德士古气化炉炉壁超温的对策

德士古气化炉炉壁超温的对策

杜永法(镇海炼化股份有限公司，浙江宁波，315207) 2006-10-12

德士古渣油气化炉分上下两部分，上半部为燃烧室，下半部为激冷室。燃烧室的操作温度为1350℃，操作压力为8.53MPa。为防止气化炉壳体失强，燃烧室内衬耐火衬里。燃烧室壳体材质为SCMV3，壳体的设计温度为400℃。在燃烧室壳体外表面设置有表面热电偶，对炉体外表温度进行监测，当壁温超过302℃时，就会发出报警信号。自1983年底试车投用，气化炉炉壁超温现象时有发生，造成装置减负荷生产，甚至停车抢修。

1 烧嘴原因造成的壁温异常

1.1 氧气喷嘴内有异物

1990年12月28日15：45，在装置停工检修中，2#气化炉更换锥底和炉口全部耐火衬里，投料后不久，炉拱顶和颈部超温报警，实测温度达到330℃。经检查各项工艺操作参数正常，耐火衬里是新的，烧嘴是新修复的。停炉后吊出烧嘴检查，发现烧嘴氧气喷嘴内有1个直径27mm、高度12mm不锈钢衬环，是氧气喷嘴端面堆焊高温合金时衬上的，在喷嘴端面金加工后，忘记取掉而遗留下来。更换烧嘴后投料运行，一切正常。

1.2 低负荷运行造成氧气喷嘴烧损

3#气化炉大修后，于2002年4月12日9：55投料，为配合变换炉催化剂硫化，在低负荷下运行。当天多次对气化炉壁温进行检测，未发现异常。4月13日4：00开始加负荷，9：00左右对气化炉壁温进行检测，简体壁温正常，但炉颈部壁温最高达433℃，且四周温度均高，高点温差不大。降负荷后，炉颈温度逐渐下降，16：00左右，炉颈温度下降到285℃左右。14日0：38停3#炉，9：00左右吊出烧嘴，发现氧气喷嘴烧损较大，缩进量由原始的1.85～1.97mm增加到 3.72～4.95mm。氧气喷嘴烧损问题以往也曾发生，但这次使用时间更短。

2004年12月上旬，因尿素装置处理汽提塔问题，合成氨装置低负荷运行3d，恢复正常负荷时，2台气化炉都出现炉颈部壁温高报警，烧嘴冷却水回水温度上升，炉顶部发出异常声音。倒炉处理后检查发现，2台气化炉氧气烧嘴都已烧损。

超温原因：低负荷时，入炉的物料体积流量大幅减少，出烧嘴物料的流速急剧降低，火焰黑区大大缩短，雾化角度扩大，回流区缩小，燃烧区上移，向火面温度升高，气化炉上部炉壁温度随之升高。同时，烧嘴部位温度升高，低负荷下雾化不好，造成烧嘴部位局部过氧，使氧气喷嘴烧损。喷嘴烧损后，雾化状况进一步恶化，火焰形态发生变化，在局部区域产生过氧超温。

1.3 原料油质量差，造成喷嘴烧损或结垢

从2003年下半年开始，气化炉因烧嘴损坏、壁温超温等实施的倒炉操作大幅增加，尤其是2004年，仅1月，同原因的倒炉就达4次，给油气化及合成氨、尿素装置的生产带来极大的困难，影响到全公司的溶剂脱油沥青(DOA)平衡和向炼油装置的供风、供氢、供氮。

几次烧嘴解体，均发现氧气喷嘴头部烧损，燃油通道从头至尾基本被结垢物所堵，烧嘴头内侧清除结垢物后表面光滑，而外侧离端部60～110mm处，局部区域烧损减薄严重，甚至穿孔。

主要原因：气化炉使用的原料DOA中灰分过高，引起烧嘴油通道局部结垢堵塞，出烧嘴DOA偏流，造成氧气喷嘴局部过氧损坏；火焰偏向燃烧甚至返舔烧嘴，而燃油通道距烧嘴头部60～110mm范围是冷却水管保护不到的区域，容易被烧坏；火焰返舔烧嘴和炉膛内高温气体的返混加剧，使烧嘴冷却水温升高，也使炉壁温度升高。

1.4 处理对策

1)加强烧嘴投用前的检查，确保烧嘴的质量，避免有问题的烧嘴投入使用。

2)尽量避免低负荷工况运行。必要时，适当增加蒸汽量，提高物料出烧嘴的流速，尽量使高温火焰远离喷嘴，以提高喷嘴的使用寿

命。

3)对溶脱装置的DOA产量和掺入溶脱装置的Ⅱ催化油浆量进行限制，以降低DOA中的灰分，改善气化炉的原料，避免烧嘴燃油通道结垢，从而保持烧嘴火焰的正常形态，避免烧嘴损坏。

4)将烧嘴冷却盘管连同燃油通道外筒用高密度耐火浇注料浇成一体，由耐高温的无机耐火材料来保护烧嘴外喷嘴和冷却盘管，避免火焰对烧嘴燃油通道头部的烧损。

2 炉颈部位的炉壁超温

气化炉炉颈部是超温发生最多的部位，3台气化炉投用以来，炉颈部发生的超温现象在100次以上，除了因烧嘴损坏和操作原因造成的超温外，炉口耐火衬里损坏是炉颈部超温的主要原因。

2.1 炉口耐火衬里损坏

1990年7月18日，1#气化炉炉颈部位开始频繁报警，炉壁温度在280～390℃波动。1990年8月1日，利用渣油泵跳车的机会，对1#气化炉进行抢修。吊出烧嘴，打开上封头进行检查，炉顶部陶纤毡已经跑光，炉口耐火砖和拱顶耐火砖完好，但炉口浇注料上方的刚玉封盖层在东、西两个方向上各出现1个空洞，刚玉封盖层下的浇注料已经掏空，深度约300mm。空洞的位置正好与平时检测到的炉外壁超温位置相对应，说明正是炉U浇注料的掏空，造成炉颈部位窜气，使炉壁超温。1990年8月11日，2#气化炉炉颈部超温，靠北侧实测温度达到426℃，其他方向温度也达到320℃左右。1990年8月13日，对2#气化炉进行抢修，打开上封头进行检查，炉口陶纤毡还在，靠北侧刚玉封盖层有一30mm×60mm左右的小孔，深度约330mm。拆除刚玉封盖层，发现北侧和西侧炉口浇注料均已跑空，剩余的浇注料强度很低，有的像灰一样，根本没有粘接，有的虽然粘接成块，但用脚一踩就粉碎。这次2台气化炉相继出现炉颈部超温现象，原因都是炉口浇注料跑空。从现场炉口浇注料拆除的情况分析，浇注料跑空的原因则是浇注料的粘接剂——纯铝酸钙水泥失效造成的。

1996年5月6日，停炉拆装3#炉烧嘴，在拆除所有螺母后进行吊装烧嘴时，炉口内发生小闪爆，烧嘴弹出，造成炉砖表面剥落10mm 左右，引起炉口砖松动。5月12日开车，5月17日炉颈部壁温高报警，最高曾达410℃。5月20日因氮压机原因停工小修，检查发现炉口砖松动，封口砖下沉约10～20mm，浇注料部分掏空。超温原因是闪爆造成炉口砖松动和浇注料碎裂，运行一段时间后，浇注料跑损，产生高温窜气。

2.2 处理对策

1)加强气化炉耐火衬里的砌筑管理，提高衬里的砌筑质量，特别应重视对浇注料粘接剂的管理，避免使用过期、失效或接近失效的粘接剂。在浇注料施工之前，应做浇注料试块试验，确保浇注料的质量。

2)对炉口耐火衬里进行改进，设置封口砖对耐火浇注料进行封闭，避免浇注料跑损。

3)拆装烧嘴前，炉内充氮置换干净，开启吸引器，保持炉内负压状态。在至少保留2颗螺母前提下，先撬动烧嘴法兰，然后再吊离烧嘴。

3 拱顶部耐火衬里损坏造成的炉壁超温

拱顶部耐火衬里主要由一层刚玉砖和一层隔热浇注料构成。除了因低负荷、烧嘴损坏、火焰偏烧造成该部位超温外，因该部位耐火衬里损坏造成的超温情况并不多见，但以下两种特殊情况会造成该部位耐火衬里损坏并超温。

3.1 操作不当造成拱顶砖损坏

1990年5月8日，国内某同类型厂的1#气化炉正在止压升温，发现炉内温度无指示，现场检查有爆燃声，并有震感，操作人员认为是液化气与空气配比不合适造成，立即上炉进行调整。调整后炉内温度上升，爆燃声消失，燃烧正常。当炉内温度升至900℃时，1#炉拱顶外壁测温区灯亮，仪表人员到现场误测了平时出现报警的1#炉筒体外壁测温区温度为130℃，属正常，并把测量结果告诉操作人员，操作人员对仪表的测量结果未确认和分析，误认为是误报警，没有引起重视。8日14：30气化炉投料，9日3：45 1#气化炉顶部瞬间爆鸣，气体着火喷出，当即紧急停车，停车时炉内1350℃、7.5MPa。该事故造成设备严重损坏。主要原因：在1#炉升温过程中，没有严格执行操作规程，在低于1050℃；时，液化气和空气配比不当的条件下，采用正压升温，造成炉内爆燃震动，使气化炉内衬炉砖局部产生松动、裂缝甚

至脱落，炉内高温气体直射炉壁超温，炉壁材质强度下降。随炉内压力升高，炉壁凸起破裂。

3.2 使用过度，刚玉砖衬里下滑

1989年3月20日，对2#气化炉清渣处理时，发现炉口20号砖全部、拱顶部分18、19号砖掉落在激冷室底封头上。拆卸上封头检查，炉口最上面一环22A号砖与炉口法兰间距从40mm增大到100mm左右，并向西北方向倾斜。将镜子伸进炉膛，利用反光对拱顶进行检查，发现18、19号砖全部脱落，17号砖也有部分脱落。2#气化炉继续投料生产后，拱顶部温度持续上升，6h后达到420℃，32h后因炉壁发红而作停炉处理。主要原因是当时耐火砖质量较差，加上工艺操作状况不佳，耐火砖使用寿命较短。在当时的条件下，该炉耐火砖已经使用过度(8304h)，使热电偶下方刚玉砖减薄严重，局部地方甚至已完全烧损，中间曾更换过一次的锥底刚玉砖已全部烧损。在经过开停车的温度和压力波动后，减薄严重的刚玉砖脱落较多，上部刚玉砖衬里因无支撑而下滑，在炉顶部形成空档，造成拱顶部超温。

3.3 处理对策

1)加强人员的素质培训教育，严格执行工艺操作规程。

2)总结使用经验，利用各次停炉机会，对耐火砖的使用情况进行检查，在刚玉砖减薄至 50mm左右时，考虑予以更换。

3)将减薄速率最快的热电偶孔以下部位刚玉砖从114mm加厚到164mltl，增加刚玉砖的允许减薄量，延长其使用寿命。

4 气化炉筒体部位的炉壁超温

气化炉简体部位炉壁超温大部分发生在筒体的热电偶孔部位，除了因烧嘴损坏、火焰偏烧和锥底山口堵塞原因外，超温主要是该部位耐火砖松动、耐火纤维保护套碎裂造成的高温窜气引起的。而简体其他部位发生的炉壁超温则主要是烧嘴损坏、火焰偏烧或者锥底出口大量结渣引起的。

4.1 热电偶孔损伤造成的炉壁超温

1990年7月15日20：15，2#气化炉T-11高温热电偶上方有约300mm2范围发红，紧急停车，吊出烧嘴检查发现，炉口砖完好，筒体砖表面完好，加厚砖台阶清析可见。继续投料运行后，T-11高温热电偶附近壁温度在250～320℃波动，7月26日开始增加T-11的吹氮量，温度降低40℃左右。9月13日，利用处理主蒸汽系统故障的机会，对2#气化炉高温热电偶进行处理。拆除热电偶连接法兰，掏出硅酸铝纤维套和已损坏的多晶氧化铝纤维，将热电偶孔内碎料和灰尘清理干净。刚玉砖层热电偶孔用高炉修补料和AA-22刚玉浇注料堵实，氧化铝空心球砖层和泡沫粘土砖层用高温硅酸铝纤维堵死。开车运行后，2#气化炉T-11高温热电偶附近炉壁温度基本保持在200℃以下。

4.2 处理对策

1)规范高温热电偶的更换、拆装工作，尽量避免热电偶更换过程中对该部位耐火砖和耐火纤维保护套的损坏。

2)超温时，首先调节工艺参数，适当降低负荷、降低氧油比，降低炉内温度，并增加热电偶高压保护氮的充氮量。

3)停车时，对热电偶孔进行检查，根据具体情况，选择更换耐火纤维保护套或用耐火浇注料堵塞热电偶孔。

5 锥底部位的炉壁超温

5.1燃烧室底部损坏

2003年10月，1#气化炉压差波动较频繁，10月27日系统负荷由95％加到105％，运行基本正常。但至30日3：20，工艺气出口温度突然上升，且发现LCA-4液位必须控制在80％以上才能稳住工艺气出口温度，同时发现1#炉靠工艺气出口管线上方(气化炉二楼平台下)壁温上升，其他部位壁温正常。在采取提高LCA-4液位和降低气化炉负荷等措施后，气化炉壁温仍上升，至9：50壁温最高达440℃。10：36手动停1#炉，13：30吊出烧嘴，没发现烧嘴有明显缺陷，气化炉内挂渣不是很严重，但燃烧室出气口较小。急冷室内积渣较多，与以往相比，渣的形态有所变化，片状渣较以往明显减少，大块渣增多。初步检查未发现急冷环降液管有问题，后进炉检查，发现气化炉燃烧室底部锥体反向法兰处烧穿，急冷环连接法兰也有烧损。超温原因：在运行期间，燃烧室出气口结渣，造成部分堵塞，多次出现压差在高位(1.23MPa)反复波动，结渣的不均匀引起高温工艺气偏流，导致激冷环和锥底出口砖损坏而烧穿裸露出来的锥底反向法兰。部分未冷却的工艺气从被烧穿处走短路，导致出口工艺气体和出口管周围温度高。

5.2 原料质量差造成锥底出口堵塞

2000年至2001年期间，由于使用催化剂含量高的催化油浆作气化炉的原料，炉内结渣严重，炉底出口缩小，气化炉压差持续上升，且频繁波动，炉壁经常超温报警，最高曾达470℃。以往炉内结渣，一般是筒体中部以上结渣厚，而热电偶孔以下部位由于受烧嘴火焰气流的冲刷，结渣很薄，耐火砖减薄量很大，该部位直径最大。而这段时间的情况是，热电偶以下部位结渣厚度最大，1#气化炉炉砖在使用了近19000h后，由于结渣使筒体内径由原始的1270mm缩小至1000～1100mm左右。而且，结渣从锥底向上堆积起来，其中2#气化炉最高一次的堆积高度达到1m左右，已超过热电偶孔位置，简体内径由原始的1270mm缩小至780mm，锥底出口已被堵塞，只在西南方向有1个小孔。5.3 燃烧室烘炉时可能发生的现象

2001年8月，3#气化炉烘炉升温至870℃时，壁温检测发现燃烧室简体底部(锥底衬里部位)外壁温度达到180℃，而该气化炉底部耐火衬里刚刚更换过，不应该存在问题。分析造成壁温过高的原因：烘炉的高温气体通过中心激冷环降液管和底部激冷水鼓泡传热冷却后，再从降液管外侧上升到激冷室上部，从侧壁出气化炉。由于烘炉时激冷室液位很低，高温气体无法得到充分冷却，使激冷室除积水的底封头外均维持在较高的温度状态。激冷室的高温通过炉壁(内壁无耐火衬里而外壁保温)向上传递，使靠近激冷室的燃烧室底部外壁温度过高。正常生产时，激冷室液位保持在50％左右，虽然炉内气体的温度高达1350℃左右，经过与激冷水的鼓泡传质传热，温度下降到255℃左右，此时，燃烧室简体下部外壁温度一般在180～230℃。

5.4 处理对策

1)改善气化炉的原料，控制原料中A12O3、SiO2灰分及Ni等重金属含量，减少结渣。

2)将锥底第2层砖由氧化铝空心球砖改为刚玉砖，提高抗冲刷、浸蚀性能。

3)将激冷环降液管材质由SUS304改为INCONEL600，提高钢材的耐高温性能，延长降液管的使用寿命。

6 结束语

造成气化炉炉壁超温的原因是多种多样的，其中最主要的原因是气化炉原料质量差引起的烧嘴损坏和出口结渣堵塞。改善气化炉原料，针对各种炉壁超温现象采取相应的处理对策，可有效地保持化肥装置的正常运行。

德士古气化炉烧嘴泄漏的监测和判断

艾尔肯·牙森何辉伟孔晨辉(中石油乌鲁木齐石化分公司化肥厂，新疆乌鲁木齐，830019) 2004-12-16

中石油乌鲁木齐石化分公司化肥厂第一套合成氨装置中的气化炉采用德士古专利，其原理是将渣油、蒸汽和氧气以适当配比混合，不完全燃烧生成工艺气。高压氧气(25℃、9.60MPa)和经过预热的渣油(315℃、10.0MPa)及蒸汽(320℃、10.0MPa)分别通过烧嘴的中心管和环隙喷人气化炉燃烧室，雾化混合燃烧。烧嘴加装在燃烧室顶部，并设有冷却水盘管及夹套。冷却水进出口温度分别为38℃、40℃，压力分别为1.47MPa、 0.098MPa。气化炉燃烧室温度1350℃。尽管烧嘴正常工作时，冷却水及物流对烧嘴起冷却保护作用，但高速物流的冲刷及含硫工艺气的侵蚀，以及低负荷高温热区的上移都会对烧嘴损害很大。同时在停车期间，烧嘴头部受高温辐射，部分区域得不到保护，易发生泄漏。

进入20世纪90年代，全国大化肥逐步实现设备国产化，气化炉的德士古烧嘴也改为由国内制造。由于烧嘴头与冷却水盘管的使用条件比较苛刻，在1350℃以上的高温炉膛内，承受炉内火焰和物料的冲刷。同时由于国内材料质量不过关，制造技术存在一定的不足，因此在烧嘴国产化后出现了更多次烧嘴泄漏等问题[1]。烧嘴所用冷却水在2～3台气化炉烧嘴中循环利用，当发现烧嘴泄漏时停整套气化装置，检查所有烧嘴并修复泄漏烧嘴是不现实的。所以需借助化验分析手段来准确判断哪一台烧嘴在泄漏，泄漏程度的大小等。当气化炉烧

嘴泄漏达到一定程度时，应及时停下发生泄漏的部分进行检修。生产装置可以处于减负荷运行，避免整套装置停工，节省费用。

1 实验部分

1.1 原理

利用稀溶液中亨利定律确定冷却水中溶解度较小的永久性气体(H2，CO，N2等)含量，工艺气中溶解度比较小的永久性气体在水中溶解度与气相中分压呈正比关系。以上气体在高压下已泄漏到烧嘴冷却水中，并大量溶解，在常压下由于气相中分压降低，气体解吸释放出所溶解的大部分气体，通过一定的手段取出冷却水所释放出的气体，在气相色谱仪上进行分析，通过分析数据判断烧嘴泄漏程度的大小。亨利定律：在一定温度和平衡状态下，挥发性溶质i的分压p i和它在溶液内的摩尔分数x i成正比。即：p i＝k i x i。对于泄漏的氢气： p i高压氢＝k氢x高压氢，p i低压氢＝k氢x低压氢。

一般情况下大气中摩尔分数xi变化不太明显，解吸气中漏的氢含量等于

k氢(x高压氢－x低压氢)，而氢气等水中溶解度比较小的永久性气体本身在常压环境中x低压氢值变化不会太大，所以解吸气中x高压氢值比较大，表明泄漏程度就会比较明显。

1.2 取样

从图1中可以看到烧嘴盘管所用冷却水的流程，选取4个取样监测点：4112-V1、FT-11、FT-12和FT-311。图1中4112-V1取样点取的是气样，因是微正压，用双联球取样。在色谱仪上进行分析H2和CO含量，根据色谱仪的灵敏度和试验情况，当4112-V1中的H2+CO含量大于0.01％时，确认烧嘴发生泄漏。此时开始做FT-11、FT-12和 FT-311分析。Ft-11，FT-12或FT-311是水样，用一定的取样装置(已申报国家专利)来取出冷却水中溶解的气体样品。在气相色谱仪上分析样品中 H2和CO含量，通过对以上分析数据的比较，就可以确认发生泄漏的气化炉烧嘴，从而给烧嘴的更换提供准确的信息。

2 讨论

以前判断气化炉烧嘴泄漏时，首先当4112-V1分析中发现有异常超标数据后，分别在FT-11，FT-12或FT-311样点取一定量的冷却水样品，测定此样品的pH值和电导率值，然后通过其检测数据的变化判断烧嘴泄漏程度。此种方法取出来的样品缺乏代表性，影响因素比较复杂。一方面气化炉所用原料组分含量变化是无法准确预测；另一方面烧嘴冷却水中泄漏的酸性气体、一些金属离子或其他杂质的微小变化，直接影响pH值或电导率值的分析数据。pH值和电导率变化不仅仅是反映烧嘴的泄漏程度，也反映工艺气中某些组分含量的变化，所以根据pH值和电导率检测结果无法准确判断同时运行的几台气化炉烧嘴泄漏的程度和位置。为了验证以上观点的正确性，做一系列实验：首先选择一次烧嘴泄漏的时间，然后在以上3个取样点同时用两种取样方法进行取样、监测。具体分析数据的变化见图2，3，4。

从曲线图2，3中可以看出，通过pH值或电导率的分析数据无法准确判断同时运行的两台气化炉烧嘴中正在泄漏的一台，但通过分析冷却水释放出的气体含量来判断比较准确和直观。从图4中可判断FT-11气化炉的烧嘴正在泄漏。

3 结论

1995年在一化肥气化炉烧嘴测漏中采用新分析方法后，判断气化炉烧嘴泄漏程度和位置的准确率达到100％。1998年该法用于第二套天然气合成氨装置废热锅炉(换热器)的泄漏监测，效果令人满意。从多年的实践经验看出，该方法所取出的样品具有一定的代表性，完全可以使用在石油化工行业高压工艺气换热设备(冷却水)泄漏分析中。但工艺气中必须含有一定量的在水中溶解度较小的气体(如H2，CO，N2等)，并且该气体在气相中和溶液中分子状态必须相同。这样做出的分析结果准确可靠，能为工艺提供可靠的分析依据。

德士古气化炉操作规程

目录 1、岗位任务..................... - 1 - 2、工艺描述..................... - 1 - 3、联锁系统（根据现有联锁逻辑图编写） ............................... - 5 - 4、工艺指标.................... - 20 - 5、主要设备一览表：见附表...... - 21 - 6、开车 ....................... - 21 - 7、停车 ....................... - 42 - 8、倒系统（A为运行炉，B为备用炉）. - 50 - 9、正常操作要点................ - 50 - 10、不正常现象及事故处理....... - 52 - 11、巡回检查制度............... - 62 - 12、基本操作................... - 63 -

1、岗位任务 磨煤工序生产的合格水煤浆与空分生产的氧气在一定的工艺条件下进入气化炉内进行部分氧化反应，产生以CO、H2、CO2为主要成分的合成气，经增湿、降温、除尘后送入下游变换工序；同时，将系统中产生的黑水送入闪蒸、沉降系统，以达到回收热量及灰水再生、循环使用的目的，粗渣及细渣送出界外。 2、工艺描述 （1）制浆系统： 由煤贮运系统来的小于10mm的碎煤进入煤贮斗（V1001）后，经煤称量给料机（W1001）称量送入磨机（M1001)。粉末状的添加剂由人工送至添加剂溶解槽(V1005)中溶解成一定浓度的水溶液，由添加剂溶解槽泵(P1004)送至添加剂槽(V1004)中贮存。并由添加剂计量泵(P1002A/B)送至磨机(M1001)中。添加剂槽可以贮存使用若干天的添加剂。在添加剂槽(V1004)底部设有蒸汽盘管,在冬季维持添加剂温度在20--30℃，以防止冻结。 甲醇废水、低温变换冷凝液、循环上水和灰水送入研磨水槽(V1006)，正常用灰水来控制研磨水槽液位，当灰水不能维持研磨水槽(V1006)液位时，才用循环上水来补充。工艺水由研磨水泵(P1003A/B)加压经磨机给水阀（FV1005）来控制水量送至磨机。煤、工艺水和添加剂一同送入磨机（M1001）中研磨成一定粒度分布的浓度约60~65%合格的水煤浆。水煤浆经滚筒筛（S1001）滤去3mm以上的大颗粒后溢流至磨机出料槽(V1003)中，由磨机出料槽泵（P1001）经分流器（V1104）送至煤浆槽（V1101A/B）。磨机出料槽(V1003)和煤浆槽（V1101A/B）均设有搅拌器(X1001、X1101A/B)，使煤浆始终处于均匀悬浮状态。 （2）气化炉系统： 来自煤浆槽（V1101A/B）浓度为60~65%的煤浆，由煤浆给料泵（P1101A/B/C）加压，投料前经煤浆循环阀(XV1203A/B/C)循环至煤浆槽（V1101A/B）。投料后经煤浆切断阀(XV1202A/B/C)送至德士古烧嘴的内环隙。 空分装置送来的纯度为%的氧气经氧气缓冲罐(V1210)贮存，由氧气总管放空控制阀(FV1214)控制氧气压力为~，在投料前打开氧气手动阀(HV1240A/B/C)，用氧气调节阀(FV1205A/B/C)控制氧气流量（FIA1204/05/06A/B/C），经氧气放空阀(XV1207A/B/C)送至氧气消音器(X1201)放空。投料后由氧气调节阀(FV1205A/B/C)控制氧气流量经氧气上、下游切断

德士古气化炉简介与基本原理和特点

德士古气化炉 Texaco(德士古)气化炉 德士古气化炉是一种以水煤气为进料的加压气流床气化工艺。德士古气化炉由美国德士古石油公司所属的德士古开发公司在1946年研制成功的，1953年第一台德士古重油气化工业装置投产。在此基础上，1956年开始开发煤的气化。本世纪70年代初期发生世界性危机，美国能源部制定了煤液化开发计划，于是，德士古公司据此在加利福尼亚州蒙特贝洛(Montebello)研究所建设了日处理15t的德士古气化装置，用于烧制煤和煤液化残渣。目前国内大化肥装置较多采用德士古气化炉，并且世界范围内IGCC电站多采用德士古式气化炉。 典型代表产品我厂制造过的德士古气化炉典型的产品有:渭河气化炉、恒升气化炉、神木气化炉、神华气化炉等。1992年为渭河研制的德士古气化炉是国际80年代的新技术，制造技术为国内先例，该气化炉获1995年度国家级新产品奖。它的研制成功为化工设备实现国产化，替代进口做出了重要贡献。德士古气化炉是所以第二代气化炉中发展最迅速、开发最成功的一个，并已实现工业化。 一、德士古气化的基本原理 德士古水煤浆加压气化过程属于气化床疏相并流反应，水煤浆通过

喷嘴在高速氧气流的作用下，破碎、雾化喷入气化炉。氧气和雾状水煤浆在炉内受到耐火砖里的高温辐射作用，迅速经历预热、水分蒸发、煤的干馏、挥发物的裂解燃烧以及碳的气化等一系列复杂的物理、化学过程，最后生成一氧化碳，氢气二氧化碳和水蒸气为主要成分的湿煤气，熔渣和未反应的碳，一起同向流下，离开反应区，进入炉子底部激冷室水浴，熔渣经淬冷、固化后被截流在水中，落入渣罐，经排渣系统定时排放。煤气和饱和蒸汽进入煤气冷却系统。 水煤浆是一种最现实的煤基流体燃料,燃烧效率达96~99%或更高,锅炉效率在90%左右,达到燃油等同水平。也是一种制备相对简单,便于输送储存,安全可靠,低污染的新型清洁燃料[1]。具有较好的发展与应用前景。水煤浆的气化是将一定粒度的煤颗粒及少量的添加剂在磨机中磨成可以泵送的非牛顿型流体,与氧气在加压及高温条件下不完全燃烧,制得高温合成气的技术,以其合成气质量好、碳转化率高、单炉产气能力大、三废排放少的优点一直受到国际社会的关注,我国也将水煤浆气化技术列为“六五”、“七五”、“八五”、“九五”的科技攻关项目。本文基于目前我国水煤浆气化技术的现状,以Texaco气化炉为研究对象,根据对气化炉内流动、燃烧和气化反应的特性分析,将Texaco气化炉膛分成三个模拟区域,即燃烧区、回流区和管流区,分别对各区运用质量守恒和能量守恒方程,建立了过程仿

气化炉安全操作规程标准版本

文件编号：RHD-QB-K3335 （操作规程范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 气化炉安全操作规程标 准版本

气化炉安全操作规程标准版本 操作指导：该操作规程文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 1、操作人员必须经过培训合格后方可操作气化炉，其它人员不准操作本设备。 2、在使用过程中每1小时对气化炉进行查看，检查气化炉是否异常。 3、气化炉出现故障时必须停止使用（如出现水温超过70oC）。 4、非设备维修人员不准维修或拆卸气化炉任何部件。 5、室内气温超过20oC时，停止使用气化炉。 6、注水：从气化炉炉体上的入水口处加入无杂质的纯水直到炉体溢水管口溢水为止，如遇水位不

够，要及时将水补充满。 7、开炉操作： a 使用前先检查管道各连接处是否连接紧密牢固、管道是否存破损、气化炉的水位、电源、气化炉防爆箱体螺栓是否松动等 b打开电源开关。静等15分钟左右，观察水温表，确定水温表在50oC以上，方可慢慢开启气化炉液相进口阀门和气化炉出口阀门。（气化炉设计的温度一般在加热到70oC左右时，自动切断电源停止加热） 8、压力调节： a 慢慢打开调压器前的控制阀，并通过调压器上的调节螺丝使出口压力达到需要的设定值。（最大压力值？） b 设定完毕，打开高压器后的控制阀，并在气

体流动状态下对压力进行修正。 9、停炉 a 短期停炉：如午休时间内只须将调压器的控制阀关闭即可。 b 当每日工作完毕，要切断电源供应时，请参照长期停炉规程。 10、长期停炉 a 关闭液体管道上的主控阀（气化炉前的液相进口阀门）。 b 切断电源供应。 c 关闭调压器前的控制阀。 11、日常检查 a 检查水箱内温度、水位是否正常。 b 检查炉前液相管管内压力。 c 检查炉后气相管管内压力。

德士古气化炉简介与基本原理和特点

德士古气化炉 TeXaCo(德士古）气化炉 德士古气化炉是一种以水煤气为进料的加压气流床气化工艺。德士古气化炉由美国德士古石油公司所属的德士古开发公司在1946 年研制成功的， 1953年第一台 德士古重油气化工业装置投产。在此基础上， 1956 年开始开发煤的气化。本世纪 70 年代初期发生世界性危机,美国能源部制定了煤液化开发计划，于是，德士古公司据此在加利福尼亚州蒙特贝洛 (Montebello) 研究所建设了日处理 15t 的德士古气化装置，用于烧制煤和煤液化残渣. 目前国内大化肥装置较多采用德士古气化炉，并且世界范围内IGCC电站多采用德士古式气化炉. 典型代表产品我厂制造过的德士古气化炉典型的产品有 : 渭河气化炉、恒升气化炉、神木气化炉、神华气化炉等。 1992 年为渭河研制的德士古气化炉是国际 80 年代的新技术，制造技术为国内先例，该气化炉获1995年度国家级新产品奖。它 的研制成功为化工设备实现国产化，替代进口做出了重要贡献。德士古气化炉是所以第二代气化炉中发展最迅速、开发最成功的一个,并已实现工业化。 一、德士古气化的基本原理 德士古水煤浆加压气化过程属于气化床疏相并流反应，水煤浆通过

喷嘴在高速氧气流的作用下，破碎、雾化喷入气化炉。氧气和雾状水煤浆在炉 内受到耐火砖里的高温辐射作用，迅速经历预热、水分蒸发、煤的干馏、挥发物的 裂解燃烧以及碳的气化等一系列复杂的物理、化学过程，最后生成一氧化碳，氢气 二氧化碳和水蒸气为主要成分的湿煤气，熔渣和未反应的碳,一起同向流下，离开 反应区，进入炉子底部激冷室水浴，熔渣经淬冷、固化后被截流在水中，落入渣 罐，经排渣系统定时排放.煤气和饱和蒸汽进入煤气冷却系统。 水煤浆是一种最现实的煤基流体燃料，燃烧效率达96～99%或更高，锅炉效率在 90％左右,达到燃油等同水平。也是一种制备相对简单,便于输送储存,安全可靠，低 污染的新型清洁燃料［1］.具有较好的发展与应用前景。水煤浆的气化是将一定粒 度的煤颗粒及少量的添加剂在磨机中磨成可以泵送的非牛顿型流体 ，与氧气在加压 及高温条件下不完全燃烧，制得高温合成气的技术,以其合成气质量好、碳转化率 高、单炉产气能力大、三废排放少的优点一直受到国际社会的关注 ，我国也将水煤 浆气化技术列为“六五"、“七五”、“八五"、“九五”的科技攻关项目。 本 文基于目前我国水煤浆气化技术的现状,以TeXaCo 气化炉为研究对象,根据对气化 炉内流动、燃烧和气化反应的特性分析,将TeXaCO 气化炉膛分成三个模拟区域，即 燃烧区、回流区和管流区,分别对各区运用质量守恒和能量守恒方程,建立了过程仿 真模型.该模型 德 士 古气 化 炉

德士古水煤浆气化操作规程下

614操作规程 一、岗位任务： 本岗位对气化炉排出的黑水进行闪蒸，回收灰水和热量。 二、管辖范围： 工段的管辖范围是，V1401—V1408、E1401—E1404、P1411E、P1401、P1402、P1406、P1411、P1412、Q1401、渣池及上述设备相关的管道、阀门、调节阀仪表、电动机和其它各种设备所属附件。 三、开车： 大检修后开车： 系统机电仪安装检修完毕，吹扫或清洗干净，气密实验、单体试车及全部仪表调试合格后准备开车。 1．启动真空闪蒸系统： 在气化炉投料前，启动真空闪蒸系统： a．向E1402、E1403、E1404和P1411E供CW；打开换热器CW进出口阀、排气后关闭排气阀； b．打开DW到V1406的截止阀，向V1406供脱盐水； c．当V 1406液位达到50%时，按泵运行规程启动P1412，LICA1408稳定后投自动； d．打开P1411密封水阀、FI14102前阀、打开LV1409前后截止阀，LICA1409投自动，当液位稳定后，停DW； e．由P1401-3/4向V1404送水；打开P1401出口到V1404截止阀，关闭到S1401的截止阀，建立V1404的上塔液位； f．打开LV1404，当上塔液位达到50%时，打开LV1406； g．V1404下塔液位达到50%时，按运行规程启动P1402，打开LV1407前后阀，关闭导淋阀，打开P1402到S1401的截止阀，手动打开LV1407； f．当V1404上塔液位达到50%且上、下塔液位均稳定后，LICA1406、LICA1407投自动； h．按运行规程启动P1411； i．投用PIC1404/PIC1406，打开PV1404前后截止阀，关闭旁路阀，打开PV1406截止阀，逐渐降PICA1406、PICA1404的设定值，直到 PICA1404 -64，24KPa PICA1406 -91，50KPa 如果PICA1404压力不正常，通过N3管线上的放空阀吸入空气；或检查LV1405阀位。V1405液位达到50%时，打开LV1411前后截止阀，LI1411投自动； 当V1404上塔压力稳定后，停止吸入空气，关闭第二道给气阀后，关闭排气阀； 打开LV1408前后截止阀，关闭旁路阀，LICA1408投自动设定50%； j．确认P1402泵送水S1401后，启动P1409加絮凝剂（开车前溶好物料）； k．确认P1406向气化炉供水后，启动P1410给P1406入口管线加分散剂； l．打开P1502给V1408供水截止阀（两道阀，第一道位于P1502出口，第二道位于614框架E1401东北侧）； 2．接通黑回管线

气化炉维护检修规程TCS版

ICS点击此处添加ICS号 点击此处添加中国标准文献分类号Q/YNH 延安能源化工有限责任公司企业标准 Q/XXX XXXXX—XXXX 气化炉维护检修规程 点击此处添加标准英文译名 点击此处添加与国际标准一致性程度的标识 文稿版次选择 XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

目次 1 总则 (1) 2 适用范围 (1) 3 编制依据 (1) 4 检修周期与内容 (1) 4.1 检修周期 (1) 4.2 检修内容 (1) 5 检修前的准备和安全确认 (2) 6 检修方法及检修质量标准 (2) 6.1 检修方法 (2) 6.2 质量标准 (2) 7 试车与验收 (4) 7.1 试车验收组织 (4) 7.2 试车前的准备工作 (4) 7.3 试车 (4) 7.4 验收 (4) 8 检修安全与环保要求 (5) 8.1 检修工作安全注意事项 (5) 8.2 环保要求 (5)

气化炉维护检修规程 1 总则 本规程适用于气化装置气化炉的维护与检修。 2 适用范围 本规程适用于陕西延长石油延安能源化工有限责任公司多元料浆加压气化的三台气化炉0103-R-001A/B/C的维护检修。气化炉为气化装置中核心设备之一，由苏州天沃科技股份有限公司制造用于西北化工研究院多元料浆的加压气化，为合成甲醇提供粗原料气。我公司采用的气化炉为西北化工研究院的专有技术。 3 编制依据 TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技术检查规程》 厂家技术资料 4 检修周期与内容 4.1 检修周期 表1 检修周期 4.2 检修内容 4.2.1 小修 a)处理日常检查中发现的问题。 b)检查、调校或更换测温热电偶、仪表联锁及自动调节装置。 c)检查升温天然气烧嘴，对其表面进行无损检测。必要时更换。 d)检查并清理炉底堆积物；清理、疏通相连管线，紧固炉内连接支架。 4.2.2 中修 a)包含小修内容。 b)检查并测量炉内渣口耐火砖烧损情况，特别是渣口砖有无剥落掉块等现象，视情况修补或更换。 c)检查修复大法兰密封面，视情况进行补焊修复。 d)检查激冷环及加水管线，有无穿孔、腐蚀、变形必要时进行修复或更换。 e)检修生产烧嘴，更换盘管、煤浆喷头、外氧喷头。 4.2.3 大修

3组主要气化工艺及8种典型气化炉图文详解

组主要气化工艺及种典型气化炉图文详解 中国耐火材料网 一、气化简介 气化是指含碳固体或液体物质向主要成分为和的气体的转换。所产生的气体可用作燃料或作为生产诸如或甲醇类产品的化学原料。 气化的限定化学特性是使给料部分氧化；在燃烧中，给料完全氧化，而在热解中，给料在缺少的情况下经过热降解。 气化的氧化剂是或空气和，一般为蒸汽。蒸汽有助于作为一种温度调节剂作用；因为蒸汽与给料中的碳的反应是吸热反应（即吸收热）。空气或纯的选择依几个因素而定，如给料的反应性、所产生的气体用途和气化炉的类型。 气化最初的主要应用是将煤转化成燃料气，用于民用照明和供暖。虽然在中国（及东欧）气化仍有上述用途，但在大多数地区，由于可利用天然气，这种应用已逐渐消亡。最近几十年中，气化主要用于石化工业，将各种碳氢化合物流转换成"合成气"，如为制造甲醇，为生产提供或为石油流氢化脱硫或氢化裂解提供。另外，气化更为专门的用途还包括煤转换为合成汽车燃料（在南非应用）和生产代用天然气（）（至今未有商业化应用，但在年代末和年代初已受到重视）。 二、气化工艺的种类 有多种不同的气化工艺。这些工艺在某些方面差别很大，例如，技术设计、规模、参考经验和燃料处理。最实用的分类方法是按流动方式分，即按燃料和氧化剂经气化炉的流动方式分类。 正像传统固体燃料锅炉可以划分成三种基本类型（称为粉煤燃烧、流化床和层燃），气化炉分为三组：气流床、流化床和移动床（有时被误称为固动床）。流化床气化炉完全类似于流化床燃烧器；气流床气化炉的原理与粉煤燃烧类似，而移动床气化炉与层燃类似。每种类型的特性比较见表。

* 如果在气化炉容器内有淬冷段，则温度将较低。 .气流床气化炉 在一台气流床气化炉内，粉煤或雾化油流与氧化剂（典型的氧化剂是氧）一起汇流。气流床气化炉的主要特性是其温度非常高，且均匀（一般高于℃），气化炉内的燃料滞留时间非常短。由于这一原因，给进气化炉的固体必须被细分并均化，就是说气流床气化炉不适于用生物质或废物等类原料，这类原料不易粉化。气流床气化炉内的高温使煤中的灰溶解，并作为熔渣排出。气流床气化炉也适于气化液体，如今这种气化炉主要在炼油厂应用，气化石油原料。 现在，运营中的或在建的几乎所有煤气化发电厂和所有油气化发电厂都已选择气流床气化炉。气流床气化炉包括德士古气化炉、两种类型的谢尔气化炉（一种是以煤为原料，另一种以石油为原料）、气化炉和气化炉。其中，德士古气化炉和谢尔油气化炉在全世界已有部以上在运转。 .流化床气化炉 在一个流化床内，固体（如煤、灰）悬浮在一般向上流动的气流中。在流化床气化炉内，气体流包含氧化介质（一般是空气而非）。流化床气化炉的重要特点（像流化床燃烧器一样）是不能让燃料灰过热，以至熔化粘接在一起。假如燃料颗粒粘在一起，则流化床的流态化作用将停滞。空气作为氧化剂的作用是保持温度低于℃。这表示流化床气化炉最适合用比较易反应的燃料，如生物质燃料。 流化床气化炉的优点包括能接受宽范围的固体供料，包括家庭垃圾（经预先适当处理的）和生物质，如木柴，灰份非常高的煤也是受欢迎的供料，尤其是那些灰熔点高的煤，因为其他类型的气化炉（气流床和移动床）在熔化灰形成熔渣中损失大量能。 流化床气化炉包括高温温克勒（），该气化炉由英国煤炭公司开发，目前由能源有限公司（）销售，作为吹空气气化联合循环发电（）的一部分。在运转的大型流化床气化炉相对较少。流化床气化炉不适用液体供料。 .移动床气化炉 在移动动床气化炉里，氧化剂（蒸汽和）被吹入气化炉的底部。产生的粗燃料气通过固体燃料床向上移动，随着床底部的供料消耗，固体原料逐渐下移。因此移动床的限定特性是逆向流动。在粗燃料气流经床层时，被进来的给料冷却，而给料被干燥和脱去挥发分。因此在气化炉内上下温度显着不同，底部温度为℃或更高，顶部温度大约℃。燃料在气化过程中脱除挥发分意味着输出的燃料气含有大量煤焦油成分和甲烷。故粗燃料气在出口处用水洗来除去焦油。其结果是，燃料气不需要在合成气冷却器中来高温冷却，假如燃料气来自气流反应器，它就需冷却。移动床气化炉为气化煤而设计，但它也能接受其他固体燃料，比如废物。

GE德士古气化炉

德士古气化炉 1.德士古气化炉概况 德士古水煤浆加压气化工艺简称TCGP ,是美国德士古石油公司TEXACO 在重油气化的基础上发展起来的。1945 年德士古公司在洛杉矶近郊蒙特贝洛建成第一套中试装置,并提出了水煤浆的概念,水煤浆采用柱塞隔膜泵输送,克服了煤粉输送困难及不安全的缺点,后经各国生产厂家及研究单位逐步完善,于80年代投入工业化生产,成为具有代表性的第二代煤气化技术。 国外已建成投产的装置有6套，15台气化炉；国内已建成投产的装置有8套，24台气化炉，正在建设、设计的装置还有4套，13台气化炉。已建成投产的装置最终产品有合成氨、甲醇、醋酸、醋酐、氢气、一氧化碳、燃料气、联合循环发电。 我国自鲁南化肥厂第一套水煤浆加压气化装置（2台气化炉）1993年建成投产以来，相继建成了上海焦化厂气化装置（4.0 MPa气化，4台气化炉，于1995年建成投产），渭河化肥厂气化装置（6.5 MPa气化，3台气化炉，于1996年建成投产），淮南化肥厂气化装置（4.0 MPa气化，3台气化炉，于2000年建成投产），金陵石化公司化肥厂气化装置（4.0 MPa气化，3, , , , 台气化炉,于2005年建成投产），浩良河化肥厂气化装置（3.0～4.0 MPa气化，3台气化炉，于2005年建成投产），南化公司气化装置（8.5 MPa气化，2006年建成投产），南京惠生气化装置（6.5 MPa气化，2007年建成投产）等装置。由于我国有关生产厂的精心消化吸收，已掌握了丰富的连续稳定运转经验，新装置一般都能顺利投产，短期内便能连续稳定、高产、长周期运行。并且掌握了以石油焦为原料的气化工艺技术。

德士古气化炉的优缺点

德士古气化炉的优缺点 淮化“”工程是于年建成投产的一套年产万吨合成氨并加工成万吨尿素的生产装置, 它由空分、气化、净化、合成、尿素等几个工序组成, 其中气化是制备合格煤气的工序, 采用的是最新一代德士古水煤浆加压气艺技术。该是美国德士古石油公司受重油气化的启发, 于年首先开发的煤气化工艺, 后经前西德鲁尔煤鲁尔化学公司在磨煤、热回收方面的进一步改进, 以及日本对系统关键进行合理改造后, 逐步形成比较完善的煤气化工艺。相继在美国、德国、日本等地建成了多套工业性示范及工业化生产装置, 其系统工艺技术已基本成熟。淮化公司的气化装置由磨煤、低压煤浆、煤浆槽、高压煤浆泵、气化炉、收排渣系统、洗气系统及渣水系统组成。投产年来, 总体运行情况良好, 同时也暴露出一些。在此之前, 国内的上海焦化厂、山东鲁南化肥厂、陕西渭河化肥厂等企业都先后建成投产了多套类似的煤气化装置。虽然在煤浆制备、操作压力及装置能力等方面存在小的差异, 但核心技术基本相同。根据公司六年来的使用实践, 结合国内其它兄弟单位的使用经验以及国外的相关资料, 总结出德士古水煤浆加压气化工艺技术相对于传统的固定床、流化床等气化工艺, 具有如下优点: ( ) 煤种适应性广。德士古气化工艺可以利用次烟煤、烟煤、石油焦、煤加氢液化残渣等。不受灰熔点限制( 灰熔点高可加助熔剂) , 同时因煤最终要磨制成水煤浆,故不受煤的块度大小限制。原设计为河南义马煤, 但在近几年煤炭市场紧俏的情况下, 我们经常掺烧山东、陕西等地的煤种, 经过局部的工艺调节, 同样能够平稳运行。 ( ) 连续生产性强。气化炉的原料———煤浆、氧气的生产是连续的, 因此也就能够连续不断地进入气化炉。排渣经排渣系统固定程序控制, 不需停车, 气化开停少, 系统操作稳定。迄今单炉连续稳定运行最长已达天。 ( ) 气化压力高。气化炉内的高压, 首先是相同质量的产品气大幅度

制浆操作规程

目录 2、工艺描述 0 2.1工艺流程叙述： 0 2.2主要设备一览表：见“气化设备一览表”。 (1) 2.3磨煤联锁系统 (1) 3、工艺指标 (1) 3.1 原料煤：灰份（wt%） <10 (1) 3.2 煤浆：浓度（wt%） 60~65 (2) 4、开车 (2) 5、停车 (4) 5.1正常停车 (4) 5.2紧急停车 (5) 6、正常操作 (5) 7、不正常现象及事故处理 (5) 8、巡回检查内容 (8) 1、岗位任务 将输煤系统送来的煤，与水、适量的添加剂按一定比例混合后送入磨机，研磨成一定粒度分布的合格水煤浆，经煤浆给料泵送至气化炉。 2、工艺描述 2.1工艺流程叙述： 由煤贮运系统来的小于10mm的碎煤进入煤贮斗（V1001）后，经煤称量给料机（W1001）称量送入磨机（M1001)。粉末状的添加剂由人工送至添加剂溶解槽(V1005)中溶解成一定浓度的水溶液，由添加剂溶解槽泵(P1004)送至添加剂槽(V1004)中贮存。并由添加剂计量泵(P1002A/B)送至磨机(M1001)中。添加剂槽可以贮存使用若干天的添加剂。在添加剂槽(V1004)底部设有蒸汽盘管,在冬季维持添加剂温度在20--30℃，以防止冻结。 甲醇废水、低温变换冷凝液、循环上水和灰水送入研磨水槽(V1006)，正常用灰水来控制研磨水槽液位，当灰水不能维持研磨水槽(V1006)液位时，才用循环上水来补充。工艺水由研磨水泵

(P1003A/B)加压经磨机给水阀（FV1005）来控制水量送至磨机。煤、工艺水和添加剂一同送入磨机（M1001）中研磨成一定粒度分布的浓度约60~65%合格的水煤浆。水煤浆经滚筒筛（S1001）滤去3mm 以上的大颗粒后溢流至磨机出料槽(V1003)中，由磨机出料槽泵（P1001）经分流器（V1104）送至煤浆槽（V1101A/B）。磨机出料槽(V1003)和煤浆槽（V1101A/B）均设有搅拌器(X1001、X1101A/B)，使煤浆始终处于均匀悬浮状态。 2.2主要设备一览表：见“气化设备一览表”。 2.3磨煤联锁系统 本联锁系统的主要功能是防止磨机断煤运行或干磨运行。 （1）联锁启动 下列报警或操作将启动磨煤联锁系统： 1）DCS上按下停车按钮SHUTDOWN。 2）磨机给水流量低低 FICA1005LL（未旁路）。 3）磨机马达电流高高或低低 ISHH(LL)M1001（未旁路）。 4）磨机马达高压开关停或磨机现场控制盘停车（未旁路）。 （2）联锁动作 磨机联锁启动可引起下列动作： 1）煤称量给料机W1001停。 2）磨机给水阀FV1005延时5分钟关。 3）添加剂泵P1002停。 注：○1在联锁起作用时，磨煤机给水阀FV1005保持开启状态，5分钟后将关闭。 ○2添加剂泵P1002在DCS上启动，联锁跳车或DCS上按下手动停车按钮。 ○3在启动煤称量给料机W1001后10S内速度低，引发煤称量给料机W1001跳车。 ○4跳车后，磨煤联锁置旁路方可按下复位按钮，才能启动煤称量给料机和添加剂泵，打开磨机给水阀FV1005。 3、工艺指标 3.1 原料煤：灰份（wt%） <10 灰熔点（℃） <1250 高热值（Kcal/kg） 7200

德士古气化炉闭式升温烧嘴

德士古气化炉闭式升温烧嘴（Z1302A/B/C）系统 一、总则 本方案规范阐述了预热烧嘴的作用、形式以及工艺条件。 预热烧嘴的加工方法以及管道、管件的使用压力等级和材料选用，均需依据有关压力容器制造规范。 二、流程说明 在开车时，气化炉升温阶段用预热烧嘴（Z1302A/B/ C）临时替换工艺烧嘴（Z1301A/B/C），用石油液化气作燃料，空气辅助燃烧，对气化炉进行升温。用蒸汽驱动开工抽引器（J1301A/B/C）,使气化炉内形成微负压，蒸汽和燃烧后的尾气经过开工抽引器（J1301A/B/C）后排入大气。 气化炉投料时要求的最低炉温为1000℃。如果气化炉投料前炉温降至1000℃以下进行，气化炉投料会对气化炉耐火材料造成过度“热震击”，避免出现投料不成功的情况，气化炉炉温在1000℃以上时投料。 三、设备、工艺条件数据表 INCONEL-600产品产地：/德国/日本 主要成分：77Ni-16Cr -6Fe INCONEL 600的高镍成分使合金具有非常强的抗氯化物应力裂变腐蚀能力，以及在还原状态下可维持其高耐蚀性及在碱溶液中亦具有很强的耐腐蚀能力。同时因含铬，所以在氧化性环境下耐腐蚀性更胜纯镍。 INCONEL600是一种镍基合金，是Ni-Cr-Fe合金系列的代表性材料，其成分大致为Ni75%，Cr16%，Fe8%。Inconel 600的力学性能与普通奥氏体304相近 镍合金:又称蒙乃尔合金，是一种以金属镍为基体添加铜、铁、锰等其它元素而成的合金。蒙乃尔合金耐腐蚀性好,呈银白色,适合作边丝材料。蒙乃尔合金的用途蒙乃尔400合金的组织为高强度的单相固溶体,它是一种用量最大、用途最广、综合性能极佳的耐蚀合金。 一、工艺烧嘴（Z0402） ① 结构说明 a．所有与氧气接触的部件材质选用Inconel600不锈钢。 b．烧嘴加工方法以及管道和管件主要使用压力等级，依据有关压力容器制造规范。 c．所有螺栓孔跨在中心线上。 d．烧嘴装运前，烧嘴所有表面用三氯乙烷进行彻底脱脂。 e．烧嘴水压试验依据施工规范。 f．所有焊缝依据施工规范进行测试。 g．所有配管及管件采用无缝管。 h．装配法兰下方的烧嘴部件必须能够放入内径为320mm的耐火材料炉颈部。 1文档收集于互联网，如有不妥请联系删除.

气化炉维护检修规程

气化炉维护检修规程 1总则 1.1适用范围 本规程适用于山东华鲁恒升化工股份有限公司 A气化炉及B/C气化炉的维护检修。 1.2设备概述 气化炉为华鲁恒升大氮肥国产化装置中核心设备之一，用于水煤浆的加压气化，为合成氨或甲醇生产提供粗原料气。我公司采用的气化炉分为两种类型：一种为西北化工研究院的专有技术（B/C气化炉，类似于德士古气化炉）；另一种为华东理工大学的专有技术（A气化炉，为四烧嘴对撞式，具有自主知识产权）。 1.3设备结构与技术性能简介 1.3.1设备结构 A气化炉和B/C气化炉均由燃烧室和激冷室组成。 燃烧室内衬耐火材料，就燃烧室筒体来说，从内到外依次为热面砖、背衬砖、隔热砖和可压缩层（膨胀材料）。衬里材料结构为：炉膛基本为竖向直筒；上面为球形拱顶；下面为收缩的渣口结构，即锥底。在使用中蚀损最严重的部位是向火面砖。 A气化炉和B/C气化炉在结构上的主要区别有： a）A气化炉安四个烧嘴，在炉子侧面即燃烧室筒体上水平对置安装， A 气化炉开车时在炉子顶部安装预热烧嘴，正常生产时炉子顶部用堵头堵死； B/C气化炉只一个烧嘴，在炉子顶部朝下安装，开车时预热烧嘴也安装在 此。 b）A气化炉在激冷室只有下降管没有上升管，而设置了气泡分离器；B/C 气化炉既有下降管也有上升管，没有设置气泡分离器。 1.3.2技术参数与性能 A气化炉和B/C气化炉的介质均为02、H2、CO、C02、H2O、H2S、N2和炉渣，工作压力均为6.5MPa,燃烧室工作温度均为1450C，激冷室工作温度均为252°C。 单炉日处理煤量A气化炉比B/C气化炉略高。另外，A气化炉产生的气化气中有效气体成分（CO+ H2）含量高。 1.4设备完好标准

气化炉安全操作规程(标准版)

气化炉安全操作规程(标准版) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0198

气化炉安全操作规程(标准版) 1、操作人员必须经过培训合格后方可操作气化炉，其它人员不准操作本设备。 2、在使用过程中每1小时对气化炉进行查看，检查气化炉是否异常。 3、气化炉出现故障时必须停止使用（如出现水温超过70oC）。 4、非设备维修人员不准维修或拆卸气化炉任何部件。 5、室内气温超过20oC时，停止使用气化炉。 6、注水：从气化炉炉体上的入水口处加入无杂质的纯水直到炉体溢水管口溢水为止，如遇水位不够，要及时将水补充满。 7、开炉操作： a使用前先检查管道各连接处是否连接紧密牢固、管道是否存破损、气化炉的水位、电源、气化炉防爆箱体螺栓是否松动等

b打开电源开关。静等15分钟左右，观察水温表，确定水温表在50oC以上，方可慢慢开启气化炉液相进口阀门和气化炉出口阀门。（气化炉设计的温度一般在加热到70oC左右时，自动切断电源停止加热） 8、压力调节： a慢慢打开调压器前的控制阀，并通过调压器上的调节螺丝使出口压力达到需要的设定值。（最大压力值？） b设定完毕，打开高压器后的控制阀，并在气体流动状态下对压力进行修正。 9、停炉 a短期停炉：如午休时间内只须将调压器的控制阀关闭即可。 b当每日工作完毕，要切断电源供应时，请参照长期停炉规程。 10、长期停炉 a关闭液体管道上的主控阀（气化炉前的液相进口阀门）。 b切断电源供应。 c关闭调压器前的控制阀。

煤气化工艺流程(德士古气化炉)

煤气化工艺流程（德士古气化炉）
煤气化工艺流程 一、 制浆系统 1、系统图 2、工艺叙述 由煤贮运系统来的小于 10mm 的碎煤进入煤贮斗后， 经煤称量给料机称量送入磨 机。 30%的添加剂由人工送至添加剂溶解槽中溶解成 3%的水溶液， 由添加剂溶解槽 泵送至添加剂槽中贮存。 并由添加剂计量泵送至磨机中。在添加剂槽底部设有蒸汽盘 管,在冬季维持添加剂温度在 20--30?，以防止冻结。
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工艺水由研磨水泵经磨机给水阀来控制送至磨机。煤、工艺水和添加剂一同送入 磨机中研磨成一定粒度分布的浓度约 59%-62%合格的水煤浆。水煤浆经滚筒筛滤去 3mm 以上的大颗粒后溢流至磨机出料槽中，由磨机出料槽泵送至煤浆槽。磨机出料槽和煤 浆槽均设有搅拌器，使煤浆始终处于均匀悬浮状态。 二、气化炉系统 1、系统图 2、工艺叙述 来自煤浆槽浓度为 59%-62%的煤浆，由煤浆给料泵加压，投料前经煤浆循环阀循 环至煤浆槽。投料后经煤浆切断阀送至德士古烧嘴的内环隙。
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空分装置送来的纯度为 99.6%的氧气经氧气缓冲罐，控制氧气压力为 6.0~6.2MPa，在准备投料前打开氧气手动阀，由氧气调节阀控制氧气流量经氧气放空 阀送至氧气消音器放空。投料后由氧气调节阀控制氧气经氧气上、下游切断阀送入德 士古烧嘴。
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水煤浆和氧气在德士古烧嘴中充分混合雾化后进入气化炉的燃烧室中，在约 4.0MPa、1300?条件下进行气化反应。生成以 CO 和 H 为有效成份的粗合成气。粗 25PCzVD7HxA 合成气和熔融态灰渣一起向下，经过均匀分布激冷水的激冷环沿下降管进入激冷 室的水浴中。大部分的熔渣经冷却固化后，落入激冷室底部。粗合成气从下降管和导 气管的环隙上升，出激冷室去洗涤塔。在激冷室合成气出口处设有工艺冷凝液冲洗 水，以防止灰渣在出口管累积堵塞，并增湿粗合成气。由冷凝液冲洗水调 jLBHrnAILg 3 节阀控制冲洗水量为 23m/h。 激冷水经激冷水过滤器滤去可能堵塞激冷环的大颗粒，送入位于下降管上部的激 冷环。激冷水呈螺旋状沿下降管壁流下进入激冷室。
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激冷室底部黑水，经黑水排放阀送入黑水处理系统，激冷室液位控制在 50--55%。在开车期间，黑水经黑水开工排放阀排向真空闪蒸罐。
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在气化炉预热期间，激冷室出口气体由开工抽引器排入大气。开工抽引器底部通 入蒸汽，通过调节预热烧嘴风门和抽引蒸汽量来控制气化炉的真空度，气化炉配备了 预热烧嘴。
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三、合成气洗涤系统 1、系统图 2、工艺叙述 从激冷水浴出来饱和了水汽的合成气进入文丘里洗涤器，在这里与激冷水泵 送出的黑水混合，使合成气夹带的固体颗粒完全湿润，以便在洗涤塔内能快速除 去。
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德士古气化炉维护检修规程

1.3.2技术参数与性能气化炉维护检修规程 1总则 1.1适用范围 本规程适用于德士古气化炉的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。 1.2设备概述 气化炉是我公司气化装置中核心设备之一，用于水煤浆的加压气化，为甲醇生产提供粗原料气。 1.3设备结构与技术性能简介 1.3.1设备结构 气化炉呈圆筒状，顶部有烧嘴安装口，底部连接破渣机，主要由燃烧室和激冷室组成，燃烧室为氧气和水煤浆的燃烧反应提供了空间，而激冷室则是对反应后的气体和熔渣进行了激冷和分离。 a)燃烧室壳体的主材为SA387Gr11CL2，内衬耐火砖，耐火砖从内到外 依次为向火面砖、背衬砖、隔热砖和可压缩层（膨胀材料）。炉膛顶部 为球形拱顶；中间为竖向直筒状；下部为收缩的渣口结构，即锥底。 壳体表面遍布测温点。 b)激冷室壳体主要采用SA387Gr11CL2+316L复合板卷制而成，内部主 要由激冷环、水环管和抽引管等组成。人孔开于下部。

总高mm20050净重t252 2检修周期和检修内容 2.1检修周期 检修周期可适当调整。中修主要根据气化炉实际运行状况，比如激冷水、炉砖情况或突发性状况等，而当筒体和拱顶向火面炉砖烧损至1/2厚度或壳体局部变形时，则必须安排大修。 2.2检修内容 2.2.1小修 a.处理日常检查中发现的不需要停车处理的问题，如消除漏点、检修或更换部分管路、阀门或仪表，加固管道支撑等； b.设备、管道的防腐、保温的修补； c.检查完善防静电接地。 2.2.2中修 a.包括小修内容； b.清理激冷水管路，包括外环管、弯管和激冷环等； c.检查耐火砖表面烧损情况，特别是渣口砖，有无剥落掉块等现象，必要时进行修补或更换； d.检查激冷环、水环管和抽引管等内件，有无穿孔、腐蚀、龟裂、变形等情况，若有则必须调正、修复、补焊甚至更换； e.激冷环与水环管的四周环隙是否均匀，有无异物堵塞，并疏通下降管平衡孔； f.检查抽引管的支撑、水环管的定位板是否牢靠，必要时进行修复； g.检查修复大法兰的密封面及高压螺栓、螺母或螺孔； h.检查、调校或更换测温热电偶、仪表联锁、自动调节装置及现场液位计，并冲洗流量计的导压管； i.进行压力容器年度检验。 2.2.3大修

瓶组站操作规程

瓶组间、气化室操作规程 开机前的准备工作 将使用瓶组及备用瓶组的钢瓶与高压软管连接好，确认瓶组间及气化室内的所有阀门都是关闭的。 给气化炉加水，观察水位计，直至水位处于水位计一半以上（注意不要让水位太满）。 开机 接通气化炉电源，15分钟后，观察气化炉温度表是否在60-75℃的范围内。 当气化炉水温达到50℃以上时，缓慢开启使用钢瓶的角阀及连接高压软管的截止阀，并检查是否有泄漏现象。 缓慢开启气化炉液相进出口阀门，并观察气化炉的压力表，当压力与瓶组间压力相等时开启气相出口阀门，观察减压后的压力是否在使用范围内。在满足使用的条件下，尽可能将压力降低，以减少石油气凝结的数量。 使用侧瓶组间石油气用完时，打开备用侧钢瓶角阀及截止阀，并打开备用侧总阀，关闭使用侧钢瓶角阀，截止阀及总阀，换上已充气的钢瓶作备用。 停机 用户停止用气，需关闭高中压调压器后气相管法兰球阀及用气设备前燃气阀门。 当需要停机较长时间时，应先关闭所有钢瓶的角阀，让气化炉继续工作，直至耗尽炉内及管道的石油气，然后关闭所有阀门及切断电源，并且要及时通知车间相关人员以免发生事故。保养 气化炉内需定期加入清水，以保证有足够水位。 气化炉及分离器需每隔一段时间进行清残渣及排油，此过程可在正常生产时进行。 瓶组间操作工岗位责任制 瓶组间值班人员必须熟悉瓶组间设备原理、性能、构造和工艺流程。会操作、会保养、会排除故障。严格执行安全操作规程。 值班人员必须坚守岗位，不得撤离职守。 值班人员必须提前15分钟到岗，到岗后认真填写交接班记录，字迹要清楚，瓶组间绝对不准吸烟。 要按工艺走向检查设备管线，按照记录表要求填写运行记录。 随时注意集气管压力，及时切换瓶组，同时尽量减力残液量。 摸索用气规律，及时通知化液化石油气公司送空瓶充气，保证有一组钢瓶运行，绝对避免发生断气事故。钢瓶进出瓶组间，值班人员和运瓶人员双方要在记录卡上签字。 气瓶的上下车及搬运过程要小心，不得碰撞地面。 定期检查，维护瓶组间内消防器材。 遇有紧急事故，立即关闭总阀门停气，遇有火情，要及时尽力扑救，并立即向“110”报警，同时报告公司。 经常清洁瓶组内设备，管线及室内外卫生，保持瓶组间内清洁和空气流通。

气化炉安全操作规程标准范本

操作规程编号：LX-FS-A24380 气化炉安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

气化炉安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1、操作人员必须经过培训合格后方可操作气化炉，其它人员不准操作本设备。 2、在使用过程中每1小时对气化炉进行查看，检查气化炉是否异常。 3、气化炉出现故障时必须停止使用（如出现水温超过70oC）。 4、非设备维修人员不准维修或拆卸气化炉任何部件。 5、室内气温超过20oC时，停止使用气化炉。 6、注水：从气化炉炉体上的入水口处加入无杂质的纯水直到炉体溢水管口溢水为止，如遇水位不

够，要及时将水补充满。 7、开炉操作： a 使用前先检查管道各连接处是否连接紧密牢固、管道是否存破损、气化炉的水位、电源、气化炉防爆箱体螺栓是否松动等 b打开电源开关。静等15分钟左右，观察水温表，确定水温表在50oC以上，方可慢慢开启气化炉液相进口阀门和气化炉出口阀门。（气化炉设计的温度一般在加热到70oC左右时，自动切断电源停止加热） 8、压力调节： a 慢慢打开调压器前的控制阀，并通过调压器上的调节螺丝使出口压力达到需要的设定值。（最大压力值？） b 设定完毕，打开高压器后的控制阀，并在气

气化站安全操作规程规程

LNG气化站卸车 安全操作规程 1.0 目的 通过对LNG气化站LNG槽车卸车的管理，保证设施的安全生产供气。 2.0 适用范围 本LNG供气设施区域内的基础设施、场所、设备、人员。 3.0 职责 3.1 安全员负责对LNG槽车卸车作业进行检查监督及作业指导和管理。 3.2 运行操作人员负责LNG槽车卸车操作运行。 3.3 槽车司机(押运员)负责槽车卸车前后连接和拆除三根金属软管等各项相关操作，并在卸车过程中负责槽车的安全监护。 4.0 工作程序 4.1卸车前的准备工作： 4.1.1 遇雷雨天气不能进行LNG槽车的装卸液作业。 4.1.2 卸车作业人员须穿静电防护服，佩戴防护面罩、防护手套，方可进行卸车操作。

4.1.3 槽车进站后，运行操作人员指挥槽车停在适当位置，熄灭发动机，拉起手制，前后轮用三角木块契好，以防槽车滑动。 4.1.4 检查槽车及进液罐的安全附件：安全阀、液位计、压力表、充装接头等是否齐全及灵敏可靠，各附件有无跑、冒、滴、漏，检查不合格不予装卸。 4.1.5 将槽车的静电接地设施与卸车地线接牢，静电接地符合要求后才能卸车。 4.1.6 槽车司机负责槽车卸车前的拆除盲板，连接卸车区与槽车之间的三根金属软管，注意连接前先要检查密封聚四氟乙烯垫片，确保其密封良好。打开槽车三个紧急切断阀。 4.2 卸车过程： 4.2.1 根据现场储罐的液位确定进液罐，一般选择低压低液位的储罐为进液罐。 4.2.2 打开储罐手动BOG阀，关闭储罐增压器进液阀，将进液罐压力降至0.4MPa 以下为宜。 4.2.3 稍打开卸车增压液相阀，关闭卸液BOG阀，对卸车增压器及卸车增压气相管线进行置换吹扫，打开槽车放空阀，置换完毕关闭放空阀。稍打开槽车出液阀对进液管进行置换吹扫，打开卸车台放空阀，置换完毕关闭放空阀。 4.2.4 打开槽车增压液相阀、槽车气相阀，对槽车进行增压。将压力增至0.6—0.7 MPa时，打开槽车出液阀，稍打开卸车区进液阀对进液管进行预冷。进液管法兰结霜视为预冷完毕，时间10min。全开卸车区进液阀开始进行卸液。