中国重汽豪沃客车制造实用工艺介绍

中国重汽豪沃客车制造工艺

中国重汽豪沃客车有限公司始终坚持以技术进步为先导，以中国重汽强大的技术平台为依托，同时积极引进国内、外先进技术和生产装备，不断进行技术改造，努力提高生产制造水平，完善和增强自身的生产实力。近年来，公司累计投资5个多亿元进行高起点的厂房投入和装备引进，公司一期项目已顺利竣工投产。完成工厂建设面积21938 M 2，其中生产面积20745M 2，配电室72.8M 2

（1600KVA），空压站49M2，办公生活2000M2 。设备设施总投资2440万元，建成客车焊装、涂装、总装生产线各一条，拥有年产8?18米各类中高档大、

中型客车1000辆的生产能力。先后从日本、美国和德国等发达国家引进了先进的生产设备，同时，又从吸收国内专业设计和生产客车工装的技术和装备，保证和提高客车制造工艺水平。

中国重汽豪沃客车制造技术包括五大工艺，具体为材料工艺，焊装工艺，

涂装工艺，总装工艺，调试工艺。下面将作一一叙述。

第一部分：材料的选用及工艺特点

一般来说，在客车生产厂家，质量的含义包含两大方面，一是单个产品或半制成品的质量，另外一方面就是组装成车的合格产品一致性。如果单个制成品的质量很高，但组装后的产品允许误差的范围很大，这只能说明整体质量不高。

为了保证并稳定制成品客车的质量，给整车性能打下可靠的物质基础，豪沃客车公司制件用的原材料件提出了比较高的系统要求，这个质量标准在国内客

车行业内居于前列。为了这个标准能够得到强有力的贯彻执行，豪沃公司的制件

部分从“人、机、料、法、环”五大方面来努力。

人：从质量构成要素看，设备能力、工艺要求、材料质量、环境状况最终要由操作人员通过实际操作来实现，人是所有要素中最活跃也是最革命的因素。

豪沃公司认为，只要充分调动人的主动性和创造性，只有形成敬业爱岗、比学赶超的良好氛围才能够使具有较高的员工在高标准质量要求的前提下使用良好的机器设备生产出令客户惊喜的优质产品。

公司内部的大部分学生，均来自国外211重点大学的本科以上学历，虽然平均年龄低于25岁，但这是一支经过很多岗前、在岗培训，充满朝气和活力，勇于奉献，敢于创新的队伍。

机：加工设备是制件车间中占有举足轻重的战略意义。客车零部件的表面质量、尺寸公差、生产率以及经济效益等与设备配置情况及其合理设计的关系很大。豪沃公司使用的机械加工设备来自国内合资企业生产的专业厂家，如徐州三

缘锻压生产的四柱液压机，其拉延力达到500T，双动，下顶出，带液压垫；徐

州锻压机床厂生产的开式压力机，加工能力达到100T，能完成10mm以内冲

裁、折弯、切断等工序的初加工和精加工；

无锡神冲锻压机床有限公司生产的液压闸式剪板机剪切的板厚范围为

0.4?6，剪切的最大板宽为4米。无锡埃尔数控机床有限公司生产的电液同步数控折弯机的

工作台面长度达到4米，角度根据需要调整电脑程序，以完成多角度、多截面、多宽度尺寸

的要求。

C

iiiu.miuj

液压闸式剪板机：可剪切厚为0?6mm、宽

为0?4000mm 规格的钢板

电液同步数控折弯机：PSH-100/4100 数

控折弯精度高，折弯板规格：0?6mm、宽

为0 ?4000mm

太原泰立机电新技术有限公司生产的三维数控弯管机，能一次性完成立体形状的立柱，并且也弯制二维形状的制件。浙江雁荡山机床有限公司生产的卧式带锯床能同时切断多根直线型材，重复定位精度达到0.5mm，斜度加工能力达

到±30 度,重复定位误差不大于0.5 度,极高的斜头精度保证了车身骨架中各构件承重力的传递和应力缓冲能力，将施工误差降低到最小点。

样板的不贴合间隙小于2mm ，不需经 过人工的二次整形

料：用来生产客车的各种板材、管材，豪沃公司所需要的钢材主要来自宝 钢、太钢等国内一流钢铁公司，少数关键冲压件的板材全部从日本、韩国进口。 车身蒙皮及钣金件选用宝钢的优质热镀锌钢板； 宝钢集团在重汽集团工业园区设 立了加工分厂，厂址就在2号门的对面，我们豪沃公司距其不足 2公里，由于 重汽集团的重大优势，不论从供货货源的质量上，还是从价格和供货及时性上， 豪沃客车都占据了其它客车家产可比拟的优势； 豪沃客车采用的管材，是从国内

行业中生产客车专用型材的生产厂家严格选拔出来的， 生产管材所用的原材料绝 对采用国内大型钢厂生产的卷板材料， 材质为高强度的耐候型钢，避免了小钢厂 生产的带钢所具有不可预见的质量缺陷。所有车门为铝材，以达到整车的轻量化、 强度及防腐的最佳结合点。

法：这包括操作方法和检验方法，豪沃公司是已通过IS09000国际认证和 特种作业认证，并且在公司内部已制定出一套先进的、 科学的、实用的工艺体系 和检验体系。

环：走进豪沃公司的生产车间，感觉到的是干净、清爽和愉悦。豪沃客车 公司的厂房都是现代化的钢结构厂房，重要车间厂房的设计规划都是请具有丰富 行业经验、信誉良好的国内外专业公司进行的，豪沃客车是站在巨人的肩膀上， 高起点、高标准、严要求，很大程度上提高了豪沃客车的产品品质。

第二部分：焊装工艺

客车是乘客的载体，骨架是客车的载体。骨架的质量决定了客车的整体性 能，而焊接则决定着骨架内在质量。

为保证客车的焊接质量，豪沃公司从焊接材料、焊接设备、焊装工装和质 量检测等环节入手。

卧式带锯床 三维数控弯管机：一次加工出的弯管与

金属焊接就是通过加热或加压或两者并用， 并且用（或不用）填充材料使焊

件达到原子结合的一种加工方法，焊接质量的优劣很难用肉眼分辨出来，为 保证焊接质量，应先考虑焊接材料和焊接设备。

豪沃客车公司使用的焊接填充材料为 ER50-6，是专业焊接客车车身的高锰 质合金材料，其抗拉强度咼达 500MPa ，远远咼于客车骨架材料本身。其优良 的焊接性能和强度保证了客车骨架的整体强度。

豪沃客车公司所使用的焊接设备全部为逆变式 C02焊机，与传统的晶闸管 整流式焊机相比，其可控工作周期只有几十微秒，系统响应速度更快，可以针对

C02焊短路过渡的不同阶段分别予以精确控制。逆变电源的输出电感很小，一 般采用电子电抗控制的方式改变焊接电流波形， 调节工艺性能。由于其控制电路 的灵活性，逆变电源具有先天的技术优势。

焊接工装是除了焊接材料、焊接设备之外，保证车身质量的重要的硬件设施

专用工装的大量应用，为豪沃客车批量生产达到性能一致性的提供了有力的 条件。如大顶中蒙皮蒙皮辊压成型设备，侧围、顶侧蒙皮辊压成型设备，顶侧蒙

皮压弯成型，六面体骨架合装设备，侧围蒙皮热张拉设备

逆变式C02焊机

逆变式等离子切割机

大顶中蒙皮蒙皮辊压成型：通过辊压加工

顶中蒙皮的衬筋，提高了顶中蒙皮的刚

度，克服了顶中蒙皮因面积大出现的不平

整造成鼓动等缺陷。

顶侧蒙皮压弯成型设备：该设备可以使顶盖侧

蒙皮整体压弯成型。

六面体车身骨架合装设备：将焊装完成的客

车地板骨架、左右侧围骨架、前后围、顶盖

骨架进行定位后的合拢拼装，是流水生产线

上的头道工序，该设备大大的提高了整车的

车身精度，而且满足多个车型系列的装备。

顶蒙皮张拉电阻焊接设备

侧围、顶侧蒙皮辊压成型设备：通过

十三级辊轮逐级辊压使侧蒙皮整体

辊压成型，同时增加了蒙皮的平整度

第三部分：涂装工艺

涂装工艺的先进性包括三大方面，一方面是优异的涂装用料体系，另一方面是先进的涂装设备及涂装工具，第三方面是国外先进的涂装工艺及管理体系。

一、优异的涂装材料：

豪沃客车公司涂装所用的涂装材料均为国际知名一流品牌及国内知名合资

汽车专用涂料生产厂家产品，如汽车工业用漆世界排名第一的荷兰新劲油漆（阿克苏-诺贝尔）、在国内汽车行业应用广泛的大桥油漆，研磨材料均采用3M、mirka （磨卡）国际一流品牌产品，优异的用料体系保证了整车涂装的外观效果

及质量，并且确保了整车底层到最外层涂装良好的配套性，使得整体涂装效果具有优异的持久可靠性及耐候性。

先进的涂装设备及工具是优异涂装质量的有力保障：

豪沃客车主要涂装工艺设备有高效节能的烘干室，先进的水旋式喷漆室，环保性良好的

漆渣处理设备，全封闭打磨庢，先进的纯水加湿设备和排风、组合空气处理机，组合式空调机

组，涂装线自动泊位移动平台，这些先进的设备为涂装正常生产和涂装质量奠定了良好基础。

高效节能烘干室：

烘干室配备一台美国“天时”燃烧

器，升温迅速、均匀、节能环保。采用热循环送风烘烤，送风均匀全面，保证车身漆面烘烤一

致性。升温迅速，从室温加热到80 C只需要25

分钟，保证生产效率。

全封闭打磨室：

为全封闭打磨室，打磨过程采用风压吸尘，

吸尘效果优良，保证漆膜的打磨质量及涂装现场

的洁净性。

纯水加湿设备：

调节喷涂环境及施工环境的湿度，

保障喷涂及施工环境的适宜性及洁净性。

先进水旋式喷漆室：

具有18万风量送风空调，相比其他喷漆室，其温度和湿度控制可完全自动化控制，温度和湿度均可控制在小数点后一位，保证喷漆室中的空气恒温、恒湿，同时确保喷漆室内空气优异洁净性。从而保证优异的涂装质量。

生产线布局：

涂装生产线布局合理、洁净有序，方便施工及转序，完全满足不同客户对客车订单生产的需求。

自动泊位移动平台：

每个工位上具有自动感应探头，转序时只需操作者在所需位置按下移动按钮，自动泊位系统将根据指令把平移车动作到所需的位置，在接近目的位置时，通过地面上的自动探头，平移车自动减

三、优异的防腐体系是保障整车历久弥新的基石：

车身防腐应该是当今客车生产制造业的一个难题，豪沃客车引进采用德国曼公司豪华客车的先进防腐工艺，骨架矩形管采用磷化后浸涂防腐底漆处理工艺，首先对骨架直线料进行脱脂除油、酸洗除锈、表调磷化，然后对骨架直线料进行内外双面浸涂防腐底漆处理，骨架矩形管内腔全部带漆，避免常规涂装矩形管内腔无法涂漆的缺点。

整车骨架焊接后，对于焊接引起漆层灼伤的部位，我们逐个对其进行表面打磨清洁、并找补喷涂富锌环氧底漆，利用其良好的阴极保护作用提高焊缝部位的防腐能力。整车骨架和底盘格栅采取骨架打孔加注内腔防腐蜡工艺，防腐蜡具有

良好的防水性及封闭性，配套内腔原具有的防腐底漆，使得骨架金属材料与大气中的水分等其他杂质完全隔绝，确保整车骨架和底盘格栅10年内不生锈。

整车蒙皮及各种仓板采用镀锌层较厚的热镀锌板，本身具有优良的阴极保护作用。整车涂装喷涂双组份环氧底漆后，对车身两侧蒙皮内面及其以下部位加喷阴极保护作用良好的富锌环氧防腐底漆，进一步加强车身底架部位的防腐能力。

车身下部采取防石击防腐工艺，对车身下部及底盘部位喷涂进口抗石击防腐材料，加强底部防腐能力的同时，又解决了底部漆膜易受石击损坏造成防腐能力下降的问题，保证了底部防腐能力的持久性。另外，根据客户需求，可对底盘及底架部位加喷底盘防腐蜡，进一步提升整车的防腐能力。

第四部分：总装工艺

总装的工作主要是客车内、外饰的最终装配，其外观质量乘客直接就能看到， 技术工人的技能和设备的精度直接决定了装配质量， 我们总装车间的员工均来自 南方客车企业的技术能手，其操作技能和施工精度达到客车行业的前列。

客车的隔热降噪应该是当今客车生产制造业的另一个重要难题，

豪沃客车借

鉴曼客车的整车隔热降噪技术，对车身、底板、发动机周围等不同的区域部位采 取针对性的系统隔热降噪技术和材料。有效降低车内、外噪音；

总装车间除了专业技术人才外，还离不开先进的生产设备，如前风挡安装助 力机械手，能较方便地进行6个自由度的方向调整。侧窗玻璃安装平台能将侧窗 玻璃整体上升，操作者直接从平台上粘接即可，减少了人工搬运和玻璃表面二次

侧窗玻璃安装平台：工作平稳，无噪音，可 污染

前风挡安装助力机械手 用于装配多种车型。

全可靠，不会对车架变形产生影响

还针对客车内饰装配的不同特点，还专门开发出一系列的专用小工具和小工 装，以满足多种材料切割、修整和美观性的需要，如曲线锯，能修整内饰件复杂 的空间形状，地板革滚压设备能将板革与地板充分压实，避免粘接胶内部的气泡, 提高了粘接力。

第五部分：车身调试工艺

随着客车制造业的发展，客车底盘上的高新技术应用越来越多，如

ABS 、

ASR 、ECAS 等等，因此底盘性能的检测技术至关重要。豪沃客车引进瑞典优胜 的车轮定位角电子测量系统、客车电子测试系统等国际先进的底盘性能检测系 统、轮胎自动拆装机、轮胎动平衡检测仪、车轮定位仪、

ABS/ASR/ECAS 检测

系统等关键的工装设备，济南澳伯龙科技有限公司生产的天燃气检漏仪，

济南赛

思特流体系统设备有限公司生产的 CNG 汽车改装管路气密性检测装置，以达到 国际客车的制造质量和要求。

单边板式输送线：无级变速，运输平 工作平稳，适用于多种车型，8点吊爪

,

稳，速度从Om/min 到20m/min 。 气动控制。

车架翻转机：该翻转机运行平稳,

安 单臂悬梁吊葫芦：专门用于吊装工艺小车

动力转向液定量加注机

防冻液定量加注机

JZ系列智能加注机（机

油）JZ系列智能加注机（齿轮

油）

离合器液压力加注机

税控燃油加注机

润滑脂加注机BJ系列智能气动标记机：该标记机标记快速、美观、

清晰等特点，标记内容可编辑，字符大小、深度可调。

第六部分：公司技术规划展望

根据产能的需要，技术部对所需用的设备、工装、检测装置、厂区规划、生产车间等进行规划与上报，并进行相关程序的审批，现已完成以下工作。

1?设备方面，完成了三维弯管机、方管弯弧机、车辆动力性、燃油经济性试验设备、冲型剪切机等多台设备的招标工作、采购和部分设备的调试与验收工作

2.完成了对6000平米的预投车间，包含钢材库、制件车间、总装仓库、预投库，解决生产现场紧张的问题；新建12米宽28米长的阻尼胶喷涂室，解决专用地沟与调试地沟干涉的问题；目前正在建设中；

3.通过对北面底盘车间的规划，并联系设计院，现已做好5000平米厂房的设计工作，已上报集团，年后招标建设；

4?积级努力与设计院沟通，对2012年豪沃客车有限公司投资方案的进行规

划，方案是增加焊装、涂装、总装车间的建筑面积，新增加厂房面积48000平

方米（相对于2011年末），资金5000万，工艺装备形成3000辆生产能力，资金2500万元，

合计计划投资6800万元，具体方案是在现有焊装车间的南边增

加24米宽274长的焊装车间，涂装车间向东延伸4个工位，达到新增加85米宽240米长的工作涂装区域，预计工位增加至120个工位；总装车间北面增加

27米宽274米长的总装车间，届时，我们将达到4条焊装线、4条总装线、2 条底盘线、1条试制线，厂房生产能力达到5000台；

技术部

2012-1-17

重汽豪沃HW18710系列变速箱使用说明及备件图册资料

重汽豪沃HW18710系列变速箱使用说明及备件图册 作者：佚名 点击数：9796 更新时间： 2009-10-22 17:25:40 HW18710变速器是重汽集团公司在数十年技术沉淀的基础上，精心打造的新一代重型汽车专用变速器，该变速器重汽集团公司拥有完全自主知识产权。变速器结构在国内外独树一帜，主箱采用双副轴结构，副箱采用行星减速结构，使承载能力更强，结构可靠。集成的小盖设计使挡位清晰、换挡灵活。 目前该变速器适用于功率范围在336～420马力之间的重型车用发动机，是目前中国重汽重型卡车的首选变速器。 ●警告 为避免个人损伤或造成设备故障和损坏，请按指定程序操作变速器： 在车辆起动前，驾驶员应坐在驾驶员座位上，将变速杆置于空挡，并使用手刹车；在车辆进行工作之前或 发动机运转时离开驾驶室，应将变速杆置于空挡，并使用手刹车锁死车轮；当停放车辆或离开驾驶室时，应将变速杆置于空挡并使用手刹车。

在车辆气压没有升至正确水平情况下千万不要释放手刹车进行换挡操作；变速器处于空挡位置时千万不要长距离滑行；取力器操纵时，按下取力开关后，应立即将离合器踏板踩到底，稍等片刻，取力器正常工作后再松开。 ●HW18710系列变速器主要性能参数 注：1、质量中不包括润滑油和离合器分离装置；2、所指长度为离合器前止口端面到输出法兰端面；3、括号内加油量为加装取力器时的油量。 ●编号规则 ●HW18710变速器总成主截面图（见图1）：

●HW18710变速器外部连接尺寸图（见图2）： ●HW18710系列变速器动力传递 参考动力传递线路图（见图3）：

HW18710变速器各档位的动力传递路线如上图所示。 ●HW18710变速器结构 HW18710变速器是由主箱、副箱两段式结构组成，主箱有5个前进挡，副箱有2个挡，一共组成10个前进挡和2个倒挡。 1、HW18710变速器主箱、副箱结构 HW18710变速器主箱结构采用双副轴结构，两根副轴相间180°，副箱采用行星减速机构。动力从输入轴输入后，分流到两根副轴上，然后汇集到主轴，最后通过副箱行星减速机构输出。 在理论上每根副轴只传递1/2的扭矩，所以采用双副轴可以使变速器的中心距及齿轮厚度减小，从而缩短整个变速器的轴向长度，减轻变速器的重量。 为了满足正确的啮合并使载荷尽可能地平均分配，主轴采用铰接式浮动结构，见图4。

(完整版)汽车制造工艺流程

1.铸造 铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。 2．锻造 在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。 3．冷冲压 冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。日常生活用品，女口铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。例如制造饭盒，首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料(行家称为“落料”)，然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。在拉深工序，平面的板料变为盒状，其4边向上垂直弯曲，4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。采用冷冲压加工的汽车零件有：发动机油底壳，制动器底板，汽车车架以及大多数车身零件。这些零件一般都经过落料、冲孔、拉深、弯曲、翻边、修整等工序而成形。为了制造冷冲压零件，必须制备冲模。冲模通常分为2块，其中一块安装在压床上方并可上下滑动，另一块安装在压床下方并固定不动。生产时，坯料放在2块冲模之间，当上下模合拢时，冲压工序就完成了。冲压加工的生产率很高，并可制造形状复杂而且精度较高的零件. 4。焊接 焊接是将两片金属局部加热或同时加热、加压而接合在一起的加工方法。我们常见工人一手拿着面罩，另一手拿着与电线相连的焊钳和焊条的焊接方法称为手工电弧焊，这是利用电弧放电产生的高温熔化焊条和焊件，使之接合。手工电弧焊在汽车制造中应用得不多。在汽车车身制造中应用最广的是点焊。点焊适于焊接薄钢板，操作时，2个电极向2块钢板加压力使之贴合并同时使贴合点(直径为5—6甽的圆形)通电流加热熔化从而牢固接合。2块车身零件焊接时，其边缘每隔50—100甽焊接一个点，使2零件形成不连续的多点连

商用车装配工艺流程

商用车装配工艺流程 汽车总装工艺过程 汽车的总装配是整个汽车制造过程的最后阶段，汽车整车的质量最终是由总装配来保证的。因为如果装配不当，即使所有零件的加工质量都合格也难以获得符合质量要求的产品;反之，若零件加工的质量不够高，却可以通过制定合理的装配方法，使产品质量合格。由于汽车总装配所花费的劳动量很大、占用时间多、占用场地大，其对整车生产任务的完成、企业劳动生产率以及生产成本与资金周转、市场营销等均有直接影响。因此，必须高度重视汽车整车的总装配工作。 1 总装配的主要工作内容 1.1 物流系统准备 (1)组织进外协件、外购件。 (2)必要的物资储备。 1.2 制定生产计划进度 1.3 制定装配工艺规程 (1)划分装配单元。 (2)制定装配工艺流程。 (3)制定调整、检测标准。 (4)设计装配中的夹具及工位器具。 (5)通过调试确定保证精度的装配方法。 1.4 装配的工作内容 1)清洗、点件

进人装配的零件必须先进行清洗，以去除在制造、贮存、运输过程中所粘附的油脂、污物、切屑、灰尘等。相关部件、总成在运转磨合后也应清洗。清洗对于保证和提高装配质量、延长产品的使用寿命有着重要意义。 2)平衡处理 运转机件的平衡是装配过程中的一项重要工作。尤其是那些转速高、运转平稳性要求高的机器，对其零、部件的平衡要求更为严格。旋转体机件的平衡有静平衡和动平衡两种方法。对于盘状旋转体零件，如皮带轮、飞轮等，通常只进行静平衡;对于长度大的旋转机件，如曲轴、传动轴等，必须进行动平衡。 3)过盈连接 对于过盈连接件，在装配前应保持配合表面的清浩。常用的过盈连接装配方法有压人法和热胀法两种。压人法系在常温条件下以一定压力压人配合，会把配合表面微观不平度挤平，影响过盈量。压人法适用于过盈量不大和要求不高的场合。重要的、精密的机械以及过盈量较大的连接处常用热胀(或冷缩)法装配，即采用加热孔件或冷缩轴件的办法，使得缩小过盈量或达到有间隙后再进行装配。 4)螺纹连接 在汽车结构中广泛采用螺纹连接，对螺纹连接的要求是: (1)螺栓杆部不产生弯曲变形，螺栓头部、螺母底面与被连接件接触良好。 (2)被连接件应均匀受压，互相紧密贴合，连接牢固。 (3)根据被连接件的形状，螺栓的分布情况，应按一定顺序逐次(一般为2,3次)拧紧螺母。 螺纹连接的质量对装配质量影响很大。如拧紧的次序不对，施力不均会使零件发生变形，降低装配精度，并会造成漏油、漏水、漏气等。运转机件上的螺纹连接，若拧紧力达不到规定值，就会松动，影响装配质量，严重时会造成事故。因此，对于重要的螺纹连接，必须规定拧紧力的大小。

重汽卡车零部件编码规则

第1章重汽汽车产品、总成零部件图号编制规则 本章要求：熟记车型编号规则，熟记车型编号规则中国家公告车型号的含义，熟记企业自定义代号前8位的含义。熟悉第一节重汽汽车型号

§1.1.1企业名称代号 “ZZ”为“中国重型汽车集团有限公司”的简称“中重”二字汉语拼音的开头第一个字母（大写）的连写，按GB/T 9417规定执行，占用两位。§1.1.2车辆类别代号

按GB/T 9417规定，用一位阿拉伯数字表示，见表1. §1.1.3 各类汽车和半挂车的主参数代号均按GB/T 9417规定，用两位阿拉伯数字表示。 载货汽车、越野汽车、自卸汽车、半挂牵引汽车、专用汽车与半挂车的主参数代号均为车辆的总质量（t）；半挂牵引汽车的总质量包括牵引座上的最大质量。当主参数不足规定位数是时，在主参数前以“0”占位。 主参数的数字修约按GB/T 9417规定。 §1.1.4品牌代号 用于区分企业产品品牌特征，用一位阿拉伯数字表示，见表2。A7系列沿用豪泺品牌。 §1.1.5 公告发动机功率区间（P）代号 是指申报国家汽车产品公告时，用于定义所装用发动机的功率区间，用一位大写字母表示，见表3.

§1.1.6 轴距 轴距是汽车产品设计时车辆轴间距最长的相邻两轴轴中心线间距离，并为修约成分米（dm）后的实际数值，用两位阿拉伯数字表示。 §1.1.7 驱动型式代号 用于说明车辆的驱动型式，即汽车总轮数与驱动轮数之间的关系。用一位阿拉伯数字或一位大写英文字母（O、I、Z除外）表示。 1——4×2 6——8×4 A——8×2 2——4×4 7——8×8 B——10×4 3——6×2 8——10×10 C——6×2（双前轴转向） 4——6×4 9——12×10 D——10×6 5——6×6 0——12×12 E——8×6 F——6×2（中置随动转向） §1.1.8 车型系列代号 是指某一品牌汽车派生出的车型系列，用一位阿拉伯数字表示。它与品牌代号一起构成了对某一车型所属族系的细分特征。车型系列代号见表2。§1.1.9 发动机排放代号 是指汽车发动机符合国家规定的某一排放值，其代号如下：

汽车总装过程

汽车总装工艺过程 班级：汽车0802 姓名：张春学号：11 汽车的总装配是整个汽车制造过程的最后阶段，汽车整车的质量最终是由总装配来保证的。因为如果装配不当，即使所有零件的加工质量都合格也难以获得符合质量要求的产品；反之，若零件加工的质量不够高，却可以通过制定合理的装配方法，使产品质量合格。由于汽车总装配所花费的劳动量很大、占用时间多、占用场地大，其对整车生产任务的完成、企业劳动生产率以及生产成本与资金周转、市场营销等均有直接影响。因此，必须高度重视汽车整车的总装配工作。 1、总装配的主要工作内容 1.1物流系统准备：（1）组织进外协件、外购件。（2）必要的物资储备。 1.2制定生产计划进度 1.3制定装配工艺规程：（1）划分装配单元。（2）制定装配工艺流程。（3）制定调整、检测标准。（4）设计装配中的夹具及工位器具。（5）通过调试确定保证精度的装配方法。 1.4装配的工作内容 1）清洗、点件：进人装配的零件必须先进行清洗，以去除在制造、贮存、运输过程中所粘附的油脂、污物、切屑、灰尘等。相关部件、总成在运转磨合后也应清洗。清洗对于保证和提高装配质量、延长产品的使用寿命有着重要意义。2）平衡处理：运转机件的平衡是装配过程中的一项重要工作。尤其是那些转速高、运转平稳性要求高的机器，对其零、部件的平衡要求更为严格。旋转体机件的平衡有静平衡和动平衡两种方法。对于盘状旋转体零件，如皮带轮、飞轮等，通常只进行静平衡；对于长度大的旋转机件，如曲轴、传动轴等，必须进行动平衡。3）过盈连接：对于过盈连接件，在装配前应保持配合表面的清浩。常用的过盈连接装配方法有压人法和热胀法两种。压人法系在常温条件下以一定压力压人配合，会把配合表面微观不平度挤平，影响过盈量。压人法适用于过盈量不大和要求不高的场合。重要的、精密的机械以及过盈量较大的连接处常用热胀（或冷缩）法装配，即采用加热孔件或冷缩轴件的办法，使得缩小过盈量或达到有间隙后再进行装配。4）螺纹连接：在汽车结构中广泛采用螺纹连接，对螺纹连接的要求是：（1）螺栓杆部不产生弯曲变形，螺栓头部、螺母底面与被连接件接触良好。（2）被连接件应均匀受压，互相紧密贴合，连接牢固。（3）根据被连接件的形状，螺栓的分布情况，应按一定顺序逐次（一般为2～3次）拧紧螺母。 螺纹连接的质量对装配质量影响很大。如拧紧的次序不对，施力不均会使零件发生变形，

汽车发动机制造工艺介绍(精)

发动机制造工艺介绍 1．发动机主要零件的加工工艺 2．发动机的结构与装配过程 3．发动机的现状与发展 一、发动机主要零件的加工工艺 1、凸轮轴加工 传统材料：优质碳素钢、合金结构钢、冷激铸铁、可锻铸铁、珠光体球墨铸铁及合金铸铁等。 1）凸轮轴的粗加工的传统工艺方法是采用靠模车床及液压仿形凸轮铣床，铣削的凸 轮尺寸精度和形状都优于车削，事直接进行精磨。对于加工余量大，较为先进的加工 方法为采用CNC凸轮铣床（无靠模），铣削方法有外铣和轮廓回转铣削两种。提供外 铣技术的公司主要有：HELLER公司，日本小松、日本片冈等。 长期以来，凸轮轴磨床采用靠模，滚轮摆动仿形机构。现凸轮磨床完全靠CNC 控制获 得精密的凸轮轮廓，同时工件无级变速旋转，广泛采用CBN（立方氮化硼）砂轮加工凸轮轴，这不仅摆脱了靠模精度对凸轮精度的影响，而且砂轮的磨损不影响加工精度 2、连杆加工 传统材料：中碳钢、中碳合金钢、非调质钢、粉末冶金等。 1）毛坯 连杆毛坯的各项在求中，最大的问题是重量和厚度方向的精度。为保证这两项要求，除 了锻造设备处，模具的质量是至关重要的，只有采用CAD/CAM模具制造技术，才能保证模具的重复制造精度，从而保证连杆毛坯的厚度和重量公差。 连杆传统的热处理方法是调质，现较为先进的连杆热处理方法是锻造余热淬火。连杆最常用的、最有效的强化方法是喷丸处理。 2)机械加工 对配合精度要求待别高的部位，如连杆小头衬套孔，需进行尺寸分组；应遵循基准统一原 则，尽量避免基准的更换，以减少定位误差； a) 大小头两端面加工：

连杆大小头两端面是整个机加工过程中的定位基准面，关且对大、小头孔都有着位置 精度要求。所以第一道工序都是加工大小头两端面。 磨削加工：要求毛坯精度较高，磨削的生产率高、精度高。磨削方式有：立式圆台磨床 （双轴或多轴）、立式双端面磨床、卧式双端面磨床。 b) 结合面的加工：连杆大头孔有直剖口，也有斜剖口；定位方式有螺栓定位、齿形定位、 定位销定位等。 c) 大、小头孔的加工 国内传统工艺：钻、镗（或钻、拉；钻、扩、铰）切开连杆及盖扩半精镗精镗珩磨 国外工艺：钻、精镗小头孔粗镗大头孔半圆并双面倒角切开连杆及盖 半精镗精镗 为了确保大、小头孔的中心距和两孔的平行度，精加工大、小孔都采用同时加工的工艺。采用拉镗工艺便于消除镗孔时的退刀痕（精镗），半精镗采用推镗，用一种机械、液压装置使拉镗时精镗刀片伸出。 3、缸体加工 1）缸体材料：灰口铸铁、合金铸铁、蠕墨铸铁、铝合金、镁合金等。 2）为了提高机床精度保持性，广泛采用镶钢导轨（HRC59-62）、滑鞍贴塑技术，对强力切削及高精度设备则采用滚珠导轨、滚柱导轨或静压导轨。 3）机加工刀具：大平面铝件加工普遍采用金钢石铣，铸铁件则普遍用用硬质合金可转位 密齿铣刀，镗缸孔采用陶瓷及CBN材料等高效刀具。在孔的加工中大量运用了结构复杂的复合刀具。 4）机加工 a）、大平面加工 加工方法：a、粗铣精铣工艺（柔性好） b、粗拉精铣工艺 b）、主轴承孔的加工 曲轴孔是多档的间断长孔，其尺寸精度、圆度、同轴度、表面粗糙度均有严格要求，为保证同轴度要求，精镗一般选用单面镗床，为克服主轴过长、刚性差的缺点，在镗杆上加硬质合金键条，并在夹具上设有相应的导套。采用多刀头、拉式镗杆（刚性好），有利于提高加工质量。为了保证止推面与主轴承孔的垂直度，镗杆一般装有径向走刀装置，一次走刀中完成主轴承孔和止推面的加工。 c）、缸孔的加工

发动机装配流程图

总装工艺卡 共1页第1页 工 序号操作容 工具和 设备 1 将气缸体洗干净放在工作台上，主轴承号和连杆轴承号的选择，缸体上面总共有7位数，为主轴承孔的号数，缸体下面为6位数为连杆大头孔的号数。轴的直径号数要在曲轴上查找,在曲轴的曲柄销上，从右到左7个位分别代表7个位主轴的直径的 号数 2 在中央的平衡块上，从右到左有6个位分别代表1到6个连杆轴颈的直径的号数 主轴承号=主轴孔+主轴颈号 连杆轴承号=连杆大头孔数+连杆轴颈号 工程数量零件编号零件名称分组号 3 装 配 名 称 主轴承号和连杆轴承号的选择关键项 工艺编号

总装工艺卡 共1页第1页 工 序号操作容 工具和 设备 1 安装之前要清洗油孔和螺丝孔（用压缩空气）。把缸体正直平放。 安装主轴承，有油槽并且带油孔的安装轴承必须安装在轴承座孔中，主轴承必须正确安装，如果安装错误，可能堵住油孔，造成曲轴烧坏。轴承安装好后，在每个轴承上涂一层机油。 2 装曲轴，主轴承安装好，把曲轴放在缸体上，安放时应小心谨慎，接下来安装止推轴承，油槽面的方向，在前面的朝前方，在后面的止推轴承油槽面朝后方。 工程数量零件编号零件名称分组号 安装时应根据主轴承盖上原来所到 的记号，按照1到7 的顺序装好，并 保证主轴承盖上向前的记号，朝向 发动机前方，然后按照双中间到两 边的原则，分两次到三次，将主轴 承盖螺栓上紧到规定的扭矩。 3 装 配 名 称 曲轴的安装过程关键项 工艺编号

总装工艺卡 共1页第1页工 序号操作容 工具和 设备 1 先把衬套用压力机压在连杆小头然后将活塞和连杆置于油中加热60~80摄氏度，取出后迅速擦净座孔，在衬套涂上一层润滑油，把连杆小头放入到活塞，把活塞销插入活塞，并用橡胶锤轻轻的敲击，直至配合到位，再装入挡圈。 2 安装时注意活塞的向前记号和连杆的向前记号都指向发动机前方。 在安装活塞之前要确认活塞和气缸套筒之间的间歇，选择适当厚度的厚薄规，放入气缸筒里面，然后插入活塞，这时活塞感到略微有阻力，说明间歇比较恰当，接下来判断活塞环在安装状态时的开口间歇应在规定的围，将活塞环顶入气缸套筒，用厚薄规测量其开口端的间歇，确定符合规定。 工程数量零件编号零件名称分组号活塞环的记号面朝上方，区别第一道气 环、第二道气环和油环，将选配好的活塞 与活塞环擦净，用活塞环扩器将活塞环撑 开、并装配到相应各缸活塞环槽上，认准 活塞环朝上的一面，用活塞环钳子依次装 上油环，第二、第一道气环，安装之后用 厚薄规检查活塞环与环槽侧面的间歇，在 规定的围，并加少量的润滑油，且注意三 道活塞环端口互错120°，以防开口重叠 时，混合气从开口处窜入曲轴箱，影响发 动机的动力性和润滑油的质量 3 装 配 名 称 活塞连杆的安装关键项 工艺编号

汽车制造工艺流程

1、铸造 铸造就是将熔化得金属浇灌入铸型空腔中,冷却凝固后而获得产品得生产方法。在汽车制造过程中,采用铸铁制成毛坯得零件很多，约占全车重量１0％左右,如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等．制造铸铁件通常采用砂型.砂型得原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定得粘合强度，以便被塑成所需得形状并能抵御高温铁水得冲刷而不会崩塌．为了在砂型内塑成与铸件形状相符得空腔,必须先用木材制成模型，称为木模.炽热得铁水冷却后体积会缩小,因此,木模得尺寸需要在铸件原尺寸得基础上按收缩率加大,需要切削加工得表面相应加厚。空心得铸件需要制成砂芯子与相应得芯子木模(芯盒）.有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时,要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入,怎样灌满空腔以便得到优质得铸件。砂型制成后,就可以浇注,也就就是将铁水灌入砂型得空腔中。浇注时，铁水温度在１2５0—１350度，熔炼时温度更高。 ?2.锻造 在汽车制造过程中,广泛地采用锻造得加工方法。锻造分为自由锻造与模型锻造。自由锻造就是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形得加工方法(坊间称“打铁”).汽车得齿 轮与轴等得毛坯就就是用自由锻造得方法加工。模型锻造就是将金属坯料放在锻模得模膛内,承受冲击或压力而成形得加工方法。模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状得过程.与自由锻相比,模锻所制造得工件形状更复杂,尺寸更精确。汽车得模锻件得典型例子就是:发动机连杆与曲轴、汽车前轴、转向节等。 ?3.冷冲压? 冷冲压或板料冲压就是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形得加工方法。日常生活用品，女口铝锅、饭盒、脸盆等就就是采用冷冲压得加工方法制成。例如制造饭盒,首先需要切出长方形并带有4个圆角得坯料（行家称为“落料”),然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。在拉深工序，平面得板料变为盒状，其４边向上垂直弯曲，4个拐角得材料产生堆聚并可瞧到皱褶。采用冷冲压加工得汽车零件有：发动机油底壳,制动器底板，汽车车架以及大多数车身零件。这些零件一般都经过落料、冲孔、拉深、弯曲、翻边、修整等工序而成形。为了制造冷冲压零件,必须制备冲模。冲模通常分为２块，其中一块安装在压床上方并可上下滑动,另一块安装在压床下方并固定不动。生产时,坯料放在2块冲模之间，当上下模合拢时，冲压工序就完成了.冲压加工得生产率很高,并可制造形状复杂而且精度较高得零件、 ?4。焊接 焊接就是将两片金属局部加热或同时加热、加压而接合在一起得加工方法。我们常见工人一手拿着面罩，另一手拿着与电线相连得焊钳与焊条得焊接方法称为手工电弧焊,这就是利用电弧放电产生得高温熔化焊条与焊件,使之接合.手工电弧焊在汽车制造中应用得不多。在汽车车身制造中应用最广得就是点焊。点焊适于焊接薄钢板,操作时，２个电极向2块钢板加压力使之贴合并同时使贴合点(直径为5—6甽得圆形)通电流加热熔化从而牢固接合。2块车身零件焊接时，其边缘每隔５0—100甽焊接一个点，使2零件形成不连续得多点连接。焊好整个轿车车身,通常需要上千个焊点。焊点得强度要求很高，每个焊点可承受５ｋN得拉力,甚至将钢板撕裂,仍不能将焊点部位分离。在修理车间常见得气焊，就是用乙炔燃烧并用氧气助燃而产生高温火焰，使焊条与焊件熔化并接合得方法.还可以采用这种高温火焰将金属割开，称为气割。气焊与气割应用较灵活，但气焊得热影响区较大,使焊件产生变形与

汽车整车全装四大工艺流程

在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技 术(即四大工艺) 1、冲压工艺 冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。 a、冲压工艺的特点及冲压工序的分类 冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。 冲压工序按加工性质的不同，可以分为两大类型：分离工序和成形工序。 b、冲压工序可分为四个基本工序： 冲裁：使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落料、修边、剖切等)。 弯曲：将板料沿弯曲线成一定的角度和形状的冲压工序。 拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、尺寸作进一步改变的冲压工序。 局部成形：用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压成形工序(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。 c、几种汽车覆盖件的冲压工艺

冲压件示意图 汽车覆盖件的冲压工艺，通常都是由拉深、修边冲孔、翻边整三个基本工序组成；有的还需要落料或冲孔，有的需要多次修边、冲孔或翻边，有的工序还可以合并。因此，对于一个具体的汽车覆盖件来说，要确定其冲压工艺，就必须具体地分析该零件的形状、结构、材料和技术要求，结合生产批量(纲领)和生产设备条件，才能最后确定。 2、焊装工艺 冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。汽车

中国主流轻量化重卡一览分析

2011中国主流轻量化重卡一览分析 东风商用车 东风天龙整车质量降低1吨，自重约8.5吨。 技术特点： ●新材料和替代材料的应用。如发动机、变速器等采用铝合金，并在一些零部件上尝试使 用镁合金。在地板、车架纵梁等采用高强度钢板进行生产和试制。在部分管路、工具箱等部件使用塑料、橡胶等材料。 ●对车辆进行模块化设计，包括对悬架、发动机、车桥等零部件进行模块化设计，通过减 少冗余的零部件实现整车轻量化。 ●将零部件进行跨功能整合。把具有相同功能的部件整合在一个平台上，以此来减少零部 件的数量，实现轻量化。 中国重汽HOWO 豪沃重卡总重降低800公斤，自重约8.08吨 技术特点： ●轻量化车型采用了宝钢的高强度车架板材，车架强度得到保证之后，双层车架就可以改 成单层车架，从而减轻自重。 ●该车型还采用了少片簧。以前的车型是前13片簧、后12片簧，现在采用前4后5的形 式。 ●中国重汽轻量化工程的核心是高强度合金车架＋瀚瑞森橡胶悬架＋前少片簧＋铝合金 变速箱。

解放重卡 J6p车辆总重降低700公斤，自重约8.5吨 技术特点： ●悬架从多片簧改为少片簧，高强度钢板车架，重量降低200公斤。 ●法士特12档变速箱有轻量化的铝壳变速箱、鼓式制动器变为盘式制动器。 ●整车相关零部件上采用铝合金材料。 陕汽重卡 德龙F3000车辆总重降低500公斤 技术特点： ●轻量化高强度车架，国内独特的243mm纵梁设计，结构更为合理，重心低、自重轻； ●悬架系统采用抛物线形少片簧技术，板簧片数减少。 ●高强度材料以及全新的瓦楞板结构和轻量化型的鞍座，使整车自重比同类车型降低500 公斤。 ●驾驶室采用高强度新型材料，左右车门内侧均装有高强度防撞钢梁，通过ECE-R29标准 碰撞试验，保证了驾驶室的安全性。 上依红重卡 狮杰自重：8.38吨 技术特点： ●高强度轻量化车架单层车架大梁，车架总成优化设计。

汽车制造四大工艺简介

汽车制造四大工艺 工艺 概念 即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。 工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等地工艺规定（文件）。 工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产计划生产和进行核算的重要技术参数。 工艺参数 为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。 工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具夹具模具量具检具辅具钳工工具和工位器具等。 工艺卡片 (或作业指导书)按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。 物料清单（BOM），外协件明细表，材料消耗工艺定额汇总表，零部件转移卡 材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。

工艺管理内容包括： 产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。 工艺设计过程 策划(产品定义)-产品设计和开发(产品数据)-过程设计和开发-产品与过程确认-生产-(持续改进)。 车身制造四大工艺定义及特点 在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。从结构上看，轿车属于无骨架车身，它的生产工艺流程大致为： 冲压工艺（下一节课详细讲解） 焊装工艺 冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。 汽车车身是由薄板构成的结构件，冲压成形后的板料通过装配和焊接形成车身壳体(白车身)，所以装焊是车身成形的关键。装焊工艺是车身制造工艺的主要部分。 汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、甚至数百种(例如轿车)薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢，所以焊接是现代车身制造中应用最广泛的联结方式。 焊装工艺点焊：通过导电电阻加热,金属熔合。点焊的过程：预压-焊接-保压-休止。点焊相关工艺参数：电流／电压／电极压力／焊接时间／电极直径等。点焊设备：固定式点焊机，移动式点焊机，包括：供电系统（变压器和二次回路）、焊具部分（机臂、电极夹持器、电极）、加压机构（气压、液压等）、冷却系统、机体等。 CO2 气体保护焊接：一种熔化极气体保护电弧焊接法，利用焊丝与工件间产生的电弧来熔化金属，由CO2作为气体保护气，并采用光焊丝填充。 焊接工艺参数： 电源极性／焊丝直径／电弧电压／焊接电流／气体流量／焊接速度／焊丝伸出长度／直流回路电感等。

中国重汽SINOTRUK HOWO-A7系列重卡牵引车

中国重汽SINOTRUK HOWO-A7系列重卡牵引车中国重汽致力开发的新一代重卡——HOWO-A7系列重卡产品，这是一款接近国际水平的新一代重型卡车，她紧跟国际重卡发展方向，成功突破目前国内重卡技术体系，搭建了国内高端重卡全新平台,被业内誉为中国“重卡领袖、公路之王”。 近年来，随着国内外重卡产品技术的快速发展，用户对重卡产品的要求越来越高。中国重汽将用户价值最大化理念始终贯穿，为使拥有者产生物超所值的快感，利用自身实力，站在国内重卡行业技术最前沿，本着用人品打造精品，用精品奉献社会的企业理念，历时三年倾力打造的HOWO-A7系列重卡产品，具有全新的总体布局，美观而实用等特点。 HOWO-A7系列重卡产品驾驶室由意大利著名设计公司协助造型设计，外形时尚、大气，室内空间宽敞、舒适；动力系统强劲，传动系统全面优化，燃油经济性能绝佳， AMT使操纵舒适性更强，前盘后鼓等多方位安全措施先进，中国重汽全新研发膜片离合器、自重轻承载力强的新前轴以及其它先进优秀总成再次站在了国内高端重卡的前沿。 该系列车型最大特点是经济、舒适、安全、可靠。 HOWO-A7系列产品的定位是面向国际市场和国内高端重卡市场。设计开发过程中，为确保在全球竞争中取胜，中国重汽在重要部件上同国际一流供应商协同设计，按照国际关键总成设计标准，结合中国实际特色联合科学研发，专项配套，走出了一条新型国际化技术合作之路。HOWO-A7系列产品吸收采用了德国ZF转向机和油泵、WABCO双缸空压机、全车制动阀以及联合设计的AMT变速器及SartShift智能手自一体换档系统、德国VOSS制

动接口、MANN-HUMMEL燃油滤清和塑料空气滤清器系统、SABO减震器、BEHR 冷却系统、VDO仪表＋控制系统、VDO音响系统、WESTFALIA排气波纹管、HENDRICKSON橡胶悬架等国际一流技术和产品，同时结合中国重汽多年的重卡经验和对市场精准的认识，研制了具有中国重汽自主知识产权的诸多优秀总成。 强劲的重卡心脏——中国最省油的发动机 全新设计的中国重汽D12系列发动机，是目前国内最具代表性的重卡发动机，功率范围340-460Ps。 中国重汽研发了一系列新的技术，取得了明显的差异化成果，使D12发动机具有良好的操纵性。大排量、大功率从低怠速起就使车辆获得动力，同时，它宽泛的转速范围，使整机获得恒定的功率值和最大的扭矩值。这个特性决定了D12发动机完美的燃油经济性和驾驶性能。 精湛的制造和装配工艺使发动机大修里程在100万公里以上。有效解决了国内其他同类机型售后故障较高的难题。 为满足不同客户需求，中国重汽还为HOWO-A7量身定做了D10系列发动机（270PS-380PS）。D10系列发动机采用自主创新国内首创技术——增压器中臵。该技术的应用，令进排气系统产生了实质性变化，进气流畅，排气简洁，使车辆的“肺”功能效果更加突出，燃油经济性得以更好的提升。 D10、D12两款发动机均满足国3排放标准，具备国4和国5的技术潜力。 开创中国重卡变速器新时代的领先技术 ——SMARTSHIFT-AMT 智能换挡手自一体变速器

中国重汽概况

中国重汽概况 中国重型汽车集团有限公司的前身是济南汽车制造厂，始建于1956年，是我国第一辆重型汽车——“黄河”的制造者。 中国重汽集团业务范围：主要组织开发研制、生产销售各种载重汽车、特种汽车、客车、专用车、改装车、发动机及机组、汽车零部件、专用底盘；集团成员生产所需的物资和油品供应及销售；机械加工；公路运输、科技开发、咨询及售后服务；润滑油销售及许可范围内的进出口业务（限本集团的进出口公司）。 整车生产方面，拥有六个整车制造企业（济南卡车股份有限公司、济南商用车有限公司、济南特种车有限公司、济宁商用车有限公司、济南豪沃客车有限公司和成都王牌商用车有限公司）。两个全资专用车生产企业（重汽集团专用汽车有限公司、济南专用车有限公司）。四个控股专用车制造企业（中国重汽集团泰安五岳专用汽车有限公司、中国重汽集团柳州运力专用汽车有限公司、湖北华威专用汽车有限公司、四川绵阳专用车有限公司）。 整车营销方面，拥有五个独立的国内营销单位（济南卡车股份销售部、济南商用车销售部、济宁商用车销售部、特种车销售部、客车销售部）；七个整车出口单位（集团进出口有限公司、亚欧部、亚美部、亚俄部、亚澳部、北非部和南非部）。 总成制造方面，车桥总成由济南桥箱有限公司负责，动力系统由动力事业部组织济南发动机部、杭州发动机有限公司、济南复强动力有限公司、重庆燃油喷射系统有限公司四个单位；变速箱总成由济南变速箱部、大同齿轮有限公司两个制造单位。零部件制造方面，拥有专门从事汽车零部件生产的济南部件制造部、济南橡塑件制造部、济南汽车零部件有限公司。 中国重汽集团内设综合行政部、规划部、技改基建部、企业发展部、综合经营计划部等19个职能部室以及1个国家级企业技术发展中心；下设中国重汽集团济南卡车股份有限公司、中国重汽集团济南商用车有限公司等主营整车、零部件、改装厂、房地产及销售业务的二级全资及控股公司34个，直属事业部21个。主要生产布局分布在济南市市中区党家镇、济南高新区、章丘明水开发区、长清开发区等区域；济南地区以外主要有青岛市、济宁市、泰安市、浙江杭州、山西大同、重庆市、四川成都、福建三明、湖北随州、广西柳州、四川绵阳等地。

垃圾车总装工艺流程图

NTM1060 总 装 工 艺 流 程 1T 行车 1T 行车 工位:F1 1.发动机上线 2.装变速器、起动机及变速机构支架 3.安装离合器分泵及离合软管 4.安装动力转向泵及涨紧轮 5.安装空调压缩机支架、压缩机及皮带 6.安装变速箱吊挂及车速传感器 7.安装中央制动器 8.安装小循环胶管及发动机搭铁线 工位:F5 组装油箱总成 工位:F2 1.安装防溅板及发动机防溅板 2.安装脚踏板及拉手 3.安装支撑座支架及驾驶室支撑上座 4.安装锁紧手柄总成及前翻左右锁止机构 工位:Z1 1.车架上线 2.安装发动机支架总成 3.安装水箱支架总成 4.安装消声器吊架 5.安装转向助力散热器 工位:Z2 1.安装前钢板弹簧 2.安装后钢板弹簧 3.安装前桥总成 4.安装后桥总成 5.车架翻转 工位:Z3 1.安装前减震器总成 2.安装后减振支架及后减振器总成 3.安装方向机总成并连接直拉杆 4.安装前后牵引钩 5.安装备胎升降器 工位;Z4 1.安装驾驶室后支座及车身搭铁线 2.安装传动轴吊带及工具箱总成 3.安装空滤器支架及空滤器总成 工位:Z5 1.安装油箱支架 2.安装燃油箱总成及管路 3.安装电瓶架总成及电瓶正、负极线 工位:Z6 1.安装制动及离合管路并固定 2.安装底盘线束 3.安装真空助力钢管 4.安装电喇叭 工位:Z7 1.吊装动力总成 2.安装排气系统 3.连接空滤波纹管及电瓶正极线 工位:Z8 1.安装散热器总成并连接上下水管 2.安装电子扇及支架并固定散热器 3.3.连接真空助力、燃油及离合软管 4.安装动力转向管路 工位:Z9 1.安装传动轴 2.安装空调冷凝器及干燥罐 3.安装空调管路 4.安装前支撑 5.加注润滑油脂 工位:Z10 1.吊装驾驶室总成 2.连接方向机与转向芯轴 3.安装变速操纵拉索 4.安装油门及驻车制动拉索 工位Z:11 1.连接发动机及底盘线束 2.连接空调管路 3.调整各车轮制动间隙 4.调整变速、驻车拉索并安装护罩 5.安装前轮挡泥板总成 6.连接制动离合软管（六通） 工位:Z12 1.加注制动液， 排空制动及离合系统空气 2.加注燃油、冷却液及风窗洗涤液 3.安装蓄电池 4.后桥加油 5.通电检查各电气部分。 6.加注动力转向液、同时续加防冻液 工位:Z13 1.安装车轮及备胎 2.调整前轮最大转角及前束 3.空调试漏、抽真空、加制冷剂 4.安装保险杠（含前雾灯） 5.安装前面罩（前格栅） 工位:Z14 1.检查转向、油门，制动及离合情况 2.打车辆识别代码（VIN 码） 3.黏贴各种警示标识并下线转调试 调试 工位:F4 1.调试完毕的二类车上线 2.放置垫木 3.吊装货箱总成 4.安装货箱限位拉板 5.安装U 型螺栓 6.连接后尾灯及牌照灯线 7.安装侧护栏 成品检验 入库 工位:F3 1.安装货箱前板 2.安装货箱中立柱及侧板 3.安装货箱搭钩 4.安装货厢减振套及导流罩 5.安装货箱挡泥板 6.安装牌照灯及尾灯

汽车总装工艺过程-宝马总装为例

汽车总装工艺过程 汽车0802班 XXX（26号）汽车，作为时下最流行方便的交通工具，越来越得到人们的认可。但是，就是这个最受人们认可的汽车，其生产制造却一直是人们接触不到的秘密。 简言之，汽车的生产分为四大工艺，即冲压、焊装、涂装和总装。而汽车的总装配是汽车整车的最后生产环节，是保证汽车出厂质量和生产进度的重中之重，分总成装配和主装配等工艺过程，共有100 多道工序，控制的重点是装配过程发生的缺陷和装配力矩、加注量/加注参数等，同时建立重要件、安全件和汽车VIN 码的关联，建立汽车族谱。 一、汽车总装生产线 汽车总装配是将各种汽车零、部件按规定的技术要求，选择合理的装配方法进行组合、调试、最终形成可以行驶的汽车产品的过程。 汽车制造总装机械化生产线系统包括整车装配线、车身输送线、储备线、升降机等。 二、汽车总装配线的构成 1）强制流水线装配 采用先将车架反放在装配线上，先装上前桥、后桥及传动轴等总成，之后翻转车架再装配其他总成与零件的方案。 2）悬链式输送系统 主要总成均由输送链运输至装配地点、工位，如前桥输送链、后桥输送链、发动机输送链、驾驶室输送链、车轮输送链等。 3）在线检测系统 总装配车间设置汽车在线检测系统，整车通过在线检查，基本能完成要求的路试项目，达到有效监测产品质量。 三、汽车总装生产线工艺流程 汽车制造总装生产线工艺流程由存储区、工件装配区、升降区、检修区、检测区、下线区等组成。 四、汽车整车装配设备 汽车整车装配设备主要包括:装配线所用输送设备,发动机和前后桥等各大总

成上线设备,各种油液加注设备,出厂检测设备及各种专用装配设备。 1、输送设备:用于总装配线,各总成分装线以及大总成上线的输送。 2、大总成上线设备:指发动机,前桥,后桥,驾驶室,车轮等总成在分装,组装后送至总装配线并在相应工位上线所采用的输送,吊装设备。 3、各种油液加注设备:包括燃油,润滑油,清洁剂,冷却液,制动液,制冷剂等各种加注设备。 4、出厂检测设备:前束试验台,侧滑试验台,转向试验台,前照灯检测仪,制动试验台,车速表试验台,排气分析仪。 5、专用装配设备:车号打号机,罗纹紧固设备,车轮装配专用设备,自动涂胶机,液压桥装小车。 五、汽车总装过程 汽车总装配线由车身储存工段,底盘装配工段,车门分装输送工段,最终装配工段,动力总成分装工段,前梁分装工段,后桥分装工段,仪表板总成工段,发动机总装工段。 例：宝马总装过程 车身由涂装线过来后拆卸车门→拆卸车门后的车身输送到装配线→安装线束→安装油箱→安装地板内饰→安装仪表台→安装操纵台→内饰安装完毕→准备安装前风窗玻璃→窗玻璃涂密封胶→风窗玻璃安装到位→安装座椅→安装转向盘→车身内部安装完毕→进入底盘装配线→底盘到位→升底盘托架→底盘与车身定位→底盘与车身安装紧固→准备安装车轮→完成车轮安装→准备安装前后保险杠→完成安装前后保险杠→放下吊架→准备放下底盘托架→放下底盘托架→进入底盘调试→底盘检测调试→完成底盘检测调试→完成总装→下线调整。 调整设备：车轮定位调整设备,双轴转鼓实验台,前照灯光束调整仪,怠速调整仪,废气排放量调整设备和雨淋设备等。 汽车的总装配是整个汽车制造过程的最后阶段，汽车整车的质量最终是由总装配来保证的。因为如果装配不当，即使所有零件的加工质量都合格也难以获得符合质量要求的产品；反之，若零件加工的质量不够高，却可以通过制定合理的装配方法，使产品质量合格。由于汽车总装配所花费的劳动量很大、占用时间多、占用场地大，其对整车生产任务的完成、企业劳动生产率以及生产成本与资金周转、市场营销等均有直接影响。因此，必须高度重视汽车整车的总装配工作。

中国重汽车辆识别代号(VIN)编制规则

精心整理 车辆识别代号（VIN ）编制规则 中国重型汽车集团有限公司销售公司用户服务中心 车辆识别代号（VIN ）编制规则 1范围 本标准规定了中国重型汽车集团有限公司使用的车辆识别代号（VIN ）编制规则。 本标准适用于中国重型汽车集团有限公司生产的各种品牌的汽车产品。 2 分，世（VDS-）。 2.1 LZZ —适用于载货车（包括普通载货汽车、自卸车、牵引车、越野车和专用车）、挂车及载货车非完整车 辆； LZK —适用于客车及客车非完整车辆。 2.2第二部分，车辆说明部分（VDS ）——车辆说明部分由六位字码组成，此部分应能识别车辆的一般特征，根据GB16735要求，每位字码规定如下： 2.2.1VDS 第一位字码表示车辆的品牌及驾驶室类型（或车身特征），具体规定见表1。 表1车辆品牌及驾驶室类型（或车身特征）代码

a）对于载货类汽车及其底盘用驱动型式和汽车总质量（吨）表示，汽车总质量（吨）精确到个位，修 约规则按GB/T8170。具体规定见表3。

表3驱动型式和汽车总质量代码 2.2.4

VDS第四位字码表示发动机（或电动机）功率范围、燃料类型等，对无动力装置车辆，填写字母Z占位。发动机（或电动机）功率精确到个位，修约规则按GB/T8170。具体规定见表6。 表6发动机（电动机）功率范围及燃料类型代码 牵引销见表7。 2.2.6VDS第六位字码表示检验位 检验位可为0—9中任一数字或字母“X”，其作用是核对VIN记录的准确性。制造厂在确定了VIN的其它十六位字码后，检验位应由以下方法计算得出。

a）VIN中的数字和字母对应值如表8、表9所示： 表8VIN中的数字对应值 表9VIN中的字母对应值 表10VIN位置对应加权系数 表12装配厂代码