5机5流连铸机机械设备说明书
江西萍钢实业股份有限公司九江分公司R8m五机五流方坯连铸机
机械设备说明书
库号: R290C0502
中冶连铸技术工程股份有限公司工程二部
二零一一年六月
江西萍钢实业股份有限公司九江分公司R8m五机五流方坯连铸机
机械设备说明书
库号: R290C0502
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审核:
中冶连铸技术工程股份有限公司工程二部
二零一一年六月
目录
1. 前言
2. 机械设备制造及安装验收标准
3. 连铸机基准线和基准点
4. 机械设备说明
4.1 钢结构
4.2 钢包回转台
4.3 钢包加盖装置
4.4 中间罐及盖
4.5 中间罐车组
4.6 结晶器、液面检测
4.7 结晶器振动装置
4.8 喷淋集管
4.9 导向段
4.10 拉矫机
4.11引锭杆
4.12引锭杆存放装置
4.13自动火焰切割机
4.14切前辊道
4.15运输辊道
4.16出坯辊道
4.17 移坯车和移坏车轨道梁
4.18 翻转冷床及收集台架
4.19 滑道
4.20 过渡滑道和拨钢机
4.21 过渡辊道
4.22 十字旋转台
4.23 热送辊道
4.24 中间罐烘烤与干燥装置
4.25 二冷抽蒸气系统
4.26 润滑系统
4.27 液压系统
5. 连铸机弧段设备的定位
6. 连铸机整机的试运行
7.连铸机的维护要点
1.前言
1.1 本说明书是江西萍钢股份有限公司九江分公司R8m方坯连铸机设计文件不可分割的一部分,与设计图纸具有同等效力。未经中冶连铸技术工程股份有限公司许可，任何单位或个人不得擅自转让, 复制或扩散。
1.2 连铸机主要技术性能
1.2.1 连铸机技术参数
铸机半径： R8m
流间距×流数： 1250×5
冶金长度: ～24m
铸坯断面尺寸: 170×170，150X150(预留)
定尺长度: 9 m
铸机年产量： 94.3万 t/a
1.2.2 浇铸钢种：
碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金结构钢等，
1.3 连铸机设备组成
该铸机由钢包回转台、钢包盖升降装置、中间罐、中间罐车、结晶器、结晶器电磁搅拌、结晶器振动装置、二次冷却及铸坯支撑导向段、拉矫机、刚性引锭杆、引锭杆存放装置、切前辊道、火切机、摄像定尺装置、运输辊道、出坯辊道、移坯车、翻转冷床和收集台架、过渡滑道、滑道、分
钢机、过渡辊道、十字选转台、热送辊道、二冷室抽蒸汽系统、结晶器电磁搅拌系统、结晶器液面检测系统、钢结构以及冷却水、液压、润滑等公用系统组成.
(1)连铸机单体设备各部件的制作，应严格遵照施工图纸中有关尺寸、技术要求及设计说明，并应符
合下列通用技术条件：
JB/T5000.9-1998切削加工件通用技术要求
JB/TQ5000.3-1998焊接件通用技术要求
JB/T5000.5-1998铸件通用技术要求
JB/T5000.8-1998锻件通用技术要求
JB/T5000.10-1998装配通用技术要求
JB/T5000.12-1998涂装通用技术要求
YB3212-80热处理通用技术要求
YB3213-80铸件机械加工余量与公差
YB3217-82冶金机械加工产品防锈技术条件
GB7231-87工业管路的基本识别色和识别符号
(2)连铸机设备的安装及验收除应遵守设备施工图及有关设计文件的要求外，还应遵守下列规范： YBJ201－83冶金机械设备安装工程施工及验收规范（通用规定）
YBJ202－83冶金机械设备安装工程施工及验收规范（炼钢设备）
YBJ207－85冶金机械设备安装工程施工及验收规范（液压、气动和润滑系统）
3. 连铸机基准线和基准点
3.1设备安装前必须定出下列纵、横基准线，并设置永久中心标板。
a)纵向基准线ⅠX，设于冷却室外，与连铸机中心线平行；
b)纵向基准线ⅡX，即连铸机中心线；
c)横向基准线ⅠY，即拉矫机切点辊（辊φ260）中心线；
d)横向基准ⅡY，即铸机外弧基准线，与IY平行，其水平距离为8593.51±0.5mm；
e)横向基准线ⅢY，即切前辊道起始辊的轴线。
3.2连铸机基础的各层高度均应设置一个永久基准点。
3.3永久中心标板和永久基准点应采用黄铜或不锈钢制作，设置牢固并加以维护.
4.机械设备说明
4.1钢结构
4.1.1设备组成
钢结构包括连铸机钢平台、引锭杆存放平台和二冷室。
连铸机钢平台由大包操作平台(+12.250m)、中间罐车轨道支撑结构和浇铸平台(+8.000m)、二层平台(+4.400m)等组成。浇铸平台用于铸机的浇注操作。在浇铸平台上铺有耐火砖。
引锭杆存放平台用于放置引锭杆存放装置及其维护。
冷却室的后墙上对准铸机流中心线位置设有五个门；在下部冷却室的两侧面各开有一个门，以方便设备的更换和维护。
4.1.2安装要求
除设计图纸和本手册的要求外，其余均应符合GBJ205-83《钢结构工程施工及验收规范》要求。
安装公差:
·中间罐车轨道中心线与连铸机外弧基准线间距离极限偏差±2mm。
·中间罐车轨道轨面标高极限偏差±2mm。
·钢轨接头间隙≤1mm，接头错位≤0.5mm。
·中间罐车轨面水平度公差0.5mm/m。
·钢平台柱子中心线间距离极限偏差±3mm。
·钢平台柱子轴线铅垂度公差0.5mm/m，全高3mm。
·振动装置支承梁上，振动装置安装面与外弧基准线距离极限偏差±2mm，标高极限偏差±2mm。
4.2钢包回转台
4.2.1设备组成
采用钢包回转台浇注，可实现快速更换，操作方便灵活，特别适合于转炉车间多炉连浇的场合。
回转台采用直臂结构，采用1台交流变频电机（及1台事故液压马达）传动，起停平稳，定位准确。
设钢水称量装置。
主要技术性能：
型式直臂双叉，带称量
钢包容量55 t （钢水）
单臂承载能力110 t
双臂承载能力2x110 t
钢包中心回转半径3600 mm
回转方向：正常顺逆时针行±180°
事故顺时针max360°
回转速度正常0~1.0 rpm (交流变频)
事故0~0.33 rpm (液压马达) 电动机型号YZPS225L-8 功率22Kw 转速735r/min
减速机型号见订货图R290C1101.3-9
传动总速比：594.72
液压马达型号A2F80W2P2
4.2.2 安装及验收要求
除设计图纸和本手册要求外，其余均应符合YBJ201-83《冶金机械设
备安装工程施工及验收规范——通用规定》、YBJ202-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范——炼钢设备》、YBJ207-85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范——液压、气动和润滑设备》有关规定。
4.2.3安装公差
回转台底座中心线极限偏差±1.5 mm
回转台底坐标高极限偏差±1 mm
回转台底座水平度公差 0.05 mm/m
回转臂支承平面的水平度公差 0.05 mm/m
回转臂上钢包各支承面的高低差≤3 mm
齿轮传动中心距极限偏差±0.4 mm
4.2.4 维护与保养
1)如果发现设备由于零部件损伤或破坏造成设备不能正常工作时，应及时更换新的零部件，以免造成重大事故。
2)设备各部分的护罩如因检修临时拆下，但事毕必须把护罩恢复原位，不得任意废除拆去。
3)正常生产一年后，应进行一次大修，对各零部件作详细记录；第一次大修后一年进行第二次大修，并将零部件磨损情况作详细记录，比较二次大修设备情况，再制定以后的大修期限。
4)主减速箱采用N220中负荷工业齿轮油(GB5903-86)进行润滑，新减速机运转300小时后换润滑油，并清除油箱中沉淀杂质，以后每3000小时换油一次。
5)齿轮传动定期涂抹2# 脲基脂进行润滑。
6)大型三列滚柱轴承采用一台多点干油泵进行润滑。多点干油泵的使用维护请按产品使用说明书进行。工作前应向干油泵贮油捅内补足1# 脲基脂，并向干油泵一级减速机加入HL-20齿轮油至油标规定液面。
7)其它润滑点，如制动器、联轴器均采用2# 脲基脂进行润滑。
8)地脚螺栓，三列滚柱轴承内外联接螺栓，主减速机箱体联接螺栓，应定期检查，注意有无松动或损坏。
9)制动器闸瓦，应定期检查，磨损超过1mm以上应及时更换。
10)各减速机齿轮啮合面，开式齿轮传动啮合面应定期检查，发现不均匀磨损或点蚀时应及时更换。
11)所有标准产品，如电机、减速机等的使用维护须严格按照产品使用说明书执行。
4.3 钢包加盖装置
4.3.1 设备组成
钢包加盖机构由钢包盖、吊链、底座、回转轴承、旋转筒、悬臂梁、回转电动推杆和升降电动推杆组成。
4.3.2 主要技术资料
钢包盖升降行程～406mm
钢包盖旋转角度～100°
升降电液缸型号DYTP20000-150/20-S
回转电液缸型号DYTP4000-720/40-P
4.3.3 安装要求
除设计图纸和本手册的要求外，其余均应符合YBJ201-83、YBJ202-83有关规定。
4.3.4 安装公差
底座中心线极限偏差±3mm
回转支承顶面标高极限偏差±3mm
回转支承顶面水平度公差0.1mm/m
4.3.5 维护与保养
1)定期向回转支承及连杆轴轴承座内注入足量的2#脲基脂。
2)定期检查包盖吊链的完好性，尤其是检查焊缝位置有无裂纹，以防意外。
3)电液推杆的安装使用见产品使用说明书。
4.4 中间罐及盖
4.4.1结构说明
中间罐用于将钢包的钢水分配给各流结晶器。它的外壳用钢板焊接而成，周围有加强肋板，侧壁上焊有吊耳，中间罐上设有盖板,中间罐内壁砌有耐火材料永久层和绝热板耐热工作层。
4.4.2主要技术性能
4.5 中间罐车组
4.5.1结构说明
中间罐车的主要作用是承载中间罐，在浇铸过程中能快速更换中间罐，保证连续浇铸的顺利进行，此外在出现事故时能使中间罐迅速离开结晶器。中间罐车组由两台对称布置的中间罐车组成。中间罐车采用高低腿高架结构形式，每台中间罐车主要由车架、行走机构、横向微调装置及电缆拖架等组成。为了便于中间罐的下水口对准结晶器的上口，设计了中间罐横向液压缸微调机构。
4.5.3安装及验收要求
(1)车体上各平面的水平误差≤ 1 mm。
(2)车轮轮距误差≤ 2 mm.
(3)车轮轴线平行度误差≤ 0.5 / 1000
(4)轨道中心线与铸机中心线垂直误差≤ 0.1 / 1000
(5)每根轨道与轨道中心线平行误差≤ 0.25 mm(全长范围内)。
(6)同一轨道前后的两轮中心线高度误差≤ 2 mm。
(7)高腿与低腿车轮轴线的高低差偏差为 1。
(8)中间罐车在投放使用前应在车体受辐射的烘烤部位粘贴厚度为10 mm的硅酸铝(陶瓷纤维)层。
4.5.4试车要求
4.5.4.1 空负荷试车
(1)试运行前应仔细检查设备各运动部件(制动器除外)是否注满或涂上了足够的润滑剂；
(2)除走行减速器应加入足够的VG320重载荷蜗轮蜗杆油外，其余各润滑部位均注入适量的2#极压锂基润滑脂;
(3)试运行前应对设备进行盘车,以判断运转是否平稳、灵活，有无异常，并检查有关密封处有无漏油、渗油现象;
(4)电动机在运转过程中应经常检查其制动情况。如发现制动装置工作异常，则应立即停车处理。首先看电压是否正常，然后看电动机内部，如衔铁表面是否有杂质，电磁铁是否清洁、平整等，排除故障后再投入试运转;
(5) 在行程范围内正、反向对横移装置连续试运行，要求轻快灵活，无异常声响。
(6)空载试运转应反复进行(不少于3次)，并仔细观察，如发现异常响声应及时停车检查，故障未查明及消除前，切勿再作试运转;
(7)减速机跑合合格后，打开减速机仔细清除箱体内部的金属屑末和油污，用汽油清洗干净，并更换润滑油。
4.5.4.2冷负荷试车
(1)冷态负荷试运转应在空载试运转确认合格后进行;
(2)负载应在左,右梁上逐渐添加。要求两梁负荷均匀，其重心在两梁中心线上。当冷负荷总重加至85 t时，中间罐车运行正常表示合格。
4.6 结晶器、液面检测系统、电磁搅拌系统
4.6.1结构说明
结晶器位于振动台架上，其主要作用是使浇入其中的钢水快速冷却，按所需断面初步凝结成形。在引锭头拉出结晶器铜管后，所凝结的钢水坯壳能承受内部还未凝固钢水的静压力。结晶器主要由内壁镀铬的铜管、不锈钢水套及碳钢结构外壳、上下法兰及密封件等组成。结晶器下部带喷淋管、足辊。液面检测系统和电磁搅拌系统的描述见专业厂家说明书。
4.6.3安装及验收要求
(1)结晶器铜管应由专业制造厂制造，铜管尺寸，倒锥度，加工精度及形位公差应严格按有关规定规范制造验收。铜管绝对不得有裂纹，夹渣等现象。
(2)结晶器在组装时，首先应将外壳放在水平的组装平台上，然后再将水套，卡板，上下法兰，密封组件，铜管等零部件组装。密封件应先置于涂有902硅胶水的密封槽中，然后再将铜管套入密
封件，装配好后，密封件的拉伸应均匀，在安装水套时，应调整其内壁的定距块或调整螺钉，以保证水套内内壁与铜管外壁之间的间隙为4±0.2mm。
(3)在安装上下法兰螺栓时，首先应将902硅胶涂在螺纹处，然后再将螺栓拧紧。如果在以后的水压试验中有渗水现象还应重新涂902硅胶水，直至不渗水为止。
(4)待全部零部件装配完毕后，严格检查各定位尺寸是否正确，特别是结晶器铜管下口面中心线与定位销之间的尺寸以及结晶器进出水口与定位销之间的尺寸结晶器铜管下口面的中心线应与组装台面相垂直。
(5) 在确认各安装的零部件合格后进行水压试验，试验压力为1MPa，并保压15分钟。在这期间，各密封处绝对不可有渗漏现象。在浇注过程中，如果发现有渗水现象必须及时更换，否则有可能引起重大事故。
(6) 组装好的结晶器须在结晶器修理试验台上检查足辊段喷嘴情况，发现堵塞或喷水异常，应更换喷嘴。
4.7振动装置
4.7.1结构说明
振动装置主要用来支撑结晶器并使结晶器产生弧形上下振动,防止钢水凝固时与结晶器铜管内部粘结，并通过负滑脱运动对拉裂的坯壳起闭合作用。振动装置主要由振动架、连杆、传动装置等组成。通过减速机上的偏心套和连杆使置于振动架上的结晶器上下振动，运行轨迹呈正弦波。改变电机输出转速，可使振动频率在40～300次/min范围内进行调整。通过更换偏心套可调整振幅，各铰接点均采用关节轴承。
4.7.3安装及验收要求
(1)整个设备的安装是以振动架处在水平(零)位置为基准，此即设备总图上所注尺寸。
(2)振动装置必须在制造厂组装平台上进行装配。各相对运动部位必须清洗干净涂上润滑脂。
(3)振动装置传动及振动框架纵向中心线偏差≤±1 mm, 横向中心线偏差≤±0.5 mm，标高偏差
≤±0.5 mm，水平度公差≤ 0.1/1000。
(4)结晶器纵向中心线偏差≤±0.5mm，横向中心线偏差≤±0.5 mm，标高偏差≤±1 mm。
(5)振动架处在零位置时，其上表面(即支撑结晶器的平面)水平度公差≤ 0.2/1000。振幅和频
率实际值应符合图中的给定值。