机械加工工艺设计-铣床刀具及切削参数选择和工步时间计算
铣床选择
XK5025数控立式升降台铣床技术参数
X轴行程mm 670
Y轴行程mm 340
Z轴行程mm 130
主轴最高转速r/min 65-4760
最大进给率mm/min 3
主轴电机kw 2/2.4
X/Y/Z电机Kw 3.57/7
定位精度mm X/Y/Z：0.013
重复定位精度mm X/Y/Z：0.005
T形槽宽度mm 14
T形槽中心距mm 65
由加工零件尺寸、表面形状、零件整体造型及加工内容，选择数控立式升降台铣床。因为此零件精度要求不高，该机床的精度满足要求，机床的价格成本低，故选择此型号。
刀具及铣削参数的确定
1.刀具选择
各工序所涉及的加工方法有：粗铣、半精铣、钻和扩，材料为HT150，可选用硬质合金铣刀、高速钢麻花钻和高速钢扩孔钻。加工铸铁类零件采用YG类硬质合金，粗加工用YG8，半精加工用YG6。
工序4中粗铣加工的表面均为平面，可选用莫氏锥柄立铣刀。查表莫氏锥柄立铣刀规格表，选d=36，l=53,L=155,粗齿Z=4，莫氏锥柄号为3号。
工序5中粗铣加工的表面均为平面，可选用莫氏锥柄立铣刀。查表莫氏锥柄立铣刀规格表，选d=36，l=53,L=155,细齿Z=8，莫氏锥柄号为3号。
工序6为钻孔及扩孔。查标准高速钢直柄麻花钻直径系列选取钻头直径d=6.5，查整体高速钢直柄扩孔钻形式和规格表，选d=7.00，L=109，l=69
工序7为粗铣，可选用莫氏锥柄立铣刀。查表莫氏锥柄立铣刀规格表，选d=32，l=53,L=155,粗齿Z=4，莫氏锥柄号为3号。
工序8为半精铣，可选用莫氏锥柄立铣刀。查表莫氏锥柄立铣刀规格表，选d=32，l=53,L=155,细齿Z=8，莫氏锥柄号为3号。
工序9为钻孔。查标准高速钢直柄麻花钻直径系列选取钻头直径d=18、d=9。
工序10为粗铣，可选用莫氏锥柄立铣刀。查表莫氏锥柄立铣刀规格表，选d=26，l=45,L=147,粗齿Z=3，莫氏锥柄号为3号。
工序11为半精铣，可选用莫氏锥柄立铣刀。查表莫氏锥柄立铣刀规格表，选d=26，l=45,L=147,细齿Z=6，莫氏锥柄号为3号。
工序12为钻孔、扩孔及攻螺纹。查标准高速钢直柄麻花钻直径系列选取钻头直径d=7，d=6。查整体高速钢直柄扩孔钻形式和规格表，选d=6.7，L=109，l=69。查长柄机用丝锥表，选M8丝锥，d=8.0，螺距1.25，dl=6.3,l=22,L=97。
工序尺寸的确定
确定平面的工序尺寸
加工表面工序余量工序尺寸表面粗糙度
粗半精粗半精粗半精底面 1.5 0.5 12.5 12 Ra12.5 Ra6.3 φ18孔端面3×2 1×2 46 44 Ra12.5 Ra6.3 Φ9孔端面3×2 1×2 16 14 Ra12.5 Ra6.3 M8孔端面 3 1 12 11 Ra12.5 Ra6.3 φ7孔端面 3 1 31 30 Ra12.5 Ra6.3
切削用量及基本时间的确定
工序4切削用量及基本时间的确定
本工序为粗铣底面
切削用量
确定粗铣左端面的切削用量，所选刀具为YG8硬质合金立铣刀，d=36mm，Z=4。
确定铣削深度a p。加工余量仅为1.5mm，可以在一次走刀内铣完，故a p=1.5mm
确定铣削速度V。查铣削速度推荐表得，V为60-110m/min，粗加工可取V=70m/min，
同时由公式
n=1000V/πd （2-1）其中n为转速（r/min），V为切削速度（m/min），d为刀具直径（mm）
求得n=619r/min
确定进给量f。查每齿进给量αf推荐表得，αf为0.12-0.25 mm/r·Z-1，取α=0.2mm/r·Z-1，f=αf Z=0.8mm/r。
f
基本时间
1)确定粗铣左端面的基本时间。
T j1=(l+l1+l2)*i/V f (2-2) 其中l为铣削长度，l1为进刀长度，l2为确保切削完全长度，i为走刀次数，V f为进给速度。
由l=60mm l1 =20mm l2=2 i=1 V f=fn=0.8*619r/min =495mm/min
得T j1=(60+20+2)*1/495=0.165min=10s
工5切削用量及基本时间的确定
本工序为半精铣底面
切削用量
确定半精铣底面的切削用量，所选刀具为YG8硬质合金立铣刀，d=36mm，Z=8。
确定铣削深度a p。加工余量仅为0.5mm，可以在一次走刀内铣完，故a p=0.5mm 确定铣削速度V。查铣削速度推荐表得，V为60-110m/min，粗加工可取V=100m/min，同时由公式
n=1000V/πd （2-1）求得n=884.6r/min
确定进给量f。查每齿进给量αf推荐表得，αf为0.12-0.25 mm/r·Z-1，取α
=0.15mm/r·Z-1，f=αf Z=1.5mm/r。
f
基本时间
1)确定粗铣左端面的基本时间。
T j1=(l+l1+l2)*i/V f (2-2) 由l=60mm l1 =20mm l2=2 i=1 V f=fn=1.2*884.6r/min =1061mm/min
得T j1=(60+20+2)*1/1061=0.077min=4.6s
工序6切削用量及基本时间的确定
本工序为钻孔及扩孔
切削用量
确定钻孔所选刀具为高速钢直柄麻花钻直径系列选取钻头直径d=6.5查高速钢钻头钻孔的进给量和高速钢钻头在灰铸铁上钻孔的切削速度、轴向力扭矩及功率表得
切削速度V为13m/min，进给量f为0.36-0.44mm/r，可选择V=13m/min，f=0.4mm/r。并由公式(2-1)求得n =637r/min。
确定扩孔所选刀具为体高速钢直柄扩孔钻d=7
根据钻头直径和被加工材料，查表高速钢及硬质合金扩孔钻扩孔时的进给量表及高速钢扩孔钻在灰铸铁上扩孔时的切削速度表得，f=0.5-0.6mm/r，选f=0.5mm/r，切削速度选择V=23m/min。由公式(2-1)求得：n=1046r/min。
基本时间
确定钻Φ6.5孔的基本时间
T j1=(l+l1+l2)i/fn (2-3)
其中l为孔深度，l1为刀尖与刀身前端距离，l2为保证切削完全长度。I为走刀次数，f为进给量，n为主轴转速
由l=14mm l1=6mm l2=4mm f=0.4mm/r n=637r/min
得T j1=(14+6+4)/(0.4*637)=0.09min=6s
确定扩Φ7孔的基本时间
由公式(2-3)
其中l=14mm l1=6mm l2=4mm f=0.5mm/r n=1046r/min
得T j2=(14+6+4)/(0.5*1046)=0.03min=2s
确定工序的基本时间
T j= 2*（T j1+ T j2 ）=2*（6+8）=16s
工序7切削用量及基本时间的确定
本工序为粗铣Φ18孔端面及Φ9孔端面
切削用量
确定粗铣Φ18孔端面的切削用量，所选刀具为YG6硬质合金立铣刀，d=32mm，Z=4。
确定铣削深度a p。加工余量仅为3mm，可以在一次走刀内铣完，故a p=3mm
确定铣削速度V。查铣削速度推荐表得，V为60-110m/min，粗加工可取V=70m/min 同时由公式求得n=697r/min
确定进给量f。查每齿进给量αf推荐表得，αf为0.12-0.25 mm/r·Z-1，取α=0.2mm/r·Z-1，f=αf Z=0.8mm/r。
f
切削用量
确定粗铣Φ9孔端面的切削用量，所选刀具为YG6硬质合金立铣刀，d=32mm，Z=4。
确定铣削深度a p。加工余量仅为3mm，可以在一次走刀内铣完，故a p=3mm
确定铣削速度V。查铣削速度推荐表得，V为60-110m/min，粗加工可取V=70m/min 同时由公式求得n=697r/min
确定进给量f。查每齿进给量αf推荐表得，αf为0.12-0.25 mm/r·Z-1，取α
=0.2mm/r·Z-1，f=αf Z=0.8mm/r。
f
基本时间
1)确定粗铣Φ18孔端面的基本时间。
T j1=(l+l1+l2)*i/V f (2-2) 由l=28mm l1 =20mm l2=2 i=1 V f=fn=0.8*697r/min =557mm/min
得T j1=(28+20+2)*1/557=0.0.09min=6s
确定粗铣Φ9孔端面的基本时间。
T j1=(l+l1+l2)*i/V f (2-2) 由l=18mm l1 =20mm l2=2 i=1 V f=fn=0.8*697r/min =557mm/min
得T j2=(18+20+2)*1/557=0.0.07min=5s
确定工序的基本时间
T j= 2*（T j1+ T j2）=22s
工序8切削用量及基本时间的确定
本工序为半精铣Φ18孔端面及Φ9孔端面
Φ18孔端面切削用量
确定半精铣Φ18孔端面的切削用量，所选刀具为YG8硬质合金立铣刀，d=32mm，Z=8。
确定铣削深度a p。加工余量仅为1mm，可以在一次走刀内铣完，故a p=1mm
确定铣削速度V。查铣削速度推荐表得，V为60-110m/min，半精加工可取
V=100m/min
同时由公式求得n=995r/min
确定进给量f。查每齿进给量αf推荐表得，αf为0.12-0.25 mm/r·Z-1，取α
=0.2mm/r·Z-1，f=αf Z=1.6mm/r。
f
Φ9孔端面切削用量
确定半精铣Φ9孔端面的切削用量，所选刀具为YG8硬质合金立铣刀，d=32mm，Z=8。
确定铣削深度a p。加工余量仅为1mm，可以在一次走刀内铣完，故a p=1mm
确定铣削速度V。查铣削速度推荐表得，V为60-110m/min，半精加工可取
V=100m/min
同时由公式求得n=995r/min
确定进给量f。查每齿进给量αf推荐表得，αf为0.12-0.25 mm/r·Z-1，取α=0.2mm/r·Z-1，f=αf Z=1.6mm/r。
f
基本时间
确定半精铣Φ18孔端面的基本时间。
T j1=(l+l1+l2)*i/V f (2-2) 由l=28mm l1 =20mm l2=2 i=1 V f=fn=0.8*995r/min =796mm/min
得T j1=(28+20+2)*1/796=0.0.06min=4s
确定半精铣Φ9孔端面的基本时间。
T j1=(l+l1+l2)*i/V f (2-2) 由l=18mm l1 =20mm l2=2 i=1 V f=fn=0.8*697r/min =796mm/min
得T j2=(18+20+2)*1/796=0.0.05min=3s
确定工序的基本时间
T j= 2*（T j1+ T j2）=14s
工序9本工序为钻孔
切削用量
确定钻孔所选刀具为高速钢直柄麻花钻直径系列选取钻头直径d=18，另查切削用量表得，进给量f为0.6-0.7mm/r，可选择V=14m/min，f=0.7mm/r。并由公式(2-1)求得n =247r/min。确定钻孔所选刀具为高速钢直柄麻花钻直径系列选取钻头直径d=9，另查切削用量表得，进给量f为0.47-0.57mm/r，可选择V=16m/min，f=0.5mm/r。并由公式(2-1)求得n =566r/min。
基本时间
确定钻Φ18孔的基本时间
T j1=(l+l1+l2)i/fn (2-3)
由l=44mm l1=6mm l2=4mm f=0.7mm/r n=247r/min
得T j1=(44+6+4)/(0.7*247)=0.31min=19s
确定钻Φ9孔的基本时间
T j8=(l+l1+l2)i/fn (2-3)
由l=14mm l1=6mm l2=4mm f=0.5mm/r n=566r/min
得T j1=(14+6+4)/(0.5*566)=0.06min=4s
确定工序的基本时间
T j= T j1+ T j2=23s
工序10切削用量及基本时间的确定
本工序为粗铣Φ7孔端面及M8孔端面
切削用量
确定粗铣Φ7孔端面的切削用量，所选刀具为YG8硬质合金立铣刀，d=26mm，Z=3。
确定铣削深度a p。加工余量仅为3mm，可以在一次走刀内铣完，故a p=3mm
确定铣削速度V。查铣削速度推荐表得，V为60-110m/min，粗加工可取V=70m/min 同时由公式(2-1)求得n=857r/min
确定进给量f。查每齿进给量αf推荐表得，αf为0.12-0.25 mm/r·Z-1，取α
=0.2mm/r·Z-1，f=αf Z=0.6mm/r。
f
切削用量
确定粗铣M8孔端面的切削用量，所选刀具为YG8硬质合金立铣刀，d=26mm，Z=3。
确定铣削深度a p。加工余量仅为3mm，可以在一次走刀内铣完，故a p=3mm
确定铣削速度V。查铣削速度推荐表得，V为60-110m/min，粗加工可取V=70m/min 同时由公式(2-1)求得n=857r/min
确定进给量f。查每齿进给量αf推荐表得，αf为0.12-0.25 mm/r·Z-1，取α
=0.2mm/r·Z-1，f=αf Z=0.6mm/r。
f
基本时间
1)确定粗铣Φ7孔端面的基本时间。
T j1=(l+l1+l2)*i/V f (2-2) 由l=18mm l1 =20mm l2=2 i=1 V f=fn=0.6*857r/min =685mm/min
得T j1=(18+20+2)*1/685=0.0.07min=4s
确定粗铣M8孔端面的基本时间。
T j1=(l+l1+l2)*i/V f (2-2) 由l=18mm l1 =20mm l2=2 i=1 V f=fn=0.8*875r/min =685mm/min
得T j2=(18+20+2)*1/685=0.0.04min=3s
确定工序的基本时间
T j= T j1+ T j2=7s
工序11切削用量及基本时间的确定
本工序为半精铣Φ7孔端面及M8孔端面
Φ18孔端面切削用量
确定半精铣Φ18孔端面的切削用量，所选刀具为YG8硬质合金立铣刀，d=26mm，Z=6。
确定铣削深度a p。加工余量仅为1mm，可以在一次走刀内铣完，故a p=1mm
确定铣削速度V。查铣削速度推荐表得，V为60-110m/min，半精加工可取
V=100m/min
同时由公式求得n=1225r/min
确定进给量f。查每齿进给量αf推荐表得，αf为0.12-0.25 mm/r·Z-1，取α
=0.2mm/r·Z-1，f=αf Z=1.2mm/r。
f
Φ9孔端面切削用量
确定半精铣Φ9孔端面的切削用量，所选刀具为YG8硬质合金立铣刀，d=26mm，Z=6。
确定铣削深度a p。加工余量仅为1mm，可以在一次走刀内铣完，故a p=1mm
确定铣削速度V。查铣削速度推荐表得，V为60-110m/min，半精加工可取
V=100m/min
同时由公式求得n=1225r/min
确定进给量f。查每齿进给量αf推荐表得，αf为0.12-0.25 mm/r·Z-1，取α
=0.2mm/r·Z-1，f=αf Z=1.2mm/r。
f
基本时间
确定半精铣Φ7孔端面的基本时间。
T j1=(l+l1+l2)*i/V f (2-2) 由l=24mm l1 =20mm l2=2 i=1 V f=fn=1.2*1225r/min =1469mm/min
得T j1=(24+20+2)*1/1469=0.0.03min=2s
确定半精铣M8孔端面的基本时间。
T j1=(l+l1+l2)*i/V f (2-2) 由l=7mm l1 =20mm l2=2 i=1 V f=fn=1.2*1225r/min =1469mm/min
得T j2=(7+20+2)*1/1469=0.0.02min=1s
确定工序的基本时间
T j=T j1+ T j2=3s
工序12切削用量及基本时间的确定
本工序为钻孔φ7，钻孔φ6，扩孔φ6.3，攻丝M8
确定钻Φ7孔切削用量
确定钻孔所选刀具为高速钢直柄麻花钻直径系列选取钻头直径d=7查高速钢钻头钻孔的进给量、常用切削用量表，进给量f为0.36-0.44mm/r，可选择V=13m/min，f=0.4mm/r。并由公式(2-1)求得n =591r/min。
确定钻Φ6孔切削用量
确定钻孔所选刀具为高速钢直柄麻花钻直径系列选取钻头直径d=6
查高速钢钻头钻孔的进给量、常用切削用量表，进给量f为0.27-0.33mm/r，可选择V=15m/min，f=0.3mm/r。并由公式(2-1)求得n =796r/min。
确定扩Φ6.3孔切削用量
确定扩孔所选刀具为体高速钢直柄扩孔钻d=6.3
根据钻头直径和被加工材料，查表高速钢及硬质合金扩孔钻扩孔时的进给量，f=0.5-0.6mm/r，选f=0.5mm/r，切削速度选择V=23m/min。由公式(2-1)求得：n=1163r/min。确定攻M8螺纹切削用量
根据在螺纹切削速度表得切削速度V=11m/min，f为螺距，f=1.25。由公式(2-1)求得：n=438r/min
基本时间
确定钻Φ7孔的基本时间
由公式(2-3)
其中l=24mm l1=6mm l2=4mm f=0.5mm/r n=591r/min
得T j1=(14+6+4)/(0.5*591)=0.08min=5s
确定钻Φ6孔的基本时间
由公式(2-3)
其中l=7mm l1=6mm l2=2mm f=0.3mm/r n=796r/min
得T j2=(7+6+2)/(0.3*796)=0.06min=4s
确定扩Φ6.3孔的基本时间
由公式(2-3)
其中l=7mm l1=6mm l2=2mm f=0.5mm/r n=1163r/min 得T j3=(7+6+2)/(0.5*1163)=0.03min=2s
确定攻螺纹M8的基本时间
由公式(2-3)
其中l=7mm l1=6mm l2=2mm f=1.25mm/r n=438r/min
得T j4=(7+6+2)/(1.25*438)=0.03min=2s
确定工序的基本时间
T j=T j1+ T j2+T j3+ T j4=13
刀具切削参数
白钢刀 刀具类型 最大加工 深度（mm） 普通长度（mm） 刃长/刀长 普通加长（mm） 刃长/加长 主轴转速 （r/m） 进给速度 （mm/min） 吃刀量 （mm） D32 120 60/125 106/186 300～400 500～1000 0.1～1 D25 120 60/125 90/166 300～400 500～1000 0.1～1 D20 120 50/110 75/141 500～700 500～1000 0.1～1 D16 120 40/95 65/123 500～800 500～1000 0.1～0.8 D12 80 30/80 53/110 500～1000 500～1000 0.1～0.8 D10 80 23/75 45/95 800～1000 500～1000 0.2～0.5 D8 50 20/65 28/82 800～1200 500～1000 0.2～0.5 D6 50 15/60 不存在800～1200 500～1000 0.2～0.4 R8 80 32/92 35/140 800～1000 500～1000 0.2～0.4 R6 80 26/83 26/120 800～1000 500～1000 0.2～0.4 R5 60 20/72 20/110 800～1000 500～1000 0.2～0.4 R3 30 13/57 15/90 1000～1500 500～1000 0.2～0.4 飞刀 刀具类型最大加工深 度（mm） 普通长度 （mm） 普通加长 （mm） 主轴转速 （r/m） 进给速度 （mm/min） 吃刀量 （mm） D63R6 300 150 320 700～1000 2500～4000 0.2～1 D50R5 280 135 300 800～1500 2500～3500 0.1～1 D35R5 150 110 180 1000～1800 2200～3000 0.1～1 D30R5 150 100 165 1500～2200 2000～3000 0.1～0.8 D25R5 130 90 150 1500～2500 2000～3000 0.1～0.8 D20R0.4 110 85 135 1500～2500 2000～2800 0.2～0.5 D17R0.8 105 75 120 1800～2500 1800～2500 0.2～0.5 D13R0.8 90 60 115 1800～2500 1800～2500 0.2～0.4 D12R0.4 90 60 110 1800～2500 1500～2200 0.2～0.4 D16R8 100 80 120 2000～2500 2000～3000 0.1～0.4 D12R6 85 60 105 2000～2800 1800～2500 0.1～0.4 D10R5 78 55 95 2500～3200 1500～2500 0.1～0.4 U G 学习群：1 8 3 9 6 0 8 9 6 欢迎大家的加入！
数控铣床对刀具的要求及铣刀的种类
数控铣床对刀具的要求及铣刀的种类 班级：09机制学号：姓名： 一、对刀具的要求 在切削加工时，刀具切削部分与切屑、工件相互接触的表面上承受很大的压力和强烈的摩擦，刀具切屑区产生很高的温度，受到很大的应力。在加工余量不均匀的工件或断续加工时，刀具还受到强烈的冲击和振动，因此刀具材料应具备以下基本要求： 1.高的硬度和耐磨性刀具材料的硬度必须比工件材料的硬度要高，一般都在60HRC以上。耐磨性是指材料抗磨损的能力。一般说来，刀具材料的硬度越高、晶粒越细、分布越均匀，耐磨性就越好。 2.有足够的强度和韧性切削过程中，刀具承受很大的压力、冲击和振动，刀具必须具备足够的抗弯强度和冲击韧性。一般说来，刀具材料的硬度越高，其抗弯强度和冲击韧性值越低，这两个方面的性能尝尝是矛盾的。一种好的刀具材料，应根据它的使用要求，兼顾以上两方面的性能，并有所侧重。 3.耐热性高耐热性是指刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度和韧性的性能，也包括刀具材料在高温下抗氧化、粘结、扩散的性能，故耐热性有时也称为热稳定性。良好的耐热性是衡量刀具材料切削性能的一项重要指标。 4.经济性经济性也是评价刀具材料切削性能的一项重要指标。有些刀具材料虽然单位成本较高，但因使用寿命长，分摊到每一个零件上的刀具成本就降低。除上述两点之外，铣刀切削刃的几何角度参数的选择及排屑性能等也非常重要，切屑粘刀形成积屑瘤在数控铣削中是十分忌讳的。总之，根据被加工工件材料的热处理状态、切削性能及加工余量，选择刚性好，耐用度高的铣刀，是充分发挥数控铣床的生产效率和获得满意的加工质量的前提。 二、刀具的分类 1.按直径分类 1）公制（mm）刀常用直径为：0.5、 1 、1.5 、2 、2.5、 3 、4 、5 、6、 8 、10 、12 、16 、20、 25、 28 、30 、32 、35、 40、 50 、63。 2）英制（INCh）刀常用直径为：1/8、1/4、1/2、3/16、5/16、3/8、5/8、3/4、1、1.5 、2。
加工中心常用刀具参数
加工中心常用刀具参数(普通机） 刀具转速进刀切削吃刀量退刀 d32r5 1900 1500 1800 0.6 1300 d25r5 2100 1300 1500 0.6 1200 d20r5 2200 1100 1300 0.5 800 d16r0.5 2400 1000 1100 0.4 800 d12r0.5 2600 800 1000 0.35 600 d10r0.5 2800 700 800 0.35 600 d8r0.5 3000 600 600 0.3 500 d6r0.5 3200 450 500 0.25 400 d12 2800 800 1000 0.35 600 d10 2800 700 800 0.35 600 d8 3000 600 600 0.3 500 d6 3200 450 500 0.25 400 d4 3500 300 400 0.2 400 d12r6 3200 800 1000 0.3 600 d10r5 3600 700 800 0.25 600 d6r3 4000 450 500 0.2 400 d4r2 4800 300 400 0.15 400 d2r1 5600 250 300 0.1 300 d1r0.5 6800 200 200 0.08 250 加工中心常用刀具参数(高速机) 刀具转速进刀切削吃刀量退刀 d16r0.5 6500 1000 1100 0.35 800 d12r0.5 7000 800 1000 0.3 600 d10r0.5 7500 700 800 0.3 600 d8r0.5 8000 600 600 0.3 500 d6r0.5 8500 450 500 0.2 400 d12 7000 800 800 0.35 600 d10 7500 600 650 0.3 600 d8 8000 500 600 0.3 500 d6 10000 350 400 0.25 400 d4 12000 200 300 0.2 300 d2 14000 150 250 0.15 250 d1 16000 150 200 0.1 200 d0.8 21000 100 150 0.06 200 d12r6 8500 600 800 0.25 600 d10r5 8800 500 650 0.2 600 1
数控选择题及答案
. 1. 控机床程序编制的方法有手工编程与自动编程两种： 2. 在机床上，我们始终认为工件静止，而刀具是运动的。这样编程人员在 不考虑机床上工件与刀具具体运动的情况下，就可以依据零件图样，确定机床的 加工过程。 3. 主轴转速功能字的地址符是 S ，在FANUC-0TJ数控系统中，主轴最高 转速限制指令代码为__G50_________。 4. 子程序结束并返回主程序的指令是 M99 ,调用子程序指令为 M98 。 5. 快速点定位指令代码为 G00 , 圆弧顺时针插补指令为 G02 : 6. 控机床程序编制的方法有手工和制动两种。 7. 在机床上，我们始终认为静止，而是运动的。这样编程人员在 不考虑机床上工件与刀具具体运动的情况下，就可以依据零件图样，确定机床的 加工过程。 8. 主轴转速功能字的地址符是 S ，在FANUC-0TJ数控系统中，主轴最高 转速限制指令代码为___________。 9. 子程序结束并返回主程序的指令是 ,调用子程序指令为。 10. 快速点定位指令代码为 G00 G0 ,圆弧顺时针插补指令为 G02 G03 . ， 11. 在确定数控机床坐标系时，首先要指定的是( Z )。 12. 轴轴轴轴 13. 下列指令属于辅助功能字的是b )。 14. A．G01 B．M08 C．T01 D． S500 15. G96 S150 表示切削点线速度控制在( A )。 A．150r/min B．150m/min C．150mm/min D．150mm/r 16. 用来指定圆弧插补的平面和刀具补偿平面为ZX平面的指令( C )。 ^
17. M06代码表示( D )。 A．程序停止 B．冷却液关 C．主轴停止 D．自 动换刀 18. 下列表示暂停的指令代码为（ A）。 A、G04； B、G03； C、G10； D、G09。 19. 主轴停止指令________C___。 A、M03 B、M04 C、M05 D、M06 20. 圆弧插补指令G03 X Y R 中，X、Y后的值表示圆弧的 B 。 \ A. 起点坐标值 B.终点坐标值 C.圆心坐标相对于起点的值 D.圆心坐标相对于终点的值 21. 执行下列程序后，累计暂停进给时间是( A)。 N1 G91 G00 N2 G43 H01 N3 G01 F120 N4 G04 P1000 N5 G00 — N6 N7 G01 F120 N8 G04 N9 G49 G00 N10 M02 A. 3 秒 B. 2 秒 C. 1002 秒 D. 秒 22. 在FANUC车床数控系统中，限制主轴最高转速的指令代码为（）。进行恒线速度控制的指令是（）。 ） 23. 轮廓控制的机床常用插补算法有（脉冲增量插补和数据采样 24. 顺时针圆弧插补和逆时针圆弧插补的判别方向是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴正方向向负方向看去，若圆弧为逆时针则该圆弧插补代码为（G03 ），若圆弧
数控铣床常用刀具的合理选用
数控铣床常用刀具的合理选用 数控铣床常用刀具的合理选用 一、前言 数控加工中刀具的选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成，要求编程人员必须掌握刀具选 择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工特点，正确选择刀刃具及切削用量。数控加工技术涉及的范围很广，就应用方面而言，其加工技术的特点 和难点仍在于如何高速、高效率地正确选用数控机床刀具编制出符合产品技术要求的数控加工工艺及程序。数控加工可以大幅度缩短产品的制造周期，有效的解决机 械产品中复杂、精密、单件小批量、形状多变的零件加工。 二、数控铣床刀具选择 1.刀具的特点及种类 数控铣床加工刀具种类很多，为了适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，所用刀具正朝着标准化、通用化和模块化的方向发展，主要分为铣削刀具和孔加工刀具两大类。为了满足高效和特殊的铣削要求，
又发展了各种特殊用途的专用刀具。 1)刀柄结构形式 数控铣床刀具刀柄的结构形式分为模块式与整体式两种。模块式刀具系统是一种较先进的刀具系统，其每把刀柄都可通过各种系列化的模块组装而成。针对不同的加工零件和机床，采取不同的组装方案，可获得多种刀柄系列，从而提高刀柄的适应能力和利用率。 整体式刀柄装夹刀具的工作部分与机床上安装定位用的柄部是一体的。这种刀柄对机床与零件的变换适应能力较差。为适应零件与机床的变换，用户必须储备各种规格的刀柄，因此刀柄的利用率较低。 数控铣床刀柄与主轴孔的配合锥面采用7：24圆锥柄，并采用相应型式的拉钉，与机床主轴相结合。锥柄具有不自锁，换刀方便等特点。刀柄常用的规格有40号、45号和50号。目前在我国应用较为广泛的有IS07388—1983.MAS403—1982.ANSI/ASME 135.50—1985等，选择时应考虑刀柄规格与机床主轴、机械手相适应。JT：表示采用国际标准IS07388号加工中心机床用锥柄柄部(带机械手夹持槽);其后数字为相应的ISO锥度号。BT：表示采用日本标准MAS403号加工中心机床用锥柄柄部(带机械手夹持槽);其后数字为相应的ISO锥度号。对于高速切削一般采用HSK系列刀柄。 为提高加工效率，应尽可能选用高效率的刀具和刀柄。选用强力铣夹头刀柄，夹持精度高，可以用来夹持直柄刀具，因卡簧自身夹紧变形小自锁性好，夹紧力大，可以用于强力铣削加工;还可以用于高精度铣铰孔加工，也可通过接杆夹持带孔类刀具。 选用弹簧卡头刀柄，卡簧弹性变形量为1mm，主要夹持小规格铣刀，
数控铣床切削用量选择
数控铣床切削用量选择 数控铣床的切削用量包括切削速度v c 、进给速度v f 、背吃刀量a p和侧吃刀量a c。切削用量的选择方法是考虑刀具的耐用度，先选取背吃刀量或侧吃刀量，其次确定进给速度，最后确定切削速度。 1)背吃刀量a p（端铣）或侧吃刀量a c（圆周铣） 如下图所示，背吃刀量a p为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm，端铣时a p为切削层深度，圆周铣削时a p为被加工表面的宽度。侧吃刀量ac为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm，端铣时a c为被加工表面宽度，圆周铣削时a c为切削层深度。端铣背吃刀量和圆周铣侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量要求决定。 ①工件表面粗糙度要求为Ra3.2~12.5μm，分粗铣和半精铣两步铣削加工，粗铣后留半精铣余量0.5 ~ 1.0mm。 ②工件表面粗糙度要求为Ra0.8~3.2μm，可分粗铣、半精铣、精铣三步铣削加工。半精铣时端铣背吃刀量或圆周铣削侧吃刀量取1.5~2mm，精铣时圆周铣侧吃刀量取0.3~0.5mm，端铣背吃刀量取0.5~1mm。 2)进给速度v f 进给速度指单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位为mm/min。它与铣刀转速n、铣刀齿数Z及每齿进给量f z(单位为mm/z)有关。 进給速度的计算公式：v f = f z Z n 式中: 每齿进给量f z的选用主要取决于工件材料和刀具材料的机械性能、工件表面粗糙度等因素。当工件材料的强度和硬度高，工件表面粗糙度的要求高，工件刚性差或刀具强度低，f z 值取小值。硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀的选用值，每齿进给量的选用参考表见表4。 铣刀每齿进给量f z参考表 工件材料 每齿进给量f z(mm/z) 粗铣精铣 高速钢铣刀硬质合金铣刀高速钢铣刀硬质合金铣刀 钢0.10~0.150.10~0.25 0.02~0.050.10~0.15铸铁0.12~0.200.15~0.30
常用刀具参数使用
一．常用刀具参数使用： 1．加工铸铁（球墨铸铁线速度放慢约20-30%，进给放慢约20%）： 刀具名称线速度m/分每齿或每转进给mm 切削深度mm 肯纳125M750粗面铣刀188m 0.21 5 肯纳精铣125面铣刀188m 0.28 0.2 粗镗刀300m 0.4 5 半精镗刀300m 0.5 2.5 精镗刀300m 0.17 0.2 CBN刀片精镗刀600m 0.17 0.2 SANDVIK 880U钻200m-300m 0.12 普通U钻140m 0.1 整体硬质合金钻90m-130m 0.3 SE钻90m 0.3 高速钢钻头20-25m 0.2 氮化钛丝锥25m 氮碳化钛丝锥35m 普通无涂层丝锥10m 整体硬质合金铣刀50-80m 0.08 0.5XDc SANDVIK M390方肩铣刀150m-180m 0.05 0.3XDc 高速钢铣刀15-20m 0.06 0.3XDc 整体硬质合金铰刀20-25m 0.1 高速钢铰刀5m 0.08 中心钻倒角刀150m 0.1-0.2 0.3X刀片宽度2．加工钢件（根据毛坯材质硬度线速度和进给应适度调整）： 刀具名称线速度m/分每齿或每转进给mm 切削深度mm 肯纳M45 125面铣刀（粗铣）175m 0.22 3 肯纳M45 125面铣刀（精铣）188m 0.25 0.2 粗镗刀250m 0.2 3 半精镗刀280m 0.4 2.5 精镗刀300m 0.17 0.2 SANDVIK 880U钻180m-260m 0.06 普通U钻100m 0.1 整体硬质合金钻80m 0.12 SE钻90m 0.3 高速钢钻头15-20m 0.2 氮化钛丝锥20m 氮碳化钛丝锥25m 普通无涂层丝锥5-8m 整体硬质合金铣刀50-70m 0.08 0.5XDc SANDVIK 方肩M390铣刀130m 0.05 0.3XDc 高速钢铣刀10-15m 0.06 0.3XDc 整体硬质合金铰刀15-20m 0.1 高速钢铰刀5m 0.08 中心钻倒角刀130m 0.1-0.2 0.3X刀片宽度
数控车床常用刀具及选择
数控车床常用刀具及选择 1. 数控刀具的结构数控车床刀具种类繁多，功能互不相同。根 据不同的加工条件正确选择刀具是编制 程序的重要环节，因此必须对车刀的种类及特点有一个基本的了解。在数控车床上使用的刀具有外圆车刀、钻头、镗刀、切断刀、螺纹加工刀具等，其中以外圆车刀、镗刀、钻头最为常用。 数控车床使用的车刀、镗刀、切断刀、螺纹加工刀具均有整体式和机夹式之分，除经济型数控车床 夕卜，目前已广泛使用可转位机夹式车刀。 (1) 数控车床可转位刀具特点 数控车床所采用的可转位车刀，其几何参数是通过刀片结构形状和刀体上刀片槽座的方位安装组合形成的，与通用车床相比一般无本质的区别，其基本结构、功能特点是相同的。但数控车床的加工工序是 自动完成的，因此对可转位车刀的要求又有别于通用车床所使用的刀具，具体要求和特点如下表所示。 (2) 可转位车刀的种类可转位车刀按其用途可分为外圆车刀、仿形车刀、端面车刀、内圆车刀、 切槽车刀、切断车刀和螺纹车刀等，见表2-3。 表2-3可转位车刀的种类
刀具材料切削性能的优劣直接影响切削加工的生产率和加工表面的质量。 刀具新材料的岀现，往往 端面车刀 900、 450、 750 普通车床和数控车床 内圆车刀 450、600、750、900、910、930、 950、107.50 普通车床和数控车床 切断车刀 普通车床和数控车床 螺纹车刀 普通车床和数控车床 切槽车刀 普通车床和数控车床 (3) 可转位车刀的结构形式 ① 杠杆式： 结构见图2-16，由杠杆、螺钉、刀垫、刀垫销、刀片所组成。这种方式依靠螺钉旋紧压靠杠杆， 由杠杆的力压紧刀片达到夹固的目的。其特点适合各种正、负前角的刀片，有效的前角范围为 -60°? +180°;切屑可无阻碍地流过，切削热不影响螺孔和杠杆；两面槽壁给刀片有力的支撑，并确保转位精度。 ② 楔块式： 其结构见图2-17，由紧定螺钉、刀垫、销、楔块、刀片所组成。这种方式依靠销与楔块的挤压力 将刀片紧固。其特点适合各种负前角刀片，有效前角的变化范围为 -60?+180。两面无槽壁，便于仿形切削 或倒转操作时留有间隙。 ③ 楔块夹紧式： 其结构见图2-18，由紧定螺钉、刀垫、销、压紧楔块、刀片所组成。这种方式依靠销与楔块的压 下力将刀片夹紧。其特点同楔块式，但切屑流畅不如楔块式。 此外还有螺栓上压式、压孔式、上压式等形式。 2、刀片材料 图:杠杆式 图卜存楔块式 梯块
数控铣床试题及答案
一、判断题 （×）1、高速钢刀具用于承受冲击力较大的场合，常用于高速切削。 （√）2、如果铣床主轴轴向窜动超过公差，那么铣削时会产生较大的振动。 （√）3、子程序的第一个程序段为最后一个程序段必须用G00指令进行定位。 （√）4、工件材料的强度，硬度超高，则刀具寿命越低。 （√）5、目前数控装置的脉冲当量（即每输出一个脉冲后滑板的移动量）一般为0.01mm，高精度的数控系统可达0.001。 （×）6、精加工时，使用切削液的目的是降低切削温度，起冷却作用。 （×）7、在铣床上加工表面有硬皮的毛坯零件时，应采用逆铣切削。 （√）8、用端铣方法铣平面，造成平面度误差的主要原因是铣床主轴的轴线与进给方向不垂直。 （×）9、用端铣刀铣平面时，铣刀刀齿参差不齐，对铣出平面的平面度好坏没有影响。 （×）10、在切削加工中，从切削力和切削功率的角度考虑，加大背吃刀量比加大进给量有利。 （×）11、产生加工硬化主要是由于刀尖圆弧半径太大造成的。 （×）12、圆周铣削时的切削厚度是随时变化的，而端铣时切削厚度不变。 （√）13、一般在精加工时，对加工表面质量要求高时，刀尖圆弧半径宜取较小值。 （×）14、在立式铣床上铣削曲线轮廓时，立铣刀的直径应大于工件上最小凹圆弧的直径。 （√）15、在轮廓铣削加工中，若采用刀具半径补偿指令编程，刀补的建立与取消应在轮廓上进行，这样的程序才能保证零件的加工精度。 （×）16、光栅尺是一种能够间接检测直线位移或面位移的伺服系统反馈元件。 （√）17、盲孔铰刀端部沉头孔的作用是容纳切屑。 （√）18、对于同一G代码而言，不同的数控系统所代表的含义不完全一样，但对于同一功能指令（如公制/英制尺寸转换，直线/旋转进给转换等）则与数控系统无关。
数控铣床切削用量的选择 如何选择切削用量
数控铣床切削用量的选择如何选择切削用量 在数控机床上加工零件时，切削用量都预先编入程序中，在正常加工情况下，人工不予改变。只有在试加工或出现异常情况时．才通过速率调节旋钮或电手轮调整切削用量。因此程序中选用的切削用量应是最佳的、合理的切削用量。只有这样才能提高数控机床的加工精度、刀具寿命和生产率，降低加工成本。 影响切削用量的因素有： 机床切削用量的选择必须在机床主传动功率、进给传动功率以及主轴转速范围、进给速度范围之内。机床—刀具—工件系统的刚性是限制切削用量的重要因素。切削用量的选择应使机床—刀具—工件系统不发生较大的“振颤”。如果机床的热稳定性好，热变形小，可适当加大切削用量。 刀具刀具材料是影响切削用量的重要因素。表6-2是常用刀具材料的性能比较。 数控机床所用的刀具多采用可转位刀片（机夹刀片）并具有一定的寿命。机夹刀片的材料和形状尺寸必须与程序中的切削速度和进给量相适应并存入刀具参数中去。标准刀片的参数请参阅有关手册及产品样本。 表6-2 常用刀具材料的性能比较 刀具材料切削速度耐磨性硬度硬度随温度变化高速钢最低最差最低最大 硬质合金低差低大 陶瓷刀片中中中中 金刚石高好高小 工件不同的工件材料要采用与之适应的刀具材料、刀片类型，要注意到可切削性。可切削性良好的标志是，在高速切削下有效地形成切屑，同时具有较小的刀具磨损和较好的表面加工质量。较高的切削速度、较小的背吃刀量和进给量，可以获得较好的表面粗糙度。合理的恒切削速度、较小的背吃刀量和进给量可以得到较高的加工精度。 冷却液冷却液同时具有冷却和润滑作用。带走切削过程产生的切削热，降低工件、刀具、夹具和机床的温升，减少刀具与工件的摩擦和磨损，提高刀具寿命和工件表面加工质量。使用冷却液后，通常可以提高切削用量。冷却液必须定期更换，以防因其老化而腐蚀机床导轨或其他零件，特别是水溶性冷却液。 以上讲述了机床、刀具、工件、冷却液对切削用量的影响。切削用量的选择原则参考2.3.3和4.2.2的内容，下面主要论述铣削加工的切削用量选择原则。 铣削加工的切削用量包括：切削速度、进给速度、背吃刀量和侧吃刀量。从刀具耐用度出发，切削用量的选择方法是：先选择背吃刀量或侧吃刀量，其次选择进给速度，最后确定切削速度。 1.背吃刀量a p或侧吃刀量a e 背吃刀量a p为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为㎜。端铣时，a p为切削层深度；而圆周铣削时，为被加工表面的宽度。侧吃刀量a e为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为㎜。端铣时，a e为被加工表面宽度；而圆周铣削时，a e为切削层深度，见图6-29。 图6-29 铣削加工的切削用量
数控车床常用刀具及选择
数控车床常用刀具及选择 1．数控刀具的结构数控车床刀具种类繁多，功能互不相同。根据不同的加工条件正确选择刀具是编制程序的重要环节，因此必须对车刀的种类及特点有一个基本的了解。在数控车床上使用的刀具有外圆车刀、钻头、镗刀、切断刀、螺纹加工刀具等，其中以外圆车刀、镗刀、钻头最为常用。 数控车床使用的车刀、镗刀、切断刀、螺纹加工刀具均有整体式和机夹式之分，除经济型数控车床外， 目前已广泛使用可转位机夹式车刀。 (1) 数控车床可转位刀具特点 数控车床所采用的可转位车刀，其几何参数是通过刀片结构形状和刀体上刀片槽座的方位安装组合形成的，与通用车床相比一般无本质的区别，其基本结构、功能特点是相同的。但数控车床的加工工序是自动完成的，因此对可转位车刀的要求又有别于通用车床所使用的刀具，具体要求和特点如下表所示。 表2-2 可转位车刀特点 (2) 可转位车刀的种类可转位车刀按其用途可分为外圆车刀、仿形车刀、端面车刀、内圆车刀、切槽 车刀、切断车刀和螺纹车刀等，见表2-3。 表2-3 可转位车刀的种类
(3) 可转位车刀的结构形式 ①杠杆式： 结构见图2-16，由杠杆、螺钉、刀垫、刀垫销、刀片所组成。这种方式依靠螺钉旋紧压靠杠杆，由杠杆的力压紧刀片达到夹固的目的。其特点适合各种正、负前角的刀片，有效的前角范围为-60°～+180°； 切屑可无阻碍地流过，切削热不影响螺孔和杠杆；两面槽壁给刀片有力的支撑，并确保转位精度。 ②楔块式： 其结构见图2-17，由紧定螺钉、刀垫、销、楔块、刀片所组成。这种方式依靠销与楔块的挤压力将刀片紧固。其特点适合各种负前角刀片，有效前角的变化范围为-60～+180。两面无槽壁，便于仿形切削或倒 转操作时留有间隙。 ③楔块夹紧式： 其结构见图2-18，由紧定螺钉、刀垫、销、压紧楔块、刀片所组成。这种方式依靠销与楔块的压下力将刀片夹紧。其特点同楔块式，但切屑流畅不如楔块式。 此外还有螺栓上压式、压孔式、上压式等形式。 2、刀片材料 刀具材料切削性能的优劣直接影响切削加工的生产率和加工表面的质量。刀具新材料的出现，往往能
数控铣床对刀具的要求及铣刀的种类
数控铣床对刀具的要求及铣刀的种类 数控铣床对刀具的要求及铣刀的种类 1）对刀具的要求1）铣刀刚性要好一是为提高生产效率而采用大切削用量的需要；二是为适应数控铣床加工过程中难以调整切削用量的特点。当工件各处的加工余量相差悬殊时，通用铣床遇到这种情况很容易采取分层铣削方法加以解决，而数控铣削就必须按程序规定的走刀路线前进，遇到余量大时无法象通用铣床那样“随机应变”，除非在编程时能够预先考虑到，否则铣刀必须返回原点，用改变切削面高度或加大刀具半径补偿值的方法从头开始加工，多走几刀。但这样势必造成余量少的地方经常走空刀，降低了生产效率，如刀具刚性较好就不必这么办。 2）铣刀的耐用度要高尤其是当一把铣刀加工的内容很多时，如刀具不耐用而磨损较快，就会影响工件的表面质量与加工精度，而且会增加换刀引起的调刀与对刀次数，也会使 工作表面留下因对刀误差而形成的接刀台阶，降低了工件的表面质量。 除上述两点之外，铣刀切削刃的几何角度参数的选择及排屑性能等也非常重要，切屑粘刀 形成积屑瘤在数控铣削中是十分忌讳的。总之，根据被加工工件材料的热处理状态、切削性能及加工余量，选择刚性好，耐用度高的铣刀，是充分发挥数控铣床的生产效率和获得 满意的加工质量的前提。 （2）常用铣刀种类 1）盘铣刀一般采用在盘状刀体上机夹刀片或刀头组成，常用于端铣较大的平面。 2）端铣刀端铣刀是数控铣加工中最常用的一种铣刀，广泛用于加工平面类零件，图4-3 是两种最常见的端铣刀。端铣刀除用其端刃铣削外，也常用其侧刃铣削，有时端刃、侧 刃同时进行铣削，端铣刀也可称为圆柱铣刀。
图4-3 3）成型铣刀成型铣刀一般都是为特定的工件或加工内容专门设计制造的，适用于加工平面类零件的特定形状（如角度面、凹槽面等），也适用于特形孔或台。图4-4示出的是几种常用的成型铣刀。 图4-4 4 ）球头铣刀。适用于加工空间曲面零件，有时也用于平面类零件较大的转接凹圆弧的补加工。图4-5是一种常见的球头铣刀。
数控铣床的程序编制相关习题
数控铣床的程序编制习题 一判断题 1．子程序的编写方式必须是增量方式。（） 2．G40 是数控编程中的刀具左补偿指令。（） 3．G04 X3.0 表示暂停 3ms 。（） 4．一个主程序中只能有一个子程序。（） 5．数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。（）6．一个主程序调用另一个主程序称为主程序嵌套。（） 7．数控机床的镜象功能适用于数控铣床和加工中心。（） 8．刀具半径补偿是一种平面补偿，而不是轴的补偿。（） 9．固定循环是预先给定一系列操作，用来控制机床的位移或主轴运转。（） 10．数控机床配备的固定循环功能主要用于孔加工。（） 11．两轴联动坐标数控机床只能加工平面零件轮廓，曲面轮廓零件必须是三轴坐标联动的数控机床。（） 12．G03X—Y—I—J—K—F—表示在XY平面上顺时针插补。（） 13．铣削常用之进给率可以用mm/min表示。（） 14、在XY平面执行圆弧切削的指令，可写成G17 G02 X_ Y_ R_ F_；。（） 15．程序指令G90 G28 Z5.0；代表Z轴移动5㎜。（） 16．CNC铣床切削工件时，床台进给率是以主轴每一回转之进给量来表示。（）17．于YZ平面执行圆弧切削的指令，可写成G19 G03 Y_ Z_ J_ K_ F_；。（）18．程序G01 X40.0 Y20.0 F100.0.，刀具进给到（40，20）点，X、Y两轴均以每分钟100㎜的进给率进给。（） 19．制作程序时G17及G18不可使用在同一单节。（） 20．指令G43、G44、G49 为刀具半径左、右补正与消除。（） 21．工作坐标系的设定分别为G54～G59。（） 22．编写圆弧切削程序时，应考虑圆弧所在的平面。（） 23．CNC铣床程序，不适宜将机械原点当作程序原点。（） 24．CNC铣床钻孔程序，孔深坐标可依据钻头尖端为准。（） 25．刀具半径补正与选择平面有关。（） 26．CNC铣床加工程序是依据切削刀具的移动路径顺序来编写。（） 27．刀具长度补正与平面选择无关。（） 28．G04 P2500与G04 X2.50暂停时间是相同的。（） 29．程序G01 X_ Y_ F100.为执行直线切削。（） 30．程序G92 X200.0 Y100.0 Z50.0.其位移量为X200.0 Y100.0 Z50.0。（） 31．G04 X2000.0.此单节执行暂停2秒钟。（） 32．圆弧切削G91G18G02 X30.0 Y10.0 R10.0 F100.此单节的格式是正确。（） 33．G17G03 I-30.0 F100.执行此单节将产生一全圆。（）
刀具习题及答案讲解
《金属切削原理与刀具》试题（1） 一、填空题（每题2分，共20分） 1．刀具材料的种类很多，常用的金属材料有 、 、 ；非金属材料有 、 等。 2．刀具的几何角度中，常用的角度有 、 、 、 、 和 六个。 3．切削用量要素包括 、 、 三个。 4．由于工件材料和切削条件的不同，所以切削类型有 、 、 和 四种。 5．刀具的磨损有正常磨损的非正常磨损两种。其中正常磨损有 、 和 三种。 6．工具钢刀具切削温度超过 时，金相组织发生变化，硬度明显下降，失去切削能力而使刀 具磨损称为 。 7．加工脆性材料时，刀具切削力集中在 附近，宜取 和 。 8．刀具切削部分材料的性能，必须具有 、 、 和 。 9．防止积削瘤形成，切削速度可采用 或 。 10．写出下列材料的常用牌号：碳素工具钢 、 、 ；合金工具钢 、 ；高速 工具钢 、 。 二、判断题：（在题末括号内作记号：“√”表示对，“×”表示错）（每题1分，共20分） √1．钨钴类硬质合金（YG ）因其韧性、磨削性能和导热性好，主要用于加工脆性材料，有色金属 及非金属。 √2．刀具寿命的长短、切削效率的高低与刀具材料切削性能的优劣有关。 √3．安装在刀架上的外圆车刀切削刃高于工件中心时，使切削时的前角增大，后角减小。 ×4．刀具磨钝标准VB 表中，高速钢刀具的VB 值均大于硬质合金刀具的VB 值，所以高速钢刀具 是耐磨损的。 √5．刀具几何参数、刀具材料和刀具结构是研究金属切削刀具的三项基本内容。 √6．由于硬质合金的抗弯强度较低，冲击韧度差，所取前角应小于高速钢刀具的合理前角。 √7．切屑形成过程是金属切削层在刀具作用力的挤压下，沿着与待加工面近似成45°夹角滑移 的过程。 ×8．积屑瘤的产生在精加工时要设法避免，但对粗加工有一定的好处。 ×9．切屑在形成过程中往往塑性和韧性提高，脆性降低，使断屑形成了内在的有利条件。 √10．一般在切削脆性金属材料和切削厚度较小的塑性金属材料时，所发生的磨损往往在刀具的 主后刀面上。 √11．刀具主切削刃上磨出分屑槽目的是改善切削条件，提高刀具寿命，可以增加切削用量，提 高生产效率。 √12．进给力f F 是纵向进给方向的力，又称轴向力。 √13．刀具的磨钝出现在切削过程中，是刀具在高温高压下与工件及切屑产生强烈摩擦，失去正 常切削能力的现象。 √14．所谓前刀面磨损就是形成月牙洼的磨损，一般在切削速度较高，切削厚度较大情况下，加 工塑性金属材料时引起的。 √15．刀具材料的硬度越高，强度和韧性越低。 √16．粗加工磨钝标准是按正常磨损阶段终了时的磨损值来制订的。 √17．切削铸铁等脆性材料时，切削层首先产生塑性变形，然后产生崩裂的不规则粒状切屑，称 为崩碎切屑。 √18．立方氮化硼是一种超硬材料，其硬度略低于人造金刚石，但不能以正常的切削速度切削淬 火等硬度较高的材料。
数控铣床刀具的选择
数控铣床（加工中心）刀具的应用 制作人：7组组员 指导老师：张建 完成时间：11月12日
数控铣床（加工中心）刀具的应用 文章摘要：随着工业水平的发展，数控铣床（加工中心）在现代化工业生产中发挥着越来越重要的作用，在数控铣床（加工中心）中合理的选择刀具是一件很重要的事，能否正确的选择刀具决定着加工零件的质量、加工的效率、加工成本等。从大的方面来说，刀具的选择决定了一个工厂的命运。 数控铣床加工中心 数控铣床切削加工具有高速，高效的特点，铣削刀具的刚性，强度，耐磨度和安装调整方法都会直接影响切削加工的工作效率；刀具装卡的稳定性，尺寸精度的都会直接影响到工件的加工精度及表面的加工质量，合理选用切削刀具也是数控加工工艺中的重要内容之一。 一、铣削加工对刀具的要求： 金属在切削过程中，刀具切削部分是在较大的切削压力、较高的切削温度及剧烈摩擦条件下工作的。在切削不均
匀或断续加工时，刀具会受到很大的冲击和振动，因此，刀具切削部分材料应具备如下性能： 1）高硬度。硬度是刀具材料最基本的性能，其硬度必须高于工件材料的硬度，方能将工件上多余的金属 切削掉。 2）高耐磨性。高耐磨性是刀具抵抗磨损的能力，在剧烈的摩擦下刀具磨损要小，尤其是当一把刀具加工 的内容很多时，若刀具不耐用而磨损较快，就会影 响工件的加工质量和加工精度。 3）足够的强度和韧度。切削时刀具要能承受各种压力与冲击。一般用抗弯强度和冲击来衡量材料强度与 韧度的高低。 4）高耐热性与化学稳定性。高耐热性，是指刀具在高温下仍能保持原有的硬度，强度，韧度以及耐磨性。 化学稳定性，是指高温下不易与加工材料或周围介 质发生化学反应的能力，包括抗氧化能力。化学稳 定性越高，刀具磨损越慢，加工表面质量越好。 二、常见的刀具类型： 注：刀具材料有高速钢、硬质合金钢和其他加工材料。
卧式数控车床刀具及切削参数选择
卧式数控车床刀具及切削参数选择 目录 一机卡车刀的选用 (1)
二孔加工刀具的选用 (9) 三切断和切槽刀 (12) 四螺纹车刀 (13) 五刀具材料 (16) 六刀具厂商 (17) 七刀具干涉图 (18) 八刀具允许的最大转动惯量 (19)
数控车床刀具系统比卧车复杂。要求安装数量多，安装可靠，自动换刀，装卸方便迅速还要求切削时间短以提高生产率。因此普遍采用机卡车刀。 机卡车刀是把压制有合理的几何参数，在一定的切削用量范畴内保证卷屑，断屑并有几个刀刃的刀片，用机械卡固方式装卡在标准刀体上的一种新型刀具。它避免了硬质合金刀片在焊接中产生的种种不良后果，因此能充分发挥刀片材料原有的切削性能，提高了车刀的耐用度和切削加工的生产率．另外刀体可重复使用，能节约大量制造刀体的钢材．还便于使刀具标准化和集中生产，同一型号刀片的几何形状较一致切削效果稳定．有利于提高零件加工质量，简化了刀具的管理工作．使用时，当刀刃磨损后，只需松开卡紧机构将刀片转一个角度，不必重磨，大大缩短了换刀.磨刀.装刀的辅助时间，而且可以避免刀片由于重磨而造成的缺陷．因此机卡车刀也叫不重磨车刀或可转位车刀。 除不可避免的情况外，为用户选用的都应该是机卡车刀。 一机卡车刀的选用 侧重外表面车刀的选用。内孔车刀大体相同，其特殊性问题另做叙述。 ISO对外表面车刀型号是如下表示的，它是国内外刀具厂商的统一标准。 选刀工作也就是确定型号中的各项内容，按选刀时考虑问题的大体顺序分叙如下： (一)刀片形状的选择：外内表面车刀刀片形状关系车刀类型,它取决于加工部位的形状，是选刀的最重要内容。它主要涉及刀具的主偏角，刀尖角和有效刃数等。一般来讲刀尖角愈大刀尖强度愈高，应尽量采用。但刀尖角小干涉现象少，适用于复杂型面，开挖沟槽及下坡的型面。 刀片形状甚多，某些厂家列出十几种，本厂实际只用过图1所示七种，也正是ISO规定的七种基本类型。
数控铣(加工中心)的刀具选用
数控铣（加工中心）的刀具选用 数控铳床上所采用的刀具要根据被加工零件的材料、几何形状、表面质量要求、热处理状态、 切削性能及加工余量等，选择刚性好、耐用度高的刀具。常见刀 具见图1。 1. 铳刀类型选择 被加工零件的几何形状是选择刀具类型的主要依据。 （1）加工曲面类零件时，为了保证刀具切削刃与加工轮廓在 切削点相 切，而避免刀刃与工件轮廓发生干涉， 一般采用球头刀， 粗加工用两刃铳刀，半精加工和精加工用四刃铳刀 ，如图2所示。 图2加工曲面类铳刀 （2）铳削较大平面时，为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片镶嵌式盘形铳 刀，如图3所示。 图1常见刀具 F223? F2I31 F2139 F2039 F2234 F223S
图3加工大平面铳刀 (3) 铳削小平面或台阶面时一般采用通用铳刀，如图 4所示。 图4 加工台阶面铳刀 厂 ?F2DW _ F3042 Brazed porcupine cutter F2140 F2O44 F2035 F2233 F2140 F2242 I IF2241 F2M2
图5加工槽类铳刀 (5)孔加工时，可采用钻头、镗刀等孔加工类刀具，如图 6所示。 2. 铳刀结构选择 铳刀一般由刀片、定位元件、夹紧元件和刀体组成。由于刀片在刀体上有多种定位与夹紧方式, 刀片定位元件的结构又有不同类型，因此铳刀的结构形式有多种，分类方法也较多。选用时，主要 可根据刀片排列方式。刀片排列方式可分为平装结构和立装结构两大类。 平装结构铳刀(如图 7所示)的刀体结构工艺性好，容易加工，并可采用无孔刀片 (刀片价格较 低，可重磨)。由于需要夹紧元件，刀片的一部分被覆盖，容屑空间较小，且在切削力方向上的硬质 合金截面较小，故平装结构的铳刀一般用于轻型和中量型的铳削加工。 (4)铳键槽时，为了保证槽的尺寸精度、一般用两刃键槽铳刀，如图 F2038 F2252 F223S F303B 5所 示。 (1)平装结构(刀片径向排列) 图6孔加工刀具 图7平装结构铳刀
04 切削刀具-飞刀参数表【14表全】
刀具直径种类参数切削参数粗加工半精加工精加工平面加工备注加工材料 E80R8飞刀普通机床Aa（切深） 1.2\\0.5刀长170一般构造用钢S55C,45# E80R8飞刀普通机床Ar（切宽）50\\32刀长170一般构造用钢S55C,45# E80R8飞刀普通机床F(mm/min)1800\\400刀长170一般构造用钢S55C,45# E80R8飞刀普通机床S(转/min)1000\\1000刀长170一般构造用钢S55C,45# E80R8飞刀普通机床寿命(min)480\\480刀长170一般构造用钢S55C,45# E80R8飞刀普通机床金属去除率刀长170一般构造用钢S55C,45# E80R8飞刀普通机床Aa（切深）1\\0.5刀长170调质钢（30