奥氏体不锈钢的去应力退火
奥氏体不锈钢的去应力退火
奥氏体不锈钢虽在200~400℃加热时便已开始进行应力松弛，但有效的去除应力须在900℃以上（即使870℃时也只能部分去除）。这种钢在400~820℃进行去应力退火中，常伴随有碳化物析出而导致晶间腐蚀，650~700℃时最为严重，或形成σ相（在540~930℃），使脆性增大并使抗腐蚀性变坏（铸件及焊件中因常
有a相，易转变为σ相，锻件中较少），因此处理规程不易选择。通常，只有当
工件在应力腐蚀条件下工作时，进行去应力退火才较有利。在许多情况下，即使只有部分地去除应力，亦可保证工件（尤其是容器）不因应力腐蚀而造成事故，
各类奥氏体不锈钢的去应力退火规程见表 1
表1各类奥氏体不锈钢的去应力退火规程
注：A——1066-1120℃退火慢冷
B——900℃去应力，慢冷。
去应力和完全退火工艺
去应力和完全退火工艺-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
钢的退火工艺完全退火去应力退火工艺曲线及操作规程 退火是将钢材或各种金属机械零件加热到适当温度，保温一段时间，然后缓慢冷却，可以获得接近平衡状态组织的热处理工艺。在机械制造行业，退火通常作为工件制造加工过程中的预备热处理工序。 一. 完全退火 完全退火是将钢件或各种机械零件加热到临界点Ac3以上的适当温度、在炉内保温缓慢逐渐冷却的工艺方法。其目的是为了细化组织、降低硬度、改善机械切削加工性能及去除内应力。 完全退火适用于中碳钢和中碳合金钢的铸钢件、焊接件、轧制件等。 完全退火工艺曲线见图1.1。 1. 工件装炉：一般中、小件均可直接装入退火温度的炉内，亦可低温装炉，随炉升温。 2. 保温时间：保温时间是指从炉子仪表到达规定退火加热温度开始计算至工件在炉内停止加热开始降温时的全部时间。工件堆装时，主要根据装炉情况估定，一般取2~3h。 3. 工件冷却：保温完成后，一般停电（火），停止加热，关闭炉门逐渐缓冷至500℃即可出炉空冷。对某些合金元素含量较高、按上述方式冷却后硬度仍然偏高的工件，可采用等温冷却方法，即在650℃附近保温2~4h后再炉冷至500℃。 二. 去应力退火 去应力退火是将工件加热到Ac1以下的适当温度，保温一定时间后逐渐缓慢冷却的工艺方法。其目的是为了去除由于机械加工、变形加工、铸造、锻造、热处理以及焊接后等产生的残余应力。 1. 去应力退火工艺曲线见图1-3。
2. 不同的工件去应力退火工艺参数见表C。 3. 去应力退火的温度，一般应比最后一次回火温度低20~30℃，以免降低硬度及力学性能。 4. 对薄壁工件、易变形的焊接件，退火温度应低于下限。 5. 低温时效用于工件的半加工之后（如粗加工或第一次精加工之后），一般采用较低的温度。 表C 去应力退火工艺及低温时效工艺 类别加热速度加热温 度 保温时 间/h 冷却时间 焊接件 ≤300℃装炉 ≤100~150℃/h 500- 550 2-4炉冷至300℃出炉空冷 消除加工应力到温装炉400- 550 2-4炉冷或空冷 高精轴套、膛杆（38CrMoAlA）≤200℃装炉 ≤80℃/h 600- 650 10-12 炉冷至200℃出炉 （在350℃以上冷速 ≤50℃/h） 精密丝杠（T10）≤200℃装炉 ≤80℃/h 550- 600 10-12 炉冷至200℃出炉 （在350℃以上冷速 ≤50℃/h） 主轴、一般丝杠（45、40Cr）随炉升温 550- 600 6-8炉冷至200℃出炉 量检具、精密丝杠 （T8、T10、CrMn、 GCr15）随炉升温 130- 180 12-16 空冷 （时效最好在油浴中进 行）
铝合金退火
铝合金退火 铝合金退火分为板带材退火和箔材退火。退火的目的:消除冷加工硬化以便继续进行轧制或深度加工;控制产品的状态和性能;清除轧制油,提高表面质量。 根据生产能力和规模,铝材退火炉分为单体退火和退火炉群组成的退火生产线,见图6、图7。退火生产线一般由几台退火炉、复合装卸料车、炉外料台、冷却室(有些炉子带旁路冷却器)组成。炉体采用大风量风机对铝材进行循环加热,炉内的导流装置可有效保证气流均匀的通过铝材,使之加热均匀,加热器采用顶装整体式结构、拆装、维修很方便。炉门开闭采用气动压紧式或机械传动升降式,运行平稳,密封性好。炉子的排油烟系统可有效地去除铝材表面的油膜,调节炉内的压力。这种炉子的装料量一般为10~50t。 铝材退火炉是铝合金热处理中最广泛采用的设备。随着技术的发展和对产品 质量要求的提高,对铝材的退火提出了更高的要求,如退火产品的外形质量、性能指标的一致性。外形质量包括起皮、气泡、油斑、氧化腐蚀、表面光洁度等。内在质量包括力学性能、晶粒度、各向异性等方面。除退火工艺和设备外,产品退火以前的加工历史,如配料成分、熔铸工艺、冷加工率等,对退火产品的内在质量也有重要影响。 为了提高退火产品的质量,在炉膛气氛、炉温控制、炉型等方面需要采取改进措施。 ①对某些特殊要求的退火产品,可采用氧和水分含量极微的保护性气体作为退火炉气氛,以防止轧制油分子在挥发过程中裂解,产生碳氢化合物及游离的微小碳粒,在产品表面产生油斑;同时可减少表面氧化膜的厚度,使产品退火以后基本保护原有的金属光泽。
在使用保护性气体时,先将炉加热到150℃左右,装料后充入保护性气体进行洗炉,然后升温。在升温期间,产品表面油膜挥发,并从排烟口排出,同时补充保护性气体,以维持炉膛正压。待油膜全部挥发后,进行高温加热和保温,使产品在较短时间内再结晶,然后降温出炉。 ②真空退火是比较新的铝合金退火技术,可以防止轧制油分子裂解、氧化和聚合,在真空退火时,先将炉子抽到一定的真空度,然后加热,在加热过程中需要充入少量保护性气体用于驱除油气,减轻真空泵的负荷,并加速热量的对流传递。在冷却开始阶段,需要充入比正常运行更多的保护性气体使炉膛保持微负压或正压,通过对流风机和冷却器快速将炉子冷却下来。真空退火炉的密封要求严,真空泵容量大,对设备的要求较高,一般用于电解电容器的高纯铝箔退火。
不锈钢管固溶处理退火处理的作用
不锈钢管固溶处理退火处 理的作用 The latest revision on November 22, 2020
不锈钢管固溶处理退火处理的作用奥氏体不锈钢通过固溶处理来软化，一般将不锈钢管加热到950～1150℃左右，保温一段时间，使碳化物和各种合金元素充分均匀地溶解于奥氏体中，然后快速淬水冷却，碳及其它合金元素来不及析出，获得纯奥氏体组织，称之为固溶处理。固溶处理的作用有3点。⑴使钢管组织和成分均匀一致，这对原料尤其重要，因为热轧线材各段的轧制温度和冷却速度不一样，造成组织结构不一致。在高温下原子活动加剧，σ相溶解，化学成分趋于均匀，快速冷却后就获得均匀的单相组织。 ⑵消除加工硬化，以利于继续冷加工。通过固溶处理，歪扭的晶格恢复，伸长和破碎的晶粒重新结晶，内应力消除，钢管抗拉强度下降，伸长率上升。 ⑶恢复不锈钢固有的耐蚀性能。由于冷加工造成碳化物析出，晶格缺陷，使不锈钢耐蚀性能下降。固溶处理后钢管耐蚀性能恢复到最佳状态。对于不锈钢而言，固溶处理的3个要素是温度、保温时间和冷却速度。固溶温度主要根据化学成分确定。一般说来，合金元素种类多、含量高的牌号，固溶温度要相应提高。特别是锰、钼、镍、硅含量高的钢，只有提高固溶温度，使其充分溶解，才能达到软化效果。但稳定化钢，如1Cr18Ni9Ti，固溶温度高时稳定化元素的碳化物充分溶解于奥氏体中，在随后的冷却中会以Cr23C6的形态在晶界析出，造成晶间腐蚀。为使稳定化元素的碳化物（TiC和NbC）不分解、不固溶，一般采用下限固溶温度。不锈钢俗话说就是不容易生锈的钢，实际上有一部分的不锈钢，既含有不锈性，又含有耐酸性（耐蚀性）。不锈钢的不锈性和耐蚀性是因为它表面上富铬氧化膜（钝化膜）的形成。其中不锈性和耐蚀性是相对的。实验证明，钢在大气、水等弱介质中和硝酸等氧化性介质中，其耐蚀性就会随钢中铬含水量的增加而提高，则是成正比例的.当铬含量达到一定的百分比时，钢的耐蚀性就发生突变，即从易生锈到不易生锈，
铝合金热处理基础概念
一、鋁合金熱處理基礎概念 1.分類 純鋁─1000系 非熱處理合金鋁錳系合金─3000系 鋁矽系合金─4000系展伸材料鋁鎂系合金─5000系 鋁銅鎂系合金─2000系 熱處理合金鋁鎂矽系合金─6000系 鋁鋅鎂系合金─7000系 2.合金編號 目前通用的是美國鋁業協會〈Aluminium Association〉的編號。 茲舉例說明如下： 2.1第一位數：表示主要添加合金元素 1：純鋁 2：主要添加合金元素為銅 3：主要添加合金元素為錳或錳與鎂 4：主要添加合金元素為矽 5：主要添加合金元素為鎂 6：主要添加合金元素為矽與鎂 7：主要添加合金元素為鋅與鎂 8：不屬於上列合金系的新合金，如鋰元素 2.2第二位數：表示原合金中主要添加合金元素含量或雜質成分含量 經修改的合金 0：表原合金 1：表原合金經第一次修改 2：表原合金經第二次修改 2.3第三及四位數： 純鋁：表示原材料99.5 % 或99.7更高純度。 合金：表示個別合金的代號 〝-〞：後面的Hx或Tx表示加工硬化的狀態或熱處理狀態的煉度 符號 -Hx ：表示非熱處理合金的煉度符號 -Tx ：表示熱處理合金的煉度符號
二、鋁合金的熱處理 2.1煉度符號 若添加合金元素尚不足於完全符合要求，尚須藉冷加工、淬水、時效處理及軟化退火等熱處理，以獲取所需要的強度及性能。這些處理的過程稱之為調質，調質的結果便是煉度。
2.2退火軟化處理 2.2.1目的： 展伸用材料包括壓延用材料，擠壓用材料及鍛造用材料，通常其製程序為： 熔鑄→熱加工→冷加工→材料成品 在熱加工或冷加工的過程中，材料發生加工硬化的情況，使強度變大或導致加工硬化加工性減低的情況。為消除這些加工硬化，於冷加工前，中或後所施的熱處理即為退火軟化處理，其目的在使材料具有使用上所需要的加工程度。 部分軟化：僅消除部份加工硬化，處理溫度在再結晶溫度以下，實際溫度則視強度而定，處理溫度越高則強度越低。
不锈钢退火修订版
不锈钢退火 集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]
S U S304薄板形变硬化及软化 SUS304是一种18-8系的奥氏体，通常用作冲压类紧固件。由于其冲压在各部分的形变程度各不相同，大约在15%~40%之间，因此的加工硬化程度也有差异。 SUS304薄板冷加工以后，微观上滑移面及晶界上将产生大量位错，致使点阵产生畸变。畸变量越大时，位错密度越高，内应力及点阵畸变越严重，使金属变形抗力和强度、硬度等随变形程度而增加，塑性指标伸长率、断面收缩率降低。 当加工硬化达一定程度时，如继续形变，便有或脆断的危险，成形后其残余应力极易引起工件自爆破裂。在环境气氛作用下，放置一段时间后，工件会自动产生晶间（通常称为“季裂”）。故在SUS304冲压成形过程中，一般都必须进行工序间的软化，即中间，以消除残余应力，降低硬度，恢复塑性，以便能进行下一道加工。 试验及分析 试验：SUS304，厚度0.7±0.05mm，其化学成分（质量分数：W%）≤0.08%C、≤1.00%Si、 ≤2.00%Mn、≤0.04%P、≤0.030%S、8.00%~10.50%Ni、18%~20%Cr。 表1 不同预形变量对SUS304力学性能的影响 由表1可知，随着预形变量的增加，SUS304的屈服强度和强度增明显提高，硬度值增加，耐塑性下降，产生了明显的加工硬化现象。同时，也可以清楚看出，随着预形变量的增加，试样的屈强比也随之增加，这说明试样的可成形性也会随着冷变形量的增加而降低。 软化工艺 经加工硬化的SUS304可采用高温和低温两种方式来恢复塑性，降低硬化程度，并消除或减少残余应力，为了不使产生敏化，时应避开500℃~850℃的敏化温度范围。 不同工艺对具有各种预形变量的SUS304试样的力学性能影响见表2 表2 不同预形变量的SUS304试样后的力学性能
7075铝合金残余应力释放的热处理工艺研究
龙源期刊网 https://www.wendangku.net/doc/d316631034.html, 7075铝合金残余应力释放的热处理工艺研究 作者：张丽伟等 来源：《中小企业管理与科技·下旬刊》2013年第04期 摘要：本文介绍了消除7075铝合金残余应力的常用热处理工艺措施，分析了各种热处理技术对消除残余应力所起到的作用，给出了针对7075铝合金的热处理工艺曲线，比较了各种热处理技术对消除7075铝合金残余应力的效果，为加工高强度的精密铝合金零件提供了技术参考。 关键词：7075铝合金残余应力热处理技术 1 概述 7075铝合金广泛应用于航空航天领域，属于A1-Zn- Mg-Cu系可热处理强化的多元时效合金，具有高强度、低密度、热加工性能好等优点，固溶处理后经过人工时效处理后，抗拉强度可达600～700Mpa，与45号钢的强度相当。在150℃以下具有较高强度，其缺点是焊接性能较差，抗疲劳性能较差，有晶间腐蚀和严重的应力腐蚀倾向，并且为了获得高强度与高韧性，铝合金必须进行淬火处理。当铝合金材料从大约470℃的高温快速淬入低温介质的淬火过程中，构件表面与心部存在很大的温度梯度，从而产生了很大的淬火残余应力。故在使用过程中去除应力就相当必要。 本文所探讨的7075铝合金为应用于高精度的光学零件，对加工后的零件变形有较高要求。在机械加工过程中，由于材料的去除，材料内部的残余应力将得到释放，此时往往产生很大的加工变形。因此为了保证精密零件的尺寸稳定性应进行较好的残余应力释放。 2 实验方法 实验材料选用7075-T6超硬铝合金板材，试样尺寸为15×150×220，分粗精加工两道工序 进行加工，最终加工成10mm厚的平板试件，在粗精加工工序之间采用不同的热处理工艺进行残余应力的消除，精加工后利用三座标检验试样的平面度，比较宏观变形量的大小，利用钻孔法对试样内部残余应力的大小进行测定，比较微观应力值的大小。本文所采用的消除残余应力的热处理工艺措施主要有以下几种： 2.1 去应力退火去应力退火的目的是减小金属制件的内应力，降低材料的应力腐蚀倾向，保证零件尺寸的稳定性，同时其强度和硬度基本不下降。试样1采用了230℃保温8h的去应 力退火工艺，去应力退火工艺曲线如图1所示。
不锈钢管固溶处理退火处理的作用
不锈钢管固溶处理退火处理的作用 奥氏体不锈钢通过固溶处理来软化，一般将不锈钢管加热到 950～1150℃左右，保温一段时间，使碳化物和各种合金元素充分均匀地溶解于奥氏体中，然后快速淬水冷却，碳及其它合金元素来不及析出，获得纯奥氏体组织，称之为固溶处理。固溶处理的作用有3 点。⑴使钢管组织和成分均匀一致，这对原料尤其重要，因为热轧线材各段的轧制温度和冷却速度不一样，造成组织结构不一致。在高温下原子活动加剧，σ 相溶解，化学成分趋于均匀，快速冷却后就获得均匀的单相组织。 ⑵消除加工硬化，以利于继续冷加工。通过固溶处理，歪扭的晶格恢复，伸长和破碎的晶粒重新结晶，内应力消除，钢管抗拉强度下降，伸长率上升。 ⑶恢复不锈钢固有的耐蚀性能。由于冷加工造成碳化物析出，晶格缺陷，使不锈钢耐蚀性能下降。固溶处理后钢管耐蚀性能恢复到最佳状态。对于不锈钢而言，固溶处理的3 个要素是温度、保温时间和冷却速度。固溶温度主要根据化学成分确定。一般说来，合金元素种类多、含量高的牌号，固溶温度要相应提高。特别是锰、钼、镍、硅含量高的钢，只有提高固溶温度，使其充分溶解，才能达到软化效果。但稳定化钢，如1Cr18Ni9Ti，固溶温度高时稳定化元素的碳化物充分溶解于奥氏体中，在随后的冷却中会以Cr23C6 的形态在晶界析出，造成晶间腐蚀。为使稳定化元素的碳化物（TiC 和NbC）不分解、不固溶，一般采用下限固溶温度。不锈钢俗话说就是不容易生锈的钢，实际上有一部分的不锈钢，既含有不锈性，又含有耐酸性（耐蚀性）。不锈钢的不锈性和耐蚀性是因为它表面上富铬氧化膜（钝化膜）的形成。其中不锈性和耐蚀性是相对的。实验证明，钢在大气、水等弱介质中和硝酸等
铝及铝合金热处理工艺
铝及铝合金热处理工艺
1. 铝及铝合金热处理工艺 1.1 铝及铝合金热处理的作用 将铝及铝合金材料加热到一定的温度并保温一定时间以获得预期的产品组织和性能。 1.2 铝及铝合金热处理的主要方法及其基本作用原理 1.2.1 铝及铝合金热处理的分类（见图1） 图1 铝及铝合金热处理分类 1.2.2 铝及铝合金热处理基本作用原理 (1) 退火：产品加热到一定温度并保温到一定时间后以一定的冷却速度冷却到室温。通过原子扩散、迁移，使之组织更加均匀、稳定、，内应力消除，可大大提高材料的塑性，但强度会降低。 ①铸锭均匀化退火：在高温下长期保温，然后以一定速度（高、中、低、慢）冷却，使铸锭化学成分、组织与性能均匀化，可提高材料塑性20%左右，降低挤压力20%左右，提高挤压速度15%左右，同时使材料表面处理质量提高。 铝及铝合金热处理 回归 均匀化退火 退火 成品退火 中间退火 过时效 欠时效 自然时效 人工时效 多级时效 时效 固溶淬火 离线淬火 在线淬火 一次淬火 阶段淬火 立式淬火 卧式淬火
②中间退火：又称局部退火或工序间退火，是为了提高材料的塑性，消除材料 内部加工应力，在较低的温度下保温较短的时间，以利于续继加工或获得某种性能的组合。 ③完全退火：又称成品退火，是在较高温度下，保温一定时间，以获得完全再 结晶状态下的软化组织，具有最好的塑性和较低的强度。 (2)固溶淬火处理：将可热处理强化的铝合金材料加热到较高的温度并保持一定 的时间，使材料中的第二相或其它可溶成分充分溶解到铝基体中，形成过饱和固溶体，然后以快冷的方法将这种过饱和固溶体保持到室温，它是一种不稳定的状态，因处于高能位状态，溶质原子随时有析出的可能。但此时材料塑性较高，可进行冷加工或矫直工序。 ①在线淬火：对于一些淬火敏感性不高的合金材料，可利用挤压时高温进行固 溶，然后用空冷（T5）或用水雾冷却（T6）进行淬火以获得一定的组织和性能。 ②离线淬火：对于一些淬火敏感性高的合金材料必须在专门的热处理炉中重新 加热到较高的温度并保温一定时间，然后以不大于15秒的转移时间淬入水中或油中，以获得一定的组织和性能，根据设备不同可分为盐浴淬火、空气淬火、立式淬火、卧式淬火。 (3)时效：经固溶淬火后的材料，在室温或较高温度下保持一段时间，不稳定的 过饱和固溶体会进行分解，第二相粒子会从过饱和固溶体中析出（或沉淀），分布在α（AL）铝晶粒周边，从而产生强化作用称之为析出（沉淀）强化。自然时效：有的合金（如2024等）可在室温下产生析出强化作用，叫做自然时效。人工时效：有些合金（如7075等）在室温下析出了强化不明显，而在较高温度下的析出强化效果明显，称为人工时效。 人工时效可分为欠时效和过时效。 ①欠时效：为了获得某种性能，控制较低的时效温度和保持较短的时效时间。 ②过时效：为了获得某些特殊性能和较好的综合性能，在较高的温度下或保温 较长的时间状态下进行的时效。 ③多级时效：为了获得某些特殊性能和良好的综合性能，将时效过程分为几个 阶段进行。
常用变形铝合金退火热处理工艺规范标准
常用变形铝合金退火热处理工艺规 1 主题容与适用围 本规规定了公司变形铝合金零件退火热处理的设备、种类、准备工作、工艺控制、技术要求、质量检验、技术安全。 2 引用文件 GJB1694变形铝合金热处理规 YST 591-2006变形铝及铝合金热处理规 《热处理手册》91版 3 概念、种类 3.1 概念：将变形铝合金材料放在一定的介质加热、保温、冷却，通过改变材料表面或部晶相组织结构，来改变其性能的一种金属热加工工艺。 3.2 种类 车间铝合金零件热处理种类：去应力退火、不完全退火、完全退火、时效处理。 4 准备工作 4.1 检查设备、仪表是否正常，接地是否良好，并应事先将炉膛清理干净； 4.2 抽检零件的加工余量，其数值应大于允许的变形量； 4.3工艺文件及工装夹具齐全，选择好合适的工夹具，并考虑好装炉、出炉的方法； 4.4 核对材料与图样是否相符，了解零件的技术要求和工艺规定； 4.5在零件的尖角、锐边、孔眼等易开裂的部位，应采用防护措施，如包扎铁皮、石棉绳、堵塞螺钉等； 5 一般要求 5.1 人员： 热处理操作工及相关检验人员必须经过专业知识考核和操作培训，成绩合格后持证上岗5.2 设备 5.2.1 设备应按标准规要求进行检查和鉴定，并挂有合格标记，各类加热炉的指示记录的仪表刻度应能正确的反映出温度波动围； 5.2.2 热电温度测定仪表的读数总偏差不应超过如下指标： 当给定温度t≤400℃时，温度总偏差为±5℃； 当给定温度t＞400℃时，温度总偏差为±(t/10)℃。 5.2.3 加热炉的热电偶和仪表选配、温度测量、检测周期及炉温均匀性均应符合QJ 1428的Ⅲ类及Ⅲ类以上炉的规定。 5.3 装炉 5.3.1 装炉量一般以装炉零件体积计算，每炉零件装炉的有效体积不超过炉体积一半为准。 5.3.2 零件装炉时，必须轻拿轻放，防止零件划伤及变形。 5.3.3堆放要求： a.厚板零件允许结合零件结构特点，允许装箱入炉进行热处理，叠放时允许点及较少的线接触，避免面接触，叠放间隙不小于10mm. b.厚度t≤3mm的板料以夹板装夹，叠放厚度≤25mm，零件及夹板面无污垢、凸点，零件间、零件与夹板间应垫一层雪花纸，以防止零件夹伤。 5.3.4 装炉后需检查零件与电热原件，确定无接触时，方可送电升温，在操作过程中，不得随意打开炉门； 5.3.5 加热速度：变形铝合金退火的加热速度约13℃～15℃/秒，例如加热到410℃设定时间为0.5小时。
10-45去应力退火热处理
苏州海陆重工股份有限公司作业指导书 文件编号：HL/WI-10-45 版号：1-2008 修改状态：0 去应力退火热处理 Stress relieving annealing heat treatment 2008 - 07 - 25发布 2008 - 08 - 20实施苏州海陆重工股份有限公司发布
苏州海陆重工股份有限公司作业指导书 去应力退火热处理 苏州海陆重工股份有限公司2008 - 07 - 25批准 2008- 08-20实施 文件编号：HL/WI-10-45 版 号：1-2008 修改状态：0
1目的purpose 对厂内的去应力退火作业作出规定，并指导热处理操作工正确的执行去应力热处理工艺。Regulate on stress relieving operation within company and instruct heat treatment operator to correctly perform stress relieving heat treatment procedure. 2适用范围applicable range 适用于我公司产品在焊后或缩径或弯后进行的所有去应力热处理。 It applies to all stress relieving heat treatment performed after welding, shrinking or bending. 3去应力退火热处理工艺stress relieving heat treatment procedure 退火热处理规范的制订应根据合同要求的制造规范及技术规范要求进行。HLHI主要应用规范有ASME SECTION I，METI 标准，中国规范等。结合各种规范后本厂的要求见下表； The stipulation of annealing heat treatment specification shall be according to contract required fabrication and technical specification. HLHI main applied code and standards are ASME SECTION I，METI standard, GB standard etc. our company’s requirements are that of combination of various standards.
去应力退火
创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 去应力退火 去应力退火是将工件加热到Ac1以下的适当温度，保温一定时间后逐渐缓慢冷却的工艺方法。其目的是为了去除由于机械加工、变形加工、铸造、锻造、热处理以及焊接后等产生的残余应力。 1. 去应力退火工艺曲线见图1-3。 2. 不同的工件去应力退火工艺参数见表C。 3. 去应力退火的温度，一般应比最后一次回火温度低20~30℃，以免降低硬度及力学性能。 4. 对薄壁工件、易变形的焊接件，退火温度应低于下限。 5. 低温时效用于工件的半加工之后（如粗加工或第一次精加工之后），一般采用较低的温度。 表C 去应力退火工艺及低温时效工艺 类别加热速度 加热温 度 保温 时间 /h 冷却时间 焊接件 ≤300℃装炉 ≤100~150℃/h 500-550 2-4 炉冷至300℃出炉 空冷 消除加工应力到温装炉400-550 2-4 炉冷或空冷 高精轴套、膛杆 （38CrMoAlA） ≤200℃装炉 ≤80℃/h 600-650 10-12 炉冷至200℃出炉 （在350℃以上冷 速≤50℃/h） 精密丝杠（T10）≤200℃装炉550-600 10-12 炉冷至200℃出炉
≤80℃/h（在350℃以上冷 速≤50℃/h） 主轴、一般丝杠 （45、40Cr） 随炉升温550-600 6-8 炉冷至200℃出炉量检具、精密丝杠 （T8、T10、CrMn、GCr15）随炉升温130-180 12-16 空冷（时效最 好在油浴中进行） 创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王*
不锈钢的热处理
不锈钢的热处理 304是奥氏体型不锈钢，想通过热处理来改变切削加工性能是不现实的。其他钢种可以通过退火或正火来改变组织，从而改变切削加工性能，是因为其他钢在加热和冷却过程中发生组织转变，因为组织决定了性能，因此改变了切削加工性能，而奥氏体不锈钢，室温是奥氏体，加热到高温也是奥氏体，不发生组织转变，所以热处理不能够改变其切削加工性能的，奥氏体不锈钢的热处理通常只有固溶处理、再结晶退火和去应力退火之类的，固溶处理是改变耐蚀性的，再结晶退火是消除加工硬化恢复塑性的，去应力退火是消除加工过程中产生的应力的，所以，期望通过热处理改变奥氏体不锈钢的切削加工性是不现实的。每种材料有各自的特点，热处理工艺也不一定通用，玉米面包饺子肯定不行，虽然也是面粉。奥氏体不锈钢的切削加工，只能够通过改变刀具、切削加工工艺参数来解决。 铸钢件铸造成型后，通常都是要进行热处理的。因为热处理前铸件晶粒较粗大、组织方向性明显、力学性能较低，根据铸件的不同要求制定热处理工艺。 普通要求铸钢件，采用退火处理，软化易于加工；要求强度的要正火处理，要求硬度的要淬火处理；固溶处理,提高耐腐蚀性能。 铸造不锈钢一般为奥氏体.在加热时无相变,因此不能通过热处理强化。只能以提高钢的耐腐蚀性能进行热处理： 固溶处理：其目的是使碳化物充分溶解并在常温下保留在奥氏体中，从而在常温下获单相奥氏体组织，使钢具有最高的耐腐蚀性能。 固溶处理的加热温度一般均较高，在1050-1100℃之间，并按含碳量的高低作适当调整。由于18-8不锈钢导热性很差，不仅要通过预热后再进行淬火加热,而且在固溶处理(淬火加热)时的保温时间要长。固溶处理时，要特别注意防止增碳。因为增碳将会增加18-8钢的晶间腐蚀倾向。冷却介质,一般采用清水。固溶处理后的组织一般是单相奥氏体,但对含有钛、铌、钼的不锈钢，尤其当是铸件时,还含有少量的铁素体。固溶处理后的硬度一般在135HBS左右 回火又称配火。金属热处理工艺的一种。将经过淬火的工件重新加热到低于下临界温度的适当温度，保温一段时间后在空气或水、油等介质中冷却的金属热处理。或将淬火后的合金工件加热到适当温度，保温若干时间，然后缓慢或快速冷却。一般用以减低或消除淬火钢件中的内应力，或降低其硬度和强度，以提高其延性或韧性。根据不同的要求可采用低温回火、中温回火或高温回火。通常随着回火温度的升高，硬度和强度降低，延性或韧性逐渐增高。钢铁工件在淬火后具有以下特点：①得到了马氏体、贝氏体、残余奥氏体等不平衡（即不稳定）组织。②存在较大内应力。③力学性能不能满足要求。因此，钢铁工件淬火后一般都要经过回火。 回火的作用在于：①提高组织稳定性，使工件在使用过程中不再发生组织转变，从而使工件几何尺寸和性能保持稳定。②消除内应力，以便改善工件的使用性能并稳定工件几何尺寸。③调整钢铁的力学性能以满足使用要求。 调质即淬火和高温回火的综合热处理工艺。不锈钢做不了调质热处理，因为达不到硬度。 高碳铬不锈钢中的铬含量很高，导热性差，锻后应及时退火，以免发生裂纹。 比如95cr18钢球化退火工艺
变形铝及铝合金热处理规范
ICS 变形铝及铝合金热处理规范 Wrought aluminium and aluminium alloys heat treatment （送审稿） 全国有色标准化技术委员会 发布 YS
YS/T ××××—×××× 目次 前言............................................................................... II 1 范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 定义 (1) 3.1 热处理 (1) 3.2 热处理批次 (1) 3.3 工作区 (1) 3.4 固溶热处理造成的砂眼和气孔 (1) 4 要求 (2) 4.1 建立工艺操作规程和工艺操作规程重新审定 (2) 4.2 定期工艺制度检查 (2) 4.3 定期产品监测 (2) 4.4 热处理设备 (2) 4.5 固溶热处理参数及工艺规程 (4) 4.6 淬火参数和工艺规程 (8) 4.7 装架和间距 (9) 4.8 建议时效热处理 (10) 4.9 推荐的退火工艺 (18) 5 质量保证措施 (18) 5.1 检查责任 (18) 5.2 热处理设备的温度检测 (19) 5.3 喷水淬火设备 (19) 5.4 产品定期监测 (21) 5.5 测试方法 (23) 5.6 试验结果的判定 (24) 5.7 锻件的热处理批号 (25) 附录A （资料性附录）铝合金热处理常用知识 (26) A.1 盐浴槽的优点 (26) A.2 气室炉的优点 (26) A.3 固溶热处理 (26) A.4 用于提高抗腐蚀能力的淬火 (27) A.5 合金和状态代号 (27) A.6 包铝板 (27) A.7 退火处理 (27) A.8 时效 (27) A.9 残余拉应力对腐蚀性能的影响 (28) A.10 电导率、硬度和状态的关系 (28) I
不锈钢退火酸洗详解pdf
退火酸洗 （一）冷轧不锈钢的酸洗 酸洗是冷轧不锈钢的必经工序。现代化宽带不锈钢生产都是将退火与酸洗设在同一机组连续作业，称之为连续退火酸洗机组，如AP （H）、AP（C）等。 1、酸洗的目的 酸洗的目的是去掉热轧及退火过程中在钢带表面形成的铁鳞，即氧化层。除此之外，酸洗另一个目的是对不锈钢表面进行钝化处理，提高钢板耐蚀性。冷轧成品的酸洗尤为重要。 不过，由于不锈钢的铁鳞中含有与基体结合更为紧密的氧化铬，造成酸洗困难。因此，为提高酸洗效果，必须在酸洗之前进行破鳞处理（简称预处理）。 2、酸洗前的预处理 酸洗前预处理有两种方式：一是机械破鳞，通常用于热轧卷，这种处理方法主要有2种：一种是喷丸机处理；另一种是破鳞辊处理。二是化学方法，通常用于冷轧卷。 喷丸处理是利用压力和离心力使很小的钢丸以很高速度喷射在运行带钢的表面进行除鳞。喷丸机的基本结构和原理是：丸粒通过料斗和导筒送入叶轮装置，从正反两面喷射，喷射后流入下部的丸粒再通过螺旋桨、斗式提升机等循环装置送到机体上部，用分离器将氧化皮和碎丸分离出来，然后将可用钢丸再送回叶轮装置循环使用。喷丸处
理能力主要由叶轮装置的输出功率，投射量和投射速度决定，它是喷丸机最重要的技术指标。 破鳞辊处理是利用一组辊子（包括前后夹送辊、破鳞辊、矫直辊等）使钢带呈“S”形反复弯曲，使带钢表面上的铁鳞龟裂，以便易于剥落。这种方法不会损伤热轧卷的表面，这种方法可代替喷丸处理或与喷丸处理组合使用，并且能改善带钢板形。 化学方法处理（盐浴法）也称碱洗法。这种方法的特点是：在酸洗槽前设置碱槽和水洗槽，碱槽中装入NaOH 及氧化剂等盐类（例如某厂采用的成分配比为：NaOH 60% NaNO3 30% NaCL 10%），形成熔融的盐浴。钢带通过盐浴浸渍，铁鳞上产生龟裂和鼓包。然后钢带进入水洗槽冷却和冲洗，冲洗时产生的水蒸汽又使铁鳞发生物理性剥离，从而使下步酸洗容易进行。这种方法所以适用于冷轧卷酸洗前予处理，还因为它能去除钢带表面上的油脂和其他污垢，使酸洗表面更均匀。 盐浴处理方法的优点是：（a）熔盐仅与不锈钢的铁鳞发生作用，而不会侵蚀母材金属；（b）处理时间短；（c）不会产生氢脆。但也存在以下缺点；（a）盐浴温度降到300℃以下时则固化；（b）随着机组速度的提高，附着在带钢上、被带钢的碱量急剧增加，不仅增大成本，而且污染周围的环境；（c）盐槽中的浸入铁辊容易使钢带表面产生缺陷。 鉴于上述情况，目前世界上大多数不锈钢厂都不采用盐浴法,而改用中性盐电解法．一般采用硫酸钠溶液作为电解质，带钢在电极作用
铝合金的热处理及硬度
铝合金的硬度 一、分类：展伸材料分非热处理合金及热处理合金 1.1 非热处理合金：纯铝—1000系，铝锰系合金—3000系，铝矽系合金—4000系，铝镁系合金—5000系。 1.2 热处理合金：铝铜镁系合金—2000系，铝镁矽系合金—6000系，铝锌镁系合金—7000系。 二、合金编号：我国目前通用的是美国铝业协会〈Aluminium Association〉的编号。兹举 例说明如下：1070-H14(纯铝) 2017-T4(热处理合金) 3004-H32(非热处理合金) 2.1第一位数：表示主要添加合金元素。 1：纯铝 2：主要添加合金元素为铜 3：主要添加合金元素为锰或锰与镁 4：主要添加合金元素为矽 5：主要添加合金元素为镁 6：主要添加合金元素为矽与镁 7：主要添加合金元素为锌与镁 8：不属於上列合金系的新合金 2.2第二位数：表示原合金中主要添加合金元素含量或杂质成分含量经修改的合金。 0：表原合金 1：表原合金经第一次修改 2：表原合金经第二次修改 2.3第三及四位数： 纯铝：表示原合金 合金：表示个别合金的代号 ＂-″：后面的Hn或Tn表示加工硬化的状态或热处理状态的鍊度符号 -Hn ：表示非热处理合金的鍊度符号 -Tn ：表示热处理合金的鍊度符号
2 铝及铝合金的热处理 一、鍊度符号：若添加合金元素尚不足於完全符合要求，尚须藉冷加工、淬水、时效 处理及软烧等处理，以获取所需要的强度及性能。这些处理的过程称 之为调质，调质的结果便是鍊度。 鍊度符号定义 F 制造状态的鍊度 无特定鍊度下制造的成品，如挤压、热轧、锻造品等。 H112 未刻意控制加工硬化程度的制造状态成品，但须保证机械性质。 O 软烧鍊度 完全再结晶而且最软状态。如系热处理合金，则须从软烧温度缓慢冷却，完全防止淬水效果。 H 加工硬化的鍊度 H1n：施以冷加工而加工硬化者 H2n：经加工硬化后再施以适度的软烧处理 H3n：经加工硬化后再施以安定化处理 n以1~9的数字表示加工硬化的程度 n=2 表示1/4硬质 n=4 表示1/2硬质 n=6 表示3/4硬质 n=8 表示硬质 n=9 表示超硬质 T T1：高温加工冷却后自然时效。挤型从热加工后急速冷却，再经常温十效硬化处理。亦可施以不影响强度的矫正加工，这种调质适合於热加工后冷却便有淬水效果的合金如：6063。 T3：溶体化处理后经冷加工的目的在提高强度、平整度及尺寸精度。 T36：T3经6%冷加工者。 T361：冷加工度较T3大者。 T4：溶体化处理后经自然时效处理。 T5：热加工后急冷再施以人工时效处理。 人工时效处理的目的在提高材料的机械性质及尺寸的安定性适用於热加工冷却便有淬水效
SUS304 不锈钢 退火 软化
SUS304 不锈钢薄板形变硬化及退火软化 SUS304 是一种18-8 系的奥氏体不锈钢，通常用作冲压 垫圈类紧固件。由于其冲压在各部分材料的形变程度各不相同，大约在15%~40% 之间，因此材料的加工硬化程度也有差异。 SUS304 不锈钢薄板冷加工以后，微观上滑移面及晶界上将产生大量位错，致使点阵产生畸变。畸变量越大时，位错密度越高，内应力及点阵畸变越严重，使金属变形抗力和强度、硬度等随变形程度而增加，塑性指标伸长率、断面收缩率降低。 当加工硬化达一定程度时，如继续形变，便有开裂或脆断的危险，成形后其残余应力极易引起工件自爆破裂。在环境气氛作用下，放置一段时间后，工件会自动产生晶间开裂（通常称为“季裂”）。故在SUS304 不锈钢冲压成形过程中，一般都必须进行工序间的软化退火，即中间退火，以消除残余应力，降低硬度，恢复材料塑性，以便能进行下一道加工。试验材料及分析 试验材料：SUS304 ，厚度0.7 ± 0.05mm ，其化学成分（质量分数：W% ）≤ 0.08%C 、≤ 1.00%Si 、≤ 2.00%Mn 、≤ 0.04%P 、≤ 0.030%S 、8.00% ~ 10.50%Ni 、18% ~ 20%Cr 。 表1 不同预形变量对SUS304 不锈钢力学性能的影响
由表1 可知，随着预形变量的增加，SUS304 不锈钢的屈服强度和抗拉强度增明显提高，硬度值增加，耐塑性下降，产生了明显的加工硬化现象。同时，也可以清楚看出，随着预形变量的增加，试样的屈强比也随之增加，这说明试样的可成形性也会随着冷变形量的增加而降低。 退火软化工艺 经加工硬化的SUS304 不锈钢可采用高温和低温退火两种方式来恢复塑性，降低硬化程度，并消除或减少残余应力，为了不使材料产生敏化，退火时应避开500 ℃ ~ 850 ℃的敏化温度范围。 不同工艺退火对具有各种预形变量的SUS304 不锈钢试样的力学性能影响见表2 表2 不同预形变量的SUS304 试样退火后的力学性能
退火工艺
退火定义 将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却(通常是缓慢冷却，有时是控制冷却)的一种金属热处理工艺。 目的 是使经过铸造、锻轧、焊接或切削加工的材料或工件软化，改善塑性和韧性，使化学成分均匀化，去除残余应力，或得到预期的物理性能。退火工艺随目的之不同而有多种，如重结晶退火、等温退火、均匀化退火、球化退火、去除应力退火、再结晶退火，以及稳定化退火、磁场退火等等。 1、金属工具使用时因受热而失去原有的硬度。 2、把金属材料或工件加热到一定温度并持续一定时间后，使缓慢冷却。退火可以减低金属硬度和脆性，增加可塑性。也叫焖火。 编辑本段 退火的目的 (1) 降低硬度，改善切削加工性； (2)消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向； (3)细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。 在生产中，退火工艺应用很广泛。根据工件要求退火的目的不同，退火的工艺规范有多种，常用的有完全退火、球化退火、和去应力退火等。编辑本段 退火方法 退火的一个最主要工艺参数是最高加热温度（退火温度），大多数合金的退火加热温度的选择是以该合金系的相图为基础的,如碳素钢以铁碳 平衡图为基础（图1）。各种钢(包括碳素钢及合金钢)的退火温度，视具体退火目的的不同而在各该钢种的Ac3以上、Ac1以上或以下的某一温度。各种非铁合金的退火温度则在各该合金的固相线温度以下、固溶度线温度以上或以下的某一温度。 重结晶退火
应用于平衡加热和冷却时有固态相变(重结晶)发生的合金。其退火温度为各该合金的相变温度区间以上或 退火 以内的某一温度。加热和冷却都是缓慢的。合金于加热和冷却过程中各发生一次相变重结晶，故称为重结晶退火，常被简称为退火。 这种退火方法，相当普遍地应用于钢。钢的重结晶退火工艺是:缓慢加热到Ac3（亚共析钢）或Ac1（共析钢或过共析钢）以上30～50℃，保持适当时间，然后缓慢冷却下来。通过加热过程中发生的珠光体（或者还有先共析的铁素体或渗碳体）转变为奥氏体（第一回相变重结晶）以及冷却过程中发生的与此相反的第二回相变重结晶，形成晶粒较细、片层较厚、组织均匀的珠光体(或者还有先共析铁素体或渗碳体)。退火温度在Ac3以上（亚共析钢）使钢发生完全的重结晶者，称为完全退火，退火温度在Ac1 与Ac3之间(亚共析钢)或Ac1与Acm之间（过共析钢）,使钢发生部分的重结晶者,称为不完全退火。前者主要用于亚共析钢的铸件、锻轧件、焊件，以消除组织缺陷（如魏氏组织、带状组织等），使组织变细和变均匀，以提高钢件的塑性和韧性。后者主要用于中碳和高碳钢及低合金结构钢的锻轧件。此种锻、轧件若锻、轧后的冷却速度较大时，形成的珠光体较细、硬度较高；若停锻、停轧温度过低，钢件中还有大的内应力。此时可用不完全退火代替完全退火，使珠光体发生重结晶,晶粒变细，同时也降低硬度，消除内应力,改善被切削性。此外,退火温度在Ac1与Acm之间的过共析钢球化退火,也是不完全退火。 重结晶退火也用于非铁合金，例如钛合金于加热和冷却时发生同素异构转变，低温为α相(密排六方结构)，高温为β相（体心立方结构），其中间是“α＋β”两相区，即相变温度区间。为了得到接近平衡的室温稳定组织和细化晶粒，也进行重结晶退火，即缓慢加热到高于相变温度区间不多的温度，保温适当时间，使合金转变为β相的细小晶粒；然后缓慢冷却下来，使β相再转变为α相或α＋β两相的细小晶粒。 等温退火
铝及铝合金热处理工艺
1. 铝及铝合金热处理工艺 1.1 铝及铝合金热处理的作用 将铝及铝合金材料加热到一定的温度并保温一定时间以获得预期的产品组织和性能。 1.2 铝及铝合金热处理的主要方法及其基本作用原理 1.2.1 铝及铝合金热处理的分类（见图1） 回归 图1 铝及铝合金热处理分类 1.2.2 铝及铝合金热处理基本作用原理 （1）退火：产品加热到一定温度并保温到一定时间后以一定的冷却速度冷却到室温。通过原子扩散、迁移，使之组织更加均匀、稳定、，内应力消除，可大大提高材料的塑性，但强度会降低。 ①铸锭均匀化退火：在高 温下长期保温，然后以一定速度（高、中、低、慢）冷却，使铸锭化学成分、组织与性能 均匀化，可提高材料塑性20%左右，降低挤压 力20%左右，提高挤压速度15%左右，同时使材料表面处理质量提高。 ②中间退火：又称局部退火或工序间退火，是为了提高材料的塑性，消除材料内部加工应力，在较低的温度下保温较短的时间，以利于续继加工或获得某种性能的组合。 ③完全退火：又称成品退火，是在较高温度下，保温一定时间，以获得完全再结晶状态下的软化组织，具有最好的塑性和较低的强度。 铝 及 铝 合 金 热 处 在线淬火 离线淬火 固溶淬火 一次淬火 阶段淬火 时效 立式淬火 卧式淬火 过时效 欠时效 人工时效 自然时效 多级时效
（2）固溶淬火处理：将可热处理强化的铝合金材料加热到较高的温度并保持一定的时间，使材料中的第二相或其它可溶成分充分溶解到铝基体中，形成过饱和固溶体，然后以快冷的方法将这种过饱和固溶体保持到室温，它是一种不稳定的状态，因处于高能位状态，溶质原子随时有析出的可能。但此时材料塑性较高，可进行冷加工或矫直工序。 ①在线淬火：对于一些淬火敏感性不高的合金材料，可利用挤压时高温进行固溶，然后用空冷（T5）或用水雾冷却（T6）进行淬火以获得一定的组织和性能。 ②离线淬火：对于一些淬火敏感性高的合金材料必须在专门的热处理炉中重新加热到较高的温度并保温一定时间，然后以不大于15 秒的转移时间淬入水中或油中，以获得一定的组织和性能，根据设备不同可分为盐浴淬火、空气淬火、立式淬火、卧式淬火。 （3）时效：经固溶淬火后的材料，在室温或较高温度下保持一段时间，不稳定的过饱和固溶体会进行分解，第二相粒子会从过饱和固溶体中析出（或沉淀），分布在α（AL）铝晶粒周边，从而产生强化作用称之为析出（沉淀）强化。 自然时效：有的合金（如2024 等）可在室温下产生析出强化作用，叫做自然时效。 人工时效：有些合金（如7075 等）在室温下析出了强化不明显，而在较高温度下的析出强化效果明显，称为人工时效。 人工时效可分为欠时效和过时效。 ①欠时效：为了获得某种性能，控制较低的时效温度和保持较短的时效时间。 ②过时效：为了获得某些特殊性能和较好的综合性能，在较高的温度下或保温较长的时间状态下进行的时效。 ③多级时效：为了获得某些特殊性能和良好的综合性能，将时效过程分为几个阶段进行。 可分为二阶段、三阶段时效 （4）回归处理：为了提高塑性，便于冷弯成形或矫正形位公差，将已淬火时效的产品，在高温下加温较短的时间即可恢复到新淬火状态叫回归处理。2、铝及铝合金产品状态表示法 2.1 基本状态代号，见表1