高炉炉渣处理方法(2021版)

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高炉炉渣处理方法(2021版)

Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people

make mistakes

高炉炉渣处理方法(2021版)

1.概述：

高炉熔渣处理方法主要分为出干渣和水淬渣，由于干渣处理环境污染较为严重，且资源利用率低，现在已很少使用，一般只在事故处理时，设置干渣坑或渣罐出渣；目前，高炉熔渣处理主要采用水淬渣工艺，水渣可以作为水泥原料，或用于制造渣砖、轻质混凝土砌块，使资源得到合理的利用。

1.1水淬渣的按其形成过程，可以分为两大类：

A：高炉熔渣直接水淬工艺。脱水方法主要有渣池法或底滤法、因巴法、拉萨法及笼法等。其主要工艺过程是高炉熔渣渣流被高压水水淬，然后进行渣水输送和渣水分离。

B：高炉熔渣先机械破碎后水淬工艺。主要代表为图拉法和HK 法等。其主要工艺过程是高炉熔渣流首先被机械破碎，在抛射到空

中时进行水淬粒化，然后进行渣水分离和输送。

1.2按水渣的脱水方式可分为：

A：转鼓脱水法。经水淬或机械粒化后的水渣流到转鼓脱水器进行脱水，前者为“INBA”法（因巴法），后者为“TYNA”法（图拉法）；图拉法在我国已获得国家发明专利，专利名称为“冶金熔渣粒化装置”，专利权人为“中冶集团包头钢铁设计研究总院”，为俄罗斯人与中国人共同发明。

B：渣池过滤法：渣水混合物流人沉渣池，采用抓斗吊车抓渣，渣池内的水则通过渣池底部或侧部的过滤层进行排水。底滤式加反冲洗装置，一般称为“OCP”法，即“底滤法”；

C：脱水槽式：水淬后的渣浆经渣浆泵输送到脱水槽内进行脱水。这种方法就是通常所说的“RASA”法，即“拉萨法”；

D：提升脱水式：高炉熔渣渣流首先被机械破碎，进行水淬后，在池内用提升脱水实现渣水分离，提升脱水器可采用螺旋输送机和斗式提升机。前者即通常所说的“笼法”，后者称为“HK”法。

下面分别介绍各种高炉熔渣处理方法的工艺流程和技术特点，

“TYNA”法（“图拉法”）将作为重点介绍。

2.各种水渣处理方法的工艺流程及特点：

2.1“OCP”法（“底滤法”）

高炉熔渣在冲制箱内由多孔喷头喷出的高压水进行水淬，水淬渣流经粒化槽，然后进入沉渣池，沉渣池中的水渣由抓斗吊抓出堆放于渣场继续脱水。沉渣池内的水及悬浮物通过分配渠流入过滤池，过滤池内设有砾石过滤层，过滤后的水经由集水管由泵加压后送入冷却塔冷却，循环使用，水量损失由新水补充。

底滤法冲渣水压力一般为0.3~0.4MPa，渣水比为1：10~1：15，水渣含水率为10%~15%，作业率100%，出铁场附近可不设干渣坑。

2.2“RASA”法（“拉萨法”）

拉萨法水冲渣系统是由日本钢管公司与英国RASA贸易公司共同研制成功的。1967年在日本福山钢铁厂1#2004M3高炉上首次使用。我国上海宝钢1#高炉（4063m3）首次从日本“拉萨商社”引进了这套工艺设备（包括专利技术）。

拉萨法的工艺流程为：熔渣由渣沟流入冲制箱，与压力水相遇

进行水淬。水淬后的渣浆在粗粒分离槽内浓缩，浓缩后的渣浆由渣浆泵送至脱水槽，脱水后水渣外运。脱水槽出水（含渣）流到沉淀池，粉粒渣水由渣浆泵送到脱水槽。沉淀池出水循环使用，水处理系统设有冷却塔，设置液面调整泵用以控制粗粒分离槽水位。

2.3“INBA”法（“因巴法”）

因巴法水渣处理系统是二十世纪八十年代初由比利时西德玛（SIDMAR）公司与卢森堡保尔-乌斯（PAUL-WURTH）公司共同开发的一项渣处理技术。我国首次引进用于上海宝钢2#高炉（4063m3），于1991年6月29日投产。目前我国仍在使用该处理技术的钢铁公司有：武钢、马钢、鞍钢、本钢、太钢等钢铁公司。

因巴法的工艺过程为：高炉熔渣由熔渣沟流入冲制箱，经冲制箱的压力水冲成水渣进入水渣沟，然后流入水渣方管、分配器、缓冲槽落入滚筒过滤器，随着滚筒过滤器的旋转，水渣被带到滚筒过滤器的上部，脱水后的水渣落到筒内皮带机上运出，然后由外部皮带机运至水渣槽。

因巴法有热INBA、冷INBA和环保型INBA之分。三种INBA法的

高炉冶炼工艺炉渣碱度

高炉冶炼工艺 炉渣碱度是表征和决定炉渣物理化学性能的最重要的特性指数。碱度用 等碱性氧化物与酸性氧化物的重量百分比的比值来表示。为简便起见通常均用 ,当Al2O3和MgO的含量高、波动大时，采用后两种表示方法。 渣中(CaO+MgO)＜(SiO2+Al2O3)的渣叫酸性渣。这种渣粘度大,凝固慢,通称长渣。(CaO+MgO)＞(SiO2+Al2O3)的渣叫碱性渣。高碱渣凝固温度高，冷凝快，熔融时流动性好；但温度偏低时，析出固相，就变得粘稠。这种渣也叫短渣。 (CaO+MgO):(SiO2+Al2O3)≈1.0的炉渣,凝固温度较低，流动性也较好。在高炉中，为了保证炉况顺行和某些反应的顺利进行，炉渣在炉缸温度范围内的粘度最好不大于5泊，最高不宜超过25泊。同时,粘度也不宜过低，过低时容易侵蚀炉衬，缩短高炉寿命。 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━ 冶炼过程 高炉中铁的还原 高炉中其他元素的还原 铁水中的碳 高炉炉渣及渣铁反应 炉料和煤气的运动 高炉中的能量利用 能量的来源和消耗 高炉操作线图 高炉炼铁车间的二次能源利用 高炉冶炼的强化及节焦措施 高炉强化 高炉喷吹燃料 高炉操作 开炉；停炉大修；高炉休风；封炉；炉况顺行 炉况失常和故障 炉前操作 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

冶炼过程 高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。 鼓风机送出的冷空气在热风炉加热到800～1350℃以后，经风口连续而稳定地进入炉缸，热风使风口前的焦炭燃烧，产生2000℃以上的炽热还原性煤气。上升的高温煤气流加热铁矿石和熔剂，使成为液态；并使铁矿石完成一系列物理化学变化，煤气流则逐渐冷却。下降料柱与上升煤气流之间进行剧烈的传热、传质和传动量的过程。 下降炉料中的毛细水分当受热到100～200℃即蒸发，褐铁矿和某些脉石中的结晶水要到500～800℃才分解蒸发。主要的熔剂石灰石和白云石，以及其他碳酸盐和硫酸盐，也在炉中受热分解。石灰石中CaCO3和白云石中MgCO3的分解温度分别为900～1000℃和740～900℃。铁矿石在高炉中于 400℃或稍低温度下开始还原。部分氧化铁是在下部高温区先熔于炉渣，然后再从渣中还原出铁。 焦炭在高炉中不熔化,只是到风口前才燃烧气化,少部分焦炭在还原氧化物时气化成CO。而矿石在部分还原并升温到1000～1100℃时就开始软化；到1350～1400℃时完全熔化；超过1400℃就滴落。焦炭和矿石在下降过程中，一直保持交替分层的结构。由于高炉中的逆流热交换,形成了温度分布不同的几个区域。在图1中，①区是矿石与焦炭分层的干区，称块状带，没有液体；②区为由软熔层和焦炭夹层组成的软熔带，矿石开始软化到完全熔化； ③区是液态渣、铁的滴落带，带内只有焦炭仍是固体；④风口前有一个袋形的焦炭回旋区，在这里，焦炭强烈地回旋和燃烧，是炉内热量和气体还原剂的主要产生地。 高炉冶炼工艺 液态渣铁积聚于炉缸底部,由于比重不同,渣液浮于铁液之上,定时从炉缸放出。铁水出炉温度一般为1400～1550℃，渣温比铁温一般高30～70℃。

高炉炉渣处理方法

编号：SM-ZD-70391 高炉炉渣处理方法 Organize enterprise safety management planning, guidance, inspection and decision-making, ensure the safety status, and unify the overall plan objectives 编制：____________________ 审核：____________________ 时间：____________________ 本文档下载后可任意修改

高炉炉渣处理方法 简介：该安全管理资料适用于安全管理工作中组织实施企业安全管理规划、指导、检查和决策等事项，保证生产中的人、物、环境因素处于最佳安全状态，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1. 概述： 高炉熔渣处理方法主要分为出干渣和水淬渣，由于干渣处理环境污染较为严重，且资源利用率低，现在已很少使用，一般只在事故处理时，设置干渣坑或渣罐出渣；目前，高炉熔渣处理主要采用水淬渣工艺，水渣可以作为水泥原料，或用于制造渣砖、轻质混凝土砌块，使资源得到合理的利用。 1.1水淬渣的按其形成过程，可以分为两大类： A：高炉熔渣直接水淬工艺。脱水方法主要有渣池法或底滤法、因巴法、拉萨法及笼法等。其主要工艺过程是高炉熔渣渣流被高压水水淬，然后进行渣水输送和渣水分离。 B ：高炉熔渣先机械破碎后水淬工艺。主要代表为图拉法和HK法等。其主要工艺过程是高炉熔渣流首先被机械破碎，在抛射到空中时进行水淬粒化，然后进行渣水分离和输送。 1.2 按水渣的脱水方式可分为：

炼铁厂高炉炼铁工艺规程

炼铁厂高炉炼铁工艺规程 一、开炉前的准备工作 1、高炉部件检查内容。 1.1大钟和大料斗之吻合，常压下不大于0.5 毫米。高压下不大于0.2 毫米。 1.2大钟、料斗的中心线与高炉中心线垂合。 1.3各风口中心线在同一平面，炉体中心线偏差不大于20 毫米。 1.4冷却设备安装前试压（64公斤/cm2）,试水2小时。 1.5所有动力设备，机械设备，电气设备安装完毕后，全面检查与验收,并进行试运转。 1.6送风系统、供水系统、煤气系统、供油系统、喷吹系统之管道严密 ,各阀门灵活好用。 1.7供料设备之闸门,称量设备运转正常,准确无误。 1.8炉前机械设备,泥炉、开眼机、打夯机运转纯熟。 1.9其他机电设备及监测仪表等,均应保证开炉后运转正常工作。 1.10设备试运转不但单机试车,而且要联合试车一昼夜以上主要设备有：风机、主卷扬机、热风阀、液压泥炉。冷却器中特别是风口。 1.11高炉投产前,操作人员集中培训教育,尤其采用新设备、新工艺,以确保高炉投产后各岗位人员能熟练操作。 二、开炉具备的条件 1 、新建或大修高炉项目完工验收合格,具备开炉条件。 2、上料系统经试车无故障,能保证按规定料线作业。

3、液压传动系统经试车运行正常。 4、炉顶设备开关灵活并严密。 5、送风系统、供水系统、煤气系统经试车运行正常无泄漏。 6、炉体冷却设备经试水、试压合格无泄漏，发现不合格立即更换。 7、炉前泥炮、开口机、堵眼机等设备试车合格并能满足生产要求。 8、冲渣系统运转正常。 9 各监测仪表安装齐备，经验收合格并能满足生产要求。 10、各岗位照明齐全，安全设施齐备。 三、开炉前准备工作 1、按配料要求准备好开炉用原燃料。 2、准备好风口套、渣口套、吹管、炮嘴、钻头和钻杆、堵渣机头等，主要易损备件。 3、准备好炉前打水胶管、氧气管和氧气。炉前放渣工具和炉前出铁工具。 4、准备好高炉生产日报表和各种原始记录纸。 四、烘炉 用固体燃料(煤、木柴) 1、方法：在高炉外砌燃烧炉，利用高炉铁口、渣口作燃烧烟气入 口，调节烧料量及炉顶放散阀开度来控制烘炉温度。 2、烘炉升曲线。 (1)烘炉温度达到150C，恒温8-16n 烘炉温度达到300C，恒温16-24n 烘炉温度最高不能超600 C

高炉炉渣资源化利用研究与现状

高炉炉渣资源化利用研究与现状 摘要：钢铁生产行业在高速发展的同时，高炉炼铁工艺产生的高炉渣不断累积。由于缺乏有效的资源化利用方式，高炉矿渣就地堆积，占用了大量土地资源，并对周边的土壤及水体环境造成了污染。有效利用高炉矿渣等二次资源，减少高炉矿渣对环境的污染，达到高炉矿渣的减量化、无害化、资源化处理，并进一步提高高炉矿渣基产品的附加值，是我国钢铁行业可持续发展的有力保障，对于建立环境友好型、资源节约型社会具有促进意义。 关键词：高炉矿渣；制备方法；陶瓷纤维；资源化 高炉矿渣是在高炉炼铁过程中，铁矿石中含有的SiO},A1}03等杂质与熔剂中的CaO,Mg0等反应生成硅酸盐熔融物，经水淬处理得到含有较多孔隙且无定形、不规则的副产物[y0作为我国国民经济一大支柱的钢铁生产行业，在全行业高速发展的同时，其主要的冶炼工艺—高炉炼铁工艺产生的高炉矿渣不断累积。由于缺乏有效的资源化利用方式，高炉矿渣就地堆积，占用了大量的土地资源，并对周边的土壤及水体环境造成了污染。就普通的炼铁工艺而言，每冶炼It铁矿石会产生0.5一0.9t的矿渣，如不能合理地处理大储存量的高炉矿渣，不仅会造成环境污染，浪费大量能源，且会给我国经济建设带来巨大的压力，不利于钢铁行业的可持续发展。近年来，国内的高炉矿渣主要应用于建筑材料和混凝土掺合料，其附加值较低，大量高炉矿渣等二次资源被浪费。因此，如何对高炉矿渣更好的资源化利用，是当今钢铁行业面临的又一主要问题[0据不完全统计，我国矿业固体废弃物累计超过70亿t,占地6万多h时。高效的开发和利用工业二次资源，变废为宝、化害为利，实现工业的可持续发展显得尤为重要[[3]

炉渣冶金性能测试实验报告

炉渣冶金性能测试实验报告 院系: 冶金与资源学院 班级：冶105 指导老师： 组长： 组员： 实验地点: 安徽工业大学 炉渣冶金性能测试 文献综述 1目前连铸保护渣的状况 1. 1国外状况 鉴于连铸保护渣技术在现代连铸技术中的重要地位, 工业发达国家将连铸保护渣技术列入高科技范畴, 各研究所、高等院校和企

业都投入大量人力、物力进行开发研究。欧洲煤钢联在20 世纪80 年代末、90 年代初投入大量资金对保护渣原材料、基本组成及特性、在连铸过程中的行为作用和连铸保护渣工业化生产等17 个项目进行了系统研究, 取得了很好效果, 促进了连铸技术的发展;美国材料协会从1996 年开始研究和建立连铸保护渣生产和使用技术标准, 大大促进了保护渣技术的发展; 日本和韩国除了进行大量保护渣基础理论研究外, 还不断开发连铸保护渣生产的在线检测和控制技术。这些研究和开发一方面形成了连铸保护渣的产业( 如英国Foseco、德国Metal-lurgica 和Stollberg、韩国Stollburg、日本板田和品川等一批生产工艺先进、开发能力较强的连铸保护渣专业化生产厂) , 另一方面大大促进了保护渣理论的深化和提高。总之, 国外主要进行了三方面的工作: ( 1) 进行保护渣基础理论研究, 其目的是开发出适合各种连铸品种和工艺要求的保护渣; ( 2) 采用了计算机模拟技术及专家系统, 进行结晶器内保护渣熔化特性模拟及保护渣成分设计; ( 3) 建造先进的保护渣生产厂, 生产性能稳定和高质量的保护渣, 并使之商品化, 我国各钢厂进口的保护渣多数从这些厂购进。目前工业发达国家已经做到连铸保护渣系列化、商品化。 1. 2国内状况 我国连铸保护渣自1972 年开始研制, 至今已有30多年的历史, 已经具有研究开发保护渣的能力, 并建成了一批保护渣生产厂。除

炉渣碱度与渣中FeO关系

转炉终渣成分的研究 胡文华，冒建忠 (马钢第二钢轧总厂炼钢分厂马鞍山243000) 摘要：转炉炼钢过程中终渣的碱度(R)、MgO及FeO含量是炉渣成分最重要的指标参数，合理的炉渣成分是保证冶炼过程脱P、脱S，溅渣护炉等冶金性能的基本前提，通过对马钢第二钢轧总厂炼钢分厂的大量现场终渣成分数据的分析研究，总结出FeO与R、MgO的关系，摸索出适合的终渣成分参数，为控制合理的炉型和提高冶金效果提供巨大帮助。 关键词：转炉终渣成分 0 引言 在整个转炉炼钢过程中炉渣起着十分重要的作用，其参与脱S、脱P等一系列反应，同时在冶炼过程中减缓氧气流对炉衬的冲刷，而且覆盖在钢水表面的炉渣能有效地阻止钢水氧化和有害气体进入钢液。通过对终渣指标的研究可直接反映过程炉渣的控制合理与否，并且终渣成分将直接影响溅渣护炉效果，因此终渣研究在转炉炼钢生产中具有重要意义。 l 主要工艺条件及参数 公称容量：4×40t氧气顶底复吹转炉。 出钢量：平均出钢量为36~40t／炉。 出钢温度：1650~1700℃。 氧枪：拉瓦尔型三孔喷头。 氧气工作压力：0．65～0．85MPa。 冶炼周期：20～25min。 生产主要钢种为普通碳素结构钢、低合金钢，小方坯全连铸。 连铸比为100％。 铁水条件见表1。 2 转炉炉渣概述 2．1 炉渣的来源[1] 1)冶炼过程中根据铁水条件有目的地加入的造渣料，如石灰、轻烧镁球、白云石等； 2)铁水，废钢以及加人的矿石等材料中的Si、Mn、P、S和Fe等元素氧化产物； 3)吹炼过程中侵蚀的炉衬和溅渣层。 2．2 不同冶炼时期炉渣的矿物组成 1)吹炼前期，此时炉膛内铁水温度不高，加入的石灰、轻烧镁球等造渣料并未完全融化，由于Si、Mn与氧的亲和力强，所以其氧化速度比C快，同时Fe也被氧化，温度升高，石灰部分融化形成炉渣，生成的SiO2、MnO、FeO等氧化物进入渣中，此时碱度约为1．3～1．7，渣中的矿物组成主要是橄榄石(铁、表1铁水主要物化指标锰、镁、钙)SiO4和玻璃体SiO2。 2)吹炼中期，前期将铁水中的Si、Mn氧化，熔池温度升高，炉渣中石灰溶解，炉渣基本化好，由于CaO与SiO2的亲和力比其他氧化物强，CaO逐渐取代橄榄石中的其他氧化物，形成CaO·SiO2，3CaO·2SiO2，并且随着石灰不断溶解，炉渣碱度不断升高约为2．0～2．5，同时由于激烈的C一O反应消耗了炉渣中FeO，使ω(FeO)降低，渣中矿物形成了2CaO·SiO2，3CaO·SiO2等高熔点化合物(见表2)，此时易导致“返干”。

炉渣利用技术炉渣利用工艺

炉渣利用技术炉渣利用工艺 1 用于流化床锅炉的链带式排渣控制冷却器 2 高炉水碎炉渣或其粒度调整物的防凝结剂及防凝结方法 3 高炉铁水渣铁分离装置 4 烟道灰、炉渣活化剂 5 高效利用工业炉熔渣显热的新一步法矿棉技术 6 一种电炉炼钢吹氧喷粉氧燃助熔及造泡沫渣工艺 7 钢包炉用脱氧造渣剂 8 用气、水反冲高炉水渣滤层的方法 9 旋风炉炉渣生产岩棉热衔接工艺及所采用的补热炉 10 用于液体炉渣脱铬和/或脱镍的方法 11 一种电渣炉控制系统 12 用锅炉废渣灰制水硬性凝固剂方法 13 粉煤灰炉渣砼小型空心砌块 14 炼钢电弧炉泡沫渣控制方法 15 危险废弃物及医疗垃圾处理用的溶渣焚烧炉及工艺方法 16 用于氧化处理炼钢厂炉渣的方法及所得到的LD渣 17 一种控制转炉炉底上涨溅渣的方法 18 一种用镍熔炼炉渣和钢渣的混合渣炼铁的方法 19 型煤炉正块缓漏卸双向分离排渣器 20 转炉出钢用挡渣锥 21 一种冶金炉风口、渣口表面强化的方法 22 用含钛高炉渣制备光催化材料的方法 23 一种以炉渣为基料的合成材料及其生产工艺 24 轻质隔声炉渣混凝土建筑板材 25 炉渣冷却机 26 利用沸腾炉渣制造泡沫型隔热防水保温材料 27 利用电厂炉渣生产水泥的方法 28 粒化高炉矿渣水泥砂浆 29 防御液态排渣炉析铁熔蚀的金属陶瓷涂层 30 转炉溅渣护炉方法 31 造气炉渣运用煅烧石灰的方法 32 一种石灰质碳化煤球(棒)造气炉渣的新用途 33 直流电弧电渣加热钢包炉及其控制方法 34 一种利用石灰质碳化煤球造气炉渣生产的路面砖及其方法 35 用于沸腾炉的层燃式灰渣燃烬冷却床 36 用浓盐酸高温高压处理锅炉灰渣浸取其中三氧化二铝的综合利用方法 37 稀土精矿渣电弧炉冶炼稀土中间合金 38 稀土精矿球团(或块)矿热炉制备稀土精矿渣和含铌磷铁 39 低温干馏、炉渣再燃、刮板传动式锅炉 40 用喷粉方法处理熔渣生产高价值炉渣制品 41 促进粒状炉渣脱水用的混合剂和使用方法

1高炉配料计算

高炉炼铁主要经济技术指标 选定 （1） 高炉有效容积利用系数(v η) 高炉有效容积利用系数即每昼夜生铁的产量与高炉有效容积之比，即每昼夜1m3有效容积的生铁产量。可用下式表示： 有 V P η= v 式中： v η——高炉有效容积利用系数，t /(m 3·d) P ——高炉每昼夜的生铁产量，t /d 有V ——高炉有效容积，m 3 V η是高炉冶炼的一个重要指标，有效容积利用系数愈大，高炉生产率愈高。 目前，一般大型高炉超过2.3，一些先进高炉可达到2.9。小型高炉的更高。本设计中取2.7。 （2） 焦比（K ） 焦比即 每昼夜焦炭消耗量与每昼夜生铁产量之比，即冶炼每吨生铁消耗焦炭量。可用下式表示： 式中 K ——高炉焦比，kg/t P ——高炉每昼夜的生铁产量，t /d K Q ——高炉每昼夜消耗焦炭量，kg/d 焦比可根据设计采用的原燃料、风温、设备、操作等条件与实际生产情况进行全面分析比较和计算确定。当高炉采用喷吹燃料时，计算焦比必须考虑喷吹物的焦炭置换量。本设计中取K = 330 kg/t （3） 煤比（Y ） 冶炼每吨生铁消耗的煤粉为煤比。本设计中取煤比为180 kg/t . （4） 冶炼强度（I ）和燃烧强度（i ） 高炉冶炼强度是每昼夜31m 有效容积燃烧的焦炭量,即高炉每昼夜焦炭消耗

量与有V 的比值, 本设计I =1.1 t/m 3?d 。 燃烧强度i 既每小时每平方米炉缸截面积所燃烧的焦炭量。本设计i = 30 t/m 2?d 。 （5） 生铁合格率 化学成分符合国家标准的生铁称为合格生铁，合格生铁占总产生铁量的百分数为生铁合格率。它是衡量产品质量的指标。 （6） 生铁成本 生产一吨合格生铁所消耗的所有原料、燃料、材料、水电、人工等一切费用的总和，单位为 元/t 。 （7） 休风率 休风率是指高炉休风时间占高炉规定作业时间的百分数。先进高炉休风率小于1％。 （8） 高炉一代寿命 高炉一代寿命是从点火开炉到停炉大修之间的冶炼时间，或是指高炉相邻两次大修之间的冶炼时间。大型高炉一代寿命为10～15年。 烧结矿、球团矿、块矿用矿比例（炉料结构）：63:27:10 高炉炼铁综合计算 高炉炼铁需要的矿石、熔剂和燃料(焦炭及喷吹燃料)的量是有一定规律的，根据原料成分、产品质量要求和冶炼条件不同可以设计出所需的工艺条件。对于炼铁设计的工艺计算，燃料的用量是预先确定的，是已知的量，配料计算的主要任务，就是计算在满足炉渣碱度要求条件下，冶炼预定成分生铁所需要的矿石、熔剂数量。对于生产高炉的工艺计算，各种原料的用量都是已知的，从整体上说不存在配料计算的问题，但有时需通过配料计算求解矿石的理论出铁量、理论渣量等，有时因冶炼条件变化需要作变料计算 [1]。 4.1 高炉配料计算 配料计算的目的，在于根据已知的原料条件和冶炼要求来决定矿石和熔剂的用量，以配制合适的炉渣成分和获得合格的生铁。 有 V Q I K

炉渣的主要成分

矿中的脉石、炉料中的熔剂和其他造渣组分在火法冶金过程中形成的金属硅酸盐、亚铁酸盐和铝酸盐等混合物。此外，炉渣还含有少量的金属硫化物、金属和气体。从广义说，有色金属的吹炼渣、黄渣、蒸馏罐渣、精炼渣等都属有色金属冶金炉渣。 炉渣富集了炉料中的脉石成分和不希望进入主金属的杂质，是一个成分复杂的多元体系。炉渣的主要成分为氧化物。可将构成炉渣的氧化物分为酸性氧化物(如SiO2、Fe2O。等)、碱性氧化物(如FeO、CaO、MgO等)和两性氧化物(如Al2O3、ZnO等)。它们之间的区别在于各氧化物对氧离子的亲疏关系，容易放出氧离子的为碱性氧化物，反之为酸性氧化物。这些氧化物相互结合成各种化合物、固溶体及共晶混合物。 炉渣组成的来源有色金属冶金炉渣中的组分主要来源于五个方面：(1)矿石或精矿中的脉石，如SiO2、CaO、Al2O3、MgO等；(2)炉料在熔炼过程中生成的氧化物，如FeO、Fe3O4等；(3)为满足熔炼需要而加入的熔剂，如SiO2、CaO、FeO、Fe3O4等；(4)熔蚀或冲刷下来的炉衬材料，如MgO、SiO2、Al2O3等；(5)燃料燃烧的灰分，如Al2O3、SiO2等。 有色金属冶金炉渣属FeO–CaO–SiO2系，主要是由FeO、CaO、SiO2组成的硅酸盐，三者之和约占渣量75％～85％，有时甚至达90％。因此，渣的性质在很大程度上由这三个组分所决定。

在冶炼过程中的作用炉渣是火法冶金的必然产物，其量又相当大。例如反射炉炼铜产出的炉渣约为熔锍质量的200％～500％。炉渣在冶炼过程中主要起八方面的作用。 (1)熔融炉渣富集了炉料中几乎全部的脉石和大部分的杂质，并在造渣过程中完成了金属的某些熔炼和精炼过程。例如铜、镍硫化矿造锍熔炼时，铜、镍等硫化物与硫化亚铁富集为熔锍，而铁的氧化物与脉石、熔剂和燃料灰分等形成熔渣。(2)熔炼生成的金属或锍熔体液滴分散在熔渣中，它们的汇合长大和澄清分离都是在熔渣介质中进行的。因此，熔渣对熔炼生成的金属或熔锍与造渣成分分离的程度起着重要的作用。(3)覆盖在金属或熔锍表面的熔渣层起保护金属和熔锍的作用。(4)熔渣在冶炼过程中除富集炉料中的脉石等成分外，有时还起富集有价组分的作用，如钛精矿还原熔炼所得的高钛渣，以及吹炼含钒和含铌的生铁所得的钒渣和铌渣等都是提取钛、钒和铌等的原料。(5)熔渣在一些冶炼过程中还起着特殊作用，在烧结焙烧过程中造渣成分起到粘合结块的作用；在鼓风炉熔炼过程中，炉渣的组成基本上决定了炉内的温度，低熔点渣型的强化熔炼只能提高炉子生产能力而不能提高炉内温度，要提高炉内温度必须选择熔点高的渣型；在电炉熔炼时，炉渣起电阻发热体作用。(6)炉渣的性质决定着熔炼过程的燃料消耗量，热焓量大的和熔点高的炉渣，熔炼的燃料消耗量也增加。(7)炉渣的性质和熔炼产出的渣量是影响金属回收率的一个重要因素，因为渣含金属的损失是冶金过程中金属损失

冶金炉渣性能研究

实验一冶金炉渣性能研究 保护渣的作用 在浇注过程中，要向结晶器钢水面上不断添加粉末状或颗粒状的渣料，称为保护渣。保护渣的作用有以下几方面： (1)绝热保温防止散热； (2)隔开空气，防止空气中的氧进入钢水发生二次氧化，影响钢的质量； (3)吸收溶解从钢水中上浮到钢渣界面的夹杂物，净化钢液； (4)在结晶器壁与凝固壳之间有一层渣膜起润滑作用，减少拉坯阻力，防止凝壳与铜板的粘结； (5)充填坯壳与结晶器之间的气隙，改善结晶器传热。 一种好的保护渣，应能全面发挥上述五个方面作用，以达到提高铸坯表面质量，保证连铸顺行的目的。 保护渣的种类 根据设计的保护渣组成，再选用合适的原料经过破碎、球磨、混合等制作工序就制成了保护渣。有四种类型。 (1)粉状保护渣：是多种粉状物料的机械混合物。在长途动输过程中，由于受到长时间的震动，使不同比重的物料偏析，渣料均匀状态受到破坏，影响使用效果的稳定性。同时，向结晶器添加渣粉时，粉尘飞扬，污染了环境。 (2)颗粒保护渣：为了克服污染环境的缺点，在粉状渣中配加适量的粘结剂，做成似小米粒的颗粒保护渣。制作工艺复杂，成本有所增加。 (3)预熔型保护渣：将各造渣料混匀后放入预熔炉熔化成一体，冷却后破碎磨细，并添加适当熔速调节剂，就得到预熔性粉状保护渣。预熔保护渣还可进一步加工成颗粒保护渣。预熔保护渣制作工艺复杂，成本较高。但优点是提高保护渣成渣的均匀性。 (4)发热型保护渣：在渣粉中加入发热剂(如铝粉)，使其氧化放出热量，很快形成液渣层。但这种渣成渣速度不易控制，成本较高，故应用较少。 连铸结晶器保护渣的原来按构成材料的功能可分为，基料（包括天然的和人工合成的——烧结型、预熔型，其中有水泥熟料、硅灰石、石英、玻璃粉等）、溶剂（主要有纯碱、冰晶石、莹石及含氟化合物等），溶速控制剂——碳质材料（炭黑、石墨和焦炭等）。 连铸结晶器保护渣的品种繁多：（1）、按基料的化学成分可分为：Sio2——CaO——AL2O3、sio2——AL2O3——caF2、SIO2——AL2O3——na2o，其中sio2——cao——al2o3最为普遍。在此基础上加入少量添加剂（碱金属或碱土金属氟化物、氟化物、硼化物等）和控制溶速的炭质材料（炭黑、石墨和焦炭等）。（2）、按形状可分为：粉状连铸结晶器保护渣（机械混合成形）、颗粒连铸结晶器保护渣实心颗粒渣，圆盘造粒法成型的是球型实心颗粒连铸结晶器保护渣）、中空球形颗粒连铸结晶器保护渣（采用喷雾造粒法成型）。（3）、按使用的原材料可分为原始材料混合型、半预溶型和预溶型。预溶连铸结晶器保护渣还可进一步制造成预溶颗粒保护渣。（4）、按铸坯断面分：方坯（细分成：小方坯、大方坯、不锈钢方坯连铸结晶器保护渣）；矩形坯；板坯（细分成：低碳钢板坯、中碳钢板坯、高碳钢板坯、超低碳钢板坯、09cu钢板坯、大板坯高拉速、宽版坯连铸结晶器保护渣）；薄板坯；圆坯；异形（H形）坯连铸结晶器保护渣、发热型开浇渣等；（5）、按拉坯速度分：中低拉速、高拉速连铸结晶器保护渣；（6）、按钢种分：低碳钢、中碳钢、高碳钢、低合金钢、合金钢连铸结晶器保护渣。 钢种与保护渣的关系

高炉工长常用公式

工长公式 1．透气性指数 透气性指数＝风量/（风压－顶压） 2．压差 压差＝风压－顶压 3．综负 综负＝矿石批重/(焦批干基＋焦丁干基＋煤粉×1000/小时料批)＋0.005＋0.00001 4．理燃 理燃(迁钢)＝1500＋0.74×风温－1.6×煤粉×1000/（小时料批×批铁量）－7.6×鼓风湿度＋40×（0.995×氧量＋0.21×（风量－0.995×氧量）/(风量－0.21)） 理燃(1，3炉)＝1530＋0.763×风温+[4970×氧量/(1.088×60×风量)－3770×煤量/(1.088×60×风量)]

5．炉腹煤气 炉腹煤气＝1.21×风量＋氧量/30+鼓风湿度/1000×44.8/18×（风量＋氧量/60）+煤粉×1000/60× 3.6/100×22.4/2 6．标准风速 标准风速=风量/(风口面积×60) 7．实际风速 实际风速=((标准风速×（风温＋273）×1.033)/((1.033＋风压)×（273＋20）) 8．鼓风动能 鼓风动能＝1.471×风量3/风口面积2×（风温＋273）2/（风压×101325＋101325）2×10-5×103/9.80665 9．二元碱度 二元碱度=CaO / (SiO2-矿批×含铁量×Si系数×2.14) 10．三元碱度 三元碱度=（CaO＋MgO）/ (SiO2-矿批×含铁量×Si系数×2.14)

11．渣铁比 渣铁比＝CaO×96000/Fe×CaO系数 12．硫负荷 硫负荷＝S/Fe×960 13．批铁量 批铁量＝Fe×0.995/0.95 14．炉渣碱度 R2=CaO/SiO2 R3=(CaO+MgO)/SiO2 R4=(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3) 15．冶炼周期 冶炼周期=风口中心线至料线炉容/(每批料体积×（1－0.12）16. 出铁流速

炉渣性质

1）掌握熔渣的以下化学特性 将炉渣中的氧化物分为三类： （1）酸性氧化物：2SiO 、25P O 、25V O 、23Fe O 等； （2）碱性氧化物：CaO 、MgO 、FeO 、MnO 、23V O 等； （3）两性氧化物：23Al O 、2TiO 、23Cr O 等。 碱度的三种定义 （1）过剩碱 根据分子理论，假设炉渣中有22RO SiO ?，254RO P O ?，23RO Fe O ?，233RO Al O ?等复杂化合物存在。炉渣中碱性氧化物的浓度就要降低。实际的碱性氧化物数 B n 叫超额碱或过剩碱，其中CaO CaO MgO FeO MnO n n n n n =+++ +∑ （2）碱度223%%%CaO SiO Al O +，223%%%%CaO MgO SiO Al O ++，225 %%%CaO SiO P O + （3）光学碱度 i N －氧化物i 中阳离子的当量分数。具体计算i i i i i m x N m x = ∑ ，其中 i m －氧化物i 中的氧原子数；i x －氧化物i 在熔渣中的摩尔分数。 熔渣的氧化还原能力 定义%FeO ∑表示渣的氧化性。认为渣中只有FeO 提供的氧才能进入钢液，对钢液中的元素进行氧化。渣中23Fe O 和FeO 的量是不断变化的，所以讨论渣的氧化性，有必要将23Fe O 也折算成FeO ，就有两种算法： （1）全氧法 23%% 1.35%FeO FeO Fe O =+∑ （2）全铁法 23 %%0.9%FeO FeO Fe O =+∑ 注：决定炉渣向钢液传氧的反应是 []%FeO O K a ?=或

高炉炉渣处理方法参考文本

高炉炉渣处理方法参考文 本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

高炉炉渣处理方法参考文本 使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1. 概述： 高炉熔渣处理方法主要分为出干渣和水淬渣，由于干 渣处理环境污染较为严重，且资源利用率低，现在已很少 使用，一般只在事故处理时，设置干渣坑或渣罐出渣；目 前，高炉熔渣处理主要采用水淬渣工艺，水渣可以作为水 泥原料，或用于制造渣砖、轻质混凝土砌块，使资源得到 合理的利用。 1.1水淬渣的按其形成过程，可以分为两大类： A：高炉熔渣直接水淬工艺。脱水方法主要有渣池法或 底滤法、因巴法、拉萨法及笼法等。其主要工艺过程是高 炉熔渣渣流被高压水水淬，然后进行渣水输送和渣水分 离。

B ：高炉熔渣先机械破碎后水淬工艺。主要代表为图拉法和HK法等。其主要工艺过程是高炉熔渣流首先被机械破碎，在抛射到空中时进行水淬粒化，然后进行渣水分离和输送。 1.2 按水渣的脱水方式可分为： A：转鼓脱水法。经水淬或机械粒化后的水渣流到转鼓脱水器进行脱水，前者为“INBA”法（因巴法），后者为“TYNA”法（图拉法）；图拉法在我国已获得国家发明专利，专利名称为“冶金熔渣粒化装置”，专利权人为“中冶集团包头钢铁设计研究总院”，为俄罗斯人与中国人共同发明。 B：渣池过滤法：渣水混合物流人沉渣池，采用抓斗吊车抓渣，渣池内的水则通过渣池底部或侧部的过滤层进行排水。底滤式加反冲洗装置，一般称为“OCP”法，即“底滤法”；

高炉炉渣处理方法.docx

高炉炉渣处理方法 1.概述： 高炉熔渣处理方法主要分为出干渣和水淬渣，由于干渣处理环境 污染较为严重，且资源利用率低，现在已很少使用，一般只在事 故处理时，设置干渣坑或渣罐出渣；目前，高炉熔渣处理主要采 用水淬渣工艺，水渣可以作为水泥原料，或用于制造渣砖、轻质 混凝土砌块，使资源得到合理的利用。 1.1 水淬渣的按其形成过程，可以分为两大类： A：高炉熔渣直接水淬工艺。脱水方法主要有渣池法或底滤法、 因巴法、拉萨法及笼法等。其主要工艺过程是高炉熔渣渣流被高 压水水淬，然后进行渣水输送和渣水分离。 B：高炉熔渣先机械破碎后水淬工艺。主要代表为图拉法和HK法等。其主要工艺过程是高炉熔渣流首先被机械破碎，在抛射到空 中时进行水淬粒化，然后进行渣水分离和输送。 1.2 按水渣的脱水方式可分为： A：转鼓脱水法。经水淬或机械粒化后的水渣流到转鼓脱水器进 行脱水，前者为INBA 法（因巴法），后者为 TYNA法（图拉法）； 图拉法在我国已获得国家发明专利，专利名称为冶金熔渣粒化装 置，专利权人为中冶集团包头钢铁设计研究总院，为俄罗斯人与 中国人共同发明。 B：渣池过滤法：渣水混合物流人沉渣池，采用抓斗吊车抓渣， 渣池内的水则通过渣池底部或侧部的过滤层进行排水。底滤式加

反冲洗装置，一般称为OCP法，即底滤法； C：脱水槽式：水淬后的渣浆经渣浆泵输送到脱水槽内进行脱水。这种方法就是通常所说的RASA法，即拉萨法； D：提升脱水式：高炉熔渣渣流首先被机械破碎，进行水淬后， 在池内用提升脱水实现渣水分离，提升脱水器可采用螺旋输送机和斗式提升机。前者即通常所说的笼法，后者称为HK法。 下面分别介绍各种高炉熔渣处理方法的工艺流程和技术特点，TYNA法（图拉法）将作为重点介绍。 2.各种水渣处理方法的工艺流程及特点： 2.1OCP法（底滤法） 高炉熔渣在冲制箱内由多孔喷头喷出的高压水进行水淬，水淬渣流经粒化槽，然后进入沉渣池，沉渣池中的水渣由抓斗吊抓出堆 放于渣场继续脱水。沉渣池内的水及悬浮物通过分配渠流入过滤池，过滤池内设有砾石过滤层，过滤后的水经由集水管由泵加压 后送入冷却塔冷却，循环使用，水量损失由新水补充。 底滤法冲渣水压力一般为0.3~0.4MPa，渣水比为 1：10~1： 15，水渣含水率为10%~15%，作业率 100%，出铁场附近可不设干渣坑。 2.2RASA法（拉萨法） 拉萨法水冲渣系统是由日本钢管公司与英国RASA贸易公司共同研制成功的。 1967 年在日本福山钢铁厂1#2004M3高炉上首次使用。我国上海宝钢1#高炉（ 4063m3）首次从日本拉萨商社引进

高炉炉渣碱度计算

浅谈炉渣碱度计算 摘要：通过计算机办公软件Microsoft Excel 编辑公式计算和分析炉渣碱度，并对现在玉钢炼铁作业区高炉工长核料计算提出改进意见。 关键词：碱度Excel 核料 The basicity on slag calculation Kang yun Abstract:through the computer software for office use Microsoft Excel edit formula calculation and analysis the basicity slag, and now working in the blast furnace ironmaking jade steel foreman nuclear material calculation improvements. Keywords: alkalinity Excel nuclear material 一、概论 玉钢炼铁作业区于2005年2月28日开炉投产，现有450m3高炉两座，1080m3高炉一座。开炉后高炉操作沿用昆钢老厂的核料计算，采用每批料需加石灰石量来作为碱度调整的依据，进行核料计算。由于现在炉料结构的变化，碱度调剂采用改变烧结矿和酸性炉料之间配比的方法，取代石灰石调整碱度。原来的核料计算已经不适应现在的生产需求，因此，探索和寻找新的核料方法具有重要的意义。 二、炉渣配料计算 1、Microsoft Excel 简介 Microsoft Excel是微软公司的办公软件Microsoft Office 的组件之一，是微软公司为Windows操作系统编写的一款表格处理软件，它可以进行各种数据的处理，统计分析和辅助决策操作，广泛地应用于管理、统计、金融等众多领域。 本文才用Excel的公式编辑计算炉渣碱度和炉料结构中烧结矿和球团矿的理论配比。解决原料大幅度变化时的配料计算。 2、核料计算 计算方法为：每批料所需的石灰石量=[(入炉点的SiO2量－还原生铁中的

冶金炉渣的研究及综合利用思路

第33卷 第1期 2011-1(下) 【111】 收稿日期：2010-11-13 作者简介：姚艳玲（1971－），山西阳高人，硕士研究生，研究方向为冶金技术。 0 引言 随着我国冶金行业的迅猛发展，累积堆存和新增的冶金产生的固体废弃物也日益增加，不仅占地多、严重污染周边环境，而且浪费了大量资源。其中各种冶炼渣是主要的废弃物，主要包括高炉渣、转炉渣、电炉渣和炉外精炼渣等。对环境的治理是实现社会持续发展的重要手段。固体废弃物的处理是环境治理的重要方面，冶金工业作为一个固体废弃物排出量较大的工业部门，其治理程度直接影响到环境治理水平，进行这方面的研究符合国家的产业政策，有广阔的发展前景。近几年冶金技术发展迅速，工艺过程中产生了越来越多的冶炼渣，这部分废弃物的有效利用值得我们去进一步研究。 1 冶金炉渣利用的必要性 随着冶金行业的快速发展，各国的矿产资源也在日益减少。同样，中国矿产资源也面临着严重的危机。如何能更好的利用有限的资源创造更多的财富是我们时刻要重视的。 钢铁工业是原材料工业，也是基础工业。它的发展是和整体经济发展规模和速度相适应的。钢铁产品又是用途广、用量大的材料，钢铁工业和各经济部门的发展密切相关，各经济部门使用钢材的和品种质量是不尽相同的，因此产业结构的变化和发展将直接影响到钢铁工业的发展速度和产品结构。在快速发展中的中国，基础设施、工业、建筑业发展较快，钢材消费量增长较快。所以冶金行业产生的炉渣也就相应的较多。如何 更好的利用这些弃渣是值得我们研究的。 企业的原料条件不同，冶炼工艺不同，炉渣的产出量和炉渣成分也不同，不同的企业可能采用不同的炉外精炼设备，其精炼渣会有所不同，特钢企业还可能在连铸之后，设有电渣炉等进一步的精炼设备，产出的还有电渣冶炼废渣，因而有必要从系统利用的角度出发，进行炼钢炉渣的综合利用研究。 2 冶金渣的综合利用状况 钢铁冶金工业遍及全国各主要城市，所产生的固体废物占固体废物总量的18％，渣中含有各种有用元素如Fe、Mn、Cr、Mo、Ni、AI 等金属元素和Ca、Mg、Si 等非金属元素，是一项可再利用的大宗二次资源。 钢铁冶金工业所产生的固体废物主要有高炉渣、钢渣、铁台金渣等，中国钢铁渣堆弃量约3亿，占地3万亩。2002年全国钢产量总计约为8389万吨，但缺乏全量和高附加值的利用技术，特别是对共生复合矿渣中共生的金属元素的分离和利用以及通过共生元素的分离全面经济地对炉渣进行综合利用缺乏系统研究，平均利用率约为60％。下面我们就冶金炉渣目前的综合利用情况作一下总结和分析。 3 高炉渣的综合利用 高炉渣是钢铁冶金工业中数量最多的一种渣。目前， 80％以上的高炉渣得到了利用，但利用的主要途径是生产水泥和筑路材料。高炉渣是冶炼生 冶金炉渣的研究及综合利用思路 Smelting slag, research and comprehensive utilization of ideas 姚艳玲1，周 俊2 YAO Y an-ling 1, ZHOU Jun 2 （1. 包头职业技术学院，包头 014030；2. 西北工业大学 航空学院，西安 710072） 摘 要： 随着冶金行业的快速发展，冶金业对资源的利用也越来越多，产生的炉渣也就相对增加。 本文针对冶金炉渣利用的必要性进行了分析，并对钢铁冶金中产生的高炉渣，钢渣的利用现状及不足进行了研究，最后对冶金炉渣的综合利用进行了设计构思，从而达到冶金炉渣的高效利用。 关键词： 冶金；炉渣；综合利用 中图分类号：TP391 文献标识码：A 文章编号：1009-0134(2011)1(下)-0111-03Doi: 10.3969/j.issn.1009-0134.2011.1(下).37

高炉渣与转炉渣综合利用

高炉渣与转炉渣综合利用 摘要：转炉炼钢过程中的主要副产品是转炉渣，目前我国转炉渣的利用率仅为10%。为提高转炉渣的利用率，应按照分析成分、制定利用方案、综合处理、分级利用 4 个主要步骤，根据当地的实际情况，建立不同适应性的阶梯利用方式，以实现最好的社会效益、环境效益和经济效益。介绍了当前国内外高炉渣综合回收与利用现状，对比分析了高炉渣各种处理工艺的优点和不足，展望了高炉渣回收与利用的发展趋势。 关键词：普通高炉渣；含钛高炉渣；综合利用转炉渣；综合处理；利用；分析 1高炉渣处理工艺与综合利用 高炉渣是冶炼生铁过程中从高炉中排出的副产品，是我国现阶段最主要的冶炼废渣。在20世纪70年代以前，一直作为工业废弃物堆放。随着钢铁工业的发展，各种高炉渣的堆积量日益增大，高炉渣的堆积不仅对环境造成了严重污染，也是一种资源的严重浪费，随着世界范围资源的日益贫乏，对高炉渣进行综合利用，变废为宝已刻不容缓。 1.1高炉渣的化学成分 高炉渣有普通高炉渣和含钛高炉渣。普通高炉渣的化学成分与普通硅酸盐水泥类似，主要为CaO、MgO、SiO2、Al2O3和MnO。含钛高炉渣中除含有上述物质外，还含有大量的TiO2。见表1 表 1 高炉渣的化学成分 高炉渣的处理工艺可分为水淬粒化工艺、干式粒化工艺和化学粒化工艺。在我国工业生产中，主要以水淬粒化工艺作为高炉渣的处理工艺，但水渣处理工艺存在以下问题 : 新水消耗量大、熔渣余热没有回收、系统维护工作量大、冲渣产生的二氧化硫和硫化氢等气态硫化物带来空气污染。粉磨时，水渣必须烘干，要消耗大量能源。因此，利用干法将高炉渣粒化作为水泥原料，同时高效利用炉渣显热，减少对环境的污染，是高炉渣处理的发展趋势。 1.2国内外高炉渣处理工艺概况 1.2.1 水淬粒化工艺 水淬粒化工艺就是将熔融状态的高炉渣置于水中急速冷却，限制其结晶，并使其在热应力作用下发生粒化。水淬后得到沙粒状的粒化渣，绝大部分为非晶态。其主要方法有:底滤法、因巴法、图拉法、拉萨法等。水淬粒化工艺处理的高炉渣，玻璃质(非晶体)含量超过95%，可以用作硅酸盐水泥的部分替代品，生产普通酸盐水泥。但此法不可避免地释放出大

LF炉精炼渣的组成及冶金性能的分析

LF炉精炼渣的组成及冶金性能的分析 冉锐 摘要: 钢水炉外精炼是当前国内外炼钢工业的前沿新技术.随着纯净钢生产技术的进步和连铸技术的发展,以及降低生产成本的要求,炉外精炼工艺与（略）.日本、欧美等先进的钢铁生产国家,炉外精炼比超过90%,其中真空精炼比超过50%,有些钢厂已经达到100%.钢水炉外精炼是高技术含量新产品的质量保证基础,是现代炼钢生产流程与产品高质量水平的标志.各种炉外精炼设备的冶金功能主要包括:熔池搅拌功能,（略）和温度,保证钢材质量均匀;提纯精炼功能,通过钢渣反应、真空冶炼以及喷射冶金等方法,去除钢中S、P、C、N、H（略）质和夹杂物,提高钢水纯净度;钢水升温和控温功能,对钢水实现成分微调;生产调节功能（略）连铸生产.介绍了几种常见的炉外精炼工艺:LF、RH、VD与VOD和CAS和气体搅拌等精炼工艺的特点. 从埋弧渣的物理性能和化学成分入手,探索其熔化性能,脱硫脱氧能力等物化性能,研究埋弧渣的成分和其发泡效果. 埋弧基渣的储泡能力与炉渣的物理化学性能有关,炉渣的物理性能指炉渣的密度,粘度,表面张力. 关键字: 钢水炉外精炼.纯净钢.泡沫渣.脱硫. 前言 随着社会经济的高速发展,对钢铁产品的要求也越来越高,比如与传统板坯相比，薄板坯连铸的结晶器热流大，在弯月面附近处的凝固坯壳产生较高的表面张力，往往导致形成纵向表面裂纹。尤其是碳含量在0065%～0.15%范围内时，凝固过程中形成单向奥氏体的温度愈高，铸态钢奥氏体晶粒就愈大，钢的塑性就愈低，就愈易产生表面裂纹。为此应尽量避开这一碳含量区域。如果生产冷轧带卷，必须有高质量的钢水，尤其对原料的要求很高；若电炉炼钢，应加海绵铁并使用优质废钢；对铝和氮的要求也很严格，以避免氮化铝的析出，脆化奥氏体晶界面，使连铸坯出现角横裂或振痕处的横裂。而国外许多大型钢铁企业都非常重视LF炉精炼工艺的改进,值得我们国家的钢铁企业学习借鉴. 炉外精炼技术的特点与功能 炉外精炼是指在钢包中进行冶炼的过程,是将真空处理、吹氩搅拌、加热控温、喂线喷粉、微合金化等技术以不同形式组合起来,出钢前尽量除去氧化渣,在钢包内重新造还原渣,保持包内还原性气氛。炉外精炼的目的是降低钢中的C、P、S、O、H、N、等元素在钢中的含量,以免产生偏析、白点、大颗粒夹杂物,降低钢的抗拉强度、韧性、疲劳强度、抗裂性等性能。这些工作只有在精炼炉上进行,其特点与功能如下: 1)可以改变冶金反应条件。炼钢中脱氧、脱碳、脱气的反应产物为气体,精炼可以在真空条件下进行,有利于反应的正向进行,通常工作压力≥50Pa,适于对钢液脱气。 2)可以加快熔池的传质速度。液相传质速度决定冶金反应速度的快慢,精炼过程采用多种搅拌形式(气体搅拌、电磁搅拌、机械搅拌)使系统内的熔体产生流动,加速熔体内传热、传质的过程,达到混合均匀的目的。 3)可以增大渣钢反应的面积。各种精炼设备均有搅拌装置,搅拌过程中可以使钢渣乳化,合金、钢渣随气泡上浮过程中发生熔化、熔解、聚合反应,通常1吨钢液的渣钢反应面积为0.8～1.3mm2,当渣量为原来的6%时,钢渣乳化后形成半径为0.3mm的渣滴,反应界面会增大1000倍。微合金化、变性处理就是利用这个原理提高精炼效果。 4)可以在电炉(转炉)和连铸之间起到缓冲作用,精炼炉具有灵活性,使作业时间、温度控制较为协调,与连铸形成更加通畅的生产流程。 3 炉外精炼技术在生产中的应用目前得到公认并被广泛应用的炉外精炼方法有:LF法、RH 法、VOD法。