热轧带钢压下规程设计
材料成型课程设计
热连轧板带钢工艺与规程设计
目录
1. 题目及要求
2. 工艺流程图
3. 轧制规程设计
3.1 轧制方法
3.2 安排轧制规程
3.3 校核咬入能力
3.4 确定速度制度
3.5 确定轧制延续时间
3.6 轧制温度的确定
3.7 计算各道的变形程度
3.8 计算各道的平均变形速度
3.9 计算各道的平均单位压力P及轧制力P和各道轧制力矩
4.电机与轧辊强度校核
4.1 轧辊校核
4.2 电机校核
5. 车间平面布置图
指导老师：丽颖
晶晶
学号：1004040114
班级: 材料101
姓名：小七
（1）题目及要求
1) 设计题目
已知原料规格为300×2500×12000mm，钢种为Q345，产品规格为20×3000mm。
2）Q345的产品技术要求
（1）碳素结构钢热轧板带产品标准（GB912-89)，尺寸、外形、重量及允许偏差应符合 GB-709-88标准
钢板长度允许偏差
公称厚度钢板长度长度允许偏差
＞4-16
≤2000 +10 ＞2000-6000 +25 ＞6000 +30
切边钢板宽度允许误差
公称厚度宽度宽度允许偏差
＞4-16 ≤1500 +10
＞1500 +15
（2）牌号、化学成分及机械性能：低合金结构钢
1）碳素结构钢热轧板带产品标准（GB912-89)
2)力学性能：综合力学性能良好，低温性能亦可，塑性和焊接性良好，用做中低压容器、油罐、车辆、起重机、矿山机械、电站、桥梁等承受动荷的结构、机械零件、建筑结构、一般金属结构件，热轧或正火状态使用，可用于-40℃以下寒冷地区的各种结构。
3)表面质量：表面要缺陷少，需要平整，光洁度要好。
（2）工艺流程图
1）工艺流程
坯料→加热→除鳞→定宽→粗轧→(热卷取→开卷)→精轧→冷却→剪切→卷取2）绘制工艺简图
3）确定轧制设备
粗轧机：二辊、四辊
轧辊的主要参数的确定（辊身直径D 、辊身长度L ）决定板带轧机轧辊尺寸时，应先确定辊身长度L，然后再根据强度、刚度和有关工艺条件确定其直径D。辊身长度L:应大于所轧钢板的最大宽度bmax，即L=bmax+a；a值视钢板宽度及轧机类型而定，当bmax=1000～2500mm时，a=150～200mm,故取a=200mm，则L=2500+200=2700mm，又因为L/D=2.2～2.7，所以取D=1.00m
精轧机:四辊PC轧机
=200mm，则L=2500, 又因为轧辊长度：L= b max+a，取a=200mm，L
横移量
L/D=2.1～4.0，所以取D=0.8m.
1 粗轧机组
由2 架粗轧机组。第一架为二辊可逆式轧机，板坯在此机架上轧制1～3道次。为控制宽展R1 前设有立辊E1。第二架为四辊可逆式轧机，板坯在此机架上轧制1～3 道次。各轧机采用单独传动。粗轧机组设备主要有粗轧机辊道，侧导板，高压水除鳞装置，定宽压力机，立辊轧机，中间辊道，热卷箱和废品推出机等组成。
2 精轧机组
由7架四辊不可逆式轧机组成连轧机组。各机架采用PC 轧机。前三架主要完成压下，后四架主要控制板形。各机架负荷分配亦不同，因此前三台采用工作辊辊径较大，后四架采用较小的工作辊。精轧机组前设置边部加热器。精轧机 F1～F7全部为液压压下并设弯辊装置。
3 轧机机组主要参考性能参数:
（3）轧制规程设计
3.1 轧制方法
采取常规轧制，选用半连续连轧，粗轧机组由3架轧机组成，其中第一架为辊轧机，第二架为二辊可逆式轧机，第三架为四辊可逆式轧机。粗轧布置图如下：
精轧布置图如下：
3.2 安排轧制规程
1）粗轧排压下
粗轧机各道次压下量分配规律为：第一道次考虑咬入及配料厚度偏差不能给以最大压下量；中间各道次应以设备能力所允许的最大压下量轧制；最后道次为了控制出口厚度和带坯的板形，应适当减小压下量。粗轧压下量排列表如下：
道次入口厚度
（mm）出口厚度
（mm）
压下量
（mm）
压下率（％）
1 300 45 15
2 255 45.9 18
3 209.1 41.8 20
4 167.3 35.1 21
5 132.2 29.1 22
6 103.1 79.4 23.
7 23
2) 精轧排压下
精轧连轧机组分配各架压下量的原则：一般也是充分利用高温的有利条件，把压下量尽量集中在前几架，在后几架轧机上为了保证板形、厚度精度及表面质量，压下量逐渐减小。为保证带钢机械性能，防止晶粒过度长大，终轧即最后一架压下率应不低于10％。此外，压下量分配应尽可能简化精轧机组的调整和使轧制力及轧制功率不超过允许值。依据以上原则，精轧逐架压下量的分配规律是：第1架可以留有适当余量，即考虑到带坯厚度的可能波动和可能产生咬入困难等，而使压下量略小于设备允许的最大压下量；第2~4架，为了充分利用设备能力，尽可能给以大的压下量轧制；以后各架，随着轧件温度降低，变形抗力增大，应逐渐减小压下量；为控制带钢的板形、厚度精度及性能质量，最后一架的压下量一般在10~15％左右，精轧压下量排列表如下：
道次入口厚度
（mm）出口厚度
（mm）
压下量
（mm）
压下率（％
1 79.4 19.9 25
2 59.5 14.9 25
3 44.6 8.9 20
4 35.7 5.7 16
5 30 4.5 15
6 25.5 3.3 13
7 22.2 20 2.2 10
3.3 校核咬入能力
1）粗轧
根据△h max=D(1-cosа)，其中а为最大咬入角，а约为15°～22°，取а=20°，D=1m,则△h max=60.3mm
2)精轧
根据△h max=D(1-cosа)其中а为最大咬入角，а约为15°～22°，取а=20°D=0.8m，则△h max=48.2mm
3.4 确定速度制度
粗轧速度按照梯形速度图:
(a) (b)
根据所选梯形速度图,计算各道的纯轧时间和间隙时间。根据图（b ）， 粗轧机组的纯轧时间t j 计算公式如下:
式中：n h ——速度图的恒定转速，(rpm)； n p ——抛出速度，(rpm)；
n y ——咬入速度，(rpm)； a ——加速度，(rpm/s)；
b ——减速度，(rpm/s)；
L ——该道次轧后长度，(m)； D —工作辊直径，(m)。 各段轧制时间：
纯轧时间t j =t 2+t 3+t 4 粗轧轧制时间计算公式：
???
?
??--
--+-+-=b n n a n n D L n b n n a n n t p h y h h p h y h j 226012
222π)
2260(1;
;2
2
2
2
3
42b
n n a
n n D L
n t b
n n t a n n t p h
y h h p
h y h --
--=-=-=π???
?
??--
--+-+-=b n n a n n D L n b n n a n n t p h y h h p h y h j 226012
222π
取a=40rpm/s,b=60rpm/s,n h1=n y1=35，n h2=n y2=35， n h3=n y3=35
N h4=n y4=55 ，n h5=n y5=55，n h6=n y6=55， n p =20
3.5 确定轧制延续时间
1）粗轧轧制时间计算
由体积不变定理可以求出每道轧后，钢板的长度得
L 1=14.02 ( m ),
L 2 =17.04 ( m ) ,L 3=21.24 ( m ).L 4=26.79 ( m )，L 5=34.27 ( m ) L 6=44.28 ( m )
由公式：
将上面的数据带入公式，计算各道纯轧时间，粗轧一，二，三道之间时间间隔
4s ，三，四道之间间隔5s ，四，五，六道间间隔4s ，所以有下表：
道数
n h(rpm ) n y(rpm) n p(rpm)
L(m) 纯轧时间TI —T6
时间间隔
1 35 35 20 14.0
2 7.931s
4s 2 35 35 20 17.04 9.48s
4s 3 35 35 20 21.24 11.75s
5s 4 55 55 20 26.79 9.9048s 4s 5 55 55 20 34.27 12.38s 4s 6
55
55
20
44.28
15.86s
粗轧轧制周期t 粗=7.93+9.48+11.75+9.91+12.38+15.86+4+4+4+5+4=88.31s 2） 精轧轧制时间计算
粗轧轧完的带坯长度为44.28，至精轧机间隙时间按经验取20s ，由于精轧机组用7个机架，精轧机组的间隙时间：
???
?
??--
--+-+-=b n n a n n D L n b n n a n n t p h y h h p h y h j 226012
222π
式中：s 0——精轧机组各架间距，4～6m ；
v 1，v 2,…,v 6---F 1～F 6的穿带速度
精轧各机架转速
确定精轧机组各架速度时，应满足金属秒流量相等，即
C v h v h v h v h v h v h v h =======77665544332211
式中：h 1，h 2…h 7——各架的出口厚度；
v 1，v 2…v 7——各架的出口速度； C ——连轧常数。
加速前的纯轧时间：
式中：s j ——精轧机组末架至卷取机间距，s j =100m ； D ——卷取机卷筒直径，D=1m ； N ——参数，N=3~5，取5； V 7——第七架的穿带速度，8m/s
根据经验取最后一道次即第四道次的穿带速度v 7=8m/s,则根据秒流量体积相等算出前六道次的穿带速度分别为：v 1=2.69m/s, v 2=3.59m/s, v 3=4.48m/s,V 4=5.33m/s ，V 5=6.27 m/s ，V 6=7.21m/s
取s 0=6m,故精轧机组的间隙时间：
s
t 16.8)21
.71
27.6133.5148.4159.3169.21(60=+++++=
加速段轧制时间:采用加速度a=0.4m/s 2
式中：v 7n ——第七架的最大速度，10m/s v 7——第七架的穿带速度，8m/s a ——加速度，0.4m/s 2。
t j2 = 5.0s
加速段的带钢长度:
?
??? ??++=621
00111v v v s t s
v
DN s t j
j 3.1171=+=
πm a
v v
l n
4522
7
272=-=
a
v v t n j 772-=
加速后的恒速轧制时间：
第七架的纯轧时间： 精轧轧制周期为：Tj = t j + t0=17.7+8.16=25.9s
3.6 轧制温度的确定
1）粗轧时各道次的温降
板坯加热温度定为1300℃，出炉温度降为50 ℃，粗轧前高压水除鳞温度降为20℃，故立辊开轧温度为1230℃，考虑立辊轧后再喷高压水除鳞，再进行强冷后，第一道开轧温度定为1210 ℃，故第一道尾部轧制温度为：
04414.1208)1000
2731210(30093.79.121210)1000(9
.121210=+-=-T h Z 可逆轧制时，第一道次的头部为第二道的的尾部，故第二道尾部温度为：
C 04
76.1204)1000
2731210(2559.48493.79.121210=+++-
第二道头部在第三道时变为尾部，故先计算第二道头部的温度，即
C 04
4.1207)1000
2734.1208(25549.124.1208=+-
故第三道尾部温度为：
间隔五秒：
第四道尾部轧制温度为：
C 04
52.1195)1000
2731.1199(3.1679.99
.121.1199=+-
第四道次的头部为第五道的的尾部，故第五道尾部温度为：
s
v l DN s L t n
j j 4.110
455114.3100 174.462
3=-??--=---=
πs t t
t t j j j j 7.174.153.11321=++=++=C
04
92.1200)1000
2734.1207(1.20975.11448.99
.124.1208=+++-C 04
1.1199)1000
27392.1200(3.16759
.1292.1200=+-
C 04
06.1187)1000
2731.1199(2.13238.1249.99
.121.1199=+++-
第五道头部在第六道时变为尾部，故先计算第五道头部的温度，即
故第六道尾部温度为：
2）精轧时各道次的温降
轧件经粗轧完后经冷却装置温度降500C ，则T 0=1167.05-50=1117.050C 精轧完后轧件的温度
带坯尾部进入精轧第一架的温度为：
3
4
00
1)1000
(0386
.01T h Z T T +=
4
3)
1000
27305.1117(4.793.370386.01273
05.1117+++=
K 79.1362=
C 08.1089= 考虑精轧前高压水除鳞降1000C ，则尾部进入第一机架尾部温
度为989.80C ，轧件部通过精轧机组由于辐射散热所引起的温度降为:
C T h v n S t 04
426604.13)1000
2738.1089(208)17(62.17)1000()1(2
.17=+?-=?-=?∑ 即
每架辐射温度降为C t 02.26
4
.13==
?, 故尾部轧制温度为989.8-13.4=976.40C ,满足轧制最终温度
C 0
405.1167)1000
27329.1185(1.10386.15438.129.1229.1185=+++-C
429.1185)1000
27306.1187(2.13249.1206.1187=+-s
Z s t t s v v v S j n 3.372.2316 3.218.81.30 t 18.8)81
59.3169.21(6 )111(t 11 0
012100=+==-=='-+=+++=+++='-却时间为：
带坯在中间辊道上的冷架的纯轧时间为：
故精轧第的时间为：
轧件尾部通过精轧各架轧各架的时间。轧周期减去尾部通过精架的纯轧时间，等于精精轧第架的纯轧时间。
加精轧第却时间，等于间隙时间带坯在中间辊道上的冷
3.7 计算各道的变形程度
各道次变形程度如下表：
粗轧道次 真实变形程度（％）
精轧道次
真实变形程度（％）
1 15 1 25
2 18 2 25
3 20 3 20
4 21 4 16
5 22 5 15
6 23 6 13
7 10
3.8 计算各道的平均变形速度
由公式：()h H R h v u
+?=2，60Dn v
π=
得各道次变形速度如下表
粗轧道次 变形速度（-1s ）
精轧道次
变形速度（-1s ）
1 2.17 1 10.73
2 2.62 2 16.54
3 3.08 3 20.68
4 5.58 4 26.61
5 6.4
6 5 34.13 6 6.91 6 41.45
7
39.69
3.9 计算各道的平均单位压力P 及轧制力P 和各道轧制力矩
首先对变形抗力的确定，运用相应的公式：
r
u t s K K K ???=0σσ时的变形阻力
、变形程度
、变形速度温度基准变形抗力，即变形—式中%4010C 1000100===-εσs u t )
ex p(K 1K C 10000BT A t K t t t +===，时，变形温度影响系数，当—1000
273
+=
t T
1K 10u u 1==-时，变形速度影响系数，当—s K u DT C u u
K +=)10
(
1K %40r ==时，真实平均变形程度变形程度影响系数，当—εr K
4
.0)
1()4
.0(
ε
ε
--=E E K N r 式中A 、B 、C 、D 、E 、N —系数如下表：
Q345变形阻力公式系数值
钢种 A B
C
D E N 0σ（Mpa ）
Q345
3.466
-2.723 -0.220
0.254
1.566
0.466
156.7
由此，可以得到σs
由公式()s n p σσ15.1=，h
L n 25
.0785.0+=σ，h R L ?=，2h H h +=得 单位轧制
压力由公式bL p P =得轧制压力，再由公式h R Px M ?=2求得轧制力矩。 所求的数据如下表：
粗
轧 道
次
p MPa
P
（t ）
M
t ·m
精
轧 道
次
p MPa
P
（t ） M
t ·m 1 64.16 1801.02 295.94 1 208.20 3540.21 352.37 2 73.16 2075.45 344.65 2 227.86 3355.42 289.24 3 81.15 2194.41 347.36 3 220.36 2507.04 166.96 4 94.30 2339.83 339.85 4 223.58 2169.26 123.20 5 103.80 2340.69 308.97 5 230.82 1962.42 97.66 6 111.92 2127.70 236.78
6 229.28 1681.61 72.20
7
189.75
1043.76
33.61
Q345热轧板轧制压下规程设计总表
道次
入口 厚度 （mm ） 出口 厚度 （mm ） 压下量 (mm) 压下率
(%)
宽度 (mm) 长度 (m)
每道轧后温度 （°C ） 变形速度 (-1s) 工作 辊径 (mm) 轧制 压力(t) 轧制 力矩(t ·m )
1 300 255 45 15 2500 14.0
2 1208.4 2.17 1000 1801.02 295.94 2 255 209.1 45.9 18 2525.2 17.04 1204.8 2.4
3 1000 2075.45 344.65 3 209.1 167.3 41.8 20 2533.2 21.2
4 1200.9 3.08 1000 2194.41 347.36 4 167.3 132.2 35.1 21 2541.6 26.79 1195.
5 5.58 1000 2339.83 339.85 5 132.2 103.1 29.1 22 2550.4 34.27 1187.1 6.4
6 1000 2340.69 308.9
7 6 103.1 79.4 23.7 23 2559.6 44.2
8 1167.1 6.91 1000 2127.70 236.78 7 79.4 59.5 19.
9 25 2566.5 58.9 989.8 10.73 800 3540.21 352.37 8 59.5 44.6 14.9 25 2571.8 78.5 987.6 16.54 800 3355.42 289.24 9 44.6 35.7 8.9 20 2574.9 97.9 985.4 20.68 800 2507.04 166.96 10 35.7 30 5.7 16 2576.9 116.4 983.2 26.61 800 2169.26
123.20 11 30 215.5 4.5 15 2578.5 136.9 981.0 34.13 800 1962.4
97.66 12 25.5 22.2 3.3 13 2579.7 157.2 978.8 41.45 800 1681.61 72.20 13
22.2
20 2.2 10 2580.5 174.4 946.6 39.69 800 1043.76
33.61
(4) 电机与轧辊强度校核
4.1 轧辊校核
对铸钢轧辊，当强度极限为500-600MPa 时，[б]=100-120MPa 对铸铁轧辊，当强度极限为350-400MPa 时，[б]=70-80MPa
对二辊轧机，最大弯矩 a 为压下螺丝中心距
辊身最大弯曲应力б1=M max /W 1
强度校核：对轧辊辊身只校核弯曲强度б1<[б] 对二辊粗轧机取最大P=21944.1KN ，取a=1.5b
得M max =5623.2KN ?m ，W 1=
得б1=57.3 MPa<100MPa, 校核通过
对四辊轧机，支承辊最大弯矩 辊身最大弯曲应力б1=M max /W 1
用最大p=35402.1KN ，a=1.5L ，D 为支承辊平均辊径为1.5m M max =9071.8KN ?m 得б1=27.39 MPa<70MPa,
对工作辊，工作辊传动端扭转剪切应力nn k W M /=τ
()
2/2/2
max b a p
M -=32
3D π()2/2/2
max L a p
M -=
W nn为抗扭断面系数
取最大M k=3523.7KN?m
得τ=16.70 MPa<[τ]
校核通过
4.2电机功率校核
传动工作辊所需要的静力矩，除轧制力矩以外，有附加摩擦力矩M
m
,它有以下两
部分组成M
m =0.06M
z
+0.00317P。还有轧机的空转力矩（M
k
）根据实际资料可取为
电机额定力矩的3%到6%，即
M= M
z + M
m
+ M
k
轧制功率计算式为W=M*ω，ω角速度，
对粗轧第一道次而言，M=2568.4kN ，W=5463kw
对精轧第一道次而言，M=3865.5kN， W=9347kw
显然两者远小于电机最大功率2*5500kw及2*5500kw。故功率满足要求。
1450四辊热带钢粗轧机组压下规程设计及四辊组轧机座辊系设计
1450四辊热带钢粗轧机组压下规程设计及四辊组轧机座辊系设计 一、设计技术参数： 1、原料：180—200mm ×1300mm ；产品：30—50×1260mm 2、材质：Q235、Q195、08F 、20 3、工作辊采用四列圆锥滚子轴承，支承辊采用滚动轴承 4、出炉温度1100℃—1150℃，精轧机组开轧温度930℃—950℃ 二、设计要求 1、制定轧制规程：设计轧制道次压下量，压下率，轧制力，轧制力矩 2、确定四辊轧机辊系尺寸 3、绘制辊系装配图和轧机零件图 三、工作量 1、完成CAD 设计图2张 2、完成设计计算说明书 3、查阅文献5篇以上 四、工作计划 11.14——11.15 准备参考资料 11.15——11.25 计算，画草图 11.28 中期检查 11.28——12.07 画电子图，写说明书 12.08——12.09考核答辩 一、1450四辊热带钢粗轧机组的L/D1、L/D2及D2/D1初定 由《轧钢机械》（第三版）诌家祥主编教材表3—3可知： L=1450mm ，其中L/D1=1.5—3.5（常用比值为1.7—2.8）取L/D1=2.0 ∴D1=L/2.0=1450/2.0=725mm L/D2=1.0—1.8(常用比值为1.3—1.5)取L/D2=1.4 ∴D2=L/1.4=1450/1.4=1035.7mm,取D2=1040mm. 二、1450四辊热带钢粗轧机组压下规程设计 从设计技术参数中提供的数据可以看出，Q235、Q195和08F 属于普通碳素钢，查《金属塑性变形抗力》教材可知，Q235的变形抗力最大。而20号钢为优质碳素结构钢，其变形抗力也比较大，故在制定压下规程的时候制定了两个，来综合考虑。限假定轧制原料为180mm ×1300mm ，产品为50×1300mm 。 轧制道次 n = λ log log log 1 F F o - =35 .1log 130050log 1300200log ）（）（?-? =5.20 取n=5 1、粗轧机组压下规程满足的要求： ⑴为保证精轧坯要求的温度，尽可能的减少粗轧的轧制道次和提高粗轧机组的轧制速度 ⑵为简化精轧机组的调整，粗轧机组提供的精轧坯厚度范围尽可能小，一般精轧坯厚度为20—65mm
压下规程
200706040210 大学冶金与能源学院课程设计题目：热轧窄带钢压下规程设计专班业：材料成型与控制工程成型（）级：07 成型（2）学生姓名：学生姓名：XX 指导老师：指导老师：XXX 日期：2011 年3 月10 日热轧窄带钢压下规程设计一、设计任务1、任务要求（1）、产品宽度300mm,厚度3.5mm （2）、简述压下规程设计原则（3）、选择轧机型式和粗精轧道次，分配压下量（4）、校核咬入能力（5）、计算轧制时间（6）、计算轧制力（7）、校核轧辊强度2、坯料及产品规格依据任务要求典型产品所用原料：坯料：板坯厚度：120mm 钢种：Q235 最大宽度：300mm 长产品规格：厚度：3.5mm 度：7m 板凸度：6 坯料单重：2t 二、压下规程设计1、产品宽度300mm,厚度 3.5mm 2、设计原则压下规程设计的主要任务就是要确定由一定的板坯轧成所要求的板、带产品的变形制度，亦即要确定所需采用的轧制方法、轧制道次及每道次压下量的大小，在操作上就是要确定各道次辊缝的位置（即辊缝的开度）和转速。因而，还要涉及到各道次的轧制速度、轧制温度及前后张力制度及道次压下量的合理选择，因而广义地来说，压下规程的制定也应当包括这些内容。通常在板、带生产中制定压下规程的方法和步骤为：（a）在咬入条件允许的条件下，按经验配合道次压下量，这包括直接分配各道次绝对压下量或压下率、确定各道次压下量分配率（△h/∑△h）及确定各道次能耗负荷分配比等各种方法； 2
热轧窄带钢压下规程设计（b）制定速度制度，计算轧制时间并确定逐道次轧制温度；（c）计算轧制压力、轧制力矩；（d）校验轧辊等部件的强度和电机功率；（e）按前述制定轧制规程的原则和要求进行必要的修正和改进。板带轧制规程设计的原则要求是：充分发挥设备能力，提高产量和质量，并使操作方便，设备安全。3、粗精轧道次，分配压下量粗精轧道次，3.1、轧制道次的确定有设计要求可知板坯厚度为120mm；成品厚度为 3.5mm，则轧制的总延伸率为：?∑ = 式中H 120 = = 34.28 h 3.5 ? ∑ 总延伸率H 坯料原始厚度h 产品厚度平均延伸系数取 1.36 则轧制道次的确定如下N= log ? ∑ log 34.28 = = 12(取整) log ? p log1.36 ? ps由此得实际的平均延伸系数为：= 12 ? ∑ =1 .3 4 ? ∑ 7 34.28 = =1.3 1.45 ?cp 5 由上面计算分配轧制道次，和粗精轧平均延伸洗漱如下：I ：取粗轧 5 道次，平均道次延伸系数为 1.40。II ：精轧为7 道次连轧，各道次平均延伸系数为按? 分配原则我们将粗、精轧的延伸系数如下：道次延伸系数粗轧? jp = 7 精轧 1.4 1.42 1.45 1.38 1.35 1.32 1.35 1.32 1.30 1.28 1.27 1.26 3.2、粗轧机组压下量分配根据板坯尺寸、轧机架数、轧制速度以及产品厚度等合理确定粗轧机组总变形量及各道次压下量。其基本原则是： 3 热轧窄带钢压下规程设计 (1)、由于在粗轧机组上轧制时，轧件温度高、塑性好，厚度大，故应尽量应用此有利条件采用大压下量轧制。考虑到粗轧机组与精扎机组之间的轧制节奏和负荷上的平衡，粗轧机组变形量一般要占总变形量的60%--80% (2)、提高粗轧机组轧出的带坯温度。一方面可以提高开轧温度，另一方面增大压下可能减少粗轧道次，同时提高粗轧速度，以缩短延续时间，减少轧件的温降。(3)、考虑板型尽量按照比例分配凸度，在粗轧阶段，轧制力逐渐较小使凸度绝对值渐少。但是，第一道考虑厚度波动，压下量略小，第二道绝对值压下最大，但压下率不会太高。本设计粗轧采用四分之三式，轧机配置为四架，粗轧制度为：第一架轧机为二辊不可逆，轧制一道次；第二架轧机为四辊可逆，轧制三道次；第三架轧机为四辊不可逆，轧制一道次（预留一架）。由此计算粗轧压下量分配数据如下表：道次延伸系数分配出口厚度（mm）压下量（mm）34.3 25.3 18.7 11.5 7.8 压下率（%）28.6 29.5 31.0 27.6 25.8 轧件长度（mm）9800 13900 20144 27815 37500 R1 R2 R3 R4 R5 1.40 1.42 1.45 1.38 1.35 85.7 60.4 41.7 30.2 22.4 3.3、精轧机组的压下量分配精轧连轧机组分配各架压下量的原则；一般也是利用高温的有利条件，把压下量尽量集中在前几架，在后几架轧机上为了保证板型、厚度精度及表面质量，压下量逐渐减小。为保证带钢机械性能防止晶粒过度长大，终轧即最后一架压下率不低于10%，此外，压下量分配应尽可能简化精轧机组的调整和使轧制力及轧制功率不超过允许值。依据以上原则精轧逐架压下量的分配规律是：第一架可以留有余量，即考虑到带坯厚度的可能波动和可能产生咬入困难等，使压下量略小于设备允许的最大压下量，中间几架为了充分利用设备能力，尽可能给以大的压下量轧制；以后各架，随着轧件温度降低、变形抗力增大，应逐渐减小压下量；为控制带钢的板形，厚度精度及性能质量，最后一架的压下量一般在10-15%左右。精轧机组的总压下量一般占板坯全部压下量的10-25%。4
中厚板轧制规程设计课程设计
前言 板钢轧制制度的确定要求充分发挥设备潜力、提高产量、保证制度，并且操作方便、设备安全。合理的轧制规程设计必须满足下列原则和要求：在设备允许的条件下尽量提高产量，充分发挥设备潜力提高产量的途径不外是提高压下量、减少轧制道次、确定合理速度规程、缩短轧制周期、提高作业率、合理选择原料增加坯重等。在保证操作稳定的条件下提高质量，为保证钢板操作的稳定，要求工作辊缝成凸型，而且凸型值愈大操作愈稳定。 压下规程是钢板轧制制度中最基本的核心内容，它直接关系着轧机的产量和产品的质量。轧制制度中得其他内容如温度制度、速度制度都是以压下制度为核心展开的。反过来，温度制度、速度制度也影响到压下速度。
目录 1·制定生产工艺和工艺制度………………………………………………………… 1·1制定生产工艺流程…………………………………………………………… 1·2制定生产工艺制度……………………………………………………………2·压下规程制定…………………………………………………………………… 2·1坯料的选择……………………………………………………………………… 2·2确定轧制方法…………………………………………………………………… 2·3轧制道次的确定，分配各道次压下量………………………………………… 2·4咬入能力的校核…………………………………………………………………3·速度制度确定…………………………………………………………………………4·温度制度确定…………………………………………………………………………5·压下规程表的制定……………………………………………………………………6·各道次变形程度和变形速率的制定………………………………………………… 6.1 变形程度的确定………………………………………………………………… 6.2 变形速率的确定…………………………………………………………………7·轧制压力的制定………………………………………………………………………… 7.1 变形抗力的确定………………………………………………………………… 7.2 平面变形抗力的确定…………………………………………………………… 7.3 计算平均压力p………………………………………………………………… 7.4 轧制压力的确定…………………………………………………………………8·电机输出力矩的制定………………………………………………………… 8.1 传动力矩的计算……………………………………………………… 8.2 附加摩擦力矩的确定………………………………………………… 8.3 空转力矩的计算……………………………………………………… 8.4 动力矩的计算………………………………………………………… 8.5 电机输出力矩的计算………………………………………………… 8.6 电机额定力矩的计算…………………………………………………9·电机的校核………………………………………………………………… 9.1 主电机能力的限制…………………………………………………
燕山大学2030五机架冷连轧机压下规程及机架设计项目报告剖析
2030五机架冷连轧机压下规程及机 架设计项目报告 学院：机械工程学院 班级： 组员： 指导教师：谢红飙张立刚
燕山大学专业综合训练（论文）任务书 院（系）：机械工程学院基层教学单位：冶金系
目录 一、前言 (4) 二、原料及成品尺寸 (4) 三、轧辊尺寸的预设定 (4) 四、压下规程制定 (5) 4.1、压下规程制定的原则及要求 (5) 4.2、压下规程预设定 (5) 五、轧制力能参数计算 (7) 5.1确定变形抗力 (7) 5.2确定前后张力 (8) 5.3单位平均压力及轧制力的计算 (9) 5.4轧制力矩的计算 (11) 六、机架参数的设计 (13) 6.1窗口宽度的计算 (13) 6.2机架窗口高度H (13) 6.3机架立柱的断面尺寸 (13) 七、机架强度和刚度的校核 (15) 八、心得体会 (17) 参考文献 (19)
一、 前言 冷轧方法生产带钢相对于热轧方法有许多优点，例如：带钢的板厚和板形精度高，表面质量好，力学性能好等，冷轧带钢比热轧带钢的用途更为广泛。冷轧带钢生产的带钢的厚度范围为0.01～3.5mm ，最薄可达到0.001mm 。带钢生产的轧机机型主要有两种：连续式带钢冷轧机和可逆式带钢冷轧机。本设计题目为2030五机架冷连轧机，主要针对不同的材质及不同的原料厚度和不同的成品厚度制定相应的压下规程及进行机架的参数的设计计算及校核。 二、 原料及成品尺寸 Q235 来料尺寸1.5mm ×1850mm 成品尺寸0.5mm ×1850mm Q195 来料尺寸1.0mm ×1850mm 成品尺寸0.3mm ×1850mm 20Cr 来料尺寸1.2mm ×1850mm 成品尺寸0.4mm ×1850mm 三、轧辊尺寸的设定 设计课题为“2030五机架冷连轧机组压下规程设计及F1机座机架设计与分析”，则工作辊的辊身长度 L=2030mm ，辊身长度确定后即可根据经验比例值法确定轧辊直径，精轧机座设计时 1L / 2.1~4.0, D = 2L /1.0~1.8, D = 12/1.8~2.2, D D = 其中L 为辊身长度， 1 D 为工作辊直径， 2 D 为支承辊直径。
热轧带钢轧制规程设计(DOC)
热轧带钢轧制规程设计 摘要 钢铁行业是国民经济的支柱产业，而热轧带钢生产是钢铁生产中的主要环节。热轧带钢工艺的成熟，为冷轧生产提供了优质的原料，大大地满足了国民生产和生活的需要。本车间参考鞍钢1700ASP生产线，本设计中主要包括六部分，第一部分从热轧带钢机的发展、国外带钢生产先进技术以及我国带钢发展等几个方面阐述了热轧带钢发展情况；第二部分参考了鞍钢ASP1700生产线以及实际设计情况确定了车间的轧钢机械设备及参数；第三部分以典型产品Q235，3.8×1200mm为例从压下规程、轧制速度、轧制温度等方面确定了生产工艺制度；第四部分以典型产品为例进行了轧制力和力矩计算；第五部分根据设备参数和实际制定的生产工艺进行了咬入、轧辊强度的校核；第六部分本次设计总结。 关键词：热轧带钢，轧制工艺制度，轧辊强度
目录 1综述 (1) 1.1引言 (1) 1.2 热轧带钢机的发展现状 (1) 1.3热轧板带钢生产的工艺流程 (2) 1.4 热轧板带钢生产的生产设备 (3) 1.5ASP1700热轧板带钢生产的新技术 (3) 2 主要设备参数 (4) 3 典型产品轧制工艺确定 (6) 3.1 生产工艺流程图 (6) 3.2 坏料规格尺寸的选定 (7) 3.3 轧制工艺制定 (7) 3.3.1 加热制度 (7) 3.3.2 初轧和精轧各自压下制度 (7) 3.3.3 精轧轧制速度 (9) 3.3.4 精轧温度制度 (10) 4力能参数计算 (10) 4.1 精轧各机架轧制力计算 (10) 4.2 精轧各机架轧制力矩的计算 (13) 5设备强度及能力校核 (13) 5.1 精轧机咬入角校核 (13) 5.2 轧辊强度校核 (14) 5.2.1 辊身弯曲强度校核 (17) 5.2.2 辊颈弯曲和扭转强度校核 (19) 5.2.3 辊头扭转强度校核 (20) 5.2.4接触应力的校核 (20) 6结语 (22) 参考文献 (23)
热轧窄带钢压下规程设计
201224050120 河北联合大学轻工学院 课程设计 题目：12mm热轧窄带钢压下规程设计 专业：金属材料工程 班级：12轧钢 学生姓名：赵凯 指导老师：李硕 日期：2015年12月3日
目录 1 任务要求 (3) 1.1 任务要求 (3) 1.2 原料及产品规格 (3) 2 压下规程设计 (3) 2.1 产品规格 (3) 2.2 设计原则 (3) 2.3 粗精轧道次，分配压下量 (4) 2.3.1轧制道次的确定 (4) 2.3.2 粗轧机组压下量分配 (4) 2.3.3 精轧机组的压下量分配 (5) 2.4 咬入能力的校核 (6) 2.5 计算轧制时间 (6) 2.5.1 粗轧速度制度 (6) 2.5.2 精轧速度制度 (7) 2.5.3 各道轧件速度的计算 (8) 2.6 轧制压力的计算 (9) 2.6.1 粗轧温度的确定 (9) 2.6.2 精轧机组温度确定 (10) 2.6.3 粗轧段轧制力计算 (10) 2.6.4 精轧段轧制力计算 (13) 2.7 轧辊强度校核 (14) 2.7.1 支撑辊弯曲强度校核 (15) 2.7.2 工作辊的扭转强度校核 (16) 3 设计总结 (19)
一、设计任务 1、任务要求 （1）、产品宽度1650mm,厚度12mm （2）、简述压下规程设计原则 （3）、选择轧机型式和粗精轧道次，分配压下量 （4）、校核咬入能力 （5）、计算轧制时间 （6）、计算轧制力 （7）、校核轧辊强度 2、坯料及产品规格 依据任务要求典型产品所用原料： 坯料：板坯厚度：120mm 钢种：Q235 最大宽度：300mm 长度：7m 产品规格： 厚度：12mm 板凸度：6错误!未找到引用源。 坯料单重：2t 二、压下规程设计 1、产品宽度300mm,厚度12mm 2、设计原则 压下规程设计的主要任务就是要确定由一定的板坯轧成所要求的板、带产品的变形制度，亦即要确定所需采用的轧制方法、轧制道次及每道次压下量的大小，在操作上就是要确定各道次辊缝的位置（即辊缝的开度）和转速。因而，还要涉及到各道次的轧制速度、轧制温度及前后张力制度及道次压下量的合理选择，因而广义地来说，压下规程的制定也应当包括这些内容。 通常在板、带生产中制定压下规程的方法和步骤为：
中厚板生产压下规程课程设计-轧制规程设计
《塑性成型工艺（轧制）》课程设计说明书 课题名称15×2100×9000mm轧制规程设计指导教师 专业小组 小组成员 2013年06月15日
《塑性成型工艺（轧制）》课程设计任务书 10级材料成型与控制工程专业 设计小组：第12小组成员： 设计课题：中厚板轧制规程设计指导教师：张金标 设计小组学生学号产品牌号产品规格/mm 1Q23510×2000×9000 24510×1900×10000 312CrNi3A12×1800×10000 44Cr1313×1700×9000 5Q23512×2100×12000 6458×1800×13000 712CrNi3A14×2000×9000 84Cr1312×2000×8000 9Q2359×2050×12000 104510×2300×12000 1112CrNi3A13×1900×12000 124Cr1315×2100×9000 二、设计条件 机组：双机架串列式可逆机组(二辊可逆轧机粗轧，四辊可逆轧机精轧)。 主电机：二辊轧机主电机型号ZD250/120，额定功率25002kw，转速0~40~80rpm，过载系数2.25，最大允许传递扭矩1.22MN.m；四辊轧机主电机型号ZD250/83，额定功率20502kw，转速0~60~120rpm，过载系数2.5，最大允许传递扭矩0.832MN.m。 三、设计内容 制定生产工艺及工艺制度；确定轧制方法；确定轧制道次，分配道次压下量；设计变形工具；计算力能参数；校核轧辊强度及主电机负荷；绘制轧辊零件图、轧制表。 四、设计时间 设计时间从2013年06月03日至2013年06月14日，为期两周。 五、设计要求 每个设计小组提供6个以上设计方案，1成员完成1个设计方案的全部设计工作；组内分析、评价各个方案的设计结果，以最佳方案作为本组设计方案；小组提交最佳方案的设计说明书1份，组员提交个人的设计小结（简述方案、设计思路、计算过程和结果评价）。 材料成型教研室
中厚板压下规程课程设计
辽宁科技大学 课程设计说明书 设计题目：EH32中厚板轧制规程的编制学院、系：材料与冶金学院 专业班级：材料加工工程11级2班 学生姓名： 指导教师： 成绩： 2014年12 月31 日
目录 1前言 (2) 1.1 EH32中厚板产品介绍 (2) 1.2 EH32中厚板成分介绍： (2) 2中厚板生产工艺流程简介 (2) 3. 轧制规程编制 (5) 3.1轧制工艺参数设计 (5) 3.1.1选择坯料 (5) 3.1.2坯料尺寸的确定 (5) 3.1.3确定轧制方法 (5) 3.1.4确定轧制道次 (6) 3.1.5道次压下量的分配 (6) 3.1.6速度制度 (8) 3.1.7轧制时间 (8) 3.1.8温度制度 (9) 3.2轧制力的计算 (11) 3.2.1平均单位压力 (11) 3.2.2总轧制力的计算 (11) 3.3计算传动力矩 (12) 3.3.1轧制力矩的计算 (12) 3.3.2附加摩擦力矩的计算 (12) 3.3.3空转力矩的计算 (13) 3.3.4动力矩的计算 (13) 4辊型设计计算 (15) 5设备校核 (18) 5.1轧辊强度校核 (18) 5.1.1支撑辊强度校核 (19) 5.1.2 工作辊强度计算 (19) 5.1.3接触应力的计算 (20) 5.2主电机功率校核 (21) 5.2.1电机过载校核 (21) 5.2.2电机的发热校核 (21) 6结语 (22) 7参考文献 (23)
1前言 1.1 EH32中厚板产品介绍 一般船体结构钢A、B、D、E级是根据钢材冲击温度来区分的，各等级钢的冲击值均相同，不是根据强度等级区分的。 A级钢是在常温下（20℃）所受的冲击力。 B级钢是在0℃下所受的冲击力。 D级钢是在－20℃下所受的冲击力。 E级钢是在－40℃下所受的冲击力。 高强度船体结构钢又可分为AH32 DH32 EH32 AH36 DH36 EH36。 1.2 EH32中厚板成分介绍： EH32化学成分： 碳(C)≤0.18 锰(Mn)0.90～1.60 铝(Al)≥0.015 硅(Si)0.10～0.50 磷(P)≤0.04 硫(S)≤0.04 屈服强度σs (MPa)315 2中厚板生产工艺流程简介 中厚板的生产工艺流程根据每个厂的生产线布置情况、车间内物流的走向以及其主要产品品种和交货状态的不同而具有其各自的特点，但加热、轧制、冷却和精整剪切仍是中厚板生产工艺流程的核心部分，而具体的工艺流程一般可根据成品的交货状态，分为直接轧制交货、热处理交货和抛丸或涂漆交货。 工艺流程简介图：原料检查→原料清理→加热→除鳞→粗轧→精轧→矫直→冷却→表面检查→切头切尾→精整。 原料的选择与加热
中厚板压下规程设计
第一章选择坯料 1.1制定生产工艺 产品牌号：45钢 产品规格：l ?=10?1900?10000mm b h? 本次所设计的产品为中厚板，连铸坯节能，组织和性能好，成材率高，主要用于生产厚度小于80mm中厚板，所以坯料选用连铸坯。 根据车间设备条件及原料和成品的尺寸，确定生产工艺过程如下：原料的加热→除鳞→轧制（粗轧、精轧）→矫直→冷却→划线→剪切→检查→清理→打印→包装。 板坯加热时宜采用步进式连续加热炉，加热温度应控制在1200℃左右，以保证开轧温度达到1150℃的要求。另外，为了消除氧化铁皮和麻点以提高加热质量，可采用“快速、高温、小风量、小炉压”的加热方法。该法除能减少氧化铁皮的生成外，还提高了氧化铁皮的易除性。 板坯的轧制有粗轧和精轧之分，对双机架轧机通常将第一架称为粗轧机，第二架称为精轧机。粗轧阶段主要是控制宽度和延伸轧件。精轧阶段主要使轧件继续延伸同时进行板形、厚度、性能、表面质量等控制。精轧时温度低、轧制压力大，因此压下量不宜过大。 1.2 确定坯料尺寸 所设计的产品的尺寸为l ?=10?1900?10000mm，加上切边余量，将宽度设计为 b h? 1950mm，长度暂时不定，设计坯料的尺寸。 产品的厚度h为10mm，首先选取压缩比，压缩比由经验值选取，选取的最低标准为6-8，因此压缩比选取9，则坯料厚度H为90mm，由b=1950mm，坯料L=b-600, 取坯料长度L=1350mm，由于体积不变，坯料在轧制过程中会产生废料，选择烧损为98%，切损设计为98%，所以成材率K=98%×98%=96%，则 h? ?=K b l H? ? ? H B 计算得到B=1680mm,最终确定坯料尺寸为：L ?=90?1680?1350mm 。 H? B
万吨热连轧轧制规程设计方案
太原科技大学 课程设计 题目：100万吨热连轧工艺设计 院系：材料科学与工程学院专业：机械设计及其自动化班级：机自0911班 学生姓名：张骁康 学号：200812030534 指导老师：杨霞 日期：2018年1月4日
目录 一.题目及要求 二.工艺流程图 三.主要设备的选择 3.1立辊选择 3.2轧机布置 3.3粗轧机的选择 3.4精轧机的选择 3.5工作辊窜辊系统 四．压下规程设计与辊型设计 4.1压下归程设计 4.2道次选择确定 4.3粗轧机组压下量分配 4.4精轧机组压下量分配 4.5校核咬入能力 4.6确定速度制度 4.7轧制温度的确定 4.8轧制压力的计算 4.9传动力矩 五．轧辊强度校核 5.1支撑辊弯曲强度校核 5.2工作辊的扭转强度校核 六．参考文献
一题目及要求 1.1计题目 已知原料规格为1.5~19.6×1250~1850mm，钢种为Q345A，产品规格为19.6×1250mm。 1.2的产品技术要求 <1）碳素结构钢热轧板带产品标准
二工艺流程图 坯料→加热→除鳞→定宽→粗轧→(热卷取→开卷>→精轧→冷却→剪切→卷取 三主要设备的选择 轧钢机是完成金属轧制变形的主要设备，因此，轧钢机能力选取的是否合理对车间生产产量、品种和规格具有非常重要的影响。 选择轧钢设备原则： （1）有良好的综合技术经济指标； （2）轧机结构型式先进合理，制造容易，操作简单，维修方便； （3）有利于实现机械化，自动化，有利于工人劳动条件的改善； （4）备品备件要换容易，并有利于实现备品备件的标准化； （5）在满足产品方案的前提下，使轧机组成合理，布置紧凑； （6）保证获得质量良好的产品，并考虑到生产新品种的可能； 热带轧机选择的主要依据是：车间生产的钢材品种和规格。轧钢机选择的主要内容是：选取轧机的架数、能力、结构以及布置方式。最终确定轧钢机的结构形式及其主要技术参数。 3.1立辊选择 立压可以齐边<生产无切边带材）、调节板坯宽度并提高除磷效果。立压轧机包括：大立辊、小立辊及摆式压力机三种，各自特点如下： 大立辊：占地较多，设备安装在地下，造价高，维护不方便。而其能力较强，用来调节坯料宽度。 小立辊：能力较小，多用于边部齐边。 摆式侧压：操作过程接近于锻造，用于控制头尾形状，局部变形，提高成材率效果较好。缺点是设备地面设备占用场地较多，造价较高。 本设计采用连铸坯调宽，生产不同宽度带卷，选择小立辊齐边。 3.2 轧机布置 现代热带车间分粗轧和精轧两部分，精轧机组大都是6~7架连轧，但其粗轧机数量和布置却不相同。热带连轧机主要区分为全连续式，3/4连续式和1/2连续式，以及双可逆粗轧等。<1）全连续式： 全连续式轧机的粗轧机由5~6个机架组成，每架轧制一道，全部为不可逆式。这种轧制机产量可达500~600万吨/年，产品种类多，表面质量好。粗轧全连轧布置见图1a。但设备多，投资大，轧制流程线或厂房长度增大。而且由于粗轧时坯料短，轧机效率低，连轧操作难度大，效果并不很好，所以一般不采用粗轧连轧设计。 <2）3/4连续式
热轧卷板钢种工艺技术管理规定
文件编号：GJ211-0 作业文件 热轧卷板钢种工艺技术管理规定 版号： 发放号： 年月日发布年月日实施 新余钢铁股份有限公司
修改履历
新余钢铁股份有限公司 作业文件编号：GJ211- 热轧卷板钢种工艺技术管理规定 页码：第1页共6页 1 目的 为了更好地满足用户要求，加强内部生产组织管理，规范操作，特制订本工艺技术管理规定。 2 产品名称:热轧卷板。 3 产品标准：热轧带钢工艺技术标准和生产检验标准 3.5、分类、代号 4 交货状态：以热轧卷板交货。 5 产品订货内容 订货时需方应提供以下信息： a)产品名称（特殊成分和性能要求双方协商，并在合同中注明） b) 标准编号或技术协议编号； c) 产品牌号； d) 尺寸及允许偏差和重量； e) 厚度精度和宽度精度 f) 产品使用方法(罩式退火、连续退火或其他使用等)； g) 其它要求。 若订货合同未注明以上内容，则按热轧状态、普通厚度精度、普通拉延级别、不切边、无特殊要求供货。 编制：朱永宽唐小勇审核：吴德安批准：程小三 编号：GJ211-097C 页码：第2页共6页 6 产品技术要求 6.1 牌号和化学成分：见《》 6.2力学性能和工艺性能：见《》 确定。 6.3金相组织
6.4尺寸及板形要求 6.4.2热轧卷板的板形应符合表5规定。 6.4.3其他未尽尺寸、板形要求按GB/T709-2006标准要求执行。 表5 板形要求 6.5表面质量 6.5.1 热轧卷板不允许存在裂纹、边裂、气泡、孔洞、折叠、夹杂、结疤、分层、剥蚀辊痕等缺陷。不允许存在对使用有影响的麻点、划伤、划痕、刮伤、辊印、凹坑、压入的氧化铁皮及其它局部缺陷，并保证深度不超过钢板厚度公差之半。 6.5.2 热轧卷板表面允许有不影响使用的轻微麻点、划痕及其它轻微缺陷，并保证深度不超过钢板厚度公差之半。 6.5.3 热轧卷板由于没有机会切除有缺陷部分，允许带缺陷交货，但 带缺陷部分不应超过每卷卷板总长度的6%。 6.6 试验方法 每批钢材的检验项目、取样数量、取样部位及试验方法应符合表6的规定，其中化学成分采用熔炼分析成分。 6.7热轧卷板的检验规则 6.7.1 钢材的验收由供方技术监督部门进行。 6.7.2钢材应成批验收，每批应由冶炼炉号、同一牌号、同一轧制批次、同
热轧板带钢生产工艺分析
热轧板带钢生产工艺分析 学生姓名：舒锐 学号：20122329 年级专业：2012级6班
所谓生产工艺流程就是把产品的生产工序按次序排列起来。正确制定工艺过程是轧钢车间工艺设计的重要内容。制定轧钢生产工艺过程的首要目的是为了获得质量符合要求的产品，其次要在保证质量的基础上追求轧机的高产量，并能做到降低各种原料、材料消耗，降低产品成本。因此，正确制定产品工艺过程，对于工艺过程合理化，对于充分发挥轧机作用具有重要意义。 根据已制定的生产方案，在充分完成产品产量质量要求的前提条件下，用最大可能的低消耗、最少的设备、最小的车间面积、最低的劳动成本，并有利于产品的质量的提高和发展，有较好的劳动条件，最好的经济效益，具体的原则包括：产品的技术条件，生产规模大小，产品成本和工人的劳动条件。 热轧板带生产的一般工艺流程是：原料的清理准备，坯料的加热，轧制，轧后冷却，精整和质量检查等工序，对于特殊要求的钢种，在加热后不需经过热处理等工序。本车间的生产工艺流程如下图所示。
生产工艺过程简述： 1.板坯的选择和轧前准备 板坯的选择主要是板坯的几何尺寸和重量的确定。板坯的厚度选择要根据产品厚度，考虑板坯连铸机和热轧带钢轧机的生产能力。一般板坯的厚度为150-250mm，最厚为 300-350mm。板坯的宽度选择决定于成品宽度，一般板坯宽度比成品宽度大50mm左右。目前板坯宽度可达到2300mm。 通常热连轧带钢的板卷重量为20-30t，最重为45t。板卷的单位宽度的重量不断提高，一般可达到15-25kg/mm,最终可达36kg/mm。 板坯的轧前准备包括板坯的清理和板坯加热工序。板坯加热的送坯方式有板坯冷装炉、板坯热装炉、直接热装炉、和直接轧制四种。板坯入炉前要进行检查，对板坯有表面缺陷的要进行处理，采用冷装炉。对无缺陷的板坯用后三种方
热轧卷板钢种工艺技术管理规定
文件编号：211-0 作业文件 热轧卷板钢种工艺技术管理规定 版号： 发放号： 年月日发布年月日实施 新余钢铁股份有限公司
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新余钢铁股份有限公司 作业文件编号：211- 热轧卷板钢种工艺技术管理规定 页码：第1页共6页 1 目的 为了更好地满足用户要求，加强内部生产组织管理，规范操作，特制订本工艺技术管理规定。 2 产品名称:热轧卷板。 3 产品标准：热轧带钢工艺技术标准和生产检验标准 3.5、分类、代号 4 交货状态：以热轧卷板交货。 5 产品订货内容 订货时需方应提供以下信息： a)产品名称（特殊成分和性能要求双方协商，并在合同中注明） b) 标准编号或技术协议编号； c) 产品牌号； d) 尺寸及允许偏差和重量； e) 厚度精度和宽度精度 f) 产品使用方法(罩式退火、连续退火或其他使用等)； g) 其它要求。 若订货合同未注明以上内容，则按热轧状态、普通厚度精度、普通拉延级别、不切边、无特殊要求供货。 编制：朱永宽唐小勇审核：吴德安批准：程小三 编号：211-097C 页码：第2页共6页 6 产品技术要求 6.1 牌号和化学成分：见《》 6.2力学性能和工艺性能：见《》 确定。 6.3金相组织
6.4尺寸及板形要求 6.4.2热轧卷板的板形应符合表5规定。 6.4.3其他未尽尺寸、板形要求按709-2006标准要求执行。 表5 板形要求 6.5表面质量 6.5.1 热轧卷板不允许存在裂纹、边裂、气泡、孔洞、折叠、夹杂、结疤、分层、剥蚀辊痕等缺陷。不允许存在对使用有影响的麻点、划伤、划痕、刮伤、辊印、凹坑、压入的氧化铁皮及其它局部缺陷，并保证深度不超过钢板厚度公差之半。 6.5.2 热轧卷板表面允许有不影响使用的轻微麻点、划痕及其它轻微缺陷，并保证深度不超过钢板厚度公差之半。 6.5.3 热轧卷板由于没有机会切除有缺陷部分，允许带缺陷交货，但 带缺陷部分不应超过每卷卷板总长度的6%。 6.6 试验方法 每批钢材的检验项目、取样数量、取样部位及试验方法应符合表6的规定，其中化学成分采用熔炼分析成分。 6.7热轧卷板的检验规则 6.7.1 钢材的验收由供方技术监督部门进行。 6.7.2钢材应成批验收，每批应由冶炼炉号、同一牌号、同一轧制批次、同
设计-压下规程详解
5 典型产品工艺设计 5.1 典型产品原料尺寸及成品尺寸 Q235船板用钢 坯料尺寸（mm ）：200×2300×3300 成品尺寸（mm ）：30 ×3800×实长 板坯重量（t ）： 开轧温度1120℃.。 5.2 轧制道次确定及压下量分配 先用立辊轧机轧边一次，再纵向轧制一次，然后转钢90°，横轧到底。 轧制道次n ：lg lg lg 0t F F n -= （5-1） u 取1.3。计算得n=7.23，取n=8。 最大压下量：)cos 1(α-=?k D h （5-2） 咬入角α取20°，Δh=67.54mm 。采用经验分配压下量，在进行校核及修正的设计方法。压下量分配如下： 表5.1压下规程表
5.3 轧制各工艺参数的计算 5.3.1 轧制速度制度的确定 根据宽厚板的生产经验，为操作方便，粗轧阶段与精轧阶段均采用梯形速度图。根据经验资料可得，取平均角加速度a=40r/(min ·s)，平均角减速度b=60r/(min ·s)，由于咬入能力很大，且咬入时速度高更利于轧机轴承油膜的形成，所以采用稳定速度咬入。 第1，2，3道次，n=20r/min 第4，5道次，n=40r/min 第6，7，8道次，n=60r/min 。 抛出速度：n p =20r/min 。 图5.1 梯形速度图 5.3.2 确定轧制延续时间 在梯形速度图下，每道次轧制延续时间0t t t z +=,其中t 0为间隙时间，t Z 为纯轧时间，21t t t z +=。设v 1是t 1内的轧制速度，v 2是t 2时间内的平均速度，l 1及l 2为在t 1及t 2时间内轧过的轧件长度，l 为该道次轧后轧件长度，有：
热轧带钢的生产方案和工艺流程
2 生产方案及产品大纲的制定 2.1 产品方案的编制 2.1.1 产品方案 产品方案是进行车间设计、制定产品生产工艺过程、确定轧机组成或选择各项设备的主要依据，包括车间拟生产的产品名称、品种、规格几年产量计划。本车间依据设计任务书要求，经过对同类厂的调查和统计分析，选取具有代表性的品种和规格作为典型产品。 实际生产中为了满足用户客观上的使用要求，每个品种都必须满足形状、尺寸规格和内部性能的要求。因而，各类产品的分类、编制、牌号、化学成分、品种规格和尺寸公差、生产技术条件、机械性能、验收规程、试验及包装方法、交货状态等，国家均有标准规定，如国标、冶标、企标等，如果国家没有标准规定，可由生产厂家和客户商定。 2.1.2 编制产品方案的原则及方法 （1）国民经济发展对产品的要求，既考虑当前的急需又要考虑将来发展的需要。（2）产品的平衡，考虑全国各地的布局和配套加以平衡。 （3）建厂地区的条件、生产资源、自然条件、投资等可能性。 （4）考虑轧机生产能力的充分发挥，提高轧机的生产技术水平。 2.1.3 选择计算产品 车间拟生产的产品品种、规格及状态组合起来可能有几种、数百种以上。但是，在设计中对每一种合金的每一种品种、规格及状态进行详细的工艺计算。为了减少设计工作量，加快进度，同时，又不影响整个设计质量，从中选择典型产品作为计算产品。 选择计算产品应遵循以下原则： （1）有代表性 从拟生产的所有品种中选出几种合金、品种、规格、状态、产量和工艺特点等方面有代表性的产品作为计算产品。 ）通过所有工序2（． 所选的所有计算产品要通过各工序，但不是说第一种计算产品都通过各工序，而是所有计算产品综合起来看的。 （3）所选的计算产品要与接近。 （4）计算产品要留一定的调整余量，也就是说所选的计算产品要品种灵活，容易生产多种规格的产品。 本次设计选用的三个典型产品分别是：Q215(10.0mm×1600mm)、30Cr(4.0mm×1400mm)、1Cr18Ni9(2.0mm×1000mm)。 2.1.4 确定产品大纲 根据设计任务书要求和上述原则，确定车间产品大纲，见表2.1。典型产品见表2.2。典型产品技术要求见表2.3到2.5。 2.2 生产方案 所谓生产方案量指为完成设计任务书中所规定的产品的生产任务而采取的生产
中厚板开题报告
燕山大学 本科毕业设计（论文）开题报告 课题名称：中厚板轧机压下规程及滚系结构设计 学院（系）：机械学院 年级专业： 09级轧钢 学生姓名： 指导教师： 完成日期： 2013-03-22 一、国内外中厚板轧机国内外研究动态，选题的依据和意义 中厚板轧机是用于轧制中厚度钢板的轧钢设备。在国民经济的各个部门中广泛的采用， 它主要用于制造交通运输工具（如汽车、拖拉机、传播、铁路车辆及航空机械等）、钢机构件 （如各种贮存容器、锅炉、桥梁及其他工业结构件）、焊管及一般机械制品等。习惯于将厚度 在4～20毫米范围内的钢板成为中板，将厚度为20～60毫米的钢板称为厚板。 1、世界中厚板轧机发展状况[1] 1864牛美国创建了世界上第一套三辊劳特式中板轧机，推广于世界。到了1891年，美 国钢铁公司霍姆斯特德厂，为了提高钢板厚度的精度，投产了世界上第一套四辊可逆式厚板 轧机。1918午卢肯斯钢铁公司科茨维尔厂，建成了—套5230mm四辊式轧机，这是世界上第 一套5m以上的特宽的厚板轧机。 1907年美国钢铁公司南厂为了轧边，首次创建了万能式厚板轧机，在当时还是十分新奇 的。南厂在1931年还建成了世界上第一套连续式中厚板轧机，在精轧机组后设精整作业线， 用于大量生产厚度为10mm左右的中板。欧洲国家中厚钢板生产也是比较早的。1910年，捷 克斯洛伐克投产了一套4500mm二辊式厚板轧机。1913年，西班牙建成一套二辊式厚板轧机。 1937年英国投产了一套3810mm中厚板轧机。1940年，德国建成了一套5000mm四辊式厚板轧 机。1939年，法国建成了一套4700mm四辊式厚板轧机。1940年，意大利投产了一安4600mm 二辊式厚板轧机。这些轧机都是用于生产机器和兵器用的钢板，多数是为了满足二战备战的 需要。第二次世界大战期间，美、苏、英、法、德、意、日、加等八国制造了军舰和坦克等 武器，先后投产一批厚板轧机。20世纪50～60年代宽厚板轧机建设较多的是美国，当时以 4064mm式厚板轧机为主，此期间美国建有3米级及3米以下轧机8台，4064mm厚板轧机7 台，特宽轧机（≥5000mm）1台。 60年代后期至70年代初期厚板轧机的领先地位转向日本，这时期日本建有4724mm双机 架四辊式厚板轧机5套。1976年～1977年间日本建设3套5500mm特宽厚板轧机，1974年住 友鹿岛厂将5335mm粗轧机改造为5450mm轧机。建设这种特级厚板轧机主要是为生产φ1626mm 大直径uoe钢管用宽钢板和20～30万吨级油轮用钢板。 1984年底，法国东北钢铁联营公司敦刻尔克厂在4300mm轧机后增加一架5000mm厚板轧 机，增加了产量，并扩大了品种。1984年底，苏联伊尔诺斯克厂新建了一套5000mm宽厚板 轧机，年产量达10万吨，以满足大直径焊管和舰艇用宽幅厚板的需求。1985年德国迪林根 冶金公司迪林根厂将4320mm轧机换成4800mm轧机，并在前面增加一架特宽的5500mm轧机， 以满足1625mm大直径doe焊管用板需求。1985年12月日本钢管公司福山厂新制一套 4700mmhcw型轧机，替换原来的轧机，更有效地控制板形，以提高钢板产量。 近来电子计算机的应用使轧机提高了自动化控制程度。中厚板轧机普遍采用了液压 agc(钢板厚度自动控制系统)。中厚板的精度和生产效率大幅度提高。神经网络和遗传算法相 结合的方法对中厚板轧制过程的轧制参数进行预测，进一步提高了轧制参数控制模型的预测 精度和泛化能力[2-4]。 国外中厚板轧机发展主要有这几个特点：（1）从扩大产量型转向提高尺寸精度及表面质
6×1700㎜热轧带钢精轧压下规程设计
学院 学生课程设计（论文） 题目：6×1700㎜热轧带钢精轧压下规程设计
学院本科学生课程设计任务书
摘要 压下规程设计的主要任务就是要确定由一定的板坯轧成所要求的板、带产品的变形制度，亦即要确定所需采用的轧制方法、轧制道次及每道次压下量的大小，在操作上就是要确定各道次辊缝的位置（即辊缝的开度）和转速。因而，还要涉及到各道次的轧制速度、轧制温度及前后张力制度及道次压下量的合理选择，从而达到充分发挥设备能力，提高产量和质量，并使操作方便，设备安全的目的。 本课题设计了6×1700㎜热轧带钢精轧压下规程制定。事实证明影响热轧带钢成品质量的主要因素有坯料缺陷、轧制温度、轧制张力、轧辊磨损及表面粗糙度等，而该课程设计任务就是采用合理压下规格以提高热轧带钢的产量和质量。 关键词压下规程设计，轧制，热轧带钢
目录 摘要........................................................... IV 1 设计任务 (2) 1.1设计任务 (2) 1.2坯料及产品规格 (2) 2 设计方案 (3) 2.1产品规格 (3) 2.2设计原则 (3) 3 压下规程设计 (4) 3.1精轧道次，分配压下量 (4) 3.1.1轧制道次的确定 (4) 3.1.2精轧机组的压下量分配 (5) 3.2咬入能力的校核 (6) 3.3计算轧制时间 (6) 3.3.1精轧速度制度确定 (6) 3.3.2各道轧件速度的计算 (7) 3.4轧制压力的计算 (8) 3.4.1精轧机组温度确定 (8) 3.4.2精轧段轧制力计算 (8) 3.5轧辊强度校核 (9) 3.5.1支撑辊弯曲强度校核 (9) 3.5.2工作辊的扭转强度校核： (11) 4 结论 (12) 参考文献 (15)