xxx模流分析报告
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第1章模流分析的概述 ---- 错误!未定义书签。
模流分析的原理 ----------------------------------- 错误!未定义书签。
第2章塑件的工艺性分析--- 错误!未定义书签。
原材料分析 ----------------------------------------- 错误!未定义书签。
结构分析 -------------------------------------------- 错误!未定义书签。
成形工艺分析 -------------------------------------- 错误!未定义书签。
第3章成形方案的设计与分析错误!未定义书签。
成形方案的设计 ----------------------------------- 错误!未定义书签。
初始方案的分析 ----------------------------------- 错误!未定义书签。
侧浇口的特点---------------- 错误!未定义书签。
工艺参数的设置-------------- 错误!未定义书签。
网格模型的划分-------------- 错误!未定义书签。
流动+翘曲的分析------------- 错误!未定义书签。
冷却分析-------------------- 错误!未定义书签。
优化方案的分析 ----------------------------------- 错误!未定义书签。
点浇口的特点---------------- 错误!未定义书签。
冷却分析-------------------- 错误!未定义书签。
第4章方案对比----------------- 错误!未定义书签。
浇口位置对比 -------------------------------------- 错误!未定义书签。
工艺条件设定 -------------------------------------- 错误!未定义书签。
实验结果对比 -------------------------------------- 错误!未定义书签。
第1章模流分析的概述
模流分析的原理
1. 粘性流体力学的基本方程
1)广义牛顿定律，反映了一般工程问题范围内粘性流体的应力张量与应变速率张量之间的关系，数学表达式为本构方程。
2) 质量守恒定律，其含义是流体的质量在运动过程中保持不变，动量守恒定律，其含义是流体动量的时间变化率等于作用于其上的外力总和，数学表达式为运动方程。
3) 热力学第一定律，其含义是系统内能的增加等于对该系统所作的功与加给该系统的能量之和，数学表达式为能量方程。
2. 塑料熔体充模流动的简化和假设
1) 由于型腔壁厚(z向)尺寸远小于其他两个方向(x和y方向)的尺寸且塑料熔体粘性较大， z向的速度分量可忽略不计，且认为压力不沿z向变化。
2) 充模过程中熔体压力不是很高，因此可视熔体为未压缩流体。
3) 由于熔体粘性较大，对于粘性剪切应力而言，惯性力和质量力都很小。
4) 在熔体流动方向(x和y方向)上，相对于热对流项而言，热传导项很小。
5) 在充模过程中，熔体温度变化不大，可认为比热容和导热系数是常数。
模流分析的作用
专业模流分析，可以预先发现模具可能存在的缺陷，节省试模、改模费用。如最佳进浇方案优化，帮助确定最佳的热流道进点位置，帮助确认有无“缩水”现象，结合线的位置，减轻翘曲变形，提高冷却效率缩短成型周期等等，对高品质的模具制作有确实的好处。总的来说，做模流分析的好处有以下几点：
1.省钱，节省不必要的试模、改模费用；
2.省时，缩短模具成型周期及制作周期，提升第一次试模成功率；
3.高质，预先发现模具可能存在的缺陷，避免试模后烧焊；
4.有利于树立良好的服务形象，增强信心，从而促使客人多下订单。
第2章塑件的工艺性分析
原材料分析
1．材料品种：聚乙烯，即PE。
2．PE特点：乙烯经聚合制得的一种热塑性树脂。在工业上，也包括乙烯与少量α－烯烃的共聚物。乙烯为结晶料，吸湿小，不须充分干燥，流动性极好流动性对压力敏感，成型时宜用高压注射，料温均匀，填充速度快，保压充分.不宜用直接浇口，以防收缩不均，内应力增大。注意选择浇口位置，防止产生缩孔和变形。收缩范围和收缩值大，方向性明显，易变形翘曲。冷却速度宜慢，模具设冷料穴，并有冷却系统。加热时间不宜过长，否则会发生分解。软质塑件有较浅的侧凹槽时，可强行脱模。可能发生融体破裂，不宜与有机溶剂接触，以防开裂
3.聚乙烯无臭，无毒,手感似蜡,具有优良的耐低温性能(最低使用温度可达-70～-100℃), 化学稳定性好,能耐大多数酸碱的侵蚀(不耐具有氧化性质的酸),常温下不溶于一般溶剂,吸水性小,电绝缘性能优良。
4．成型温度为140-220℃。
5．注射工艺及模具条件
1）干燥处理：通常不需要进行干燥处理
2）熔化温度：121-141℃
3）模具温度：20-50℃
4）注射压力：可达到150MPa
5）保压压力：可达到100MPa
6）注射速度：为避免材料降解，一般要用相当低的注射速度。
7）流道和浇口：可以采用所有常规的浇口，如果注射成型较小的塑料件，最好采用针状浇口或潜伏式浇口，对于较厚部件，最好使用扇形浇口或潜伏式浇口的最小直径应为1mm，扇形浇口的厚度不能小于1mm。
结构分析
1.从图2-1分析，该塑件的外形整体结构特征较为简单，却带有曲面的
特征，尺寸较小。壁厚均匀，符合最小壁厚要求。
2.塑件内外壁成型不是直角，而是成圆角，主要是为了在成型后，脱模
的时候塑件方便取出，不需要考虑侧抽芯装置。
图2-1塑料胶带圈的三维图
成形工艺分析
1）结晶料,吸湿小,不须充分干燥,流动性极好流动性对压力敏感,成型时宜用高压注射,料温均匀,填充速度快,保压充分.不宜用直接浇口,以防收缩不均,内应力增大.注意选择浇口位置,防止产生缩孔和变形.
2）收缩范围和收缩值大,方向性明显,易变形翘曲.冷却速度宜慢,模具设冷料穴,并有冷却系统.
3）加热时间不宜过长,否则会发生分解.
4）软质塑件有较浅的侧凹槽时,可强行脱模.
5）可能发生融体破裂,不宜与有机溶剂接触,以防开裂.
第3章成形方案的设计与分析
成形方案的设计
注塑模具的浇口是分流道与型腔之间的狭窄部分，它使由分流道输送来的熔融塑料产生加速，形成理想的流动状态而充满型腔。它是整个浇注系统最关键的环节，它的形式、尺寸及位置会影响塑料流的充填模式，对塑件质量影响很大，其形式和尺寸可以通过试模后的修模过程来调整。对于胶带圈的模流分析我采用了两种方案的对比，方案一(侧浇口) 方案二(点浇口)
方案一采用侧浇口，一模四腔的布局形式，对胶带圈的成形进行模塑分析，通过分析胶带圈在成形过程中的体积收缩率、剪切速率等，发现可能出现的各种成型缺陷以及生产效率的高低，从而确定合理的浇口位置，优化模具设计。
方案二采用点浇口，一模两腔的布局形式，对胶带圈的成形进行模塑分析，并通过胶带圈的浇口位置、充填时间、充填压力、锁模力、熔接痕、气穴等分析，确定模具在充填过程中的利与弊，以及塑件的力学性能和外观质量，最后根据所出现的问题采用合理的设计方案，保证制品的质量。
初始方案的分析
侧浇口的特点
侧浇口，又叫边浇口，矩形浇口，是浇口种类中使用最多的一种，因而又称普通浇口，其截面形状一般加工成矩形，故又称矩形浇口。它一般开在分型面上，从型腔外侧进料。由于侧浇口的尺寸一般都较小，所以截面形状与压力、热量的
关系可忽略不计。矩形浇口的长一般为~3mm,宽为~3mm,浇口深为~2mm.
1)侧浇口的优点
A、截面形状简单，加工方便，能对浇口尺寸进行精细加工，表面粗糙度值小。
B、可根据塑件的形状特点和充模需要，灵活地选择浇口位置，如框形或环形塑件，其浇口可设在外侧，也可设在内侧。
C、由于截面尺寸小，因此去除浇口容易，痕迹小，制品无熔合线，质量好。
D、对于非平衡式浇注系统，合理地变化浇口尺寸，可以改变充模条件和充模状态。
E、侧浇口一般适用于多型腔模具，因此生产率很高，有时也用于单型腔模具中。2）侧浇口的缺点
A、对于壳形塑件，采用这种浇口不易排气,还容易产生熔接痕、缩孔等缺陷。
B、在塑件的分型面上允许有进料痕迹的情况下才可使用侧浇口，否则，只有另选浇口。
C、注射时压力损失较大，保压补缩作用比直浇口要小。
3）侧浇口的应用
侧浇口的应用十分广泛，特别适用于两板式多型腔模具，多用于中小型塑件的浇注成型。
工艺参数的设置
表3-1 PE的成型条件
完成分析后，选择注塑原料为PE，其材料参数及成型条件，见表3-1。网格模型的划分
网格模型的划分网格划分采用表面网格类型（Fusion），网格平均边长，网格单元为11203个三角形，节点数为5642个，最大纵横比小于10，匹配率大于%，此网格构造良好，完全能满足分析要求
产品模型网格划分
流动+翘曲的分析
图3-2 变形
变形是薄壳塑料制品注塑成形过程中常见的缺陷之一，不同材料，不同形状制品的翘曲变形规律差别很大，图3-2中最大的变形比例为,最小的比例为。
剪切速率是指流体的流动速相对圆流道半径的变化速率。塑料熔体注塑时流道的剪切速率一般不低于1000ˉS 浇口的剪切速率一般在100000ˉS—1000000ˉS 。
公式：剪切速率=流速差/所取两页面的高度差
表3-5 剪切速率
图3-9 缩痕指数
缩痕的定义及有关研究缩痕指的是注塑制品表面产生凹坑、陷窝或者收缩痕迹的现象,缩痕深度一般比较小,并不影响使用性能,但是由于它使光线朝不同方向反射,使得产品在外观上不可接受。如图3-9所示画圈的地方即为制品上产生的缩痕。
表3-6 缩痕指数
图3-10 体积收缩率
体积收缩率是保证塑件尺寸的重要因素，同时它也影响模具推出机构推出件力的大小，如图3-10胶带圈的收缩率为%,那么模具的型芯也就根据收缩率的大小相应变大，这样尺寸才能在规定公差范围之内。
表3-7 体积收缩率
冷却分析
图3-11 温度
图3-11为注塑过程中模具的温度分析，从分析图中来看，模具内部温度较高，最大温度为 C。分析数据如下：
表3-8 型腔表面温度
优化方案的分析
点浇口的特点
点浇口又叫橄榄形浇口或菱形浇口，是截面尺寸很小的圆形截面浇口，是应用较广泛的一种小浇口，其结构和尺寸如图3-1所示。点浇口的特点是浇口位置可根据工艺要求灵活地确定，浇口附近塑件变形小，去浇口容易，可自动拉断，有利于自动化操作。点浇ロ适于成型低黏度塑料及黏度对剪切速率敏感的塑料，如PE、PP、ABS等。
变形是薄壳塑料制品注塑成形过程中常见的缺陷之一，不同材料，不同形状制品的翘曲变形规律差别很大，图3-2中最大的变形比例为,最小的比例为。
图3-3 填充结束时的压力
通过填充结束时的压力分布情况，分析充模压力分布是否平衡，在最后充型的部分压力较低，见图3-3。注塑过程中的最大充填压力为，在充填结束后制品应处于保压阶段。
表3-4 保压阶段结束的结果
图3-4 熔接痕
熔接痕会影响制品的力学性能和外观质量，但可以通过采用提高模具温度|、加大浇口尺寸、降低锁模力或在熔接缝处开设排气系统等措施来解决，从而降低废品率。根据图3-4分析结果，因没有大面积熔接痕，塑件表面质量不会受到影响。
图3-5 锁模力
在注塑过程中，当熔体充满整个模具型腔，会产生使模具分型面胀开的力，导致飞边的产生，因此注射机合模机构必须有足够的锁模力，且锁模力必须大于胀开力。一般在满足要求的前提下，锁模力应尽可能的小，有利于节约能源、降低成本，延长注射机及模具的使用寿命，有利于模具的排气，控制填充状态。此胶带圈通过分析计算填充时所需的锁模力为。从图3-5可以看出，建议选用锁模力为1800kN以上的注射机。
图3-6 气穴
气穴导致的制品表面瑕疵及焦痕等缺陷，见图3-6。从图3-6可以看出，图中为塑件的气穴位置，非常容易产生困气的现象，模具设计时尽量靠近这些区域排布顶针、镶件等，以避免困气，以确保模具设计的合理性。
冷却分析
图3-7 冻结时间
图3-7为点浇口时的产品所需冻结时间，其中最上面部分最快冻结，中部最后冻结，整个过程大约需要；
第4章方案对比
浇口位置对比
方案一侧浇口方案二点浇口
从理论上讲，本产品最佳浇口位置应该在产品中央，但受产品表面质量的要求，是不能在产品中央设置浇口的。方案一采取侧浇口一点注射，一模两腔。而方案二点浇口一模四腔，通过模拟模流充填过程的数据分析比较，判断这四个浇口位置的优劣，为生产实际提供理论依据。
工艺条件设定
冷却水道布置在模具上下位置，即定模和动模部分，水管直径为8mm，冷却水温度为25℃。。本实验采用PE材料，模流分析序列采用“冷却＋流动＋翘曲”进行模拟分析。设置模具表面温度为50℃，熔体温度为230℃，开模时间为5s，设置充填自动控制，速度/压力自动切换，保压控制由充填压力与时间决定，顶出温度为88℃，顶出时的冻结百分比为100％，并将翘曲原因分离，矩阵求解器为自动求解。
实验结果对比
本实验从模流充填过程的三个方面对浇口位置的选择进行分析对比：流动分析、冷却分析、翘曲分析，并且在每个方面只选择对产品质量影响最大的因素进行分析
流动分析对比
方案一图4-3 方案二图4-4流动分析选择对产品表面的熔接痕进行分析对比。熔接痕是出现在产品的表面，产品的外观要求是平整光洁，保证熔接痕处强度，不能开裂，浇口的位置的设计要尽量避免熔接痕的出现。图4-3所示是浇口设计在产品的侧面，从产品侧面进料，可以看到产品的侧面和上面都产生了熔接痕，其中产品侧面的熔接痕影响美观；图4-4所示是浇口设计在产品的上面，从产品上面的转轴上进料，则只在产品后面的避空处的转角产生熔接痕，并不影响产品的美观。
充填结束压力对比
方案一图4-5
方案二图4-6
图4-6为点浇口注射时所需的充填压力，它充填结束时所需的充填压力为。图4-5为侧浇口所需的注射压力，它充填结束时所需的充填压力为。充填压力是选用注射机型号的重要因素，充填结束时的压力越大，所需的注射机的注射压力越大，成本越高。通过比较点浇口充填结束时所需的压力比侧浇口要大，因此所需的成本也较高。冷却分析对比：
方案一图4-7
方案二图4-8
在相同的冷却条件下，产品的散热快、冷却效率高，产品冻结时间就会短，成型周期就会短，可以提高生产效率。图4-8为点浇口时的产品所需冻结时间，其中上间部分最快冻结，中部为最后冻结，整个过程大约需要；图4-7为侧浇口时的产品所需冻结时间，冻结的顺序与前面基本一样，整个过程大约需要。比较二个过程，点浇口比侧浇口节省时间，以及综合制品的充填时间对比来看，点浇口充填时间为，侧浇口的充填时间为，通过对比侧浇口比点浇口提高生产效率。
翘曲分析对比
方案一图4-9
方案二图4-10
产品的总变形量显示的是模型上每一点空间的变形量，以所有变形前的节点为参照，显示模型变形后的形态。引起翘曲变形有多种因素，这里只考虑综合各种因素的总变形量的对比。如图4-9所示，侧浇口所产生的最大翘曲总变形量约为，而图4-10所示的点浇口所产生的最大翘曲总变形量约为，二者相比，最大翘曲总变形量下降了，翘曲变形减少32％，提高了产品精度。
所以，确定最终使用方案二作为最终方案。
Moldflow地模流分析报告入门实例
基于MOLDFLOW的 模流分析技术上机实训教程主编： 姓名： 年级： 专业： 南京理工大学泰州科技学院
实训一基于Moldflow的模流分析入门实例 1.1Moldflow应用实例 下面以脸盆塑料件作为分析对象，分析最佳浇口位置以及缺陷的预测。脸盆三维模型如图1-1所示，充填分析结果如图1-2所示。 图1-1 脸盆造型图1-2 充填分析结果（1）格式转存。将在三维设计软件如PRO/E，UG，SOLIDWORKS中设计的脸盆保存为STL格式，注意设置好弦高。 （2）新建工程。启动MPI，选择“文件”，“新建项目”命令，如图1-3所示。在“工程名称”文本框中输入“lianpen”，指定创建位置的文件路径，单击“确定”按钮创建一新工程。此时在工程管理视窗中显示了“lianpen”的工程，如图1-4所示。 图1-3 “创建新工程”对话框图1-4 工程管理视图 （3）导入模型。选择“文件”，“输入”命令，或者单击工具栏上的“输入模型”图标，进入模型导入对话框。选择STL文件进行导入。选择文件“lianpen.stl”。单击“打开”按钮，系统弹出如图1-5所示的“导入”对话框，此时要求用户预先旋转网格划分类型（Fusion）即表面模型，尺寸单位默认为毫
米。 图1-5 导入选项 单击“确定”按钮，脸盆模型被导入，如图1-6所示，工程管理视图出现“lp1_study”工程，如图1-7所示，方案任务视窗中列出了默认的分析任务和初始位置，如图1-8所示。 图1-6 脸盆模型
图1-7 工程管理视窗图1-8 方案任务视窗 （4）网格划分。网格划分是模型前处理中的一个重要环节，网格质量好坏直接影响程序是否能够正常执行和分析结果的精度。双击方案任务
MOLDFLOW模流分析结果解释
MOLDFLOW模流分析结果解释 解释结果的一个重要部分是理解结果的定义，并知道怎样使用结果。下面将列出常用结果的定义及怎样使用它们的建议，越常用的结果将越先介绍。 屏幕输出文件（screen output）和结果概要（results summary） 屏幕输出文件和结果概要都包含了一些分析的关键结果的总结性信息。屏幕输出文件还包含如图169所示的附加输出，表明分析正在进行，同时还提供重要信息。从它可以看出分析使用的压力和锁模力的大小、流率的大小和使用的控制类型。
图169. 充模分析的屏幕输出文件 屏幕输出文件和结果概要都有与图170相似的部分。它同时包含了分析过程中（第一部分）和分析结束时的关键信息。使用这些信息可以快速查看这些变量，从而判断是否需要详细分析某一结果，以发现问题。
图170. 结果概要输出 充模时间（Fill Time） 充模时间显示的是熔体流动前沿的扩展情况，其默认绘制方式是阴影图，但使用云纹图可更容易解释结果。云纹线的间距应该相同，这表明熔体流动前沿的速度相等。制件的填充应该平衡。当制件平衡充模时，制件的各个远端在同一时刻充满。对大多数分析，充模时间是一个非常重要的关键结果。 压力（Pressures） 有几种不同的压力图，每种以不同的方式显示制件的压力分布。所有压力图显示的都是制件某个位置（一个节点）、或某一时刻的压力。 使用的最大压力应低于注射机的压力极限，很多注射机的压力极限为140 MPa (~20,000 psi)。模具的设计压力极限最好为100 MPa (~14,500 psi)左右。如果所用注塑机的压力极限高于140MPa，则设计极限可相应增大。模具的设计压力极限应大约为注射机极限的70%。假如分析没有包括浇注系统，设计压力极限应为注射机极限的50%。 象充模时间一样，压力分布也应该平衡。压力图和充模时间图看起来应该十分相似，如果相似，则充模时制件内就只有很少或没有潜流。 具体的压力结果定义如下： ?压力（Pressure） 压力是一个中间结果，每一个节点在分析时间内的每一时刻的压力值都记录了下来。默认的动画是时间动画，因此，你可以通过动画观察压力随时间变化的情况。压力分布应该平衡，或者在保压阶段应保证均匀的压力分布和几乎无过保压。 ?压力（充模结束时）（Pressure (end of filling)） 充模结束时的压力属于单组数据，该压力图是观察制件的压力分布是否平衡的有效工具。因为充模结束时的压力对平衡非常敏感，因此，如果此时的压力图分布平衡，则制件就很好地实现了平衡充模。 ?体积/压力控制转换时的压力（Pressure at V/P switchover ） 体积/压力控制转换时的压力属于单组数据，该压力图同样是观察制件的压力分布是否平衡的有效工具。通常，体积/压力控制转换时的压力在整个注塑成型周期中是最高的，此时压力的大小和分布可通过该压力图进行观察。同时，你也可以看到在控制转换时制件填充了多少，未填充部分以灰色表示。
moldflow模流分析报告
材料成型CAE论文（Moldflow注塑工艺分析） 姓名：郭玲玲 学号：20060330332
在Moldflow Plastic Insight 6.0环境中，运用MPI的各项菜单及其基本操作，来实现对所选制件在注塑成型过程中的填充、流动、冷却以及翘曲分析，以此来确定制件的最佳成型工艺方案，为工程实际生产提供合理的工艺设置依据，减少因工艺引起的制件缺陷，有助于降低实际生产成本，提高生产效率。 一、导入零件 导入文件guolingling.stp。选择【Fusion】方式。 二、划分网格 【网格】—【生成网格】—【立即划分】 三、网格诊断 【网格】—【网格诊断】，诊断结果如下：
图1、网格诊断 对诊断结果进行检查，发现连通区域为1，交叉边为0，最大纵横比为7.218616<8，均符合要求，网格划分合理。 四、选择分析类型 1、浇口位置 1)双击任务栏下的【充填】—【浇口位置】； 2)选择材料：双击任务栏下的【材料……】—【搜索】—输入“ABS” —搜索—在结果中任选一种材料，点击【选择】即可； 3)双击任务栏下的【立即分析】。 在分析结果中勾选：Best gate location，查看最佳浇口位置，如下图： 图2、最佳浇口 由最佳浇口位置分析结果可以知道，浇口设在零件上表面的中间
部位，零件的注塑工艺效果好。可采用直接浇口。 2、流动分析 1)设置注射位置：设置之前，先将方案备份。【文件】—【另存方案为】。 双击任务栏下的【设置注射位置】—鼠标变成一个十字光标和一漏 斗形状，然后在上一步分析中的最佳浇口位置处单击，即可完成注 射点的设置； 2)选择分析类型：双击任务栏下【浇口位置】—【流动】； 3)设置浇注系统：【建模】—【浇注系统向导】，设定直浇道、横浇道、 内浇道的尺寸，各浇道尺寸均采取的默认值。根据制件的形状特征 以及最佳浇口位置，采用直接浇口。 4)双击任务栏下的【立即分析】。 查看分析结果中的“pressure at V/P swithover”项，发现出现了浇不足的现象，经分析是由于注射压力过小所引起的，只需增大注射压力即可。在【工艺条件设置】中将【注射压力】增大到250MPa，进行流动分析，其结果如下
xxx模流分析报告
目录 第1章模流分析的概述---------------------- 2 1.1模流分析的原理---------------------------------- 2 第2章塑件的工艺性分析---------------------- 3 2.1原材料分析--------------------------------------- 3 2.2结构分析----------------------------------------- 3 2.3成形工艺分析------------------------------------- 4 第3章成形方案的设计与分析------------------ 4 3.1成形方案的设计----------------------------------- 4 3.2初始方案的分析----------------------------------- 5 3.2.1侧浇口的特点 --------------------- 5 3.2.2工艺参数的设置 -------------------- 5 3.2.3网格模型的划分 -------------------- 6 3.2.4流动+翘曲的分析------------------- 7 3.2.5冷却分析 ----------------------- 9 3.3优化方案的分析----------------------------------- 10 3.3.1点浇口的特点 -------------------- 10 3.3.2冷却分析 ----------------------- 13 第4章方案对比 ----------------------- 13 4.1浇口位置对比-------------------------------------- 13 4.2工艺条件设定--------------------------------------- 13 4.3实验结果对比--------------------------------------- 14
xxx模流分析报告
第1章模流分析的概述 -------------------- 1 模流分析的原理 --------------------------------------------------- 1 第2章塑件的工艺性分析------------------- 2 原材料分析 --------------------------------------------------------- 2 结构分析 ------------------------------------------------------------ 3成形工艺分析 ------------------------------------------------------ 4 第3章成形方案的设计与分析 ---------------- 4成形方案的设计 --------------------------------------------------- 4 初始方案的分析 --------------------------------------------------- 5侧浇口的特点-------------------------------- 5 工艺参数的设置------------------------------ 6 网格模型的划分------------------------------ 6 流动+翘曲的分析----------------------------- 7 冷却分析------------------------------------ 9优化方案的分析 -------------------------------------------------- 10点浇口的特点------------------------------- 10 冷却分析----------------------------------- 13第4章方案对比-------------------------------- 14浇口位置对比 ----------------------------------------------------- 14工艺条件设定 ----------------------------------------------------- 14实验结果对比 ----------------------------------------------------- 14
模流分析报告
目录 第1章模流分析的概述 -------------------- 2 1.1模流分析的原理------------------------------------------------------------------------- 2 第2章塑件的工艺性分析------------------- 3 2.1原材料分析 ---------------------------------------------------------------------------------- 3 2.2结构分析 --------------------------------------------------------------------------------------- 3 2.3成形工艺分析------------------------------------------------------------------------------ 4 第3章成形方案的设计与分析 ---------------- 4 3.1成形方案的设计------------------------------------------------------------------------- 4 3.2初始方案的分析------------------------------------------------------------------------- 5 3.2.1侧浇口的特点--------------------------- 5 3.2.2工艺参数的设置------------------------- 5 3.2.3网格模型的划分------------------------- 6 3.2.4流动+翘曲的分析------------------------ 7 3.2.5冷却分析------------------------------- 9 3.3优化方案的分析------------------------------------------------------------------------ 10 3.3.1点浇口的特点-------------------------- 10 3.3.2冷却分析------------------------------ 13 第4章方案对比-------------------------------- 13 4.1浇口位置对比----------------------------------------------------------------------------- 13 4.2工艺条件设定----------------------------------------------------------------------------- 13 4.3实验结果对比----------------------------------------------------------------------------- 14
xxx模流分析报告
目录 第 1 章模流分析的概述---------------- 2 1.1 模流分析的原理----------------- 2 第2章塑件的工艺性分析- --------------- 3 2.1 原材料分析-------------------- 3 2.2 结构分析--------------------- 3 2.3 成形工艺分析------------------ 4 第 3 章成形方案的设计与分析------------- 4 3.1 成形方案的设计----------------- 4 3.2 初始方案的分析----------------- 5 3.2.1 侧浇口的特点- ------------------------- 5 3.2.2 工艺参数的设置- ----------------------- 5 3.2.3 网格模型的划分- ----------------------- 6 3.2.4 流动+翘曲的分析- ---------------------- 6 3.2.5 冷却分析- ---------------------------- 9 3.3 优化方案的分析------------------ 9 3.3.1 点浇口的特点- ------------------------- 9 3.3.2 冷却分析- -------------------------- 12 第 4 章方案对比------------------ 13 4.1 浇口位置对比----------------------------- 13 4.2 工艺条件设定----------------------------- 13 4.3 实验结果对比----------------------------- 13
注塑模流分析报告之欧阳家百创编
华东交通大学 欧阳家百（2021.03.07） 螺丝刀盒moldflow实训说明书 QZ 2015/11/30 课程：材料成型计算机仿真学校：华东交通大学 学院：机电工程学院 专业：材料成型及控制工程 班级：2012模具2班 姓名：覃钊 学号：20120310040 指导老师：匡唐清 1、三维造型
利用UG8.0设计出模型如下图1.1、1.2表示 图1.1 实物图图1.2三维图 模型参数长宽高为143*85*19.5，主 壁厚为1.5mm。二维图如图1.3 图1.3二维图 壁厚均匀，但在盖钩和挂孔处厚度和壁厚相差较大，体积收缩率在这两个地方应该会出现一些问题。主分型面在上表面，侧面有卡勾及圆孔，需要做侧抽芯。材料选用普通PP材料。 模型建好之后导出为IGES格式。 2、模型修复与简化 打开CAD Doctor后导入IGES模型，检查并修复，直到所 有错误都为0，修复完成之后将模型导出，格式为udm格 式。 3、moldflow模流分析 3.1网格划分 （1）新建工程，输入工程名称，导入模型，在导入窗口选择双层面。 （2）网格划分，网格变长取壁厚的3倍，为4.5mm，合并容差默认为0.1，启用弦高控制0.1mm，立即划分网格，划分之后打开网
格统计，看到网格的基本情况，不存在自由边和多个连通区域的问题后进行下一步。一般来说初始划分的网格纵横比都比较大，所以要进行修复。纵横比诊断结果如图3.1.1：最大纵横比达到了 45.57。 图3.1.1初次纵横比诊断 3.2网格诊断与修复 点击【网格】——【网格修复向导】，前进到选择目标纵横比，输入6，点击修复。之后在进行手动修复，通过合并节点移动节点等方式进行，直到得到满意的结果。如下图3.2.1：
注塑模流分析报告
华东交通大学 螺丝刀盒moldflow实训说明书 QZ 2015/11/30 课程：材料成型计算机仿真 学校：华东交通大学 学院：机电工程学院 专业：材料成型及控制工程 班级：2012模具2班 姓名：覃钊 学号：20120310040 指导老师：匡唐清
1、三维造型 利用UG8.0设计出模型如下图1.1、1.2表示 图1.1 实物图图1.2三维图 模型参数长宽高为143*85*19.5，主壁厚为1.5mm。二维图如图1.3 图1.3二维图 壁厚均匀，但在盖钩和挂孔处厚度和壁厚相差较大，体积收缩率在这两个地方应该会出现一些问题。主分型面在上表面，侧面有卡勾及圆孔，需要做侧抽芯。材料选用普通PP材料。
模型建好之后导出为IGES格式。 2、模型修复与简化 打开CAD Doctor后导入IGES模型，检查并修复，直到所有错误都为0，修复完成 之后将模型导出，格式为udm格式。 3、moldflow模流分析 3.1网格划分 （1）新建工程，输入工程名称，导入模型，在导入窗口选择双层面。 （2）网格划分，网格变长取壁厚的3倍，为4.5mm，合并容差默认为0.1，启用弦高控制0.1mm，立即划分网格，划分之后打开网格统计，看到网格的基本情况，不存在自由边和多个连通区域的问题后进行下一步。一般来说初始划分的网格纵横比都比较大，所以要进行修复。纵横比诊断结果如图3.1.1：最大纵横比达到了45.57。 图3.1.1初次纵横比诊断 3.2网格诊断与修复 点击【网格】——【网格修复向导】，前进到选择目标纵横比，输入6，点击修复。之后在进行手动修复，通过合并节点移动节点等方式进行，直到得到满意的结果。如下图3.2.1：
模流分析报告解析
Moldflow的计算方式 ?模具内熔体的前端不断前移来连接各节点。 ?熔体不断填充相邻的节点，直到零件上所有的节点都被 填充。 ?熔体和模具接触时会形成一个凝结层。 Frozen Layer elements Fountain Flow Region nodes
Moldflow中的前处理 ?目前主流的模流分析软件是Moldflow,该软件只接受三角形单元以及四面体单元。 ?高质量的有限元网格是有限元分析精度的保障。 ?对于注塑件，在Moldflow主要有以下三种网格划分方式：中性面、双面流、3D实体。 抽取零件的中性面，然后在中 性面上划分网格（三角形单元） 抽取零件的表面做为模具的形 芯形腔面，然后进行网格划分 （三角形单元） 零件上下表面上的网格要求 一定的对应关系，网格划分要 求高 单元数量大，运算效率低零件中性面双面流3D实体 优点网格少，分析速度快，计算效 率高 无需抽取中性面，后处理更具 真实感 计算精度高 划分方法 缺点中性面抽取困难、分析精度低
网格质量检查： 1） 不能存在自由边界。 2） 双面流分析，上下表而的网格匹配率必须达到 90%o 3） 三角形单元的边长比：平均＜3:1,最大＜6:lo 4） 网格之间没有交叉和重叠。 5） 网格的大小。 网格大小对计算精度的影响 自山边界 Moldflow 网格质量检查报告
分析输入一定义浇口类型 侧浇口 (Gate)热浇道(Hot Drop) 潜伏式浇口(Sub) 旦接浇口 (Spnie) 香蕉型(Cashew) 阀式(Valve) GM PPC Requirement Gate Type 定义浇口尺寸 定义浇口数量 定义浇口位置
如何看懂一份模流分析报告
如何看懂一份模流分析报告 产品设计要确保所设计的零件是可以开模的，现在可以借助CAE软件（Moldflow、C-Mold、Z-Mold等），对塑料件的注塑、保压、冷却以及翘曲等工艺过程进行有限元模拟。开模检讨时，模具厂商一般都会提供模流分析报告，作为产品设计工程师，我们要如何去解读一份模流分析报告呢？首先要理解结果的定义，并知道怎样使用结果，下面将列出常用结果的定义及怎样使用。工艺过程参数的设置：工艺过程参数（Process Setting）包括了整个注塑周期内有关模具、注塑机等所有相关设备及其冷却、保压、开合模等工艺的参数。因此，过程参数的设定实际上是将现实的制造工艺和生产设备抽象化的过程。过程参数的设定将直接影响到产品注塑成型的分析结果。1.充填分析（1）充模时间（Fill Time）充模时间显示的是熔体流动前沿的扩展情况，其默认绘制方式是阴影图，使用云纹图更容易解释结果。云纹图以等值线形式显示结果，等值线间距比较均匀，稀疏的等值线表示流速缓和，密集的等值红表示流速湍急。产品上的任意位置，都可以显示熔体到达该位置的时间。对大多数分析，充模时间是一个非常重要的关键结果。较为均衡的填充过程主要体现在：熔体基本上在同一时刻到达型腔各个远程。利用充模时间结果可以发现以下一些注塑过程中出现的问题：1）短
射（Short Shot）和迟滞（Hesitation），短射部位以灰色显示，非常明显，还有一种情况，当等值线密集在一个很小的区域内时往往会发生迟滞现象，从而导致短射。2）过保压（Overpacking），如果熔体在某一个方向的流路中上首先充满型腔，就有可能发生过保压的情况，过保压可能会导致产品不均匀的密度分布，从而使产品超出设计重量，浪费材料，更为严重的是导致翘曲发生。（2）熔接线（Weld lines）当两股熔体的流动前沿汇集到一起，或一股流动前沿分开后又合到一起时，就会产生熔接线，如熔体沿一个孔流动。当有明显的流速差时，也会形成熔接线，如厚壁处的材料流得快，薄壁处流得慢，在厚薄交界处就可能形成熔接线。熔接线可与充模时间一起显示，也可与温度图和压力图一起显示。减少水口的数量可以消除掉一些熔接线，改变水口位置或改变产品的壁厚可以改变熔接线的位置。（3）包风（Air traps）当材料从各个方向流向同一个节点时就会形成包风。包风显示在其真正出现的位置，当包风位于分型面时，气体可以排出，存在包风的位置应该在模具上设置排气槽。产品上的包风应该消除，改变产品的壁厚、水口位置和注射时间都有助于消除包风。（4）流动前沿温度（Temperature at flow front）流动前沿温度是聚合物熔体充填一个节点时的中间流温度。因为它代表的是截面中心的温度，因此其变化不大。流动前沿温度图可与熔接线图结合使用。熔接线形成时熔体的温度
xxx模流分析报告
目录 第1章模流分析的概述 ---- 错误!未定义书签。 模流分析的原理 ----------------------------------- 错误!未定义书签。 第2章塑件的工艺性分析--- 错误!未定义书签。 原材料分析 ----------------------------------------- 错误!未定义书签。 结构分析 -------------------------------------------- 错误!未定义书签。 成形工艺分析 -------------------------------------- 错误!未定义书签。 第3章成形方案的设计与分析错误!未定义书签。 成形方案的设计 ----------------------------------- 错误!未定义书签。 初始方案的分析 ----------------------------------- 错误!未定义书签。 侧浇口的特点---------------- 错误!未定义书签。 工艺参数的设置-------------- 错误!未定义书签。 网格模型的划分-------------- 错误!未定义书签。 流动+翘曲的分析------------- 错误!未定义书签。 冷却分析-------------------- 错误!未定义书签。 优化方案的分析 ----------------------------------- 错误!未定义书签。 点浇口的特点---------------- 错误!未定义书签。 冷却分析-------------------- 错误!未定义书签。 第4章方案对比----------------- 错误!未定义书签。 浇口位置对比 -------------------------------------- 错误!未定义书签。 工艺条件设定 -------------------------------------- 错误!未定义书签。 实验结果对比 -------------------------------------- 错误!未定义书签。