穿孔机调整参数及常见缺陷

调整穿孔机遵循的原则

调整正确的标志是？管坯咬入平稳，毛管抛出顺利，穿孔过程稳定，顶杆无明显跳动，毛管内外表面质量良好，毛管尺寸符合要求，主电机负荷正常为达到上述目的。

穿孔机调整应遵循的原则是?

1.轧制线必须与穿孔中心线重合或者比穿孔中心线略底3～

5毫米.

2.两轧辊中心线的水平投影应同时平行于轧制线.

3.两轧辊相对于穿孔中心线的倾角既前进角必须相等.

4.确保顶杆在穿孔过程中有较高的钢性即顶杆不能有明显

的跳动甩动.

5.顶头所处的位置应适中以免造成前卡或者后卡事故.

6.应实现无孔腔状态下的穿孔过程.

7.穿孔工具如轧辊.顶头.导板都不应严重磨损．

8.穿孔机调整工必须勤观察穿孔机运转的工作情况以及工

具使用情况，必须勤检测毛管内外表面的质量以及尺寸，

发现问题应及时处理．（如图）

.轧辊 2.钢管 3.顶杆 4.导板 5.顶头

穿孔过程中主要的工艺参数

１．穿孔过程中主要的工艺参数有变形参数、速度参数和温度参数、变形参数包括延伸系数、扩径率、扩展值、顶头前压下率、压缩带处管坯直径压下率、每半转压下率等。２．速度参数包括轧辊转数、前进角轴向滑移系数（0.5～

0.8），温度参数包括穿孔前管坯温度1230±20℃和穿孔

后毛管温度1100℃．

延伸系数怎样确定

延伸系数是指毛管长度与管坯长度之比或者管坯断面积与毛管断面积之比．

１．计算延伸系数的公式分别为烧损，一般取0.97～0.99斜底炉式可取大值，环形炉取小值。

２．毛管外径、壁厚和长度。

３．管坯直径、长度和断面积，延伸系数大则穿出的管子壁薄，但受到毛管内外表面质量咬入条件，轧卡等限制也不能太薄，一般小型穿孔机穿出毛管的壁厚为4.5～５毫米．穿碳素钢管坯的延伸系数为３～4.5，穿合金钢管

2.5～4延伸系数的下限受到顶杆强度和稳定性的限制，

最小的延伸系数为1.2。

什么是扩展值？影响它的因素有那些？

毛管内径与顶头直径之差叫做扩展值，由于在斜轧穿孔过程中管坯在变形区中呈椭圆形，因此毛管的内径始终会大于顶头直径。影响扩展值的因素有变形区椭圆度、毛管壁厚、管坯直径、顶头直径、穿孔温度、钢种等。在实际生产中可通过轧机调整对扩展值进行适当的控制。

毛管的壁厚和外径是由什么决定的？怎样计算？

毛管的壁厚由轧辊与顶头之间的距离所决定，而这种距离是用辊间距、顶头直径和顶头延伸入量进行调整的。毛管外径取决于导板间距、轧辊间距和顶头伸出量（顶头位置），导板间距大轧辊间距小既变形区椭圆度大的情况下毛观的外径将增大，顶杆位置前入口方向伸入量小则毛观外径大。影响外径的这三种主要因素又有一种互相综合的影响，关系较复杂应在实践中摸索掌握。

什么是孔腔？形成孔腔的原因？

斜轧实心管坯时在管坯内部产生的撕裂叫孔腔。产生

于管坯中心区域的称为中心孔腔。产生于管坯表皮层下的叫环形孔腔。中心孔腔在二辊式斜轧穿孔过程中发生，环形孔腔在三辊式斜轧穿孔过程中发生。过早形成孔腔是指管坯未遇顶头时中心已开始撕裂，孔腔是由中心疏松发展的撕裂而形成的，斜轧穿孔时在顶头前中疏松是必要的，而孔腔是要避免的，在高温下孔腔孔壁被严重氧化，在穿孔过程中不能被焊合而形成不规则的折叠而造成的内折缺陷，产生孔腔的原因一般认为是管坯中心受到复杂的拉应力（二辊穿孔）和切应力，在拉应力和切应力的交变作用下有可能导致管坯中心金属的撕裂，拉应力越大越容易形成孔腔。

影响孔腔形成的主要因素是什么？

主要因素为以下几个方面

1. 顶头前压下量越大越容易形成孔腔。

2. 变形区中椭圆度越大越容易形成孔腔，其椭圆度为导板间距与轧辊间距之比。

3 .在顶头前管坯被反复压缩的次数越多越容易形成孔腔。

4. 钢自然塑性的影响，其中包括钢的化学成分，治炼质量组织状态，而钢的组织状态又受管坯加热温度时间所影响。

斜轧穿孔变形区

一区称为穿孔准备区,既轧制实心管坯区，它的作用是为穿孔做准备实现一、二次咬入，其变形特点一是由于轧辊入口锥表面有锥度，所以当管坯被咬入并旋转着前进时管坯在直

径上逐渐被压下。二是被压下的金属一部分横向（导板方向）流动使管坯横断面变成椭圆，另一部分金属则沿纵横向流动（延伸）。三是由于主要是管坯表层金属变形伸长，因此变形后就会在管坯头部形成一个“喇叭口”形的凹坑，此凹坑有利于顶头鼻部对准管坯中心，以减小毛管头部壁厚不均。 2区叫做穿孔区，该区的作用是将管坯穿出一个内孔由于轧辊的顶头之间的间隙是逐渐缩小的，这将使管壁逐渐受到压下，被压下的金属同样也产生横向及纵向的流动金属，流动在横向的受到导板限制因此纵向伸长是主要的，穿孔变形主要在2区完成。3区为碾轧区，它的作用是碾轧（均正）管壁，以改善管壁尺寸精度和内外表面光洁度，此区的变形量较小。4区为规园区，其作用是将椭圆度的毛管在几乎无变形量的条件下进行规园，此区很短。（如图）

上钢一厂导板最高点超轧辊轧制带前26毫米轧制线131。φ50穿孔超前15毫米，

φ76穿孔超前21毫米，机架中心线—135mm，轧制中心线131 导板50 导板距一半44。131-50-44=37（导板垫）。

管坯裂缝深度不能超过0.7 管坯直径不超过5％（小于）。毛管外径D±2 壁厚S±10。

轧制表

2.轧辊进口变形角3度。

3.管坯热状态直径增加0.5毫米。

4.计算顶头前压下量%

轧制表

2.轧辊进口变形角3度。

3.管坯热状态直径增加0.5毫米。

4.计算顶头前压下量%

轧制表

2.轧辊进口变形角3度。

3.管坯热状态直径增加0.5毫米。

4.计算顶头前压下量%

轧制表

2.轧辊进口变形角3度。

3.管坯热状态直径增加0.5毫米。

4.计算顶头前压下量%

轧制表部分计算公式

计算延伸系数毛管长度

管坯直径*管坯直径*0.97（火耗）管坯半径*管坯半径*3.146*0.97 4*（外径-壁厚）*壁厚 2. （外径-壁厚）*壁厚*3.146

60*60*0.97——0.98

4*（D-S）*S

计算顶杆位置

170- 顶头直径+S*Z-B

0.122

170- （顶头直径+S*Z）-轧辊距

0.122

以上适用于114穿孔机

顶头前压量计算：（一般在4——8%范围内）

（1）管坯直径-（辊距+0.122*顶头伸出量）

管坯直径（轧辊进口角是3.30度）

（2）管坯直径-（辊距+0.105*顶头位置）

管坯直径（轧辊进口角是3度）

（3）管坯直径-（0.0524*顶头伸出量*2+棍距）

管坯直径（轧辊进口角是3度）

（4）管坯直径-（0.0612*顶头位置+辊距）

管坯直径（轧辊进口角是3.30度）

轧辊距离计算方式：

压缩管坯直径12.5——16%（压缩量）

计算导板距

（1）轧辊距离*1.06——1.15（为椭圆系数，塑性好的钢可取最大值）

（2）（外径*2-辊距-44.5）+（0.244*顶杆位置）

（3）壁厚+壁厚+顶杆位置.

（4）比管坯直径小1——2mm

选用顶头直径计算：

毛管内径-（0.075-0.00135*壁厚）*管坯直径

计算轧制中心线选用导板垫：轧制中心线高度数-导板厚度-导板距的一半剩下的既是导板垫的厚度。

管坯一米重量计算方式：

管坯直径*管坯直径*0.006165

毛管一米重量计算方式：

（外径-壁厚）* 壁厚 * 0.0246615

毛管长度定位后计算管坯长度尺寸：

（毛管直径*毛管直径-内径*内径）*毛管长度尺寸管坯直径*管坯直径*0.97——0.98（火耗）

冷拔延伸的计算方式：

（毛管外径-壁厚）*壁厚

（冷拔外径-壁厚）*壁厚

轧辊变形角常数

1.30℃=0.0262 2℃=0.03493

2.30℃=0.04367 3℃=0.0524

3.5℃=0.0612

各种顶头直径及长度：

轧辊直径长度材质轧辊转数性能：

（轧辊前进角为7.30-8.30度）

114穿孔机组：轧辊直径是530-650mm，长度是400mm，进口长是200mm出口长是200mm，入口锥角出口锥角3.30度。

100穿孔机组：轧辊直径是500-600mm，长度是370mm，进口长是180mm出口长是190mm入口锥角3度出口锥角是3.30度。

76穿孔机组：轧辊直径是420-480mm，长度是350mm,进口长是175mm出口长175mm入口锥角3度，出口锥角3.3度。

50穿孔机组：轧辊直径是330-405mm，长度是300mm，进口长150mm出口长150mm入口锥角3度出口锥角3.3度。

轧辊每分钟的转数：

114机组是144转， 100机组是110转，

76机组是121-110转， 50机组是110-124转。

转速快前后卡多，转速慢前后卡少。

轧辊的材质性能：

55#钢耐磨性差一点与管坯摩擦力较好，生产中减少前后卡。

70Mn -50Mn -30GrMn耐磨性好一点但是与管坯摩擦力较差，特别堆焊的轧辊表面更硬，容易产生前后卡。

顶头的种类

顶头有瘦长短胖软硬几种规格

1.全钼顶头

2.镶钼顶头（H13）

3. 3Cr2W8V42

4. 20CrNi13A

5. 35CrMo

部分顶头在工作中产生的情况：

1.全钼顶头：顶头烧红温度后才能穿毛管工作（一般穿不

锈钢管使用的）使用寿命长，但是价格昂贵，冷顶头要

轻放地上，重放容易使顶头中间断裂，使用时顶头表面

滚一下玻璃粉，顶头用过后要回收。（顶头表面滚玻璃

粉起润滑作用）

2.镶钼顶头（简称H13）HRC硬度40-42 另一种硬度为

45-48（4Cr5MoV1S1）顶头硬度较高，顶头表面比较光

滑能保证毛管内表面光滑起到重要作用。（如果生产成

品精度管就要用此种顶头）保证内表有较高的光滑度。

3.3Cr2W8V同上面一样。

4.20CrNi13A此顶头在穿毛管时毛管速度比其他的顶头

快。

1.35CrMo（HRC）硬度32，此顶头硬度较软，顶头表面穿

时间长后容易产生皱纹弯曲条，对毛管内表面容易引起

不光滑现象，如果顶头内冷却水压力高流量快，冷却水

大可以改善顶头表面皱纹不产生，此顶头使用时用9

级泵会合适，压力大水冲击流动快，也可以提高顶头寿

命的良好作用，（此顶头价格比较低）。

导板材质及长度性能

导板横断面形状是个圆弧凹槽，便于毛管旋转，凹槽的圆弧可做单半径或双半径。

导板材质 Cr33Ni5～CrNiMo 简称高铬镍合金导板，高热、高耐磨、硬度高的性能。

导板硬度夏天44 冷天48

导板长度： 114机组导板310㎜ 100机组导板310㎜ 90机组导板270㎜ 76机组导板290㎜

50机组导板230～250㎜

导板厚度35～40～50～60㎜

导板长度设计根据轧辊长度而定一般是长度的0.85％. 质量好的导板，毛管产量高而且毛管外表外螺纹少，质量差的会外螺纹，其它的原因也会产生外螺纹，比如：

1、轧辊压下量小，顶头伸出过前，毛管前进速度受到严重

阻力减慢等。

2、胖、短顶头毛管在穿孔时受到相当阻力时。

3、钢温过高。

4、有多钢种容易产生外螺纹（10#）轴承钢一般不产生外

螺纹，外螺纹有多种情况产生的，不能说产生外螺纹都是导板造成的。

顶杆材质

壁厚（8～12㎜）

1：Cr5Mo价格昂贵，性能好有弹性，硬度高。

2：45＃价格便宜，一般小穿孔用，但容易弯曲。

各种顶头在生产调整中的变化

（对毛管内外质量缺陷）

喷水洞下位置产生S形：

此顶头材质35CrMo硬度32 喷水洞下方有一条S形的凹沟，他的产生原因是由于顶头喷水洞内冷却水量冲击太大，管坯中心在穿孔与顶头相遇时受到大量的冷却水的冲击，管坯中心温度快速下降，从而钢的性能引起了及不良的变化，毛管内表面产生内折（翘皮）从此而来，把冷却水适当减小一点即可消除内折也可保证顶头的寿命延长。（一般通常说穿孔时温度要符合要求标准，但是往往对管坯内部的温度有所不注意）。（如图）

鼻尖肚皮表面小翘皮外螺纹：

这种顶头鼻子很尖，顶头肚皮表面有外螺纹毛刺凸出的细翘皮，此原因产生主要是由于调整时顶头前压下量太大顶头鼻子受力过大所引起的，顶头前压下量过大有两个方面所产生的。1.总压下量大（轧辊距离对管坯压缩量）2.顶头伸出过后。产生毛管内折的主要原因改变顶头鼻子形状，将顶头伸出量往前移4-6毫米，轧辊距离总压下量分开0.7-1毫米，顶头鼻子变成圆形而且能及时消除内折，这些情况都是不注意调整方面经验而引起的，而且顶头寿命有所降低（引起穿孔时管坯过早行成孔腔）。（如图）

穿孔机本身导致顶头

损坏

圆鼻和反嘴作用和优点：

此顶头造型同其他的有不同之处，顶头鼻子圆形，鼻子下部有凹曲线在穿孔过程中可以撒发热量，提高鼻子作业中顶头的直径后端往前30毫米区，后端30毫米长若于顶头反嘴区。这种顶头的优点：不管轧辊有什么变化用此顶头毛管内表不产生任何内螺纹，因为顶头后端有30毫米长反嘴，毛管内孔与它没有摩擦力因素，用这种顶头穿毛管前进速度比其他的顶头快。（如图）

鼻尖产生原因：

此顶头鼻子尖同35CrMo鼻子尖形状不同，因为二种顶头鼻子造型不同，同样的顶头前压下量大，鼻子的变化也不一样，此顶头形状同样是调整方面不确当所为（总压下量大顶头伸出量后）产生内折（内翘皮）主要原因，改变调整方法才能消除内折。（如图）

瘦长顶头的优点：

此顶头造型瘦长，他在穿孔工作特点，毛管前时阻力小，毛管变形区比较长，对壁厚均匀有一定的良好作用，顶头表面受力能比较大的分散，毛管在变形过程中与导板摩擦力分布部位较大，并且对减少毛管外螺纹有良好的作用。（如图）

短胖顶头的缺点：

这顶头胖短是镶钼顶头（H13）4Cr5MoV有二种硬度，（1）40-42（2）45-48这两种顶头硬度，顶头肚皮表面不会产生细条皱纹（凸出皱纹）对毛管内表有绝对光滑作用，如果生产精密成品管一定要用这顶头穿毛管保证质量可靠性。

其缺点：穿孔毛管阻力大（因变形区短，壁厚比35CrMo顶头定形早）毛管与导板变形接触点面积短引起毛管与导板磨擦力大，往往容易使毛管产生外螺纹比35CrMo顶头多和严重，此顶头从几家生产钢管厂试用顶头寿命都不十分理想顶头鼻子损坏快要么肚皮开裂一般在20支到70支左右偶尔一

穿孔机试车工艺方案

穿孔机试车工艺方案 1、工艺流程： 1.1穿孔机前区 1.1.1穿孔机前运输区 从环形炉出来的热管坯被抛到斜台架上。管坯从斜台架上滚到转向台架后热探检测到管坯，启动拨料装置将坯料送到横移链床上，横移链床以最快速度移动速度按0.8m/s将坯料送入穿孔机前辊道。穿孔机前输送辊道为斜置辊道，对坯料进行二次除鳞。热探检测到管坯，启动旋转的辊道（辊道倾角10°布置），辊道速度按0.5m/s。当管坯经过辊道末端的热探探测到管坯头端时，辊道停止，确保管坯头端在辊道末端的挡板前停下。 1.1.2穿孔机入口区 当入口侧的热探检测到入口受料槽上无管坯且推钢机处于基位，挡料钩下降，管坯缓慢滚到入口受料槽上。 若穿孔机满足生产条件，推钢机将以0.5 m/s速度前进，推动管坯向穿孔机前进。当坯料距离轧辊400mm时，推钢机推入速度降至0.3m/s。返回速度为0.7m/s。 在穿孔机前台设有废料收集台架，收集加热不合格或因临时故障剔出的坯料。 1.2穿孔机区 穿孔过程中，管坯在轧辊、导板和顶头组成的孔型中变形，穿孔速度按0.5m/s设定，完成轧制后，主电机电流降低。轧制过程结束，工作辊再次空转，准备下一次轧制。 1.3穿孔机后区 1.3.1穿孔机出口区 穿孔机出口侧有7组三辊导向装置（其中有一组辊端伸入穿孔机本体机架牌坊内，称为机内定心，其它6组称为机外定心），每一组三辊导向装置前都设有1组（两个）热探。当毛管走出工作辊经过第一组三辊导向装置前的一组热探时，第1组三辊导向装置打开到毛管位。毛管通过第一个三辊导向装置，前端被下一对热探探测到时，第2个三辊导向装置打开到毛管位。以相同方式直到最后一个三辊导向装置打开到毛管位，直到轧制结束。当毛管距离抱辊约500mm时，每架抱紧辊打开速度应小于0.4m/s打开。 拖出辊升起到毛管位托住毛管，同时所有三辊导向装置上辊全部打开。顶杆支撑装置上辊升起。止推小车夹紧装置打开，止推小车退回到基位。 夹送辊下降并与拖出辊一起启动，将毛管按0.5 m/s速度移向脱管环。脱管环处热探探测到毛管头端接近脱管环时，辊道减速，避免毛管撞击脱管环，造成毛管头端变形。 一旦第2对热探探测到毛管的尾端，夹送辊升起。 当检测顶杆从毛管中完全脱出，且脱管环处的热探检测毛管头端在脱管环处，翻料钩升起，把毛管翻出穿孔轧制线并回到基位。 止推小车到达基位且更换装置准备好（顶头已更换）后，止推小车将再次移向穿孔机，同时根据止推小车（顶头在顶杆前方）位置，顶杆导向装置和拖出辊相继升起，托住顶杆，三辊导向装置上辊压下到毛管位。 一旦止推小车到达穿孔轧制位置，三辊导向装置再闭合到“顶杆位”，拖出辊下降，止推小车由夹紧装置夹紧，顶杆导向装置的上辊下降。此时，出口侧准备好下一穿孔轧制循环。

高速电火花穿孔机操作流程

DF703F-2系列高速电火花穿孔机操作流程 穿孔机也叫电火花穿孔机、打孔机、小孔机、细孔放电机，其工作原理是利用连续上下垂直运动动的细金属铜管（称为电极丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属成型。下面我们来讲一下DF703F-2系统高带电火花穿孔机的操作流程; 一、面板控制系统使用事项： 1、面板控制开关 面板控制开关为轻触开关，按一下为开，再按一下为关。从左到右依次为--总停，水泵， 电源，对刀，主轴，旋转。 2、脉冲参数 对于普通材料，如Cr12,H13，不锈钢，等钢材，在使用时脉冲参数一般在第3、第4或第 5档。 3、功率开关 功率开关一般根据电极去选择，功率开关从左到右依次为第1个，第2个，第3个功率开 关为1个功率管子，第4个，第5个功率开关为2个功率管了。 4、工作电压 工作正常时空载电压为95～98V，工作电压为25～30V较好，这是对于普通材料而言。如 材料导电性能差，工作电压要高些。 5、间隙信号 顺时针主轴下降快，逆时针主轴上升快。穿孔工作时主要调节主轴伺服进给，使伺服进 给稳定，电流稳定不大摆动，在电压表上可以反映为电压高低。 二、准备： 1、检查电源面板的操作系统是否正常。

2、将面板上的所有旋钮，开关全部设置在0上。 3、将面板上的所有按钮全部放开。 4、利用随机附件装夹工作，将加工电源的正极与工件连接。 5、确定加工孔径并选择相应电极，再选择相应的弹簧夹头、密封圈，然后将电极装在旋头上 夹紧，注意夹紧力要适中。 6、选择与电极相适应的导向器，并装在导向架中，然后将电极穿过导向器并紧固。 7、摇动主轴头上下手轮，使导向器与工件之间距离为3～5mm，摇动工作台手轮使电极达指 定位置。 8、按加工参数推荐表选择好加工电参数。 9、垫铁与接头连线及工件接触面之间的导电性能是否良好。 三、操作步骤： 打开床身电气柜左侧面的空气开关，将脉冲电源参数选择开关旋转至参数表中推荐的适当位置。 按一下操作面板上“主轴”按钮，指示灯亮，主轴电机通电，旋转头上行：按一下“对刀” 按钮，旋转头下行。 注意让电极轻轻穿出导向器，也可以在装夹电极时，手动轻轻穿出导向器。 当电极与工件接触时，主轴处于对刀状态，有微小电火花。 再按对刀按钮，指示灯灭，主轴上行，再按一下“主轴”按钮，指示灯灭，主轴停止运动。 按一下“水泵”按钮，指示灯亮，水泵开始工作，此时工具电极内有工作液喷出。 按一下脉冲电源按钮，指示灯亮，工具电极与工件之间带电。 如需要电极旋转，可按一下旋转头按钮，指示灯亮，工具即旋转。 打开前三只加工电流选择开关，即将开关拨至“1”，电流选择开关根据电极直径选择开几只。 按一下“主轴”按钮，指示灯亮，主轴即伺服进给，当工具电极与工件接触，即加工开始。 正常工作状态：

穿孔机

.1、热轧无缝管一般在自动轧管机组上生产。实心管坯经检查并清除表面缺陷，截成所需长度，在管坯穿孔端端面上定心，然后送往加热炉加热，在穿孔机上穿孔。在穿孔同时不断旋转和前进，在轧辊和顶头的作用下，管坯内部逐渐形成空腔，称毛管。再送至自动轧管机上继续轧制。最后经均整机均整壁厚，经定径机定径，达到规格要求。利用连续式轧管机组生产热轧无缝钢管是较先进的方法。 一种无缝钢管穿孔机顶杆装置，属于无缝钢管生产设备技术领域。包括顶杆小车、旋转机构和闭锁装置，特征是在顶杆小车上安装有空心轴，空心轴的前端与顶杆连接，后端安装有被动齿轮。其旋转机构包括滑动座和安装在其上马达和被马达带动旋转可与被动齿轮相啮合的主动齿轮，滑动座由液压缸控制可在固定滑道上作上下滑动。优点是结构简单，传动可靠，可提高生产效率。 本发明涉及一种高硬度和密度的锻压钼顶头。所述的锻压钼顶头由下法制备而成：选料、配合、混料，称重装料、整形、压制、车削成形、高温烧结，然后加热锻压至成型、车削校正，即得所述的锻压钼顶头，其中的加热锻压步骤为在温度１１００～１５８０℃保持５～１０ｍｉｎ，然后在锻压设备中进行锻压，重复加热锻压过程直至成型，每次锻压尺寸为３～６ｍｍ。本发明的锻压钼顶头硬度和密度大，平均密度在９．７ｇ／ｃｍ↑［３］以上，比普通钼顶头提高了２．５～５个百分点，维氏硬度可达到３００以上，比普通钼顶头的维氏硬度提高了３０％－５０％；耐磨性强，在穿孔过程中比普通钼顶头平均多穿２００多支，耐磨程度提高了６０～７０％，大大降低了穿孔钢管的成本。实用新型涉及一种无缝钢管穿孔机顶头，特别涉及一种生产时斜轧穿孔采用的多段式穿孔扩径顶头。解决了已有无缝钢管穿孔机采用的顶头无法进行厚壁管穿孔大扩径的缺陷。技术解决方案是：一种多段式斜轧穿孔扩径顶头，顶头包括穿孔锥和碾轧锥，其特征是，顶头由穿孔锥、过渡锥、扩径辗轧锥和均壁辗轧锥四段构成，辗轧锥由扩径辗轧锥和均壁辗轧锥两部分构成。其中顶头的扩径辗轧锥与穿孔辊的出口锥之间在空间上呈逐渐减小的趋势（当穿孔辊出口锥角度在２．５°～４．７５°时，β范围为：５．５°～１２．５°），顶头的均壁辗轧锥与穿孔辊的出口锥之间在空间上等间隙（当穿孔辊出口锥角 一种穿孔机穿孔辊，其为桶形辊，中间辊径最大， 向两端辊径逐渐减小，其沿辊身分为导入锥段、咬 入锥段、穿孔锥段和出口锥段；沿所述的咬入锥段 圆周方向的辊面刻有凹槽。本实用新型根据管坯在 穿孔辊咬入锥的变形特点，将穿孔辊咬入锥滚花形 状设计改为刻槽设计。增加一次和二次咬入能力， 使穿孔辊在轧制不同钢种的管坯，咬入能力大大增 强；减少穿孔辊咬入锥咬入带磨损程度，延长辊子 使用寿命，可由目前的５天延长至更长时间；避免 辊距在穿孔辊磨损后大幅压下，减少内表废发生的 机率；能进一步放大轧制高合金钢管的批量，Ｔ９ １能一次批量轧制３００支以上；高合金钢轧制时

无缝钢管穿孔机介绍

无缝钢管穿孔机介绍 1.穿孔的发展过程是什么? 今天在无缝钢管生产过程中,穿孔工艺被广泛应用而且是非常经济的。 1886年德国的曼内斯曼兄弟申请了用斜辊穿孔机生产管状断面产品的专利。 专利中描述了金属变形时内部力的作用和使用两个或多个呈锥形的轧辊进行穿孔，因此被称作曼内斯曼穿孔过程。 由R.C 斯蒂菲尔发明的导板使得穿孔后的毛管长度得到增加。后来S. 狄舍尔发明了导盘，使穿孔效率得到更大提高。在1981年出现了双支撑的锥形辊穿孔机（单支撑的锥形辊穿孔机由R.C 斯蒂菲尔发明于1899年发明），它比以前的穿孔机在金属的变形上有明显的改进。 德国和美国在20世纪上半叶将穿孔进行了很大改进，后半叶德国、俄罗斯和日本又将穿孔机向前推进了一步，近一段时间中国也取得了很大成绩。 当今无缝钢管生产中穿孔工艺更加合理和穿孔过程实现了自动化。常见的穿孔机有锥形辊穿孔机和桶形辊穿孔机。 2.穿孔工序在现代钢管生产中的作用? 在无缝钢管生产中,穿孔工序的作用是将实心的管坯穿成空心的毛管。 整个生产过程一般包括穿孔、轧管和定减径工序。穿孔作为金属变形的第一道工序，穿出的管子壁厚较厚、长度较短、内外表面质量较差，因此叫做毛管。如果在毛管上存在一些缺陷，经过后面的工序也很难消除或减轻。所以在现代钢管生产中穿孔工序的起着重要作用。 3.管坯穿孔的方式有几种? 管坯的穿孔方式有压力穿孔，推轧穿孔和斜轧穿孔。 （1）压力穿孔 压力穿孔是在压力机上穿孔，这种穿孔方式所用的原料是方坯和多边形

钢锭。工作原理是首先将加热好的方坯或钢锭装入圆形模中（此圆形模带有很小的锥度），然后压力机驱动带有冲头的冲杆将管坯中心冲出一个圆孔。 这种穿孔方式变形量很小，一般中心被冲挤开的金属正好填满方坯和圆形模的间隙,从而得到几乎无延伸的圆形毛管,延伸系数最大不超过1.1。 （2）推轧穿孔 推轧穿孔是在推轧穿孔机上穿孔,这种穿孔方式是压力穿孔的改进。把固定的圆锥形模改成带圆孔型的一对轧辊。这对轧辊由电机带动方向旋转（两个轧辊的旋转方向相反），旋转着的轧辊将管坯咬入轧辊的孔型，而固定在孔型中的冲头便将管坯中心冲出一个圆孔。为了便于实现轧制，在坯料的尾端加上一个后推力（液压缸），因此，叫做推轧穿孔。 这种穿孔方式使用方坯，穿出的毛管较短，变形量很小，延伸系数一般不大于1.1。推轧穿孔的优点如下： 1）坯料中心处于压应力状态，过程是冲孔和纵轧相结合，不会产生二辊斜轧的内折缺陷，毛管内表面质量好，对坯料质量要求较低； 2）冲头上的平均单位压力比压力穿孔小50％左右，因而工具消耗较小； 3）穿孔过程中主要是坯料的中心部分金属变形，使中心粗大而疏松的组织很好的加工而致密化，同时在压应力作用下，毛管内外表面不易产 生裂纹。 4）生产率比压力穿孔高，可达每分钟两支； 以上两种穿孔多生产特殊钢种的无缝钢管，现存的机组很少，因变形量很小，毛管短且厚，因而在热轧无缝钢管机组中要设置斜轧延伸机，将毛管的外径和壁厚减小并使管子延长。另外容易产生较大的壁厚不均。 （3）斜轧穿孔 这种穿孔方式被广泛的应用于无缝钢管生产中，一般使用圆管坯，靠金属的塑性变形加工来形成内孔，因而没有金属的损耗。 4.斜轧穿孔机的分类? 斜轧穿孔机按照轧辊的形状可分为锥形辊穿孔机、盘式穿孔机和桶形辊穿孔机。按照轧辊的数目分又可分为二辊斜轧穿孔机和三辊斜轧穿孔机。 斜轧穿孔机不管轧辊的形状如何不同，为了保证管坯曳入和穿孔过程的实现，都由以下三部分组成：穿孔锥（轧辊入口锥），辗轧锥（轧辊出口锥）和轧辊压缩带——由入口锥到出口锥之过渡部分。 5.二辊式穿孔机和三辊式穿孔机的特点? 二辊式穿孔机主要有带导辊的穿孔机、带导板的穿孔机和带导盘的穿孔机，带导辊的穿孔机一般不常用，只用于穿孔软而粘的有色金属，如铜管、钛管等。带导板的穿孔机具有孔型封闭好、接触变形区长、穿出的毛管壁厚可以更薄的特点而仍然得到重视；带导盘的穿孔机越来越得到发展，它的特点是：1）生产率高，这是由于主动导盘对轧件产生轴向拉力作用，导致毛管轴向速度增加。最快可以达到3～4支／分； 2）由于导盘的轴向力作用，使管坯咬入容易一些，减少了形成管端内折的可能性，也可以提高壁厚的精度； 3）导盘比导板有较高的耐磨性，从而减少了换工具的时间并提高了工具寿命； 三辊式穿孔机的特点是：

穿孔机技术操作规程完整

黑龙江建龙钢铁有限公司 质量保证体系作业文件 文件编号：C（H）09 006-A 版本：A/0 受控状态：受控号： 穿孔机技术操作规程 编写：汤智涛 审核：张勇 批准：姚本金 批准日期: 2011年2月20日 2011—02—25发布 2011—03—01 实施

1 适用范围：本规程适用于连轧厂穿孔机区操作工 2 生产前设备检查 2.1交接班时，检查主操作台上相关操作开关是否置于零位，区域生产方式是否置于手动。 2.2检查所有转动部件上有无杂物，若有须清理彻底。 2.3在相关区域进行工具检查和设备维护时，先检查该区域操作台各开关是否置于零位，动力电源是否已经切断，否则不能作业。 2.4在对转动杆件（如传动轴）进行点动操作前，先检查杆件上有无缠绕物，或有无人员在危险位置。 2.5完成设备或变形工具的检查维护工作后，将相关工具(如扳手、钳子等)带到指定的地方安全摆放，并将现场的油污和杂物按规定进行收集处理，不得将污染物随意排放到地沟。 2.6在控制电源合闸前，应确认无任何人员在危险区域。 2.7开机前，操作人员首先要进行视觉检查，确认设备及它的安全设施是否完好。检查机器运转区域范围内（如：辊道上、横移链上以及其动作区域内）有无人员停留，并启动开机警报装置。 2.8在“自动操作”或“手动操作”模式下。操作人员要密切监控设备运转情况；若无操作人员监控，严禁设备运行。 2.9在自动操作模式过程中，任何人不允许在危险区域经过或逗留。 2.10设备的检修和维护以及排除故障时，必须在设备停机并停稳后进行；未经允许的人员不得参与机械的处理工作。 2.11更换辅助工具时控制电源必须关闭，长时间不生产时必须关闭传动系统。 3 安全确认 3.1设备维护过程中安全确认 （1）切断电源。 （2）主操作台和区域现场操作台旋转开关置于“0”位。 （3）确认已经停机，设备处于静止。 3.2设备启动前必须先确认 （1）检修已彻底完成。

便携式穿孔机说明书

DD703B便携式穿孔机 使 用 说 明 书 中华人民共和国 苏州威汉数控科技有限公司

DD703B便携式穿孔机技术参数 一、产品简介 便携式穿孔机适用于生产过程加工小孔，去折断丝锥、钻头的去除，大跨距孔等，特别方便于大工件折断丝锥、钻头的去除。该设备体积小，使用方便，操作简单，稳定可靠，适用范围广，可在合金钢、淬火钢、硬质合金等难以加工的材料上穿孔、扩孔；可配用不同形状的电极加工异性孔、槽以及在轧辊上刻字、打标记等 1. 能加工直径Ф0.3mm~3mm的深小孔(深径比最高可达300：1) 2. 加工速度可达每分钟30~60mm（视材料而定） 3. 能加工线切割起始孔、过滤孔、喷嘴孔、气孔、群孔、超深孔等 4. 能加工不同的导电材料，甚至是半导电材料，特别适用与加工不锈钢、淬火钢、铜、铝、硬质合金等 5. 可直接在工件的斜面、曲面上进行加工 6. 可蚀除折断在工件中的钻头、丝锥等，而不损坏原孔螺纹 7. 工作液可直接采用自来水，也可以用皂化液，无污染 8. 操作简单、方便 二、基本配置： （1）z轴采用5相十拍步进电机推动 （2）同步带传动式旋转头，体积小 （3）超大规模集成电路，使脉冲电源极为可靠 （4）高低压复合电源，大功率VMOS场效应 （5）机动型二次行程 （6）专用柱塞泵，线隙式过滤器 （8）采用电磁吸盘 （9）随机备件及耗材 （10）加工极性可随意更换 （11）加工稳定度可调节

构 造 及 参 数 高压水管 旋转头

认 识 操 作 面 板 拨码盘 定位器 水泵 高频 旋转 锁定 上下 急停 加工电流表1 电压表 电流表 电容补偿 碰边开关

穿孔机调整知识

穿孔机的调整与操作知识 杨春华穿孔机的调整与操作知识 1、穿孔机调整参数以计算出来的数据为参考，严禁使用比顶头大的顶杆，一般顶杆比顶头小5%，严禁使用内孔过大的受料嘴，一般受料嘴的内孔比管坯直径大20%，受料槽、受料嘴的中心必须与轧制中心线一致，穿孔中心线的调整靠更换导板垫的厚度来完成，一般要求比轧制线低1-3mm。 2、定心辊的调整是保证顶杆中心线与轧制线一致，闭合时不松不紧的抱住顶杆，小开时应使三辊托住毛管使其顺利通过，穿孔轧制时顶杆不得有剧烈跳动现象。 3、轧辊轴线应通过侧压螺丝来调整，两轧辊轴的水平投影应相互平行，且与轧制中心线的距离相等。 4、上导板要靠近右辊，下导板要靠近左辊，其间隙越小越好，但严禁导板磨轧辊。 5、顶杆前伸量要根据计算数据调整，过前容易造成前卡，过后容易造成后卡，且使毛管外径符合工艺要求。 6、轧制正常的标志： （1）管坯顺利咬入，不前卡也不后卡，轧制稳定。 （2）电机正常运转，负荷不超过规定的限度，主机电流不超85A。 （3）穿孔过程中，毛管外径、壁厚、长度符合任务单的要求，且毛管内外表面无缺陷。 7、穿孔过程中常出现的问题及处理办法：

（1）发生前卡时应做下列调整： 1、管坯端部是否符合要求，头部是否有冷头。 2、导板位置是否合适，磨损是否严重，进口是否有障碍物。 3、顶头前伸量是否过大（顶头前压缩量过小） （2）发生中卡时应做下列调整： 1、检查轧辊入口锥和导板是否磨损严重。 2、检查压缩量是否过大（轧距过小） 3、管坯温度是否过低、过高，长度方向温度是否不均。 （3）发生后卡应做下列调整： 1、顶头前伸量是否合适，顶头形状是否符合要求。 2、导板距和轧辊距的比值是否过大或过小（一般比值为1.1-1.6） 3、顶头是否开裂和融化。 4、导板磨损是否严重。 5、管坯后端的温度是否过低或尺寸过细。 8、调整工调整定心辊或更换导板时必须给操作工以明确的信号，此时操作工应将操作

电火花穿孔机操作流程

电火花穿孔机操作流程 穿孔机也叫电火花穿孔机、打孔机、小孔机、细孔放电机，其工作原理是利用连续上下垂直运动动的细金属铜管（称为电极丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属成型。下面我们来讲一下DF703F-2系统高带电火花穿孔机的操作流程; 一、面板控制系统使用事项： 1、面板控制开关 面板控制开关为轻触开关，按一下为开，再按一下为关。 从左到右依次为--总停，水泵，电源，对刀，主轴，旋转。 2、脉冲参数 对于普通材料，如Cr12,H13，不锈钢，等钢材，在使用时脉冲参数一般在第3、第4或第 5档。 3、功率开关 功率开关一般根据电极去选择，功率开关从左到右依次为第1个，第2个，第3个功率开 关为1个功率管子，第4个，第5个功率开关为2个功率管了。 4、工作电压 工作正常时空载电压为95～98V，工作电压为25～30V较好，这是对于普通材料而言。如 材料导电性能差，工作电压要高些。 5、间隙信号 顺时针主轴下降快，逆时针主轴上升快。穿孔工作时主要调节主轴伺服进给，使伺服进 给稳定，电流稳定不大摆动，在电压表上可以反映为电压高低。 二、准备： 1、检查电源面板的操作系统是否正常。 2、将面板上的所有旋钮，开关全部设置在0上。 3、将面板上的所有按钮全部放开。 4、利用随机附件装夹工作，将加工电源的正极与工件连接。 5、确定加工孔径并选择相应电极，再选择相应的弹簧夹头、密封圈，然后将电极装在旋头上 夹紧，注意夹紧力要适中。 6、选择与电极相适应的导向器，并装在导向架中，然后将电极穿过导向器并紧固。 7、摇动主轴头上下手轮，使导向器与工件之间距离为3～5mm，摇动工作台手轮使电极达指 定位置。 8、按加工参数推荐表选择好加工电参数。 9、垫铁与接头连线及工件接触面之间的导电性能是否良好。 三、操作步骤： 打开床身电气柜左侧面的空气开关，将脉冲电源参数选择开关旋转至参数表中推荐的适当位置。 按一下操作面板上“主轴”按钮，指示灯亮，主轴电机通电，旋转头上行：按一下“对刀” 按钮，旋转头下行。 注意让电极轻轻穿出导向器，也可以在装夹电极时，手动轻轻穿出导向器。 当电极与工件接触时，主轴处于对刀状态，有微小电火花。 再按对刀按钮，指示灯灭，主轴上行，再按一下“主轴”按钮，指示灯灭，主轴停止运动。 按一下“水泵”按钮，指示灯亮，水泵开始工作，此时工具电极内有工作液喷出。 按一下脉冲电源按钮，指示灯亮，工具电极与工件之间带电。 如需要电极旋转，可按一下旋转头按钮，指示灯亮，工具即旋转。

穿孔机操作规程

3、穿孔机区技术操作规程 3.1、穿孔机设备及工具概述 3.1.1、锥形辊穿孔机性能 机架结构机架上有2个上下布置的轧辊，两旁导板导向。 轧辊材质50 Mn 60 Mn 轧辊直径Φ1300～Φ1150 mm 辊身长度 1000mm 安装方式上下安装随轧辊装配及转鼓同时拆装喂入角8°～15°无级可调 辗轧角15°固定 额定辊速64 r/min 轧辊转矩每个轧辊最大转矩为1100 kN.m 输出转速范围42～92 r/min 输出速度范围600～1 150 mm/s 生产率 max 1.5 pcs/min 主传动 主电机功率 1800KW ×2×2 DC 转速 375/900 r/min 过载系数 2 主减速机速比 5.789 3.1.2、工具概述 3.1.2.1、穿孔机轧辊 喉径处轧辊直径最大Ф1300 mm 重车量 75mm 轧辊辊身长度 1000mm 入口锥角度 2.7° 入口锥长度 425 mm

出口锥角度 3.7° 出口锥长度 575 mm 轧辊材质50 Mn、60 Mn 成分 C: 0.47~0.55 Si: 0.15~0.40 Mn: 0.60~0.90 P: Max 0.035 S: Max 0.035 硬度 220~250 HBW 3.1.2.2、顶杆： 规格：外径Φ121～Φ299 mm 壁厚25～34 mm 长度 17295mm（从法兰面至顶头鼻部）材质34CrMo4V、 35CrMnSiA或Cr5Mo 冷却方式内水冷为主，外水冷为辅 与接套、顶头的安装方式固定式，人工拆装 3.1.2.3、顶头接套： 规格外径Φ121～Φ299 mm； 壁厚25～34 mm 连接段长度 254～324mm 材质34CrNi3Mo 与顶杆、顶头的安装方式：固定式，人工拆装。 3.1.2.4、顶头： 规格Ф200系列8种 Ф250系列21种 Ф300系列8种 Ф330系列15种 Ф350系列7种 直径Φ116～Φ333mm

电火花穿孔机保养指导书教程文件

一目的： 为了更好的规范操作，确保使用人员的安全操作以及提高生产效率。生产技术部制定了电火花穿孔机保养指导书。 二适用范围： 适用于电火花穿孔机操作人员的作业指导。 三职责： 3．1公司生产技术部负责管理操作人员的生产工艺。 3．2公司质量部负责指导监督产品质量。 四工艺基础 4.1DB703的特点 4.1.1能加工直径Ф0.3mm~3mm的深小孔(深径比最高可达300：1) 4.1.2加工速度可达每分钟30~60mm（视材料而定） 4.1.3能加工线切割起始孔、过滤孔、喷嘴孔、气孔、群孔、超深孔等 4.1.4能加工不同的导电材料，甚至是半导电材料，特别适用与加工不锈钢、淬火钢、铜、铝、硬质合金等 4.1.5可直接在工件的斜面、曲面上进行加工 4.1.6可蚀除折断在工件中的钻头、丝锥等，而不损坏原孔螺纹 4.1.7工作液可直接采用自来水，也可以用皂化液，无污染 4.1.8操作简单、方便 4.1.9工作台X,Y,Z三轴配有数显装置 4.1.10 Z轴具有定深功 4.2基本配置： 4.2.1三轴数显与操作相溶为一体 4.2.2 z轴采用了直线导轨（5相十拍步进电机推动），直流电机推动 4.2.3直齿传动式旋转头，体积小 4.2.4超大规模集成电路，使脉冲电源极为可靠 4.2.5高低压复合电源，大功率VMOS场效应 4.2.6机动型二次行程

4.2.7可调节式操作控制箱，充分考虑以人为本 4.2.8包容DD703型的操作控制模式 4.2.9专用柱塞泵，线隙式过滤器 4.2.10大理石台面 4.2.11不锈钢工件装夹附件 4.2.12随机备件及耗材 4.2.13加工极性可随意更换 4.2.14加工稳定度可调节 4.3主要技术参数： 4.4常用加工数据： 本节仅根据标准样机的工艺试验及照顾几个方面的工艺结果而得出一些工艺数据，用户可在具体的加工实践中，根据不同要求选择不同参数，而获得有所侧重的加工结果。条件：电极:黄铜电网:380AC

穿孔机力能参数的计算方法

穿孔机力能参数的计算 轧制压力、顶头轴向负荷、轧制扭矩和轧制功率是钢管斜轧机工具设计和设备设计中的主要参数。由于斜轧过程中存在有必要应变和多余应变两类变形，因此使得斜轧时力能参数约计算复杂化。目前对这一问题尚不能在理论上作严格的数学处理，而只能用各种近似的简化处理方法，并忽略多余加变的影响．把复杂的应变情况理想化。 计算各种形式斜轧机轧制功率的方法与步骤一样，即可根据： (1)金属对轧辊的压力计算； (2)单位能耗曲线计算。 按金属对轧辊的压力计算，即根据求出的总轧制力，算出轧制力矩和轧制功率。为求总压力，计算合属的变形抗力和平均单位压力，计算轧辊与轧件的接触面积是主要的环节。计算步骤与方式大体与纵轧相同，但应注意斜轧本身所具有的一系列特点，例如必须引入径向压下量、螺距、滑移系数等参量，要考虑顶头袖向力、接触面宽度变化、送进角等因素。 斜轧机轧制力计算公式目前有四种类型： (1)借用纵轧板材的单位压力公式； (2)根据斜轧本身的变形特点，用塑性力学的工程计算法推导出的理论式； (3)用数值法导出的理论式，如有限元法、上限法、变分法； (4)经验公式。 第1种方法虽然是把斜轧过程简化成纵轧过程，不甚合理，但这种方法目前仍被工程界广为采用，后两种根据斜轧特点所推导的理论式，由于在推导中作了大量的简化假定，其准确性有待于实践验证。 接触面积的计算 为计算总轧制压力，须确定接触面积。这里研究在辊式斜轧机上穿孔时的接触面积计算。由于沿变形区长度，接触表面的宽度是变化的(见图3—1)，在确定接触面积时需将变形区长度L分成若干等分，而在每一△L段内将接触面积近似地看作为一梯形。从而总的接触面积为各梯形面积之和,即:

钢管穿孔机主传动设计说明书

内蒙古科技大学 本科生毕业设计说明书 题目：钢管穿孔机主传动设计 学生姓名： 学号： 专业 班级： 指导教师

钢管穿孔机主传动设计 摘要 本次设计是热轧无缝钢管的穿孔机部分的主传动，并且在设计过程中介绍了穿孔机的各个部分的组成设备以及各个设备的功用，设计过程不仅是一个计算的过程，也是对穿孔机主传动部分的进一步的了解以及能对其某些部分提出一些改进。 φmm自动轧该设计说明书对穿孔机的发展情况也作了一定的介绍，通过对包钢180 管机组的了解，对穿孔机传动部分进行设计计算以及说明。 设计说明书配以各部分的图纸，说明书中的名词术语，各种计量单位及其符号均是按国家标准书写。 …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………。 φmm自动轧管机组关键词：热轧无缝钢管；穿孔机；主传动；180

本文由闰土服务机械外文文献翻译成品淘宝店整理 The design of transmission of tube piercing mill Abstract This design is the main transmission of piercing mill part from Hot-rolled seamless stell tube composed the piercing mill’s equipment of each part and functions of each equipment have introduced in the process of design.. The process of design is not only the calculate process, but also the further understand for the main transmission of piercing mill and rise some process for some part of it. The design instruction also introduced the development of piercing mill. Design calculate φmm plug and instruct the main transmission of piercing mill through the understand of 180 pipe plant from Baogang company. The design instruction matched with instruction of each part ,terms in instruction book measure and symols all written followed as country standard. ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. φmm Key words:Hot-rolled seamless steel tube;piercing mill; main transmission; 180 plug pipe plant

穿孔机调整参数与常见缺陷

调整穿孔机遵循的原则 调整正确的标志是？管坯咬入平稳，毛管抛出顺利，穿孔过程稳定，顶杆无明显跳动，毛管外表面质量良好，毛管尺寸符合要求，主电机负荷正常为达到上述目的。 穿孔机调整应遵循的原则是? 1.轧制线必须与穿孔中心线重合或者比穿孔中心线略底 3～5毫米. 2.两轧辊中心线的水平投影应同时平行于轧制线. 3.两轧辊相对于穿孔中心线的倾角既前进角必须相等. 4.确保顶杆在穿孔过程中有较高的钢性即顶杆不能有明显 的跳动甩动. 5.顶头所处的位置应适中以免造成前卡或者后卡事故. 6.应实现无孔腔状态下的穿孔过程. 7.穿孔工具如轧辊.顶头.导板都不应严重磨损． 8.穿孔机调整工必须勤观察穿孔机运转的工作情况以及工 具使用情况，必须勤检测毛管外表面的质量以及尺寸，发 现问题应及时处理．（如图）

.轧辊 2.钢管 3.顶杆 4.导板 5.顶头 穿孔过程中主要的工艺参数 １．穿孔过程中主要的工艺参数有变形参数、速度参数和温度参数、变形参数包括延伸系数、扩径率、扩展值、顶头前压下率、压缩带处管坯直径压下率、每半转压下率等。２．速度参数包括轧辊转数、前进角轴向滑移系数（0.5～ 0.8），温度参数包括穿孔前管坯温度1230±20℃和穿孔 后毛管温度1100℃． 延伸系数怎样确定 延伸系数是指毛管长度与管坯长度之比或者管坯断面积与毛管断面积之比． １．计算延伸系数的公式分别为烧损，一般取0.97～0.99斜底炉式可取大值，环形炉取小值。 ２．毛管外径、壁厚和长度。

３．管坯直径、长度和断面积，延伸系数大则穿出的管子壁薄，但受到毛管外表面质量咬入条件，轧卡等限制也不能太薄，一般小型穿孔机穿出毛管的壁厚为4.5～５毫米．穿碳素钢管坯的延伸系数为３～4.5，穿合金钢管 2.5～4延伸系数的下限受到顶杆强度和稳定性的限制， 最小的延伸系数为1.2。 什么是扩展值？影响它的因素有那些？ 毛管径与顶头直径之差叫做扩展值，由于在斜轧穿孔过程中管坯在变形区中呈椭圆形，因此毛管的径始终会大于顶头直径。影响扩展值的因素有变形区椭圆度、毛管壁厚、管坯直径、顶头直径、穿孔温度、钢种等。在实际生产中可通过轧机调整对扩展值进行适当的控制。 毛管的壁厚和外径是由什么决定的？怎样计算？ 毛管的壁厚由轧辊与顶头之间的距离所决定，而这种距离是用辊间距、顶头直径和顶头延伸入量进行调整的。毛管外径取决于导板间距、轧辊间距和顶头伸出量（顶头位置），导板间距大轧辊间距小既变形区椭圆度大的情况下毛观的外径将增大，顶杆位置前入口方向伸入量小则毛观外径大。影响外径的这三种主要因素又有一种互相综合的影响，关系较复杂应在实践中摸索掌握。 什么是孔腔？形成孔腔的原因？ 斜轧实心管坯时在管坯部产生的撕裂叫孔腔。产生于

(完整版)电火花穿孔机操作流程及使用说明书【老师傅分享】

电火花穿孔机操作流程—电火花穿孔机使用说明书 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 穿孔机也叫电火花穿孔机、打孔机、小孔机、细孔放电机,其工作原理是利用连续上下 垂直运动动的细金属铜管(称为电极丝) 作电极, 对工件进行脉冲火花放电蚀除金属成型。 下面我们来讲一下DF703F-2系统高带电火花穿孔机的操作流程; 一、面板控制系统使用事项: 1、面板控制开关 面板控制开关为轻触开关,按一下为开,再按一下为关。 从左到右依次为--总停,水泵, 电源,对刀,主轴,旋转。 2、脉冲参数 对于普通材料,如Cr12,H13,不锈钢,等钢材,在使用时脉冲参数一般在第3、第4或第 5档。 3、功率开关 功率开关一般根据电极去选择,功率开关从左到右依次为第1个,第2个,第3个功率开 关为1个功率管子,第4个,第5个功率开关为2个功率管了。 4、工作电压 工作正常时空载电压为95~98V ,工作电压为25~30V 较好,这是对于普通材料而言。 如材料导电性能差,工作电压要高些。 5、间隙信号

顺时针主轴下降快,逆时针主轴上升快。穿孔工作时主要调节主轴伺服进给,使伺服进给稳定,电流稳定不大摆动,在电压表上可以反映为电压高低。 二、准备: 1、检查电源面板的操作系统是否正常。 2、将面板上的所有旋钮,开关全部设置在0上。 3、将面板上的所有按钮全部放开。 4、利用随机附件装夹工作,将加工电源的正极与工件连接。 5、确定加工孔径并选择相应电极,再选择相应的弹簧夹头、密封圈,然后将电极装在旋头上夹紧,注意夹紧力要适中。 6、选择与电极相适应的导向器,并装在导向架中,然后将电极穿过导向器并紧固。 7、摇动主轴头上下手轮,使导向器与工件之间距离为3~5mm ,摇动工作台手轮使电极达指定位置。 8、按加工参数推荐表选择好加工电参数。 9、垫铁与接头连线及工件接触面之间的导电性能是否良好。 三、操作步骤: 打开床身电气柜左侧面的空气开关,将脉冲电源参数选择开关旋转至参数表中推荐的适当位置。 按一下操作面板上“主轴”按钮,指示灯亮,主轴电机通电,旋转头上行:按一下“对刀” 按钮,旋转头下行。 注意让电极轻轻穿出导向器,也可以在装夹电极时,手动轻轻穿出导向器。 当电极与工件接触时,主轴处于对刀状态,有微小电火花。

穿孔机技术操作规程

建龙钢铁 质量保证体系作业文件 文件编号：C（H）09 006-A 版本：A/0 受控状态：受控号： 穿孔机技术操作规程 编写：汤智涛 审核：勇 批准：本金 批准日期: 2011年2月20日 2011—02—25发布2011—03—01 实

施 1 适用围：本规程适用于连轧厂穿孔机区操作工 2 生产前设备检查 2.1交接班时，检查主操作台上相关操作开关是否置于零位，区域生产方式是否置于手动。 2.2检查所有转动部件上有无杂物，若有须清理彻底。 2.3在相关区域进行工具检查和设备维护时，先检查该区域操作台各开关是否置于零位，动力电源是否已经切断，否则不能作业。 2.4在对转动杆件（如传动轴）进行点动操作前，先检查杆件上有无缠绕物，或有无人员在危险位置。 2.5完成设备或变形工具的检查维护工作后，将相关工具(如扳手、钳子等)带到指定的地方安全摆放，并将现场的油污和杂物按规定进行收集处理，不得将污染物随意排放到地沟。 2.6在控制电源合闸前，应确认无任何人员在危险区域。 2.7开机前，操作人员首先要进行视觉检查，确认设备及它的安全设施是否完好。检查机器运转区域围（如：辊道上、横移链上以及其动作区域）有无人员停留，并启动开机警报装置。 2.8在“自动操作”或“手动操作”模式下。操作人员要密切监控设备运转情况；若无操作人员监控，严禁设备运行。 2.9在自动操作模式过程中，任何人不允许在危险区域经过或逗留。 2.10设备的检修和维护以及排除故障时，必须在设备停机并停稳后进行；未经允

许的人员不得参与机械的处理工作。 2.11更换辅助工具时控制电源必须关闭，长时间不生产时必须关闭传动系统。 3 安全确认 3.1设备维护过程中安全确认 （1）切断电源。 （2）主操作台和区域现场操作台旋转开关置于“0”位。 （3）确认已经停机，设备处于静止。 3.2设备启动前必须先确认 （1）检修已彻底完成。 （2）设备允许安全运转。 （3）所有人员已离开设备危险区。 3.3穿孔机前区区域设备检查 3.3.1穿孔机前区 （1）检查环形炉出口斜台架上接料臂升降是否正常。 （2）检查炉后输送辊道使用情况，并点动检查辊道是否运转正常。 （3）检查横移链前废料翻料钩及横移链翻入钩是否工作正常。 （4）检查横移链的位置是否在工作位置上，横移链是否工作正常。 （5）检查环形炉出口辊道使用情况。 3.3.2穿孔机入口区 （1）检查穿孔机前台挡料钩是否升降正常。 （2）检查推钢机推头规格是否与将要轧制的管坯规格相匹配。推头是否转动自如，有无卡阻现象。推杆与推头连接是否牢固，连接销卡簧是否出项松动现象。

穿孔机操作说明

操作模式： 1、自动：全线自动 2、半自动：前台、主机半自动，后台半自动 3、手动（调整，部分调整的自动在HMI上实现） （操作描述） 开始，液压站、润滑站，轴承润滑站启动；所有轧制参数输入无错误（HMI） 自动： 主机： 按连锁条件，自动启动。 前台： 各设备在原始位，所有调整设备信号正常，启动自动； 横移小车处热探检测有料，启动横移小车到达预定位置，进行抓料至放料（横移小车控制）到上料台架。在台架上两有料热探都要检测到信号后，同时挡料器处于挡料位置，进行拨料。坯料到挡料器（热探检测到有料信号），挡料器到达护料位置，坯料滚到受料槽内，推缸机的热探得到有料信号，启动长导辊电机启动，然后推钢机开始推坯（推坯有两种工序――在HMI上选择等待位模式：1、推坯缸推料前进到等待位，待后台准备条件满足，继续快速前进到达前减速位，慢速前进到咬钢信号稳定（轧辊主电机负荷稳定）或者到达前极限位进行快速后退-减速位-慢速后退-后极限位-停止；2、待后台准备条件满足，启动推坯缸推料前进，至咬钢稳定或到达前极限位-退回.（等待位的后台准备条件，机盖各锁紧信号，小车各锁紧信号，顶杆达到轧制位信号，输出辊降到位信号，机内定心和1－5三辊导向装置在顶杆位信号，等等) 。 后台： 各设备在原始位，所有调整设备信号正常，启动自动； 输出辊道升到顶杆位置，并反转，顶杆小车从脱管位快速启动（液压抱闸打开），到前减速位，慢速前进到轧制位；小车定位液压缸全部推出到位，小车锁紧缸伸出锁紧，然后缩回定位缸；小车到达轧制位信号，顶杆支撑缸锁紧（支撑顶杆），输出辊道降到最低位，机内定心、1－5三辊导向装置，依次到达顶杆位。同时启动预旋转电机（在HMI上选择预旋转模式）――后台准备好。 （其中小车到轧制位信号（包括编码器信号）、锁紧缸锁紧信号等――小车到达轧制位信号。） 坯料在轧制过程（咬钢信号）延时n秒，出口机内定心自动到达毛管位；延时n秒或热探检测到信号，三辊导向装置1到毛管位；延时n秒或热探检测到信号，三辊导向装置2到毛管位。。。。。。至三辊导向装置5到毛管位置；抛钢信号到（坯料轧完），升输出辊道至毛管位，机内定心、1－5三辊导向装置全打开，启动输出辊道正转，打开顶杆支撑缸，小车锁紧缸缩回，同时（满足条件）启动顶杆小车快速回退；顶杆小车经后减速位减速，至脱管位停止；顶杆到达脱管位置，出料拨料器热探检测有料，停止输出辊道，延时n秒，出料拨料器拨料。 顶杆支撑液压缸在顶杆移动的时候打开，在到位的时候抱住，防止跳动。 闭锁缩紧液压缸在轧制过程中一直处于缩紧状态，如该信号消失，则进入紧停状态； 预旋转连接液压缸自动脱离和连接，顶杆在脱管位连接，到顶杆接触到坯料自动断开。

穿孔机安全操作规程

穿孔机安全操作规程实施日期:2018/4/1 受控状态 编号:SSYA/C-004-2018 版次：A 页码：1/2 1、穿孔操作看料工安全操作规程 1.1接班时应严格检查各部位的电气、机械、气动、液压和润滑系统是否正常，如果发现异常应及时处理，不准带故障开机。 1.2当调整检修完毕，接到开车指令后，按动喇叭，确认人员撤离危险部位后，方可启动主电机。 1.3地面排出事故时，操作工不可将手放在电气开关上，预防误操作。 1.4顶杆小车如有不到位或与锁门架严重碰撞现象，及时通知电工，调整小车限位装置，不能将顶杆小车和锁舌气缸同时按动，小车到位后，落锁后，再送料，以防止空轧料，生产时，定心辊应逐架打开，防止顶杆伤人。 1.5其他部位发现故障后，应及时通知加热炉停止送料。 1.6前台推料时看料人员严禁面对入口导套以免高温氧化铁皮飞溅伤人。 1.7穿孔机一切安全措施要加以保护，不得随意拆除，确要拆除时，要经安全部门审批。 1.8经常检查防火器材是否完好无损。 1.9处理包顶杆或包顶头时，管两端处严禁站人，以防喷出废水伤人。 1.10装卸顶头时，首先通知操作台上操作工，顶杆停稳后方可进行。 1.1.1穿孔机在启动时，严禁穿管，待运转1-3分钟后方可穿管，以防启动电流太大又增加负荷导致跳闸，造成设备事故，严禁不停车换导板。 1.1.2严格执行交接班制度，下班时清理现场卫生，保持安全检查文明生产。 2、穿孔机调车工安全操作规程 2.1必须熟练掌握穿孔机的性能、构造和原理等操作技术规程，工作时按规定穿戴好劳动保护用品。 2.2开车前要认真检查设备各部件安全设施及工具是否良好，发现问题应及时修理或更换（严禁用手触摸转动的轧辊，更换时，必须停车），确保正常后，方可通知开车。 2.3发现顶杆弯曲导板有裂纹应及时更换。 2.4不准轧制过烧、欠烧的坯，以免抱顶杆或穿破伤人。 2.5穿孔过程中，严禁跨越顶杆，定心辊及小车滑道，禁止在穿孔机出料及定心辊周围逗留，禁止在运转部件上抬工具等。 2.6交接班时，应对穿孔机的设备和环境卫生进行全面清理，及时填写交接班报告和岗位记录。 2.7认真操作、严格按操作程序控制机台，不得翻弯管，翻斜料。