场所脏污的源头，造成设备油污的漏油点，设备的松动等。清洁的作用和要点

6S管理活动定义规定

“6S”管理活动之一“整理” 第1条整理的定义 整理就是丢弃不需要的东西。事实上，这只是日常整理，“6S”整理是指将必需与非必需品区分开，处理掉不要的东西，保留有价值的物品，同时节约空间。 第2条目的 “整理”有以下两个主要目的。 ■节省空间：清除无用物品，只保留必要物品。 ■防止工作出错：清理一些不要的物品之后，误用物品的风险将大大降低。 例子：“整理”前后效果对比： 整理前：杂乱无序整理后：节约空间，一目了然。 第3条作用 “整理”的作用如下所述 ■使现场无杂物，过道通畅，提高员工工作效率。 ■清楚凌乱物品，使空间得到充分说明利用。

■防止误送、误用无关的物品、材料。 ■保障操作作业安全，提高作业效率、质量。 ■减少空间、资金、时间的浪费。 ■创造干净整洁的工作环境，保持工作场所整洁。 ■降低库存成本。 第4条整理的对象 第5条整理的流程 在实施“整理”工作之前，要先明确整理的步骤，整理的步骤如

下列流程图所示： ①制定要与不要物标准； ②区分要与不要物； ③处理不要物； ④防止不要物再发生； ⑴制定要与不要物标准 制定“要”与“不要物”标准是首要任务，只有这样，那些该丢弃的物品才会被区分出来，并且促使现场人员决定丢弃这些物品。 ⑵确定不要物判定标准（参照表格）

⑶设立“不要物”暂存点 公司应建立专门的“不要物”暂存点。暂存点的使用说明如下所述。 ①暂存点的设置不能影响通行和消防作业，暂存点尽可能不占用过多空间。 ②应在暂存点设置标识牌，以引导前来放置不要物的员工准确找到位置。 ③暂存点的不要物摆放整齐有序，环境整洁。 ④应当天处理暂存点所放置的不要物。 ⑤危险品不应放置于暂存点，而应放于专门的危险品存放地点。 ⑷不要物品处理过程 公司按照规范处理不要物，参照《不要物处理一览表》： 在使用上表时要注意一下一些要点：

6s管理制度

6s管理制度 【篇一：6S管理细则】 现场整理 凡是现场不需要的废品、呆滞物件，废置工装、设备等都属不要物。不要物应及时进行清理，清除出生产作业现场。 必须按公司有关废弃处理制度、流程处理废置物，避免给公司带来损失。 清除呆滞、废置物时，必须与归口管理部门协调解决。未经许可不得任意转嫁到其他责任部门区域，严禁乱扔乱放。 凡暂时无法清除出现场的不要物，应规范场地整齐放置，挂牌“待处理品”加以标识，并限期清除出现场。 区域负责人应经常核对计划，定期清理整顿现场的工件物料，清除不要物，腾出空间，最大限度地减轻现场区域负荷。 现场整顿

整顿摆放按照分类、规范化要求，符合定点（放置在合适的地点），定容（采用合适的容器和颜色），定量（规定合适的数量）三原则。 工件、物料（零部件、半成品、成品、原材料、辅助材料、配套用品等）应摆放在工装架、物料架、托盘或枕木上，符合三定三要素原则；要求摆放整齐规范，不着地、不占道、不压线。不允许杂乱混放。凡配送、转运、外协的工件物料应按要求摆放在区域内，该区域责任人负责协调和落实整顿到位，并对违规行为予以相应的处罚。 设备（加工机器、焊接设备、切割设备、喷涂设备、起重设备等）应合理布置，与其它物品分离，便于安全操作、维护保养和日常清理。移动设备定位放置，配套气瓶要使用固定架（乙炔瓶与氧气瓶间隔为不小于5米）。焊机按统一方式规范绕线摆放，不靠窗户墙边放置，防止雨水受潮。设备所用各种管、线应合理布置，规范走线，防止现场混乱。 工装（模具、胎具、夹具等）应有标识，合理定位摆放； 工位器具（工件架、物料架、工具柜、工作平台、托盘、零件盒、枕垫物等）应分类、规范摆放整齐，并保持整洁，不得乱丢乱放或杂乱混放。

6s管理制度

6s管理制度 6s管理制度1 一、整理 1、车间通道畅通、整洁。 2、车间的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的'东西。 3、车间办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。 4、车间库房原料、成品摆放整齐。 二、整顿 1、机器设备定期保养，处于最佳状态。 2、工具放置整齐，定期检查。 3、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。 三、清扫 1、保持通道通畅、干净。 2、窗、墙壁、天花板干净整洁。 3、工具、设备随时清理。 四、清洁 1、每天上、下班前3分钟做“6S”工作。 2、对不符合的情况及时纠正。 3、保持整理、整顿、清扫成果并改进。 五、素养

1、罪犯必须着囚服。 2、服装整洁得估，仪容整齐大方。 3、罪犯举止文明有礼，精神饱满。 4、有集体观念，积极参加“6S”活动。 六、安全 1、配电室道行区域不得靠近。 2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行。 3、不损坏公物。 6s管理制度2 幼儿园的6s管理制度 ▼1s：整理，就是把工作环境中必要和非必要的物品区分开来，并且只保存合适数量的必要品，节约有效空间的技术。 ▼2s：整顿，就是把必要的物品进行分类，根据使用频率确定 放置的方法及位置，是节约时间的技术。 ▼3s：清扫，通过对环境、设备、工具、设施的维护、点检和 保养，使之保持良好的状态。清扫是保证品质和效率的一种技术。 ▼4s：清洁，通过建立起规范化和制度化的标准，确保3s的成 果和持之以恒。 ▼5s：素养，全面提高员工的品质，彻底改变每个工作人员的 精神面貌，这就是6s追求的最高境界。 ▼6s：安全，从安全隐患着手，防止事故的发生。安全推动着 前5个ｓ运作。 6s管理制度