轴承座设计正文

第一章 滚动轴承座组件工艺

2.1零件分析

2.1.1功用及工作状况

滚动轴承盖和滚动轴承座是与轴承相配，构成一个结合体，然后装于滚动筒上，与道夫配合工件，成为梳棉机上的一个重要组成部分，滚动结合件是滚动中的一个关键零件。滚动结合件安装在滚动筒上与滚动筒一同旋转，滚动轴承盖是安装在轴承座上的滚动轴承座是重达约1吨，转速为260rpm ～410rpm 的滚动的支承件。由于滚动轴承件伴随滚动旋转工作，又是滚动筒的支承件，因此它对于滚动与滚动墙板的同轴度、轴向压力、机件的磨损 、及滚动周围机件安装的准确性和滚动的回转平稳度都有不可忽视的影响。 2.1.2零件的结构特点

滚动轴承座、滚动轴承盖及其结合件，外观尺寸不大，但形状较复杂，由于安装的是轴承，因此其结构刚性要求较高，并且加工精度要求较高。如滚动轴承盖与滚动轴承座的零件图，A 面为滚动轴承盖与滚动轴承座的结合面，要求较高，需通过研磨来保证其平面度。轴承盖上的两个Ф13孔与轴承座上的M12螺纹孔是用来度装螺栓，以便将轴承盖和轴承座联接

起来，进行进一步的加工，构成滚动轴承结合件。孔0.0300.0400.026

00_0.01476,130,,140+++ΦΦΦ是与轴承相配，环形槽是起密封，挡油作用的（与密封圈相配）。孔0.0400142+Φ是作为精镗孔0.0260.014140+-Φ的退刀槽，因而必须对这些同心孔特别是0.0300.0350.026000.01476,94,140+++-ΦΦΦ的孔径加以控制。螺

纹孔4-M10均匀分布，是用来安装螺钉联接轴承盖的。端面T3、T4就是与轴承端面盖相配的。

滚动轴承座的底面T2要求对0.0260.014140+-Φ孔孔心平行，因为它与该孔孔心的平行度，对轴承工

作性能有重要的影响作用。

滚动轴承结合件的最大高度尺寸为344mm ，最大宽度尺寸为90mm ，最大长度尺寸为300mm ，最大限度孔径为Ф142mm ，最小孔径为M8，最小壁厚为筋板厚度为10mm ，总之，滚动轴承结合件是个结构比较复杂的零件。 2.1.3零件的材料分析

由于铸铁具有良好的铸造性、吸振性、切削加工性及一定的力学性能，并且价格低廉 生产设备简单，所以在机器零件材料中占有很大的比重，广泛地用来制作各种机架、底座、箱体、缸套等形状复杂的零件。又由于灰铸铁具有良好的铸造性、、耐磨性、抗振性和切削加工性，所以该材料选为灰铸铁。见表2-1

表2-1常用灰铸铁的牌号、力学性能及应用

图纸规定选用普通牌号灰口铸铁HT150。

该灰铸铁的最小抗拉强度150

生产时工艺简便，生产率高；切削时切屑易脆断，硬度适中，便于切削加工，能减轻刀具的磨损，因而其切削加工性能好。HT150还具有良好的耐磨损性和减振性，再者灰铁铸造中，其收缩时，由于碳是以石墨的形式析出，体积的膨胀弥补了凝固收缩，因而它的收缩率小，对于铸件尺寸的保持性好。常用作机床床身，发动机机体，机座等。

2.1.4零件主要表面要求

（1）主要表面的尺寸精度

孔Ф76的精度为IT10，孔Ф140的精度为IT6，孔Ф13的精度为IT9，螺纹孔M12的精度为IT8，四个螺纹孔M10的精度为IT8。

（2）主要表面的形状及位置精度

端面T4对Ф140孔心的垂直度为0.05；底Ｔ2对Ф140孔心的平行度为0.025；四个螺纹孔M10对Ф140孔心的位置为Ф0.05mm。

（3）主要表面的表面粗糙度

孔Ф76的表面粗糙度为Ra6.3，Ф140孔的表面粗糙度值为Ra1.6，平面A为配合面，其表面粗糙度值为Ra1.6；螺纹孔M12的表面粗糙度值为Ra3.2；右端面T4的粗糙度值为Ra3.2；左端面Ｔ3的表面粗糙度为Ra6.3；底面T2的表面粗糙度值为Ra3.2；四个螺纹孔M10的表面粗糙度值为Ra3.2。

2.1.5工艺分析

热处理要求:由于铸件存在铸造缺陷，因此必须对其进行削除内应力的退火处理－——时效处理。又因铸件的表层及一些薄壁处，由于冷却较快，使切削加工难度增大。因此为了降低材料的硬度，改善切削加工性能必须进行改善切削加工性的退火处理。通过这些热处理，可提高零件材料的物理机械性能,改善工作的切削性,削除铸造内应力，提高产品质量，延长使用寿命。

零件的表面处理:为了提高零件表面的抗蚀性，增加耐磨性，使表面美观，在零件机加工完毕后，应对零件的非加工表面进行表面处理，即涂漆。

检验:由于滚动轴承结合件是A186D型梳棉机上联接滚动的重要零件，因此应检验铸件毛坯有无铸造缺陷，抽检其物理机械性能。零件在加工过程中，应对照零件图的要求，进行中检。机加工完毕后，应进行终检，检验其尺寸和外观，并检验是否能满足使用要求。

零件的生产类型分析:生产类型是由生产量的大小决定的，给定的生产量的大小又是工艺过程的制定的根据，直接影响工艺水平规程制定中的工艺方法、设备和工具等一系列问题。根据规定，滚动轴承结合件为批量生产中的中批量生产，这类型生产批量，按产品分配进行生产，交替地重复的进行，所以要制定详细的工艺规程，并广泛采用通用设备加专用夹具和工具。

2.2零件工艺路线制定

2.2.1毛坯种类的选择

滚动轴承结合件的形状不规则，结构比较复杂，生产批量属于中批生产，且要求零件有较好的刚度和减振性等。结合该零件的结构特点和使用要求，通常选择毛坯为铸件。铸造的适应性广，可以制出形状复杂的毛坯，节约材料，减小切削加工的工作量。在铸造时，适当选择分型面，注意浇铸位置的安排，就可大大避免内部的缩孔、缩松、气孔、砂眼等腰三角形缺陷。

毛坯选用砂型机器造型（Ⅱ级精度）。

毛坯铸造可分为：①整体铸造；②盖座分开铸造；

因滚动轴承端盖的上部分主要与轴承配合工作，其工作面主要集中在上部分（盖座配合加工孔），为了提高工件的使用寿命，避免在这部分出现铸造缺陷，故采用整体铸造，其好处在于能减少铸造工序，节约材料，提高成品率，同时，采用“横做立浇”的方法进行铸造。若采用盖座分开铸造，会使铸造工序增加，浪费材料，增加成本等情况。

以上进行比较，从经济效益和成品率上讲，采用整体铸造好。该铸件的分型面选在最大面处，铸件分两箱造型，采用“横做立浇”，底注式浇注系统，使铸件的性能良好，充型时不易冲坏型腔和引起溅炸，并能保证铸件整体的对称性，确保重要面的质量。

采用横做立浇方法，排渣效果好，气体易排出，铁水上升平稳，铸件不易产生砂眼、气孔、夹渣，组织致密，均匀，耐磨性好。

尺寸公差等级为CT8～10，选CT9。

确定铸铁件机械加工余量等级6～8，选择7级[砂型机器造型]。

铸造件主要表面的机加工余量的确定见表2-2。

另外，在控制凝固次序方面，采用“同时凝固原则”在周围设置冷铁，使金属液体达到

同时凝固的目的。

表2-2铸造件主要表面的机加工余量

由于铸铁在铸造过程中存在着同应力，因此，在毛坯制成后需要进行时效处理。

2.2.2定位基准的选择

零件在加工过程中定位基准的选择不仅对保证加工精度和确定加工顺序有很大的影响，而且还决定了工艺装备设计制造的周期与费用，正确的选择各工序的定位基准是制订工艺规程的一个重要问题。

（1）粗基准的选择

选择粗基准的出发点是为后续的工序提供合理的定位精基准，保证各加工表面的余量足够并分配合理，由于粗基准是对毛坯进行第一次机械加工的定位基准，因此与毛坯的状况关系很大，如图2-1确定粗基准时应按：

①用零件非加工表面为粗基准，可保证零件的加工表面与非加工表面的相互位置关系，且能在一次安装中尽可能加工较多的表面。

②用零件的重要表面为粗基准，优先保证了重要表面的余量和表面组织性能的一致。

③应选面积大、形状简单、加工量大的表面为粗基准，使切削总量最少。

④应选毛坯精度高，余量小的表面为粗基准，易保证各加工表面的余量足够，分配合理。

⑤应选定位精度高，夹紧可靠的表面为粗基准。

⑥粗基准原则上是在第一道工序中使用一次并尽量避免重复。

遵循以上的原则，为了确保加工时工件的稳定性能良好，可选滚动轴承结合件的端面T4作为加工面T3的粗基准；再由T3端面加工出T4端面；之后再由粗加工后的T4端面加工出滚动轴承结合件的上下底面。

在对铣断之前，前面加工的各面是作为一个整体零件加工出来的，故保证了后续工序的加工精度和简化了加工的难度。

（2）精基准的选择

选择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的相互位置精度的实现，以及定位安装的准确方便。选择精基准应遵循以下的原则：

①基准重合原则：

确定精基准时，应尽量用设计基准作为定位基准，以消除基准不重合误差，提高零件的表面的位置精度和尺寸精度。

②统一基准原则：

拟定工艺路线时，各个工序应尽可能用同一个定位基准来精加工各个表面，以保证各表面间的相互位置精度，并且还减少了夹具的数量和工件的装夹次数，降低了成本，提高了生产率。

③互为基准原则：

可逐步提高两相关表面的位置精度。 ④ 自为基准原则：

可使加工余量均匀，保证加工面自身形状精度，而位置精度则由前面的工序保证。 同时，精基准选择时，一定要保证工件的夹、压稳定可靠，夹具结构简单及操作简便。在遵循上述原则的前提下，如滚动轴承结合件的两端面的最终精加工，就是互为精基准，遵

循“互为基准原则” 。如滚动轴承结合件中的孔0.026

0.014140+-Φ的精加工就是以一面双孔定位，

自为基准加工出来的。（这就是统一基准和自为基准相结合的精加工方法）。 2.2.3加工方法的选择

主要根据工件的结构形状、技术要求、零件的年产量、机床的加工精度以及工厂实际情况来选择加工方法，零件机械加工方法的选择应遵循如下原则：

1)选加工方法的经济精度及表面粗糙度要与加工表面的精度要求和表面粗糙度要求相适应。

2)加工方法要能确保加工表面所要求的精度和粗糙度。 3)加工方法要与零件材料的可加工性相适应。 4)加工方法要与生产类型相适应。 5)加工方法要与工件的形状和尺寸相适应。

6)加工方法要求与工件生产厂的现有生产条件相适应。

根据上述原则，选定滚动轴承盖，滚动轴承座及滚动结合件的加工方法为：平面选用铣镗加工，其中结合件的两端面采用镗削加工，在轴承盖与轴承座中，这两端面采用卧铣和立铣在Ф26mm 以下的孔加工在钻床上进行，大孔则采用镗孔形式，螺纹用丝锥加工。

总之，选择加工方法时，应首先确定主要表面的最终加工方法，再依次向前确定各准备准工序的加工方法。对整个零件的加工方法，应综合考虑，先选主要表面的加工方法，再确定次要表面的加工方法，以达到良好的效益，提高生产率，降低劳动强度。 2.2.4加工工序的确定方案 （一）加工阶段的划分

1)划分加工阶段的目的是逐步减少和消除在加工过程中产生加工误差的因素对加工精度和表面质量的影响，使零件逐渐达到提高加工质量的目的和要求，同时要妥善的解决质量，生产率，经济性三者的矛盾。

2)加工性质和加工目的不同，整个工艺过程可分为以下几个阶段：

粗加工阶段：

高效率地切除毛坯上大部分的加工余量使其尽快地接近需加工零件的形状和尺寸。 半精加工阶段：

使主要表面的精度和表面粗糙度能为精加工工作出必要的准备完成将要表面的全部加工，使之符合图纸的要求。

精加工阶段：

使各主要表面达到图纸所规定的要求。

考虑到该零件铸造时余量较大，因此加工时还是划分为三个阶段：粗加工，半精加工，精加工，让零件的各个表面依次进行加工。粗加工时的进给量大，粗糙度也大，表面精度低，

半精加工阶段，如加工孔（镗孔）0.0300.0400.0260.

00_0.014076,130,,140,142++++ΦΦΦΦ（该工序中为0.0410.022139.5+-Φ）及环形槽0.035

094+Φ这几个尺寸是在一个工序中加工出，这是半精加工阶段。精加工阶段加工余量小，粗糙度小，精度高，如加工尺寸由0.0410.022139.5+-Φ至0.026

0.014140+-Φ，这就是精

加工，精度达IT7，表面粗糙度值为Ra1.6。 （二）工序的集中与分散

工序的集中和分散主要是根据生产类型设备的高效自动化程度，零件的结构特点与技术要求等进行组合的。在确定了表面的加工方法和工艺方案、划分了加工阶段后，零件加工各工步的内容也就被确定了。从而可将同一阶段中的各加工表面的加工组成若干工序，运用工序集中与分散的原则，进行合理的组合与分散，决定工序的数目，工序的内容繁简程度。 1．工序集中原则：

使用较少的机床设备，将零件的加工的各部工步尽可能地集中在较少集的工序内完成，它可使工件的装夹次数少，保证了各个加工表面的相互位置精度，减少了工件的装卸的辅助时间以及夹具的数量，同时减少了机床数量和操作工人数量，缩短了产品的生产周期，提高了产品的质量和生产率，但是机床设备和工艺装备的成本高，调整、维修困难，生产准备时

间长。如加工孔0.0300.0400076,130,++ΦΦ槽0.035094+Φ，孔0.0410.0400.0220

139.5,142++-ΦΦ这道工序就属于工序集中。在一个工序内完成，提高了工件的位置精度，提高了生产率，节约了装卸时间，降低了工人的劳动强度。 2．工序分散原则：

使用较多的机床设备，将大量工步分散为单个工序，使工序数目增多，工艺路线增长，每一个工序所含加工内容少，机床设备与工艺装备简单，维修调整容易，适应产品变换能力强，生产准备工作量小，对工人技术要求高，而且机床设备与工艺装备数量大，工人数量多，生产面积大，生产周数长。滚动轴承座、滚动轴承盖及其结合件的生产属于中批量生产，因此工序需要适当的集中和分散。 （三）工序顺序排列 1．切削加工工序原则：

（1）先粗后精原则：

各表面的加工顺序按粗加工——半精加工——精加工的过程依次排列，逐步提高零件的精度和减少表面粗糙度。

（2）先主后次原则：

装配表面和工作表面的精度要求高，应当考虑予以加工自由表面，螺纹孔及光孔等表面，精度要求较低，可适当安排后续的工序中加工，主要表面有相互位置要求的表面一般这要半精加工后，配合关系和相互位置关系要求很高的表面还需放在装配工艺中进行配合加工。

（3）基面先行原则：

只有一个精基准时，先把该基准加工出来。若定位面有若干个，则从最终加工工序所需的精基准开始，依次向前排列为保证这些基准面的转换次序把这些基准面的加工依排列，得到零件加工工序的顺序。

（4）先面后孔原则：

为了定位安装稳定和减少总的切削量，故应该先加工平面后加工孔，使后续工序有一个稳定可靠的平面作为定位基准面，且在光滑平整的表面上加工孔，可使加工容易，提高孔的精度。

在编制工艺规程时，严格遵循上述原则，合理安排加工顺序，提高工件效率。

2.热处理工序的安排：

热处理工序的安排在零件加工的工艺过程中有重要地位，通过热处理可以提高零件材料的物理机械性能和改善工件的切削加工性能，消除毛坯制造和切削加工过程中产生的内应力，所以，为稳定组织以及稳定零件的形状及尺寸，防止变形和开裂，零件在机加工前必须进行消除内应力的时效处理。

3.表面处理工序的安排：

为了提高零件的表面抗蚀能力，增加耐磨性，也为了使表面美观，在零件全部加工完后应对零件表面涂漆（未加工表面）。

4.检验工序与辅助工序：

检验工序是保证产品质量的有效措施之一,也是工艺过程中不可缺少的内容。检验的内容有：外观检验，看零件的表面是否有毛刺。检验表面粗糙度，进行尺寸检验，看是否符合图纸要求。

在工艺规程中，还安排有装配轴承盖与轴承座的工序，划线工序，打毛刺工序，涂漆工序等，这些都属于为保证零件的质量，零件的美观而必不可少的辅助工序。

1）零件的清洗：

是为了表面夹砂的清除，它安排在工序0铸造车间进行。

2）工序12和21中检：

是因为此时零件的加工已完毕（轴承盖和轴承座），它们将进入装配阶段，装配后再进行加工。

3）工序11、20、和27：

去毛刺，是为了消除已加工表面的毛刺，使零件达到图纸的要求。

4）工序28：

零件全部加工完毕后，应进行表面处理，即对零件进行涂漆。

2.2.5工艺路线方案比较

工艺路线方案一：

0毛坯

1 粗铣结合件端面① X52

1＇粗铣结合件端面② X52

2 粗铣结合件上下底面 X62W

3 铣断 X62W

以上工艺路线是加工结合件的各端面，其目的是为后续工序做好基准的选择。

4 粗铣轴承盖下底面和止口面 X62W

5 粗镗轴承盖孔 T68

6 钻孔、扩孔、锪孔 Z3025

7 钻孔、攻丝 Z3025

8 精铣轴承盖顶面 X52

9 精铣底面 X52

10 研磨

11 去毛刺

12 检验

以上工艺路线是加工滚动轴承盖的工艺路线方案。

13 粗铣轴承座顶面及对口面 X52

14 粗镗轴承座孔及内端面 T68

15 钻孔及攻丝 Z3025

16 精铣底面 X52

17 加工工艺孔 Z3025

18 精铣轴承座对口面及顶面 X52

19 研磨

20 去毛刺

21 检验

以上工艺路线是加工滚动轴承座的工艺路线方案。

22 装配

23 镗孔和内环槽 T68

24 精镗内孔及端面 T68

25 钻孔及攻丝 Z3040

26 铣座上二孔 X52

27 去毛刺

28 终检平台

29 涂漆

以上工艺路线是加工滚动轴承结合件的工艺方案。

方案二：

在方案一的基础上去除工序1、1＇、2，把工序16和17顺序颠倒，把工序6和7合并为同一工序，把工序25提至工序22之前分为两个工序。

方案比较：

若去除工序1、1＇（粗铣结合面端面①、②）和工序2（粗铣结合件上下底面），这就失去了整体铸造的意义，并且将增大后续工序的基准误差，从而就要增加毛坯的加工余量。

若把工序16（精铣底面）和工序17（加工工艺孔）的顺序颠倒，就不能保证孔轴线和底面有良好的垂直关系，故而会影响在精加工孔28定位基准（一面两孔），从而难以保证工件底面与孔Φ140的平行度。

若把工序6（钻孔、扩孔、锪孔）和工序7（钻孔、攻丝）合并为同一工序，这样会增加工艺成本，因在工序6中，两孔Φ13间的孔心距为160±0.04需夹具来保证，而在工序7中加工的三个螺纹孔的孔心距要求不高，从零件图上看，是要求的自由公差，所以把工序6和工序7合为同一工序，将会增加夹具制造难度和费用，从经济效益上讲是划不来的。

若把工序25（钻孔及攻丝）提到装配工序22前，很难保证4个螺纹孔对基准孔轴线的位置度即使能保证，也会增加制作成本。

从以上分析中可以看到，方案一明显比方案二方便可靠。故最终采用方案一进行工艺规程的设计。

2.2.6工序的安排及作用

0 毛坯采用砂型铸造，铸造圆角为Rl拔模斜度为1?，铸造需经清砂，去毛刺，去毛刺后进行时效处理，方能进行机械加工。

1-3 这三个工序为粗加工。粗加工采用这三个工序，端面交替加工，并以其中已加工过

的大端面去加工上下底面，目的是使加工后的表面位置正确，从而保证后续工序的加工余量均匀。工序1、1＇的主要目的是为工序2和工序3作准备，并且在工序1和工序2将结合件轮廓大部分余量加工掉，为后续工序的加工提供基准。

4、5 这两个工序为轴承盖的粗加工。工序4以顶面为基准，加工出轴承盖的下底面和止

口面，为工序5作基准准备。工序5以底面紧靠，一次装夹两件，在镗床上加工孔0.012

074+Φ和0.1

0136+Φ及端面尺寸00.1327-。

6、7 这两个工序为轴承盖的半精加工。工序6以底面、小端面和Φ136的轴心线为基准，在专用夹具上加工孔Φ13和锪孔Φ26。工序7以底面、止口面及大端面限6个自由度，在钻床上钻孔，并攻螺纹，M8x1，2-M8。

8、9 这两个工序为轴承盖的精加工，工序9精加工底面为研磨和装配工序作基础。工序8是顶面加工的最终工序。

10 研磨底面，保证平行度。 11 去毛刺，为中检作准备。

12 检验表面粗糙度，看有无毛刺，按零件要求进行工序图上的尺寸检验。

13、14 这两个工序是轴承座粗加工。工序13以底面为基准，加工顶面和对口面。工序14粗镗孔及端面，保证需要尺寸Φ136、Φ74及尺寸27。

15、16这两个工序是轴承座的半精加工。工序15以底面和大端面及Φ136孔作为定位基准，作全定位，加工孔并攻丝，达到尺寸M12深30。工序16精铣底面，为后续工序作精基础。

17加工工艺孔，为后续工艺作定位基准（工序16、17是在后续工序中，作一面两孔定位用）。

18 精铣顶面及对口面，达到尺寸254及尺寸175。 19 研磨上顶面，以便与轴承盖配合。 20 去毛刺，为检验作准备。

21 检验，有无毛刺，表面粗糙度及尺寸是否合格。

22 装配，选配M12的螺栓，螺母，垫片将合格的轴承盖与轴承座配对联接起来。 23 镗一系列同轴孔，孔内端面及环形槽以一面两孔定位和Φ136作自身定位，该工序集中,保证了孔的同轴度。

24 精镗内孔和端面，达到尺寸Φ140和尺寸91。

25 钻四个孔并攻丝，由于以精镗孔作定位基准，保证了四个孔均匀分布，且对该孔的位置度满足Φ0.5mm 。

26 铣座上二孔，以原两孔作自身定位。

27 钳工去结合件的毛刺，以便终检。

28终检，检验各尺寸和粗糙度及位置关系精度。

29 加工完后，对非加工表面进行涂漆处理。

以上属于工艺水平路线的具体分析。

2.2.7重点工序分析

工序6钻孔及扩孔：

该工序加工的两个孔与轴承座的两个螺纹孔配合，选用螺栓将轴承盖和轴承座联成轴承结合件。这两个通孔Φ13的精度要求不高，但它们的中心距及对Φ140孔心的位置度要求却很重要。因为这两个孔的位置恰到与否，关系到轴承盖与轴承座是否能联接起，并且Φ13孔心到对称中心线间距离为80±0.04这个尺寸关系到滚动与道夫之间的“间距”，若这一尺寸不能达到要求，那么“间距”过大、过小都要影响到滚动与道夫的配合，影响整个梳棉机的正常工作。

Φ13孔属于通孔，孔径轻长，加工时可能出现线偏斜，为了保证两孔的孔径及位置要求采用专用夹具，关于夹具设计的具体情况见“夹具设计“部分。

该工序采用钻床Z3025，该床子是摇臂钻，最大钻孔直径为Φ25mm，摇臂钻床的最大距离为525mm，回转角为360?，主轴端面至底座工作面的最小距离为250 mm, 最大距离为1000mm，主轴箱水平移动距离为630mm。若采用车床来加工这两个孔，装夹不方便，且进给运动是由于摇动车床尾来实现的，不全中批量生产要求，因此选用钻床。

加工该两个孔，选用钻头和扩孔刀。钻头选取Φ12.7锥柄麻花钻，该钻头的整个长度L=182mm，工作部分长度为101mm，扩孔钻选用D13锥柄扩孔，整个长度为150mm,工作长l=68mm。加工的孔径大小由钻头扩孔保证，两孔的位置尺寸160±0.04，80±0.04，46±0.025由夹具保证。

2.2.8确定加工余量

在加工过程中，从金属表面切去的金属层厚度长称为加工余量。在一道工序中所切除的金属厚度称为该工序的工序余量。加工余量包括上道工序的表面粗糙度，表面缺陷层深度，空间误差及工序的安装误差。

结合该零件的结构特点及技术要求，参阅有关资料确定出。

有关工序的工序余量如下：

2-1轴承盖加工阶段的加工余量

表2.2轴承座加工阶段的加工余量

3) 表2.3滚动轴承结合件加工阶段的加工余量

2.2.9确定切削用量

刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料：YG6 mm D 63= 齿数6=Z (1) 粗铣端面（工序2） 铣削深度p a ：mm a p 3=

每齿进给量f a ：取Z mm a f /18.0=铣削速度V

：取s m V /2.1= 机床主轴转速n ：

min /110r n = 实际铣削速度V '： 进给量f V ：s mm Zn a V f f /66.660/370618.0≈??== 工作台每分进给量m f ：min /6.399/66.6mm s mm V f f m === 取mm a 60=ε

被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知mm l 369= 刀具切入长度1l ：

)3~1()(5.0221+--=εa D D l mm 98.24)3~1()606363(5.022=+--=

取mm l 251=

刀具切出长度2l ：取mm l 32= 走刀次数为4

(2) 精铣端面（工序2）： 铣削深度p a ：mm a p 5.1=

每齿进给量f a ：取Z mm a f /15.0=铣削速度V ：取s m V /5.1= 机床主轴转速n

min /460r n =

实际铣削速度：

进给量s mm Zn a V f f /8.760/460615.0=??== 工作台每分进给量m f ： min /414/9mm s mm V f f m ===

被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知mm l 369= 刀具切入长度1l ：精铣时mm D l 631== 刀具切出长度2l ：取mm l 22= 走刀次数为4 （2）粗钻φ12.7孔

切削深度p a ：mm a p 2=，毛坯孔径mm d 260=

进给量f ：刀杆伸出长度取mm 200，切削深度为mm 63。因此确定进给量r mm f /3.0=。 切削速度V ：取min /40m V = 机床主轴转速n ：取min /110r n = 实际切削速度V '，由式有： 工作台每分钟进给量m f ： m i n

/5.11225045.0mm fn f m =?== 被切削层长度l ：mm l 60= 刀具切入长度1l ，由式有： 刀具切出长度2l ：mm l 5~32= 取mm l 42=

行程次数i ：4=i （3） 粗镗5.139φ孔

切削深度p a ：mm a p 2=，毛坯孔径mm d 1440=。

进给量f ：刀杆伸出长度取mm 200，切削深度为mm 5.1。因此确定进给量r mm f /5.0= 切削速度V ：取min /50/4.0m s m V ==

s m n

d V /6.2760

1000460

6314.31000

0≈???=

=

'π

机床主轴转速n ： 取min /110r n = 实际切削速度V '：

工作台每分钟进给量m f ，由式有：

min /1252505.0mm fn f m =?== 被切削层长度l ：mm l 60= 刀具切入长度1l ：

刀具切出长度2l ：mm l 5~32= 取mm l 42= 行程次数i ：3=i （4） 半精镗5.139φ孔

切削深度p a ：mm a p 0.1=，粗镗后孔径mm d 5.1410=

进给量f ：刀杆伸出长度取mm 200，切削深度为mm 2。因此确定进给量r mm f /3= 切削速度V ：取：min /15/33.0m s m V == 机床主轴转速n 有 取min /110r n = 实际切削速度V '，有：

工作台每分钟进给量m f ，由式有：

m i n /5.3811035.0mm fn f m =?== 被切削层长度l ：mm l 60= 刀具切入长度1

l ，有：

刀具切出长度2l ：mm l 5~32= 取mm l 42=

行程次数i ：3=i

以上的均为部分工序的切削用量的计算过程，全部的计算结果均写于工艺卡上，见工艺过程综合卡片。

第三章 对应的夹具设计

3.1夹具的选用

钻夹具（俗称钻模）是用来在钻床上钻孔、扩孔、铰孔的机床夹具，通过钻套引导刀具进行加工是钻模的主要特点。

钻夹具的结构形式主要决定于工件被加工孔的分布位置情况，如有的孔系是分布在同一平面上、或分布在几个不同表面上、或分布在同意圆周上，还有的是单孔等等。因此钻模的结构形式很多，常用的有以下几种。

3．1．1钻床夹具的主要类型

钻床夹具简称钻模，主要用于加工孔及螺纹。它主要由钻套、钻模板、定位及夹紧装置夹具体组成。其主要类型有以下几种。

（1）固定式钻模在使用中，这类钻模在机床上的位置固定不动，而且加工精度较高，主要用于立式钻床上加工直径较大的单孔或摇臂钻床加工平行孔系。

（2）回转式钻模这类钻模上有分度装置，因此可以在工件上加工出若干个绕轴线分布的轴向或径向孔系。

（3）翻转式钻模主要用于加工小型工件不同表面上的孔，孔径小于f8～f10mm。它可以减少安装次数，提高被加工孔的位置精度。其结构较简单，加工钻模一般手工进行翻转，所以夹具及工件应小于10kg为宜。

（4）盖板式钻模这种钻模无夹具体，其定位元件和夹紧装置直接装在钻模板上。钻模板在工件上装夹，适合于体积大而笨重的工件上的小孔加工。夹具、结构简单轻便，易清除切屑；但是每次夹具需从工件上装卸，较费时，故此钻模的质量一般不宜超过10kg。

（5）滑柱式钻模滑柱式钻模是带有升降钻模板的通用可调夹具。这种钻模有结构简单、操作方便、动作迅速、制造周期短的优点，生产中应用较广。

3．1．2钻模

1．钻套

钻套安装在钻模板或夹具体上，用来确定工件上加工孔的位置，引导刀具进行加工，提高加工过程中工艺系统的刚性并防振。钻套可分为标准钻套和特殊钻套两大类。

（1）固定钻套

（2）可换钻套

（3）快换钻套

（4）特殊钻套

2．钻模板

钻模板用于安装钻套，确保钻套在钻模上的正确位置，钻模板多装在夹具体或支架上，常见的钻模板有：

（1）固定式钻模板

（2）铰链式钻模板

（3）可卸（分离）式钻模板

（4）悬挂式钻模板

3．1．3镗床夹具

镗床夹具又称为镗模，主要用于加工箱体或支座类零件上的精密孔和孔系。主要由镗模底座、支架、镗套、镗杆及必要的定位和夹紧装置组成。镗床夹具的种类按导向支架的布置形式分为双支承镗模、单支承镗模和无支承镗模。

1．镗床夹具的典型结构形式

（1）前后双支承镗模

（2）无支承镗床夹具

2．镗床夹具

（1）导引方式及导向支架

镗杆的引导方式分为单、双支承引导。

单支承时，镗杆与机床主轴采用刚性连接，主轴回转精度影响镗孔精度，故适于小孔和短孔的加工。

双支承时，镗杆和机床主轴采用浮动联接。所镗孔的位置精度取决于镗模两导向孔的位置精度，而与机床主轴精度无关。

镗模导向支架主要用来安装镗套和承受切削力。因要求其有足够的刚性及稳定性，故在结构上一般应有较大的安装基面和必要的加强筋；而且支架上不允许安装夹紧机构来承受夹紧反力，以免支架变形而破坏精度。

3．镗套

镗套的结构形式和精度直接影响被加工孔的精度。常用的镗套有：

（1）固定式镗套固定式镗套外形尺寸小，结构简单，导向精度高，但镗杆在镗套内一边回转，一边作轴向移动，镗套易磨损，故只适用于低速镗孔。

（2）回转式镗套随镗杆一起转动，与镗杆之间只有相对移动而无相对转动的镗套。这种镗套大大减少了磨损，也不会因摩擦发热而“卡死”。因此，它适合于高速镗孔。

4．镗杆和浮动接头

镗杆是镗模中一个重要部分。镗杆直径d及长度主要是根据所镗孔的直径D及刀具截面尺寸B×B来确定（参考表11.1之值选取）。镗杆直径d应尽可能大，其双导引部分的L/d≤10为宜；而悬伸部分的L/d≤4～5，以使其有足够的刚度来保证加工精度。

用于固定镗套的镗杆引进结构有整体式和镶条式两种。

当双支承镗模镗孔时，镗杆与机床主轴通过浮动接头而浮动连接。

所以夹具引用钻夹具，用快换钻套，铰链式钻模板。钻削时，被加工孔的尺寸和精度主要由刀具本身的尺寸和精度来保证，而孔的位置精度则由钻套在夹具上相对于定位元件的位置精度来确定。由于工序6加工的两个孔与轴承座的两个螺纹孔配合，选用螺栓将轴承盖和轴承座联成轴承结合件。这两个通孔Φ13的精度要求不高，但它们的中心距及对Φ140孔心的位置度要求却很重要。因为这两个孔的位置恰到与否，关系到轴承盖与轴承座是否能联接起，并且Φ13孔心到对称中心线间距离为80±0.04这个尺寸关系到滚动与道夫之间的“间距”，若这一尺寸不能达到要求，那么“间距”过大、过小都要影响到滚动与道夫的配合，影响整个梳棉机的正常工作。所以用钻夹具来定位。

3.2夹具设计要求

所设计的专用夹具是为加工零件滚动轴承结合件而设计的，滚动轴承结合件是A186D型梳棉机上的滚动支承件，其中工序6“钻孔及扩孔”，需设计一个加工孔Φ13的夹具，工艺规程的设备为该工序图及工序尺寸见工艺规程。

Φ13孔是连接轴承盖与轴承座的，它们位置对称性关系到轴承盖与轴承座是否错位，梳棉机的正常工作是否。若采用划线加工，精度只能达到±0.25，无法保证本工序160±0.04，80±0.04,46±0.025的要求，也不合中批量生产的要求，若采用组合夹具，又还需设计制造专用件，在加工中，难以保证尺寸的稳定，且每批都要重新组合，因此设计专用夹具才是最理想的方案，既能保证尺寸精度，又能提高劳动生产率，降低工人的劳动强度。

该工序加工的两个孔的尺寸为Φ13，精度等级为IT9，表面粗糙度Ra3.2，两个孔心距为160±0.04，其中Φ13孔到中心轴线的距离为80±0.04，孔到端面E的距离为46±0.025。

工序要保证的尺寸如上，加工孔Φ13采用的方案是：钻、扩,由尺寸Φ13由钻头和扩孔刀保证，尺寸160±0.04,80±0.04,46±0.025，由合格的夹具保证。

刀具钻头用Φ12.7锥柄麻花钻，扩孔钻采用D13锥柄扩。

①从技术方面分析，根据以上原始资料和工艺分析结合零件的结构特点和有关尺寸要求，技术要求，决定了的加工必须设计专用夹具，否则费工费时，增大成本。

②从经济角度方面分析，由于批量为中批量生产，夹具设计和制造成本较低，故设计专用夹具是合理的。

3.3确定设计方案

确定夹具方案的原则是：确保加工质量，结构简单合理，操作省力高效，制造成本低廉，根据以上原则进行方案比较，确定合理的最佳方案。

工件的两个加工孔为通孔，在Z方向的位移自由度可以不限制，但实际的平面定位却必须限制该方向的自由度，以达到简化夹具的目的，因此应按完全定位设计夹具。

3．3．1定位方案的确定

工序基准面为A 面及Φ80±0.04，按照基准重合原则，选A 面及Φ80±0.04为定位基准。由于工件的两个加工孔为通孔，在Z 方向的位移自由度可以不限制，故只限制X 、Y 上的自由度，如下计算：

在Y 方向上 0D B Y ?=?+?= 在X 方向上 max D B Y Y X ?=?+?=?=

由菱形销与孔Φ136的配合关系为7

6136H g Φ得 孔：0.0401367()H +Φ 轴： 0.0140.0391366()g --Φ

所以 max 0.040(0.039)0.079X =+--=， 所以 max 0.079D X ?==。

在组合机床上加工时,必须使用权被加工零件对刀具及其导向体质正确的相对位置,这是靠夹具的定位支承系统来实现的,定位支承系统除用以确定被加工零件的位置外,还要承受被加工零件的生量和夹压力,有时还要取受切削力。

定位支承系统主要由定位支承、辅助支了和一些限位元件组成。定位支承是指在加工过程中维持被子加工零件有一定位置的元件。辅助支承是公用作增加被加工零件在加工过程中的刚度及稳定性的一种活动式支承元件。

由于定位支承元件直接与被加工零件接触，因此其尺寸、结构、精度和布置都直接影响被子加工零件的精度。为了避免产生废品以及经常修理定位支承元件的麻烦，设计时必须注意以下的问题：

（a ）合理布置支承元件，力求使其组成较大的定位支承平面。最好使夹压力的位置对准定位支承元件。当受工件结构限制不能实现时，也应使定位支承元件尽量接近夹压力的作用线，并使夹压力的合力中心处于定位支承平面内。

（b ）提高刚性，减少定位支承系统的变形。应力求使定位元件（如定位销）不要受力。 （c ）提高定位支承系统的精度及其元件的耐磨性，以便长期保持夹具的定位精度。 （d ）可靠地热电厂除定位支承部位的切屑。使用权切屑不堵塞和粘创刊在定位支承系统上，对保证定位的准确性和工作可靠性有很大的影响。因此设计时应尽可能不使用权切屑落到定位支承系统上。当切屑有可能落在其上时，必须采取有效的热电厂屑和清理措施。

本次设计采用的定位元件为：平面A 为定位板，左端面为一个支承钉，孔Φ136为菱形销，以上述定位元件就能实现工件的定位，即是该夹具的定位支承系统。

对于左端面的支承钉，在专用夹具上采用支承钉定位时，工件通常用四个或多个支承钉定位，这样可增加定位系统的刚度，心防止当夹紧力和切削力不是对定位板板引起工件的变形。为了减小定位板板的不共面度的误差，可装配后合磨。通常不共面度误差为0.01～0.03mm 。

对于采用毛坯面定位夹具，从理论上讲是应当采用三点支承的，并采用带圆头的支承销

定位，但当采用三个以上的压板而不能确保同时动作时（实际上是达不到同时动作），常常会把工件夹歪，因此需要采用四点支承的方法。

在布置支承点时，应按工件定位而后情况，使支承点之间的距离尽量远一些，以增加定位的稳定性。支承板应该放在切屑不易落到的地方。当工件在夹具上以侧面及其上面的定位孔定位时，定位块就放在加工部位的上方或是切屑易落到的地方，且在布置上应保证支承块之间有较大的距离，不应连续排列。

对于菱形销，在夹具夹工件时时，多采用“一面两销”的定位方法，以消除工件在空间的六个自由度，实现工件在夹具中的准确定位。为了能以最简单的运动形式装卸工件（如单机夹具上的推进和拉出，流水线和自动线上工件在夹具上的送进和推出），多采用伸缩式定位销。除此以外，还可采用固定式定位销。当要求被加工孔与定位销孔之间的位置精度高与+0.05或是-0.05mm 。或是受结构的限制不能采用伸缩式定位销，以及加工装卸比较容易的轻小零件时，为了简化夹具的结构均采用固定式定位销。采用固定式定位销时，为了使工件的定位基面能很好地与支承元件相接触，除采用圆柱销和削边销相结合的定位方法以补偿孔间距的误差外，定位销还必须有适当的高度，以补偿定位孔与定位基面的垂直度误差。对于削边销，要采用可靠的防转措施，对于定位销，还应考虑拆装方便。定位销与安装孔的配合，定位销的尺寸及公差等，详见《机床夹具设计》。 3．3．2夹紧方案的确定

夹紧力应指向主要定位基准，是靠近加工表面。由于在Z 方向、Y 方向设置了定位板和支承钉，因此施加一个向下的夹紧力和夹紧面并指向支承钉的夹紧力就可将工序工件充分夹紧。为了便于工作和提高机械效率，采用了联运夹紧机构，只须拧紧一个螺母能从几个方面均匀夹紧该工件。其中，夹紧件有：铰链压板、三个动压块、一个与活用螺栓焊死的压板。具体夹紧机构及零件见夹具总图。

首先夹紧力的计算，加工过程中，工件受到切削力、离心力、惯性力及重力的作用。理论上，夹紧力的作用应与上述力的作用想平衡；而实际上，夹紧力的大小还与工艺系统的刚性、夹紧机构的传递效率等有关。而且，切削力的大小在加工过程中是变化的，因此，夹紧力的计算是个复杂的问题，只能进行粗略的估算：

由参考文献[10]中查表321--可得：

圆周切削分力公式：P p C K f a F 75.0902=

式中 mm a p 8.1= r mm f /4.0=

rp sp op p k m p p K K K K K K λγγ=

查表得：n

mp HB K )150

(= 取175=HB 4.0=n 查表可得参数：94.0=p k K γ 0.1=op K γ 0.1=sp K λ 0.1=rp K 即：)(15.766N F C =

轴承座课程设计

机械加工技术 课程设计说明书 设计题目：设计“轴承座”零件的机械加工 工艺规程及工艺装备 班级 设计者 指导教师 机械制造工艺学课程设计任务书

题目：设计轴承座零件的加工工艺规程 生产纲领： 5000件 生产类型：批量生产 内容： 1.产品零件图 1张 2.产品毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡片 1套 4.机械加工工序卡片 1套 5. 课程设计说明书(5000～8000字) 1份 班级 学生 指导教师 目录 前言……………………………………………………………………………………………

课程设计说明书正文………………………………………………………………………… 一、零件的分析…………………………………………………………………………… （一）、零件的作用……………………………………………………………………… （二）、零件的工艺性分析……………………………………………………………… 二、确定生产类型………………………………………………………………………… 三、确定毛坯……………………………………………………………………………… (一)、确定毛坯的种类……………………………………………………………… (二)、绘制铸造件毛坯图…………………………………………………………… 四、工艺规程设计………………………………………………………………………… (一)定位基准的选择…………………………………………………………………… (二)工艺路线的拟定…………………………………………………………………… （三），机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………………………………` 五、工装设计分析提设计任务书…………………………………………………………… 六、小结………………………………………………………………………………………… 七、主要参考文献……………………………………………………………………………… 前言

机械工艺夹具毕业设计179升降杆轴承座零件图轴承座两端面的夹具

机械制造技术基础 课程设计说明书 设计者： 指导教师： 学号： 班级：

机械制造技术基础课程设计任务书设计题目升降杆轴承座零件图 轴承座两端面的夹具 内容： 1.零件图1张 2.毛坯图1张 3. 机械加工工艺过程综合卡片1张 4. 铣床夹具装配图1张 5. 铣床夹具零件图1张 6. 课程设计说明书1份

目录 一、零件的分析 (1) （一）零件的作用 (1) （二）零件的工艺分析 (1) 二、工艺规程设计 (2) （一)确定毛坯的制造形式 (2) （二）基面的选择 (2) （三）制定工艺路线 (2) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 (4) （五）确立切削用量及基本工时 (5) 三、夹具设计 (13) （一）问题的提出 (13) （二）卡具设计 (13) （三）夹具零件 (14) 四、设计体会 (17) 五、参考文献 (18)

序 言 机械制造技术基础课程设计是在学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.是进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 希望能通过这次课程设计对我们未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼我们的分析问题、解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础。 一、零件的分析 （一） 零件的作用 题目所给的零件是升降杆的支承部件——升降杆轴承座。该零件适用范围广，主要用于支承轴类的零件。使轴类零件能获得所需的同轴度和很高的回转精度，能保证运动的可靠性。 （二） 零件的工艺分析 轴承座有三组加工表面，并有一定位置要求，其中尺寸要求较高的有：具体分述如下： 1. 以0.046052φ+的中心加工表面 这一组加工表面包括：一个82mm ?110mm 的矩形表面及长宽各为50mm 深度为2mm 的矩形槽。其中，主要加工表面为82mm ?110mm 的矩形表面。 2. 以82mm ?110mm 的矩形表面加工表面 这一组加工表面包括：两个78φ圆柱的左右表面及表面外的螺纹孔；两个0.046052φ+圆柱的内表面；两圆柱上的两个孔。 这两组加工表面之间有着一定位置要求，主要是： 两个0.046052φ+孔相对底平面之间的平行度公差为0.12。

轴承座课程设计说明书

目录 第一部分工艺设计 1 设计任务 2 零件工艺性分析 3 毛坯的选择 4 工艺过程设计 5 确定毛坯尺寸、机械加工余量及工艺尺寸第二部分夹具设计 1 设计任务 2 确定定位方案、选择定位元件 3 夹紧机构的选择和设计 4 定位误差的计算 5 对刀装置的选择 6 夹具在机床上的定位和夹紧 小结 参考书目

第一部分工艺设计 1.设计任务 本次所要加工的零件为轴承座，以下为轴承座示意图： 材料：45号钢 零件生产纲领：中等批量 2.零件工艺性分析 零件材料为45号钢，优质碳素结构用钢 ,硬度不高易切削加工,模具中常用来做模板、梢子、导柱等，但须热处理。调质处理后零件

具有良好的综合机械性能，广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。但表面硬度较低，不耐磨。可用调质＋表面淬火提高零件表面硬度。 一般用于表面耐磨、芯部耐冲击的重载零件，其耐磨性比调质＋表面淬火高。其表面含碳量0.8－－1.2％，芯部一般在0.1－－0.25％（特殊情况下采用0.35％）。经热处理后，表面可以获得很高的硬度（HRC58－－62），芯部硬度低，耐冲击。 以下是轴承座需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： （1）.考虑到轴承孔的平行度公差，Φ47K6003 .0013 .0+-mm 轴承孔可以 用铣镗床镗孔； （2）.轴承孔的侧面和和其他端面都可以考虑用铣床进行加工； （3）.工件底面的平面度公差和底面的粗糙度要求，底面需要进行精加工铣削。 （4）.两个Φ8的定位销由于有较高的粗糙度要求，有需要进行精加工。 3.毛坯的选择 由于零件的材料为45钢，零件的形状规则，同时由于零件属于中批生产，零件的轮廓尺寸不大，为了便于生产故选用模锻毛坯。 模锻加工工艺的几点优势：①由于有模膛引导金属的流动，锻件的形状可以比较复杂；②锻件内部的锻造流线比较完整，从而提高了零件的机械性能和使用寿命。③锻件表面光洁，尺寸精度高，节约

轧辊轴承座拆卸装置设计与分析毕业设计

轧辊轴承座拆卸装置设计与分析毕业设计 目录 摘要................................................... 错误！未定义书签。ABSTRACT ................................................. 错误！未定义书签。 1 绪论 (1) 1.1轧机技术国内外发展现状 (1) 1.1.1轧机技术国外发展 (1) 1.1.2国内轧钢技术的发展 (3) 1.2轴承座拆卸技术 (3) 1.2.1传统轴承座拆卸技术 (4) 1.2.2国际上采用的轴承座拆卸技术 (4) 1.3本文的研究 (4) 1.4本章小结 (5) 2轴承座拆卸装置工作原理和参数计算 (6) 2.1轴承座拆卸装置工作原理 (6) 2.2轴承座参数的计算 (7) 2.3小车装置及升降平台参数计算 (7) 2.3.1小车车轮的选择 (7) 2.3.2车轮疲劳强度计算 (7) 2.3.3液压缸的选择 (8) 2.4大车装置参数计算 (10) 2.4.1大车装置车轮的选择 (10) 2.4.2大车装置车轮的校核 (10) 2.4.3电动机的选择 (10) 2.4.4减速器的选择 (11) 2.5本章小结 (12) 3拆卸装置结构设计与制造 (13) 3.1拆卸车整体结构设计 (13) 3.2小车装置设计与制造 (13) 3.2.1小车装置结构设计 (13) 3.2.2小车装置制造方式选择 (14) 3.3大车装置整体结构设计和制造 (15) 3.3.1大车驱动方案设计 (15) 3.3.2大车装置传动方案的设计 (16) 3.3.3大车车架制造方式的选择 (16) 3.3.4大车装置整体设计 (17) 3.4本章小结 (17) 4拆卸装置三维建模和有限元分析 (19) 4.1拆卸装置结构模型 (19) 4.1.1大车装置的三维建模 (19) 4.1.2小车装置的三维建模 (21)

轴承座零件课程设计说明书

机械制造工艺学 课程设计 设计题目：设计轴承座零件的机械加工工艺规程 华侨大学 2011年 07 月 06 日

1 零件的分析.............................................. 1.1零件的作用 ......................................... 1.2零件的工艺分析...................................... 2 零件的生产类型.......................................... 2.1生产类型及工艺特征.................................. 3 毛坯的确定.............................................. 3.1确定毛坯类型及其制造方法............................ 3.2估算毛坯的机械加工余量.............................. 3.2绘制毛坯简图，如图1 ................................ 4 定位基准选择............................................ 4.1选择精基准 ......................................... 4.2选择粗基准 ......................................... 5 拟定机械加工工艺路线.................................... 5.1选择加工方法........................................ 5.2拟定机械加工工艺路线，如表3 ........................... 6 加工余量及工序尺寸的确定............................... 6.1确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸................ 6.2确定轴承座上平面的加工余量及工序尺寸................ 6.3 确定轴承座左右两侧面的加工余量及工序尺寸 ........... 6.4确定轴承座前后两端面的加工余量及工序尺寸............ 6.5确定轴承座轴承孔两侧面的加工余量及工序尺寸.......... 6.6 确定轴承座槽的加工余量及工序尺寸 .........................................

【完整版】毕业设计论文基于ANSYS的轴承座的模态分析

河南科技学院 2013届本科毕业论文（设计） 论文题目：基于ANSYS的轴承座的模态分析 学生姓名：刘x 所在院系：机电学院 所学专业：机械设计及其自动化 导师姓名： 完成时间：2013年5月8日

摘要 轴承座在机械生产中很常见，在各类机器、机构中都有它存在的身影，由于轴承座本身结构并不是太复杂，所以本文并没有借助其他类型的三维软件建模，而是在ANSYS环境下建立的模型。轴承座的受力主要是分布在轴承孔圆周上，还有轴承孔的下半部分的径向压力载荷。为了提高结构的抗振性，本文借助于ANSYS软件强大的模态分析功能，运用ANSYS软件建立了轴承座的三维模型，并对轴承座进行模态分析，并给出前20阶的固有频率和振型，以此来指导结构的优化设计[1]。 关键字：轴承座，模态分析，有限元，ANSYS Abstract Bearing seat is common in the machinery manufacturing, it exists in all kinds of machine, figure, because the bearing seat structure itself is not too complicated, so this article does not use other types of 3 d software modeling, but established under ANSYS environment model. Stress is mainly distributed in the bearing hole of the bearing on the circumference of a circle, and the bearing hole of the bottom half of the radial pressure load. In order to improve the vibration resistance of structure, in this paper, with the aid of powerful modal analysis function of ANSYS software, and the 3 d model of the bearing was established by applying the ANSYS software, and the modal analysis was carried out on the bearing seat, and give the top 20 order natural frequency and vibration mode, in order to guide the optimization design of structure. Keywords: bearing seat，modal analysis，finite element ，ANSYS

轴承座课程设计说明书

课程设计说明书题目：轴承座车孔专用夹具及工艺设计 姓名：Xxx 学号：Xxx 年级：三年级 专业：Xxx 学生类别：四年本科 指导教师：Xxx 教学单位：农业大学工学院 2012 年5月29 日 轴承座工艺设计

【摘要】轴承座是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，仅仅让圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致（比如电机运转方向），并且保持平衡；,轴承座的概念就是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的 成本.至于形状,多种多样,通常是一个箱体,轴承可以安装在其中。随着科学技术的不断进步，它在国民经济中占有越来越重要的地位，发展前景十分广阔，尤其是在汽车和电子电器等高速发展的领域。本次课程设计设计的课题就是轴承座的设计，是在学完汽车制造工艺学后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。【关键词】轴承座工艺规格设计夹具设计工序工艺性 目录 前沿…………………………………………………… 课程设计说明书正文………………………………………

一、设计任务 (1) 二、工艺性分析 (2) 2.1零件的作用 (2) 2.2零件的工艺性分析 (2) 三、工艺规程设计 3.1零件材料 (3) 3.2毛坯选择 (3) 3.3基准的选择 (7) 3.4制订工艺路线 (8) 3.5机械加工余量、工序尺寸及公差 (10) 四、夹具设计 (12) 4.1提出问题 (12) 4.2夹具设计 (12) 五、设计心得 (17) 六、参考文献 (18) 前言 机械制造工艺学课程是在学完了机

设计“轴承座”零件的机械加工工艺及夹具设计

机械加工技术 毕业设计说明书 设计题目：设计“轴承座”零件的机械加工 工艺规程及工艺装备

机械制造工艺学毕业设计任务书题目：设计轴承座零件的加工工艺规程 生产纲领： 5000件 生产类型：批量生产 内容： 1.产品零件图 1张 2.产品毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡片 1套 4.机械加工工序卡片 1套 5. 毕业设计说明书(5000～8000字) 1份

目录 前言…………………………………………………………………………………………… 毕业设计说明书正文………………………………………………………………………… 一、零件的分析…………………………………………………………………………… （一）、零件的作用……………………………………………………………………… （二）、零件的工艺性分析……………………………………………………………… 二、确定生产类型………………………………………………………………………… 三、确定毛坯……………………………………………………………………………… (一)、确定毛坯的种类……………………………………………………………… (二)、绘制铸造件毛坯图…………………………………………………………… 四、工艺规程设计………………………………………………………………………… (一)定位基准的选择…………………………………………………………………… (二)工艺路线的拟定…………………………………………………………………… （三），机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………………………………` 五、工装设计分析提设计任务书…………………………………………………………… 六、小结………………………………………………………………………………………… 七、主要参考文献………………………………………………………………………………

轴承座 课设

工艺综合课程 课程设计(论文) 题目: 轴承座的机械加工工艺规程及夹具设计 学生姓名杨进 专业机械设计制造及其自动化 学号_ 222012322220278 班级_ 2012 级 5班 指导教师何辉波 成绩_ 工程技术学院 2015年7 月

机械制造工艺学课程设计任务书题目：轴承座的机械加工工艺规程及夹具设计 生产纲领： 40000件 生产类型：大批大量生产 内容： 1.产品零件图 1张 2.产品毛坯图 1张 3.夹具零件图 2张 4.夹具装配图 1张 5.夹具体图 1张 6.机械加工工艺过程卡片 1张 7.机械加工工序卡片 2张 8. 课程设计说明书 1份

目录 目录 (3) 1 引言 (4) 2 课程设计目的 (4) 3 零件的工艺分析 (5) 3.1 零件的机构及工艺性分析 (5) 3.2 零件技术要求分析 (6) 4毛坯的选择 (6) 5零件机械加工工艺路线拟定 (7) 5.1 定位基准的选择 (7) 5.1.1 粗基准、精基准的选择 (7) 5.2拟定工艺路线 (8) 5.2.1 加工方法的选择及加工阶段划分 (8) 5.2.2零件加工工艺路线 (9) 5.3 机械加工余量及工序尺寸拟定 (10) 5.4 切削用量确定 (11) 5.5 时间定额的确定 (13) 6. 夹具设计 (15) 6.1 确定设计方案 (15) 6.2 定位方式及定位元件 (15) 6.3导向装置的分析 (15) 6.4 确定夹紧机构 (15) 6.5定位误差分析 (16) 7.小结 (16) 8.参考文献 (17) 9.致谢 (17)

轴承座的机械加工工艺规程及夹具设计 杨进 工程技术学院机制五班 1 引言 这个学期我们进行了《机械制造技术基础》课程的学习，对机床夹具及其设计有了一定的了解和掌握，并通过此次课程设计检验自己的学习成果，从而进行一次适应性训练，从中锻炼和加强自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，通过我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。在课程设中我们分组进行设计，在团队的实际操作过程中也发生过一些摩擦，不过在大家的责任心驱使下结果还是团结一致去分析，不仅完成了任务，而且也让大家培养了团队协作的意识，相信在以后的学习生活中我们也会受益于此。 2 课程设计目的 机械制造技术基础课程设计旨在继承材料成型技术基础课程设计，让学生完成一次机械零件的机械加工工艺规程制定和典型夹具设计的锻炼，其目的如下：（1）在结束了机械制造技术基础等前期课程的学习后，通过本次设计使学生所学到的知识得到巩固和强化，培养学生全面综合得应用所学知识去分析和解决机械制造中问题的能力。 （2）通过设计提高学生的自学能力，使学生熟悉机械制造中的有关手册、图表和技术资料，特别是熟悉机械加工工艺规程制订和夹具设计方面的资料，并学会结合生产实际正确使用这些资料。 （3）通过设计使学生树立正确的设计理念，懂得合理的设计应该在技术上是先进的、在经济上是合理的，并且在生产实践中是可行的。

机械制造技术基础课程设计说明书轴承座课程设计说明书

文档从互联网中收集，已重新修正排版，word格式支持编辑，如有帮助欢迎下载支持。机电及自动化学院 机械制造技术基础 课程设计说明书 2011年7月5日

前言 轴承座的工艺规程设计是根据轴承座的加工过程中所需要的工序和所使用的机床编写的，主要包括毛坯分析、方案制定、机床选择等内容。 制造技术基础课程设计是在学完机械制图、制造技术基础、机械设计、现代制造装备及自动化、CAD/CAM等专业基础课和主要专业课，又经过了机械设计课程设计之后，进行的又一次实践性环节，是对所学理论知识的又一次更系统更全面的应用、巩固与深化。对于机械制造方向的学生，为了更好的接触真正的生产加工，步入社会，这次设计是个很好的锻炼机会。 目录 1零件的分析 ...................... 错误!未定义书签。 1.1零件的作用 .................... 错误!未定义书签。 1.2零件的工艺分析 ................ 错误!未定义书签。 2工艺规程设计 .................... 错误!未定义书签。 2.1、确定轴承座毛坯的制造形式..... 错误!未定义书签。 2.2选择精基准 .................... 错误!未定义书签。 2.3选择粗基准 .................... 错误!未定义书签。 2.4选择加工方法 .................. 错误!未定义书签。 2.5拟定机械加工工艺路线........... 错误!未定义书签。 3. 加工余量及工序尺寸的确定....... 错误!未定义书签。 4.毛坯尺寸的确定及毛坯图.......... 错误!未定义书签。

轴承座工艺课程设计样本

机械制造工艺 课程设计 设计题目: 轴承座的制造工艺规程设计 班级: 学号: 姓名: 指导教师: 日期: -4-14至 -4-27

目录 机械制造工艺学课程设计任务书 .......................... I 零件图 .................................. I错误!未定义书签。设计要求 .................................. 错误!未定义书签。课程设计说明书 1.零件的分析 ........................................... 1.1轴承座的作用........................ 错误!未定义书签。 1.2零件的工艺分析...................... 错误!未定义书签。 2.零件的生产类型 .......................... 错误!未定义书签。 2.1生产纲领............................ 错误!未定义书签。 2.2生产类型及工艺特 征... ................................................ (2) 3.工艺规程的设计 (3) 3.1确定毛坯的制造形式 (3) 3.2工艺规程设计 (4) 4.绘制产品毛坯图 (5) 5.选择定位基准 (5) 6.选择加工方法 (5) 7.确定切削用量和基本工时 (7) 8.设计总结 (11) 参考文献 (13)

机械加工工艺卡片 (14)

机制工艺课程设计任务书 Ⅰ、课程设计名称: 机制工艺课程设计 Ⅱ、课题名称: 滑动轴承座的制造工艺规程设计 Ⅲ、课程设计使用的原始资料(数据)及设计技术要求: 1, 绘制零件图。 2, 生产纲领: 小批量。 3, 编制加工工艺规程。 4, 撰写设计说明书。 学生( 签名) : 日期: 评分: 指导教师( 签名) :

毕业设计论文

桥式起重机起升机构设计 目录 摘要 (3) 引言 (4) 1 起重机的类型 (5) 1.1起重机的基本型式 (5) 1.2 复动作的起重机械分类 (5) 2桥式起重机概述 (6) 2.1 桥式起重机的分类 (6) 2．2桥式起重机起升机构 (6) 2.2.1起升机构的组成 (6) 2.2.2起升机构的结构简图 (7) 3 副起升机构设计计算 (9) 3．1 起升机构的典型形式 (9) 3.1.1 起升机构驱动装置的布置方式 (9) 3.1.2 起升机构钢丝绳卷绕系统设计 (13) 3.1.2.1卷绕系统的典型形式 (13) 3.1.2.2 大起升高度绕系统设计方案 (14) 3.1.3 滑轮组设计 (14) 3.1.3.1 滑轮组的种类 (14) 3.1.3.2滑轮组的倍率 (16)

3.1.3.3 滑轮组滑轮的配 (16) 3.2 副起升机构的计算 (17) 3.2.1 钢丝绳与卷筒的选择 (17) 3.2.2 选择电动机 (19) 3.2.3 设计减速器 (20) 3.2.4 选择联轴器 (20) 3.3卷筒的计算 (22) 3.3.1 卷筒几何尺寸的计算 (22) 3.3.2 卷筒强度计算 (22) 4结论 (23) 5 参考文献 (24)

摘要 起重机械广泛应用于工矿企业、港口码头、车站仓库、建筑工地、海洋开发、宇宙航行等各个工业部门，可以说陆地、海洋、空中、民用、军用各个方面都有起重机械在进行着有效的工作。 起重机械与运输机械发展到现在，已经成为合理组织成批大量生产和机械化流水作业的基础，是现代化生产的重要标志之一。在我国四个现代化的发展和各个工业部门机械化水平、劳动生产率的提高中，起重机必将发挥更大的作用。 本起重机为250/50/10t水电站桥式起重机，安装于丰满水电站扩建工程厂房内，用于水轮发电机组及其附属设备的安装和检修工作。本课题主要对起重机的起升机构进行总体设计，主、副起升机构分别有一台电动机，一台减速器，一台轮式制动器，一套卷筒装置和上滑轮装置构成。要求起重设备运行平稳, 定位准确, 安全可靠, 技术性能先进。 关键词：起重机，桥式起重机，起升机构设计

轴承座说明书

目录 前言 (2) 课程设计任务书 (3) 一、零件的分析 (4) 1.1 零件的作用 (4) 1.2 零件图样分析 (4) 1.3 零件的工艺分析 (5) 二、确定毛坯 (5) 2.1 确定毛坯种类： (5) 2.2 确定铸件加工余量及形状： (6) 三、工艺规程设计 (6) 3.1 选择定位基准： (6) 3.2 制定工艺路线 (7) 3.3 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (7) 四、各工序的加工参数计算 (9) 4.1 铣底平面 (9) 4.2 钻Ф9孔及锪Ф13的沉头孔 (11) 4.3 铣两直角边 (13) 4.4 刨退刀槽 (14) 4.5 铣四侧面 (15) 4.6 钻（铰）Ф8销孔 (15) 4.7 钻Ф6油孔 (18) 4.8 钻Ф4油孔至尺寸 (19) 4.10 钻Ф15的孔 (20) 4.11 扩孔至Ф28 (21) 4.12 车Ф35孔至尺寸保证孔的位置 (22) 4.13 扩钻至Φ29.7 (22) 4.14 加工Φ30孔至要求尺寸 (23) 4.15 确定时间定额及负荷率： (24) 五、夹具设计 (27) 4.1 定位基准的选择 (27) 4.2定位误差分析 (27) 4.3．本步加工按钻削估算夹紧力 (28) 六、课程设计小结 (29) 参考文献 (30)

前言 这个学期我们进行了《机械制造技术基础》课程的学习，并且也发动机厂里进行了工艺实习。为了让我们对理论知识和实际应用之间建立密切联系，在课程结束时我们开始了机械制造技术课程设计。课设开始之前我们对所学的各相关课程进行了一次深入的综合性的回忆与温习,这次温习我们对课设的内容也有了一定的认识,大家一致认为本次课程设计对我们非常重要，是我们对自己实际能力的一次历练。 通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。在课设中我们分组进行设计，在团队的实际操作过程中也发生过一些摩擦，不过在大家的责任心驱使下结果还是团结一致去分工完成任务，结果也让大家锻炼了团队协作的意识，相信在以后的学习生活中我们也会受益。另外，在设计过程中，经过老师的指导和同学们的热心帮助，我们顺利完成了本次设计任务。 在课设的过程中，由于理论知识不够完善，实践能力尚不成熟，以及一些疏忽和大意的存在，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予批评指正。

UG轴承座毕业设计说明书

中州大学UG毕业设计说明书 设计题目：轴承座 班级：机械制造及其自动化二班

毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明 原创性声明 本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。 作者签名：日期： 指导教师签名：日期： 使用授权说明 本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。 作者签名：日期：

学位论文原创性声明 本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。 作者签名：日期：年月日 学位论文版权使用授权书 本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。本人授权大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。 涉密论文按学校规定处理。 作者签名：日期：年月日 导师签名：日期：年月日

轴承座课程设计说明书

轴承座课程设计说明 书 Revised on November 25, 2020

机械制造课程设计计算说明书 专业：机械设计制造及其自动化 姓名：刘亮 学号： 指导教师： 日期： 目录 .工艺方案的比较与分析 (8)

机械制造工艺学课程设计任务书 题目：设计轴承座零件的加工工艺规程 生产纲领： 5000件 生产类型：批量生产 内容： 1.产品零件图 1张 2. 课程设计说明书(5000～8000字) 1份 1. 零件的分析 1.1.零件的作用 上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。 1.2.零件的工艺分析 该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（见附图1） （1）由零件图可知，零件的底座底面、内孔、端面及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为、内孔端面及内孔的精度要求均为,轴承座的顶面为。轴承座在工作时，静力平衡。

（2）铸件要求不能有砂眼、疏松等缺陷，以保证零件的强度、硬度及疲劳度，在静力的作用下，不至于发生意外事故。 2.确定生产类型 已知此轴承座零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量不足100Kg，查第7页表，可确定该零件生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。 3.确定毛坯 零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表,选用铸件尺寸公差等级为CT-9。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。 4. 工艺规程的设计 .定位基准的选择 根据零件图纸及零件的使用情况分析，知Φ的孔，轴承端面、顶面、Φ16 及Φ12的孔等均需正确定位才能保证。故对基准的选择应予以分析。

轴承座零件的机械加工工艺规程

机械制造工程学 课程设计说明书题目：设计轴承座零件的机械加工工艺规程 姓名学号 指导教师 教研室. 2012～2013学年第2学期 2013年2月24日～2013年3月7日

前言 机械制造技术基础课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，完成设计项目，解决工程实际问题，因此我们必须首先对所学课程全面掌握，融会贯通，因此它在我们的大学生活中占有重要的地位。 由于设计的需要，我仔细研究了零件图，但在设计过程中，因自己经验不足，遇到了很多实际问题，使我体会到了在现场实习调研仅证明可不可以实干，而不能代表能不能干好。所以我积极查阅相关资料，慢慢培养出了我缓中求稳、虚心求教、实事求是、一丝不苟的工作作风，并树立了明确的生产观、经济观和全局观，为今后从事工作打下了良好的基础。 通过课程设计，我真正认识到理论和实践相结合的重要性，并培养了我综合运用所学理论知识和实际操作知识去理性的分析问题和解决实际工作中的一般技术工程问题的能力，使我建立了正确的设计思想，掌握了工艺设计的一般程序、规范和方法，并进一步巩固、深化地吸收和运用了所学的基本理论知识和基本操作技能。还有，它提高了我设计计算、绘图、编写技术文件、实际加工零件和正确使用技术资料、标准、手册等工具书的独立工作能力，更培养了我勇于创新的精神及严谨的学风及工作作风。 由于本人能力有限，缺少设计经验，设计中漏误在所难免，敬请各位老师指正批评，以使我对自己的不足得到及时的发现并修改，也使我在今后的工作中避免再次出现。

机械工艺夹具毕业设计219轴承座工艺课程设计

设计题目：设计“轴承座”零件的机械加工 工艺规程及工艺装备 生产纲领： 5000件 生产类型：批量生产 内容： 1.产品零件图 1张 2.产品毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡片 1套 4.机械加工工序卡片 1套 5. 课程设计说明书(5000～8000字) 1份

目录 前言…………………………………………………………………………………………… 课程设计说明书正文………………………………………………………………………… 一、零件的分析…………………………………………………………………………… （一）、零件的作用……………………………………………………………………… （二）、零件的工艺性分析……………………………………………………………… 二、确定生产类型………………………………………………………………………… 三、确定毛坯……………………………………………………………………………… (一)、确定毛坯的种类……………………………………………………………… (二)、绘制铸造件毛坯图…………………………………………………………… 四、工艺规程设计………………………………………………………………………… (一)定位基准的选择…………………………………………………………………… (二)工艺路线的拟定…………………………………………………………………… （三），机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………………………………` 五、工装设计分析提设计任务书…………………………………………………………… 六、小结………………………………………………………………………………………… 七、主要参考文献………………………………………………………………………………

轴承座毕业设计论文

机械技术学院 毕业设计论文 轴承座的加工工艺及数控编程学生姓名： 学号： 指导教师： 所在班级：数控 所在专业：数控技术 机械技术系 2013年月日

无锡职业技术学院 摘要 随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。 本文根据数控机床的特点，针对具体的零件——轴承座，首先对“轴承座”零件进行了简要分析，并阐述了它的部分作用。然后，根据零件的性质及零件图上各端面的粗糙度，确定了毛坯为铸钢件，及毛坯的尺寸和加工余量。最后合理地拟定轴承座的工艺路线图，制定部分工序中该工件的定位和夹紧方案，编制数控加工程序。通过整个工艺的过程的制定，从而对一个零件的加工过程更加熟练掌握，充分运用学校所学知识。 关键词零件加工；工艺路线；数控技术；程序编制 - 2

无锡职业技术学院 英文翻译： ABSTRACT With the continuous development of numerical control technology and application field expands, NC machining technology to the national economy and people's livelihood some important industry (IT, automobile, light industry, medical, etc.) is playing a more and more important role in the development, because the efficiency, quality is the subject of advanced manufacturing technology. High speed and high precision processing technology ca n greatly improve efficiency, improve product quality and grade, shorten the production cycle and enhance market competition ability. For nc machining, manual programming or automatic programming, before the part that will be processing technology analysis, drafting processing scheme, choosing the appropriate cutting tools, cutting parameter is determined, to some process problems (such as the cutting point, processing route, etc.) also need to do some processing. And master the methods of control accuracy in machining process. With this article according to the characteristics of the nc machine tool, in view of the specific parts, bearing, first of all "bearing" parts are briefly analyzed, and some of its role. Then, according to the nature of the components and parts drawing on each end surface roughness, determine the blank for the casting, and the size of the blank and machining allowance. Reasonable plan and the technology roadmap of the bearing, the end part of the process of the workpiece clamping scheme, the NC machining program. Through the whole process of the process, machining process and a more skilled, full use of knowledge in school. - 3

轴承座(KCSJ-04)课程设计说明书(不少于3000字)

【摘要】轴承座是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，仅仅让内圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致（比如电机运转方向），并且保持平衡。轴承座的概念就是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本。至于形状,多种多样,通常是一个箱体,轴承可以安装在其中。随着科学技术的不断进步，它在国民经济中占有越来越重要的地位，发展前景十分广阔，尤其是在汽车和电子电器等高速发展的领域。本次课程设计设计的课题就是轴承座的设计，是在学完机械制造技术基础后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。

前言 这个学期我们进行了《机械制造技术基础》课程的学习。为了让我们对理论知识和实际应用之间建立密切联系，在课程结束后我们开始了机械制造技术课程设计。课程设计开始之前我们对所学的各相关课程进行了一次深入的综合性的回忆与温习,这次温习我们对课程设计的内容也有了一定的认识,大家一致认为本次课程设计对我们非常重要，是我们对自己实际能力的一次历练。 通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。在课设中我们分组进行设计，，让大家锻炼了团队协作的意识，相信在以后的学习生活中我们也会受益。另外，在设计过程中，经过老师的指导和同学们的热心帮助，我们顺利完成了本次设计任务。 在课程设计的过程中，由于理论知识不够完善，实践能力尚不成熟，以及一些疏忽和大意的存在，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予批评指正。