外观检验通用标准
外观检验通用标准
1.范围
本标准规定了产品外观检验的通用标准，适用于与公司生产有关的所有产品及零部件。
2.基本概念
2.1.质量特性
产品的质量特性是指产品与要求有关的固有特性。所谓“固有的”就是指在某事或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性。产品的这些特性可以按照产品图纸、技术规范或其它特定的要求进行检验，赋予产品的特性（如：产品的价格、产品的所有者不是它们的质量特性）。
2.2.单位产品
可单独描述和考察的事物。例如：一个有形的实体、一定量的材料等。单位产品可以是一个、一对、一盒、一箱或其它规定数量的一组产品，或者一定长度、一定体积、一定重量的产品。
单位产品是为实施抽样检验的需要而划分的基本单位，可以与采购、供应、生产或运输的产品单位相同，也可以不同。
2.3.缺陷、缺点与不合格
2.3.1不合格：未满足要求。
2.3.2缺陷：未满足与预期或规定用途有关的要求。
2.3.3缺点：欠缺或不完美的地方。
2.3.4缺陷与不合格的区别
当按照习惯来评价产品的质量特性时，术语“缺陷”是适用的。但是目前，“缺陷”在法律范畴内已有明确的含义，特别是与产品责任问题有关，因此不应用作一般术语。
2.3.5缺点与不合格的区别
当用“缺点”来评价产品的质量特性时，术语“缺点”是指相对于“完美无缺”的质量特性，产品存在的某些方面的欠缺。
缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度。不同产品，不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要求是不同的，因此，对“不合格”的标准也是不一样的，产品的某些缺点（主要在外观质量方面）对某些客户来说是不合格项，但对另一些客户来说是可以接受的（满足要求），因此是合格项。
2.3.6不合格分类
A.致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格；
B.严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部分预定功能的不合格，此类不合格还包括，虽然对产品的功能或性能没有影响，或影响不大，但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格；
C.轻不合格：产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点，在使用预定功能时不会实质性地降低产品的使用性能的不合格。
2.4.不合格与不合格品
2.4.1.不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。
2.4.2.不合格品分类
A.致命不合格品：有一个或一个以上致命不合格，也可能有严重不合格和（或）轻不合格的单位产品；
B.严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格，也可能还有轻不合格，但不包括致命不合格的单位产品；
C.轻微不合格品：有一个或一个以上轻不合格，但不包括严重不合格和致命不合格的单位产品。
2.5.降级：为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。
2.6.特采：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可，特采通常仅限于在商定的时间或数量
内，对含有不合格特性的产品的交付。
2.7.二级品：是指有轻不合格（主要是外观质量），在使用预定功能时不会实质性地降低其性能
的产品。外观质量有缺点但仍在合格范围内的产品，属于合格品。
3外观质量检验工作标准
3.1外观质量检验工作原则
A.外观质量的重要性原则
a.产品外观是客户对我公司产品质量好坏的第一印象，也是对公司最直接的感性认识，要努
力克服工作中的重视产品性能，不注重外观质量的错误观点，严把产品外观质量关；
b.产品出现的外观质量问题往往是因重视不够而犯的低级错误所致，极易纠正但损失很大，
故必须引起各级各类人员的高度重视。
B.外观质量检验的特殊性原则
a.外观质量检验主要是依靠检验员的目测判断，所以检验标准必须尽量描述详细、准确并尽
可能多地制作检验标准（限度样板）以利于检验工作的顺利进行；
b.用目测检验产品的外观质量比用计量器具对产品进行性能检测更方便、更快捷，检验人员
必须对生产过程中的产品外观质量实行全过程监控，以便防患于未然。
C.外观质量检验的符合性原则
a.产品外观质量并非越高越好，“严把产品外观质量关”的含义是不让不符合要求的产品通
过，并非是不放过任何一个有缺点的产品；
b.产品外观质量检验在标准的判断上发生争议时，品保部应与有关各方进行沟通统一认识，
必要时可以与用户沟通，在征得用户同意的情况下特采处理。
3.2检验员资格标准
检验员必须同时具备下列条件：
a.在本公司工作半年以上；
b.经考核，在本职工作中“责任心”、“有效性”、“主动性”均在B级以上（含B级）；
c.经技术考试合格。
3.3检验环境
外观检验工作原则上应在独立的工作台上进行，检验工作台上方安装有40W日光灯，灯与工作台的距离为70公分。
3.4检验距离
一般为30公分。
4.表面外观质量等级标准
4.1表面等级
1级面：外观质量标准的最高级别，该等级表面的外观质量必须完全符合设计要求并不得有任何瑕疵，一般适用于出口产品、替代进口产品、客户有明确要求的产品以及一般产品的A类面；
2级面：外观质量的一般标准，该等级表面的外观质量应完全符合设计要求但允许有个别轻微的制造缺点，该类缺点在一般的检验条件下不易发现或表现不明显；
3级面：一般为2级品的外观质量标准，该等级表面的外观质量有明显的缺点但不影响产品的功能和性能；
4级面：外观质量的特采标准，该等级表面的外观质量已超出3级面的标准但不影响产品的功能，经与产品的使用方协商后同意特采使用。
4.2表面类别
A类面：指产品（组装后）的主（或正）视面；
B类面：指产品（组装后）的侧（或反）视面；
C类面：指产品组装后的不可见面。
备注：当一个面并没有在图面或订单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，以图面的要求为主要。
5外观检验方式
5.1按百分比抽检
抽检10%，抽检数≤100按100，抽检数≥200抽200，整批数≤100全检。抽检合格后全检或按具体规定。
5.2全数检验（100%检验）
凡属下列情况之一者应对其外观全数检验：
A.产品的入库检验；
B.样品试制及小批量试生产的成品检验；
C.贵重元器件、零部件的进料检验；
D.自身价格不高，但可能使装配后的成品（部件）出现较大损失的元器件、零部件的进料检
验；
E.其它需要进行全数检验的项目。
6.接受、判退的通用标准
6.1.致命不合格的接受数永远是零
发现一个致命不合格，则整批不接受，只要有可能，还应该停止生产进行彻底检查，努力找出不合格的原因并设法预防再发生。
如果认为某些致命不合格不必进行这样的程序，那么应考虑是否将其重新划分为严重不合格。
6.2.影响功能的外观缺点一律不可以降级或特采
如攻牙后烂牙影响扭力，塑料件有裂纹倾向影响端子的保持力，金属件影响其自身强度的裂纹等。
6.3.整批性外观不良应具体情况具体分析。
6.3.1毛刺、锐边
所有孔、缝、边和角必须没有因模具或成型工艺原因造成的整批性的毛刺和锐边。
6.3.2色差
对于批量生产的注塑件、表面处理件等产品，交货整批的颜色应该均匀一致，并在供需双方签认的颜色限度样板规定的范围以内。
6.3.3对于冲压、压铸件经常发生的，因模具或成型工艺原因造成的整批性外观质量缺点，例如：
凹痕、接合线、变形等，应根据产品和客户的实际情况做出接受或判退的明确规定。
7缺点类型与定义
7.1五金（端子）切削、冲压类
7.1.1凸：表面局部高于周围（向外或向上）与图纸或样板不符的突出部分。
A.毛刺：金属工件的边缘、孔内或较光滑的面上因某种原因而产生的不光、不平的突出部分；
B.铜丝：专指铜材在（冲压、裁切）加工后端子边缘出现的细小毛刺；
C.毛边：专指金属工件的截断面因某种原因而产生的不光、不平的边缘；
D.倒角不良：图纸要求倒角的金属工件的边、角等部位锋利、尖锐。
7.1.2凹：表面局部低于周围（向内或向下）与图纸或样板不符的凹陷部分。
A.压、碰伤：金属工件因受其它硬物挤压、磕碰等造成其表面上出现的伤（凹）痕；
B.拉、划伤：金属工件因受其它硬物摩擦（拉曳）、刻划造成其表面上出现的线性划伤（凹）
痕。
7.1.3裂：局部（表面）破裂与图纸或样板不符。
A.裂纹：在金属工件（端子）表面或折弯处有裂开的痕迹；
B.裂缝：在金属工件（端子）表面或折弯处有破裂的缝隙。
7.1.4变形：指金属工件（端子或料带）形状发生变化，与图面或样板不符。
A.弧形：料带平面向外或向内弯曲，呈现出圆弧形状；
B.波浪形：料带平面呈波浪形；
C.扭曲：金属工件（端子或料带）以扭转的方式变形；
D.错位：端子杯口、卡点部位或折合处出现的错开现象；
E.歪pin：端子（pin）呈倾斜状态；
F.高低pin：料带上端子（pin）头部或弯曲部位不在同一水平线上，出现高低不平现象；
G.缺pin：料带上有端子（pin）掉失。
7.1.5污渍：金属工件（端子）表面有油渍或污垢。
7.1.6色差：金属工件（端子）表面颜色不一致或与样板颜色有差别。
7.2压铸类
7.2.1凸：表面局部高于周围（向外或向上）与图纸或样板不符的突出部分。
A.毛刺：铸件的边缘、孔内或较光滑的面上因某种原因而产生的不光、不平的突出部分；
B.接合线：铸件在成型过程中两股料流汇合处表面形成的一条线状痕迹；
C.分模线：由于模具安装不当等原因使铸件表面有明显的微小的凸起的线条；
D.起泡：铸件在开模或热处理时膨胀，使其表面出现像水泡或肿块凸起的砂孔。
7.2.2凹：表面局部低于周围与图纸或样板不符的下陷部分。
A.收缩：铸件在成型过程中因收缩在壁厚处出现像火山口一样的凹陷；
B.凹陷：由于不同的材料的结合度和收缩率不同，引起表面凹陷；
C.凹痕：由于挤压或撞击而产生的凹坑；
D.划（擦）伤：铸件因受其它硬物刻划或摩擦造成其表面上出现的伤（划）痕；
E.针孔：铸件因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上，表现为针孔
状细小的砂孔；
F.积炭：熔料熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象；
G.腐蚀：铸件因氧化引起表面有不连续的痕迹。
7.2.3缺：铸件在成型过程中因充模不足造成其外形不完整。
7.2.4裂：铸件局部（表面）破裂与图纸或样板不符。
A.裂纹：铸件在成型过程中因凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动造成产生微小的裂纹；
B.开裂：铸件在成型过程中或在外力作用下出现明显的裂痕。
7.2.5表面斑痕：铸件表面在成型过程中造成的斑痕。
A.流痕：铸件在成型过程中，因流入模具内的熔料熔融状态不充分使其表面出现裂纹或条纹；
B.模痕：模具表面的伤痕没有修复，使得铸件表面产生同样形状的伤痕。
7.2.6变形：铸件在模具中部分变形。
7.2.7脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。
7.2.8隔层：铸件层剥皮。
7.2.9玷污：其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油、离型剂等。
7.3塑胶类
7.3.1凸：塑胶件表面局部高于周围，与图纸或样板不符的突出部分。
A.多胶：塑胶件上因某种原因而造成有多余的塑胶；
B.塞孔：塑胶件上的孔由于模具顶针、型芯断裂等原因被塑胶堵塞；
C.溢边：塑胶件由于合模不良、间隙过大、加料过多等原因使塑件边缘出现多余的薄薄的飞
边；
D.白点：塑胶件料头附近有未熔化的颗粒，对薄壁制品来说表现为制品的表面不光滑；
E.接合线：塑胶件在成型过程中两股料流汇合处表面形成的一条线状痕迹。
7.3.2凹：表面局部低于周围与图纸或样板不符的下陷部分。
A.黯区：塑胶件局部表面呈现的粗糙不平、不光的区域；
B.刮伤：塑胶件因受其它硬物刻划造成其表面上出现的伤（划）痕；
C.凹痕：塑胶件表面的凹陷痕迹（坑），该凹痕可能是塑胶件在成型过程中因熔料收缩形成的，
也可能是在成型后因硬物挤压、磕碰等造成。
7.3.3气泡：塑胶件表面和内部的空隙表现为圆形或拉长的气泡形式，只有透明的制品才可以看
出里面的空隙。
7.3.4缺：塑胶件在成型过程中因充模不足（欠注）造成其外形不完整。
7.3.5裂：塑胶件局部（表面）破裂与图纸或样板不符。
A.裂纹：塑胶件在成型过程中或在负荷和溶剂作用下出现的丝状裂纹；
B.开裂（龟裂）：塑胶件在成型过程中或在负荷和溶剂作用下出现裂缝或起层；
C.云母片状分层脱皮：塑胶件在成型过程中混入异料或模温低等原因使料成簿层状剥落；
D.断裂：塑胶件受外力因素（如包装、搬运等）造成其某个部位断（裂）。
7.3.6变形：由于成型中异常，导致塑胶件外观发生形变与图面或样板不符。
A.翘曲：塑胶件的平坦表面有起伏，直边（面）扭曲或弯曲等；
B.错位：塑胶件的某个部位偏离正常的位置
7.3.7表面波纹：由于某种原因造成塑胶件平坦表面出现高低不平的纹路。
A.唱片纹：在整个料流方向上甚至到流道末端可看出很深的槽，这些槽看上去像唱片的纹路；
B.玻璃纤维银纹：加入了玻璃纤维的塑胶件呈现的多样缺陷：灰暗、粗糙、部分出现金属亮
点等。
7.3.8表面不良：塑胶件表面出现斑痕、污迹、杂质等不良现象。
A.表面光泽不均：塑胶件表面灰黯和光泽不均匀；
B.灰黑斑纹：塑胶件表面以浇口或附近一点为中心向外发散出现银色或黑色纹迹。如果使用
低粘性（高流动性）材料和高成型温度，纹路大多数为黑色，如果采用高粘性（低流动性）材料，往往是银白色；
C.锈迹：由于模具生锈未清洗干净，导致胶件表面有一种黄褐色的物质；
D.水痕迹：由于料内水分或充气及挥发物过多等原因，导致塑胶件表面出现银白色光泽的针
状条纹或云母片状斑纹痕迹；
E.油污：塑胶件表面有油污；
F.烧焦痕：因模具排气散热不良或温度过高等原因导致塑胶件表面呈焦状物，一般表现为银
色、淡棕色、黑色的非常暗的斑点或条纹。
7.3.9杂质、异物：塑胶件内陷入的杂质、异物，如：杂料、金属丝、纤维等。
7.3.10颜色不符：塑胶件颜色与样品或需求完全不符。
A.混色：由于原料中混有其它色素或混料不均匀导致塑胶件表面有一部分颜色与正常颜色有
差异；
B.色偏差：由于色粉配比不当或混料不均匀，导致塑胶件外观颜色与样板出现偏差；
C.颜色不一致：同一批、同一包装（盒、箱）内的同一制品颜色不一致。
7.4机加工（后工序）类
7.4.1螺纹不良
A.滑牙：螺牙不完整或底孔孔径大而导致的实配不牢固；
B.烂牙：螺牙不完整；
C.残留金属屑：在加工后的螺牙内卡有金属屑，这会导致通规不通；
D.鼓起起泡：攻牙深度没控制好而导致的不通孔背面凸起或穿孔。
7.4.2切边：
A.缺料：切边模切到产品所致；
B.压伤：切边模碰伤产品；
C.裂缝：切边时产生的微小裂纹；
D.缩孔：铣面后显现出压铸的砂孔。
7.4.3去毛：
A.锉伤：锉毛刺时锉到产品；
B.锉刀痕：锉毛边时产品留下的锉刀痕迹，会影响产品的外观和功能。
7.5电镀类
电镀不良主要表现为：镀层起泡（气泡）、镀层粗糙、底材（素材）露出、烤焦、镀层剥落、雾状、色差、油污、异斑、氧化、锈斑、刮痕等。
7.6规格不符：专指用目测检验方法发现的实物与规范要求的不符之处。
A.包装不符：包装方式、方法、标识等不符合图纸或规范要求；
B.数量（重量）不符：实际数量（重量）与需求数量（重量）或标识数量（重量）不符；
C.标记错误：工件上刻、印的标记的标示位置、内容、形状等与图纸样板不符；
D.混料：有不同规格、尺寸的产品（材料、零部件）混装在一起。
产品外观检验标准范本
产品外观检验标准(通用) 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 ●色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 ●颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 ●阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 ●桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 ●透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 ●鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 ●多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 ●剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 ●毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 ●色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 ●光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 ●手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 ●异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 ●多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 ●缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力 来填充在较厚截面而形成的凹坑。 ●亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 ●硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 ●细划痕：没有深度的划痕。 ●飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 ●熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物 后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 ●翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。 ●顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。 ●填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角 落而造成的射料不足现象。 ●银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 ●流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 ●烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。 ●边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 ●破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 ●龟裂：橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。 ●浇口：塑料成型件的浇注系统的末端部分。 ●搭桥：在导电胶转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。 ●补伤：对导电胶上已损坏的部位进行修补。 ●油渍：在产品表面所残留的油污。
产品外观检验标准 通用
产品外观检验标准 (通用) 2015年4月17日 北京聚利科技股份有限公司 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。
4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离 30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
PCBA外观检验标准完整
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1、目的 Purpose: 建立PCBA外观检验标准，为生产过程的作业以及产品质量保证提供指导。 2、适用范围 Scope: 2.1本标准通用于本公司生产任何产品PCBA的外观检验（在无特殊规定的情况 外）。包括公司内部生产和发外加工的产品。 2.2 特殊规定是指：因零件的特性，或其它特殊需求，PCBA的标准可加以适当修 订，其有效性应超越通用型的外观标准。 3、定义 Definition: 3.1标准 【允收标准】 (Accept Criterion)：允收标准为包括理想状况、允收状况、拒收状况等三种状况。 【理想状况】 (Target Condition)：此组装情形接近理想与完美的组装结果。能有良好组装可靠度，判定为理想状况。 【允收状况】 (Accept Condition)：此组装情形未符合接近理想状况，但能维持组装可靠度故视为合格状况，判定为允收状况。 【拒收状况】(Reject Condition)：此组装情形未能符合标准，其有可能影响产品的功能性，但基于外观因素以维持本公司产品的竞争力，判定为拒收 状况。 3.2 缺陷定义 【致命缺陷】(Critical Defect)：指缺陷足以造成人体或机器产生伤害，或危及生命财产安全的缺陷，称为致命缺陷，以CR表示的。 【主要缺陷】(Major Defect)：指缺陷对制品的实质功能上已失去实用性或造成可靠度降低，产品损坏、功能不良称为主要缺陷，以MA表示的。 【次要缺陷】(Minor Defect)：系指单位缺陷的使用性能，实质上并无降低其实用性，且仍能达到所期望目的，一般为外观或机构组装上的差异，以 MI表示的。 3.3焊锡性名词解释与定义： 【沾锡】(Wetting) :系焊锡沾覆于被焊物表面，沾锡角愈小系表示焊锡性愈良好。【沾锡角】 (Wetting Angle) 被焊物表面与熔融焊锡相互接触的各接线所包围的角度(如附件)，一般为液体表面与其它被焊体或液体的界面，此角度愈
通用外观检验标准
通用外观检验标准 １产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。 1.1１级表面 重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2２级表面 在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。 1.3３级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表： 表２、检测条件
表面等级1级2级3级检视时间5s 5s 3s 检视距离光源650～750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。 图1、“正视”位置示意图 2.3检测面积划分 被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。表面大小划分标准如下表。（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm ，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。） 表３、表面大小类别划分 按面积(mm 2 )按最大外形尺寸(mm)小面检测面积 ≤12000最大尺寸≤300中面12000＜检测面积≤48600300＜最大尺寸≤600大面48600＜检测面积≤97200 600＜最大尺寸≤1000超大面 97200＜检测面积 1000＜最大尺寸 表面大小划分标准 3对外观的质量要求 3.1总则 3.1.1特殊签样 有签样或图纸上有特殊要求的零部件， 其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出第4节的要求，否则为不合格。 3.1.2零件与组件 零件的生产应首先按照各种零件生产技术规范的要求进行质量控制；组装后的结构件按本规范检验表面外观。散件发货的零件按第４节的要求，表面等级按使用环境定义。 3.2加工工艺原因导致的问题 3.2.1毛刺或锐边 以不影响装配操作，并保证使用时的安全、不伤手为原则（特殊产品以签样或图纸上的特殊要求为准，如电极网）。 3.2.2裂纹
PCBA外观检验标准
1、目的Purpose: 建立PCBA外观检验标准，为生产过程的作业以及产品质量保证提供指导。 2、适用范围Scope: 本标准通用于本公司生产任何产品PCBA的外观检验（在无特殊规定的情况外）。包括公司内部生产和发外加工的产品。 特殊规定是指：因零件的特性，或其它特殊需求，PCBA的标准可加以适当修订，其有效性应超越通用型的外观标准。 3、定义Definition: 标准 【允收标准】(Accept Criterion)：允收标准为包括理想状况、允收状况、拒收状况等三种状况。 【理想状况】(Target Condition)：此组装情形接近理想与完美之组装结果。能有良好组装可靠度，判定为理想状况。 【允收状况】(Accept Condition)：此组装情形未符合接近理想状况，但能维持组装可靠度故视为合格状况，判定为允收状况。 【拒收状况】(Reject Condition)：此组装情形未能符合标准，其有可能影响产品之功能性，但基于外观因素以维持本公司产品之竞争力，判定为拒收状况。 缺点定义 【致命缺点】(Critical Defect)：指缺点足以造成人体或机器产生伤害，或危及生命财产安全的缺点，称为致命缺点，以CR表示之。 【主要缺点】(Major Defect)：指缺点对制品之实质功能上已失去实用性或造成可靠度降低，产品损坏、功能不良称为主要缺点，以MA表示之。
【次要缺点】(Minor Defect)：系指单位缺点之使用性能，实质上并无降低其实用性，且仍能达到所期望目的，一般为外观或机构组装上之差异，以MI表示之。 焊锡性名词解释与定义： 【沾锡】(Wetting) :系焊锡沾覆于被焊物表面，沾锡角愈小系表示焊锡性愈良好。 【沾锡角】(Wetting Angle) 被焊物表面与熔融焊锡相互接触之各接线所包围之角度(如附件)，一般为液体表面与其它被焊体或液体之界面，此角度愈小代表焊锡性愈好。 【不沾锡】(Non-Wetting)被焊物表面无法良好附着焊锡，此时沾锡角大于90度。 【缩锡】(De-Wetting)原本沾锡之焊锡缩回。有时会残留极薄之焊锡膜，随着焊锡回缩，沾锡角则增大。 【焊锡性】熔融焊锡附着于被焊物上之表面特性。 4、引用文件Reference IPC-A-610B 机板组装国际规范 5、职责Responsibilities: 无 6、工作程序和要求Procedure and Requirements 检验环境准备 照明：室内照明800LUX以上，必要时以(三倍以上)（含）放大照灯检验确认； ESD防护：凡接触PCBA必需配带良好静电防护措施(配带干净手套与防静电手环接上静电接地线)； 检验前需先确认所使用工作平台清洁。 本标准若与其它规范文件相冲突时，依据顺序如下： 本公司所提供之工程文件、组装作业指导书、返工作业指导书等提出的特殊需求； 本标准；
外观检验标准最新版
外观检验标准最新版 编制人：受控标识副本：□总经理室□管理者代表□业务部□财务部□研发部□验证部□人资部□采购部□资材部□品管部□工程部□制造部□其它：签署日期：审核人：签署日期：批准人：注意： 1.未印有“文件受控”标识的文件不可使用。 2.已印有“文件作废”标识的文件不可使用。 3.已印有“文件受控”标识的文件不可复印。 4.没有批准人签名的文件为无效文件。 签署日期：序号修订章节版本号修订内容修订日期修订人审核人批准人一、目的：为公司在外观检验的判定更精准、有据可依、有规可循，特制定本规范。 二、范围: 适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。 三、参考文件： MIL-STD-105E《抽样计划表》四、定义与术语: 4.1 轻微缺陷(Min)：不影响产品使用功能的缺陷，称之为轻微缺陷； 4.2 严重缺陷(Maj)：影响产品功能的缺陷，称之为严
重缺陷； 4.3 致命缺陷(CR)：影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷，称之为致命缺陷； 4.4 A级面：主要外露面。指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位； 4.5 B级面：次要外露面。指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位； 4.6 C级面：不易看到的面。指产品安装后的隐藏位、遮盖位； 4.7 错型（错箱）：由于合型时错位，铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开； 4.8 粘模：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面； 4.9 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次； 4.10 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用上有发展的趋势； 4.11 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符； 4.12 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势； 4.14 水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0#砂布稍擦几下即可去除； 4.15 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能； 4.16 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺； 4.17 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象； 4.18 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不蔳； 4.19 飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角； 4.20 脱皮：
产品外观检验标准通用
产品外观检验标准通用 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.
产品外观检验标准 (通用) 2015年4月17日 北京聚利科技股份有限公司 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 污点：表面形成的可擦除赃污。 无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离 30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 外观区域划分
A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面）C区：产品内部，正常目视不可见面
LABEL不可有漏贴、浮贴、翘起、起泡等不良现象。● LABEL，LOGO不可印刷错误、脏污、破损、折痕等不良。● 组装材料或材质不符。● 线材不可有破损，规格用错等现像● 6、对一些典型缺陷的描述 色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛 絮。 色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色 差。 光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很 高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮 现象。 硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 细划痕：没有深度的划痕。 飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的 塑料废边。 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕 过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做 熔接线。 翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。 顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白 印或凸起。
外观检验通用标准
明确规定本公司生产的食品加工设备及其零部组件的外观检验项目及判定标 准，作为来料、过程、出货的外观检验及判定的依据。 2、范围 本外观通用标准（下简称本标准）适用于公司生产的所有型式与规格的食品加 工设备及其零部组件，有明确的特殊要求的例外。 注：如本标准与产品图纸、技术要求或相关的行业标准/ 规范等要求有冲突之处，则以产品的图纸或技术要求或行业标准规范为准。 3、定义 1.1 缺陷、缺点与不合格 1.1.1 不合格 未满足要求。 1.1.2 缺陷 未满足与预期或规定用途有关的要求。 1.1.3 缺点 欠缺或不完美的地方。
1.1.4 缺陷与不合格的区别 当按照习惯来评价产品的质量特性时，术语“缺陷”是适用的。但是目前，“缺 陷”在法律范畴内已有明确的含义，特别是与产品责任问题有关，因此，不应用作一般术语。 1.1.5 缺点与不合格的区别 当用“缺点”来评价产品的质量特性时，术语“缺点”是指相对于“完美无缺” 的质量特性，产品存在的某些方面的欠缺。 缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度。不同产品，不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要求是不同的，因此，对“不合格”的标准也是不一样的，产品的某些缺点（主要在外观质量方面）对某些客户来说是不合格项，但对另一些客户来说是可以接受的（满足要求），因此是合格项。 1.1.6 不合格分类 A.致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格； B.严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部份预定 功能的不合格；此类不合格还包括，虽然对产品的功能或性能没有影响，或影响不大，但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格； C.轻不合格：产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点，在使用 预定功能时不会实质性地降低产品的使用性能的不合格。
通用外观检验标准
通用外观检验标准 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
1.目的: 规定公司产品的表面等级划分及外观质量要求。 2.范围： 适用于指导产品的生产、总装及产品结构件的验收，外购件、外加工件的验收及指导。 3.定义： 产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下： 表面等级定义
1）如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。 4.检验条件 4.1. 光源要求 要求在自然光或光照度为500LX 的近似自然光下检验，如40W的日光灯。 要求光源位于被检查表面正上方45°范围内，且距离被检查表面的直线距离为500mm （图1）。 要求在手电筒光照下检验柜体内部（箱内）。 光源要求示意图 4.2. 检验员的要求 检验员位于被检查设备的正面，视线与被检查表面呈45°～90°角进行检验（图2），要求检验员的视力或矫正视力应不低于。检验时不能使用放大镜。 被检查表面与人眼视线的关系 4.3. 外观表面大小划分 产品外观表面大小分为小、中、大、超大四种，分类原则有两种，一种是按面积大小分类，一种是按最大外形尺寸分类。按照两种不同的分类原则，得到的表面类别不一致时，以大的一类为准。比如某一表面按照面积大小划分为“小”，按照最大外形尺寸划分为“中”，则该表面为“中”。 产品外观表面大小划分标准，具体见表 2 。 当缺陷所在面的尺寸超过表 2 中对应的最大一类“超大”时，则将该面划分为若干个“超大”面或其它大小的面处理，且划分方法应保持同一种方式，即始终按面积划分或始终按外形尺寸划分。 产品外观表面大小类别划分标准
通用外观检验标准样本
通用外观检查原则 １产品表面级别定义 构造产品表面外观级别划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面级别定义如下。1.1１级表面 重要外观表面，体现产品外观形象表面，产品正常工作状态下能直接正视表面，以及打开前门就能看到表面。 1.2２级表面 在特定角度才干看到重要外表面，或半装饰性经常被客户打开后可视外观表面。 1.3３级表面 不是以装饰为目次要外观表面和内表面、客户不会看到表面及除1、2级表面以外表面。 表１、各级别面划分： 2外观检查条件 2.1检查原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中浮现对各种表面损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊规定零部件，其相应缺陷优先按其样板或技术规定原则进行判断。
2.1.3 所有构造件外观缺陷鉴定是基于不影响产品功能前提下进行鉴定，如果有影响产品使用功能缺陷（如引起炸机、短路等），虽然符合原则规格，也鉴定不合格。 2.1.4 所有外观鉴定都是在下述检查条件下进行鉴定，看不到外观缺陷都承认接受。 2.1.5 对外观鉴定操作存在争议以构造物料SQE工程师鉴定为准，仍有严重分歧，最后裁决权归技术部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同级别面而有不同，详见下表： 表２、检测条件 表面等级1级2级3级 检视时间5s5s3s 检视距离光源 650～750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检查（参见下图）。规定检查者校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检查。 图1、“正视”位置示意图 2.3检测面积划分 被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大一类为准。表面大小划分原则如下表。（注：普通状况下，被检表面上缺陷个数超过2个时，缺陷之间距离必要不不大于10 mm，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。）
产品外观通用检验方法及标准
产品外观通用检验方法及标准 1、目的:对产品外观的确立基本要求，在判定缺陷大小有异议时作为判定依据。 2、范围：适用于本公司所有产品的外观检验。 3、定义： A级面：顾客经常看到的面，如产品的正面、上表面 B级面：不经常看到的面，如需要经常打开后才能看到的正面、上表面或产品的背面、侧面 C级面：不使用或看不到的面，如产品底面、装配面、内表面 零件表面 40W荧光灯光源 人眼 ASTM等级：3B 距离300MM 45° 所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。 4、接收条件: ①可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。 ②所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。 ③所有的等级面应当印刷完好且满足颜色、光泽度、附着力等方面的要求。 ④缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。对于较大的零件表面，可允收数量 和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。 5、判定规则（出现情况）： ①所有影响产品功能的产品的缺陷判定为“CR”或“MAJ” ②所有出现在A级面上不允许或超出范围的缺陷判定为“MAJ”，规定范围内判定为“MIN” ③所有出现在B级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，不超出规定范围的接受（但批量不良不允许超过10%） ④所有出现在C级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，允许情况可接受 ⑤所有加工工艺或加工方法造成的批量缺陷，以签样或得到本公司主管级别人员确认为准（口头形式无效，以邮件或签样为准），否则按“缺陷判定表”内区分产品的缺陷严重性或轻微性 ⑥“缺陷判定表”各项判定标准只作为通用判定区分缺陷的严重性或轻微性，不能作为AQL接受限度标准 6、印刷、喷漆、电镀测试方法规定： ①必须进行两项以上测试，并且被测试产品达到相关要求和AQL接收限度规定 ②印刷品一般以3M胶带和酒精测试为测试依据，喷漆一般以百格法和折弯法为测试依据，电镀品一般折弯法、百格法、盐雾试验（无试验机情况下--10克盐：100克水配比浸泡，容器必须密封后做测试）为测试依据，有另外附加测试要求时会在大货生产前另行通知 7、产品跌落测试： ①对有跌落测试要求的产品，零部件高度1.3米，整机高度1米 ②跌落区域及要求：垂直于硬地板，一角三棱六面
产品外观检验标准通用
产品外观检验标准通用 Standardization of sany group #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#
产品外观检验标准 (通用) 2015年4月17日 北京聚利科技股份有限公司 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 污点：表面形成的可擦除赃污。
无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离 30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 外观区域划分 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） C区：产品内部，正常目视不可见面 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述
色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
通用外观检验标准
1.目的: 规定公司产品的表面等级划分及外观质量要求。 2.范围： 适用于指导产品的生产、总装及产品结构件的验收，外购件、外加工件的验收及指导。 3.定义： 产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下： 表面等级定义
1）如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。 4.检验条件 4.1. 光源要求 要求在自然光或光照度为500LX 的近似自然光下检验，如40W的日光灯。 要求光源位于被检查表面正上方45°范围内，且距离被检查表面的直线距离为500mm（图1）。 要求在手电筒光照下检验柜体内部（箱内）。 光源要求示意图 4.2. 检验员的要求 检验员位于被检查设备的正面，视线与被检查表面呈45°～90°角进行检验（图2），要求检验员的视力或矫正视力应不低于1.0。检验时不能使用放大镜。 被检查表面与人眼视线的关系 4.3. 外观表面大小划分 产品外观表面大小分为小、中、大、超大四种，分类原则有两种，一种是按面积大小分类，一种是按最大外形尺寸分类。按照两种不同的分类原则，得到的表面类别不一致时，以大的一类为准。比如某一表面按照面积大小划分为“小”，按照最大外形尺寸划分为“中”，则该表面为“中”。 产品外观表面大小划分标准，具体见表 2 。 当缺陷所在面的尺寸超过表 2 中对应的最大一类“超大”时，则将该面划分为若干个“超大”面或其它大小的面处理，且划分方法应保持同一种方式，即始终按面积划分或始终按外形尺寸划分。 产品外观表面大小类别划分标准
通用外观检验标准
创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 通用外观检验标准 １产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。 1.1１级表面 重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2２级表面 在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。 1.3３级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 表１、各等级面的划分： 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在
生产过程中出现对各种表面的损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm 处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表： 表２、检测条件 表面等级1级2级3级 检视时间5s5s3s 检视距离光源 650～750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。 图1、“正视”位置示意图 2.3检测面积划分 被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。表面大小划分标准如下表。（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。） 表３、表面大小类别划分
外观检验通用标准
1、目的 明确规定本公司生产的食品加工设备及其零部组件的外观检验项目及判定标准，作为来料、过程、出货的外观检验及判定的依据。 2、围 本外观通用标准（下简称本标准）适用于公司生产的所有型式与规格的食品加工设备及其零部组件，有明确的特殊要求的例外。 注：如本标准与产品图纸、技术要求或相关的行业标准/规等要求有冲突之处，则以产品的图纸或技术要求或行业标准规为准。 3、定义 1.1缺陷、缺点与不合格 1.1.1不合格 未满足要求。 1.1.2缺陷 未满足与预期或规定用途有关的要求。 1.1.3缺点 欠缺或不完美的地方。 1.1.4缺陷与不合格的区别 当按照习惯来评价产品的质量特性时，术语“缺陷”是适用的。但是目前，“缺陷”在法律畴已有明确的含义，特别是与产品责任问题有关，因此，不应用作一般术语。 1.1.5缺点与不合格的区别 当用“缺点”来评价产品的质量特性时，术语“缺点”是指相对于“完美无缺”的质量特性，产品存在的某些方面的欠缺。 缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度。不同产品，不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要不同的，因此，对“不合格”的标准也是不一样的，产品的某些缺点（主要在外观质量方面）对某些客户来说是不合格项，但对另一些客户来说是可以接受的（满足要求），因此是合格项。 1.1.6不合格分类 A.致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格； B.严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部份预定功能的 不合格；此类不合格还包括，虽然对产品的功能或性能没有影响，或影响不大，但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格； C.轻不合格：产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点，在使用预定功能时不会 实质性地降低产品的使用性能的不合格。 1.2不合格与不合格品 1.2.1不合格品 具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。 1.2.2不合格品分类 A.致命不合格品：有一个或一个以上致命不合格,也可能还有严重不合格和（或）轻不合格的单 位产品； B.严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格,也可能还有轻不合格，但不包括致命不合格的
最新通用外观检验标准
最新通用外观检验标准 １产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。 1.1１级表面 重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2２级表面 在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。 1.3３级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 表１、各等级面的划分： 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表： 表２、检测条件 表面等级1级2级3级 检视时间5s5s3s 检视距离光源 650～750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。
产品外观检验标准解读
一、：钢板对接外观质量检查 3.1钢板对接 3.1.1使用设备：二氧化碳气保焊机、硅整流焊机、MZ-1000埋弧焊机 3.1.1.1检查项目： A.埋弧焊小车行走是否平稳 B.送丝轮、导电嘴是否正常 C.小车轨道是否平直 3.1.2钢板： 3.2.1.1检查项目 A.钢板：是否满足标准与排料图要求 a)锈蚀程度 b)局部变形 c)波浪变形 d)夹层 e)材质 f)规格 g)厚度 h)坡口角度 i)坡口处打磨：焊坡口面及周围50mm范围内已进行水、氧化皮、铁 锈、焊点的清理并打磨至展现金属光泽 j)钝边 B.引熄弧板 a)长度、宽度 b)坡口 c)材质 埋弧焊所用焊剂（HJ431、SJ101）保持清洁，粒度均匀适宜，并进行250℃×2h及
焊剂应从焊材二级库领取。 3.5钢板对接时两侧必须设置引弧板和引出板，其材质及坡口形式与被焊工件相同， 埋弧焊焊缝引出长度应大于60mm，其引弧、引出板的板宽不小于100mm，长度不小于150mm。检查指标主要为引出板及引弧板的长度及焊缝引出长度。 3.6引弧板、引出板和焊接垫板的定位焊缝应焊在接头焊接的坡口内和垫板上，不应 在焊缝以外的母材上焊接。检查指标主要为定位点焊的具体位置要求。 3.7钢板对接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击 落引弧板和引出板。检查指标主要为引弧板和引出板去除的方式。 3.8引弧应在焊道上，不得擦伤母材，严禁在焊缝以外的母材上打火、引弧。检查指 标主要为引弧的位置要求。 3.9定位焊焊脚应不大于6mm，坡口内侧焊点高度应不大于坡口深度的1/3，定位焊焊 缝长度为25-40mm，间距应为200~250mm，并应填满弧坑，定位焊的焊接材料应与正式施焊的焊接材料相同。检查指标主要为定位焊脚的大小、长度及间距，以及收弧的要求。 3.10定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。检查指标为定位焊缝的质量要 求。 3.11厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物， 发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。检查指标为厚板多层焊的层间清理要求。 3.12 焊缝外观不允许有裂纹、熔穿缺陷和弧坑,一般焊缝外观缺陷允许偏差符合表 3.1规定。检查指标为焊缝外观质量等级要求。 表3.1
产品外观检验标准
1目的 本标准定义维盛冲压件产品外观品质的基本要求，并确立允收/拒收之准则。 2适用范围 本标准适用于维盛生产的所有冲压件产品。 3相关文件 《**产品外观检验标准》。 4定义 A级面：客户经常看到的面，如面板，机箱的上表面、正面，出给客户的零件,马口铁生产的产品等。 B级面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如机箱的后面、侧面等。 C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如机箱的底面，内部零件的表面等。 5检测条件 所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。B级 面和C级面在检测期间不必转动。 光源=40W荧光灯 零件表面 500毫米 5.2A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。 6薄板金属件外观检验标准 允收总则 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。 缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是， 两个或两个以上缺陷不能相连。
6.2缺陷定义 彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。 生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。 变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。 刮伤：零件表面的呈条状的浅沟。 压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。 镀痕/流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。 痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。 灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。 斑点/沙粒/绒线：涂装面或零件表面任何非预期的异物。 凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。 模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。 缺陷允收表（薄板冲压件） 每个面的缺陷数量不能超过允收的界限，如下表所示： 薄板金属件缺陷允收表