精选-SAP BOM替代物料讲解

SAP中的替代有三种：

1. A物料也B物料可以互相替代,但是由物料计划部门自由控制使用物料A还是使用物料B

2. 在某个产品中,当物料A不够时,才用物料B。

3. 当物料A用完后,将永远不再用，而是用物料B取代A。

本人就从SAP ERP软件的角度去介绍一下这三种方式的实现

一、第一种在某个产品中,当物料A不够时,才用物料B,是SAP中最容易实现的,也是用得最多的一种.

其中策略的设定很重要,此参数中有两个值：

1 手工维护/按用途可能性

2 100%检查

我们所讲的第一种情况就是让策略值为1(表示按使用可能性来决定使用谁)的时候,优先级则不起作用。

而使用可能性则表示使用的百分比,如我们例子: A为主料,B为辅料,即在正常情况下是用A,但是生产计划部门可以把此更改为B,则A的设定如下：

使用可能性表示使用100%，B的设定：

设定0的时候会有警告让输入使用可能性，不过不用理会，回车即可。

注意替代组X中的组件的使用可能性之和应该等于100%，如果不为100%SAP在做生产订单的时候也会将其按比例进行计算。

此时,如果你建立一张生产订单,生产订单数量为1KG,BOM为SFET1= A(100)/B(0)则:

A的需求数量= A的使用量* BOM中的使用可能性= 1 * 100% = 1.

B的需求数量= B的使用量* BOM中的使用可能性= 1 * 0% = 0.

如A为50%,B为25%则在生产订单中A的使用量与B的使用量按使用可能性的比例关系进行计算：

A的需求数量= A的使用量* A在BOM中的使用可能性/（A在BOM中的使用可能性+B在BOM中的使用可能性）= 1 * 50% / (50% + 25%) = 0.667.

B的需求数量= B的使用量*B在BOM中的使用可能性/（A在BOM中的使用可能性+B在BOM中的使用可能性）= 1 * 25% / (50% + 25%) = 0.334.

当然在组件的明细界面里可更改它们的使用可能性：

如我这里将A的使用可能性改成45, B的使用可能性改成55:

再返回,则可看出

0.45 = 1 * 45%

0.55 = 1 * 55%

二、第二种在某个产品中,当物料A不够时,才用物料B，演示如下:

在如下的界面中策略应使用2，则优先级就有用了：

A设定如下：

B设定如下：

这种设置表示的是：正常情况下使用优先级为1的，如果对A做可用性检查后，不够用的话，就用优先级为2的物料B，都是100%使用A或者B，如果B也不够的话则仍然会用优先级为1的物料。

如果A的库存为10KG，B的库存为20KG。

建立一张数量为10KG的生产订单：

做下ATP检查，可以看到结果仍是这样，说明A的库存足够。如果把生产订单改成11KG，再看一下：

再做一下可用性检查：

可以看到A物料的需求数量变为零，因为A料只有10KG的库存，不够用，所以系统自动检查了优先级为2的物料B，发现B的库存为20KG，所以B是够用的，所以就将需求转移给了物料B。同时改变的还有组件明细里的使用可能性,开始B的使用可能性可是取自BOM中的0哦：

那么把生产订单的数量从11改成30时，因为这个使用可能性的存在，所以即使做可用性检查，需求仍是给B的，我们来试试，将生产订单的数量直接改为30：

如果把生产订单数量从10改成30的时候结果是怎样的呢？因为A料的使用可能性为100所以肯定会产生A料的需求啦：

如果再建一张数量为30的生产订单，结果会如何呢？就是我们想象的，将需求全部都给到A：

当然计算公式（使用可能性的使用）与第一种是一样的。

直接建一张30KG的生产订单与建一张从10KG改成30KG的生产订单看似结果相同，实际上经过了以下两个步骤：

S1、检查A物料是否可满足需求，如果不能，则去寻找优先级为2的B物料。

S2、检查B物料的库存是否可满足，如果不能，则产生优先级为1的A料的需求。

三、第三种当物料A用完后,将永远不再用，而是用物料B取代A。

对此种情况的设定不是在BOM里而是在物料主数据的MRP4视图中维护不连续的零件的三个参数，由谁替代A，何时生效：

前提条件是B料与A料MRP类型和基本计量单位要相同，详见非连续性标识的F1

帮助。

上图的意思就是当2010-4-21后如果A的库存不够用就用B取代。

那么BOM中就不再填入B啦，即sfert5 = A。

现在我们的库存仍是A=10KG，B=20KG建立一个数量为10KG的生产订单看一下,A 的库存够用，所以B的需求为0，其实我们BOM中并没有B，但组件中却出现了B，而且A与B的中止列为1，这是SAP系统告诉你A将会被B取代：

将生产订单中的10改成11后：

经过可用性检查后：

SAP会自动地把A变为10KG，因为A的库存只有10KG，而剩下的1KG则会自动分给其后继物料B。

而对于中止，还有一种情况，即某些物料本身就是配套的，即A与A1是配套的，当A 不用的时候，用B取代，那么A1也会被B1取代.

即：用B + B1 取代A + A1。

A的后继物料仍是B。

A1设定为，设置为平行的取代：

B的MRP4中不用设定，但B1的MRP4中要设定如下：

修改sfert5的BOM：

其中A的行项目中设定如下：

A1的行项目中设定如下：

B的行项目中设定如下：

B1的行项目中设定如下：

前提：A的库存为10KG,B的库存为10KG，A1和B1的库存为零。

建一个数量为40的生产订单：

将生产订单的数量改为60:

进行可用性检查,系统会先用A的库存，如果A的库存不够则用B替代A，B1替代A1：

现在将A的库存清零，再重新建一张数量为40KG的生产订单时，系统会直接使用B 和B1：

物料替代流程

1 目的 规范采购物料替代试用流程 2 适用范围 本公司所有采购物料替代的的作业过程 3 职责 3.1 采购部：负责物料替代的申请、采购及从替代申请开始到物料替代完成的整体跟进工作。 3.2 研发部：负责所替代物料的评审、验证工作，替代物料试产通知。 3.3 品质部：负责替代物料的评审、检验工作，最终决定物料是否可替代。 3.4 仓库：负责替代物料的标识、出入库管理工作 3.5生产计划部：负责替代物料试用的排产及知会其它相关部门工作 3.6工程部：负责替代物料的评审工作，以及替代物料生产装机及小批量试产部分的整体跟进工作 3.7生产部：负责替代物料的上机测试及替代物料小批量试产的生产工作，并报告试产结果。 4 工作程序和要求 4.1 定义:【A级物料】电子料、主动件（包括但不限于：IC、MOS管、IGBT、电池类等）、被动件告示（包括但不限于：电阻电容、继电器、变压器、二三级管类等） 【B级物料】介于A和C之间的物料 【C级物料】包材、粘接性材料、纸箱、说明书等 4.2 物料替代需求： a. 型号停产 b.降成本切换新选型 c.品质不可控 d.供应商合作不顺畅 e.新增型号选择 f.其它原因 4.3试用物料编码申请：

当采购部有物料替代需求时，向研发部申请T开头的物料编码，采购部依据此物料编码进行采购 4.4物料替代申请： 由采购部填写《物料替代申请单》，写明替代原因，及替代期限，交部经理审批后随物料样品交研发部、品质部、工程部验证物料的可替代性 4.5替代物料的验证，由研发部主导，各部门配合： A级物料：由生产部或研发部上机测试（需附上相关测试报告），研发部、品质部、工程部会签，必要时进行小批量试产。 B级物料：替代物料无需测试，研发部依据承认书对比参数，品质工程确认即可。 C级物料：研发部及品质工程确认即可。 对于A级物料需上机测试和进一步小批量试产的，分以下两种情况： 4.5.1对于上机测试由研发装机、生产或研发测试的物料验证，由研发部领料装机并由生产或研发出具测试报告，统一由研发跟进，并将替代意见填写于《物料替代申请表》，再交工程、品质部会审，会审结果OK后由研发部修改系统资料，并上传公共盘存档。 4.5.2对于上机测试由生产装机、生产或研发测试的物料验证，以及上机测试后需进一步进行小批量试产的物料，统一由研发部发出物料试产通知计划部并知会工程部、生产部、仓库、品质、采购等相关部门，由计划部对此试产物料进行生产排单，并将《物料替代申请单号》备注于生产排产表，试产物料经仓库发出，IQC检验后，生产领出上线生产并知会工程部跟进，生产、品质将物料试产情况记于《物料替代申请表》，工程部综合物料试用意见后将《物料替代申请表》返回研发部，研发部提出评审意见后，再交工程评审、品质部综合意见后，由研发部修改系统资料，并上传公共盘存档。 4.6对于物产替代详细流程请见附件一：<物料替代工作流程>

物料替代关系录入及物料替代关系对MRP运算的影响

K/3V12.2WISE物料替代功能简介 本期概述 ●本文档适用于K/3V12.2WISE版本的计划管理模块。 ●本文档针对K/3V12.2WISE版本计划管理模块的物料替代功能进行讲解，通过对本 文档的学习，您可以掌握物料替代关系的录入及对物料替代关系对MPS/MRP运算的影响。 版本信息 ●2011年09月22日V1.0 编写人：王坤 ●2011年09月22日V2.0 修改人：王玉松 ●2011年10月13日V3.0 审核人：童钦 版权信息 ●本文件使用须知 著作权人保留本文件的内容的解释权，并且仅将本文件内容提供给阁下个人使用。对于内容中所含的版权和其他所有权声明，您应予以尊重并在其副本中予以保留。您不得以任何方式修改、复制、公开展示、公布或分发这些内容或者以其他方式把它们用于任何公开或商业目的。任何未经授权的使用都可能构成对版权、商标和其他法律权利的侵犯。如果您不接受或违反上述约定，您使用本文件的授权将自动终止，同时您应立即销毁任何已下载或打印好的本文件内容。 著作权人对本文件内容可用性不附加任何形式的保证，也不保证本文件内容的绝对准确性和绝对完整性。本文件中介绍的产品、技术、方案和配置等仅供您参考，且它们可能会随时变更，恕不另行通知。本文件中的内容也可能已经过期，著作权人不承诺更新它们。如需得到最新的技术信息和服务，您可向当地的金蝶业务联系人和合作伙伴进行咨询。 著作权声明著作权所有2011 金蝶软件（中国）有限公司。 所有权利均予保留。

目录 1．业务背景 (3) 2．物料替代在K/3系统的简介 (3) 2.1物料替代关系的录入 (3) 2.1.1 一对一的替代 (3) 2.1.2 替代关系一对多的录入 (5) 2.1.2.1 主料为一个物料，替代料为多个物料 (5) 2.1.2.2 主料为多个物料，替代料为一个物料 (7) 2.1.3物料替代关系多对多的录入 (7) 2.2物料替代的应用 (8) 2.2.1 替代关系在计划中的影响 (8) 2.2.1.1关键物料库存足够，非关键物料缺料时 (8) 2.2.1.2关键物料缺料和非关键物料均缺料时 (9) 2.2.1.3关键物料缺料，非关键物料不缺料 (11) 2.2.2 替代关系在生产中的应用 (11) 2.2.2.1手工一对一替代 (12) 2.2.2.2手工组合替代 (13) 3．总结 (14)

物料代用管理办法

物料代用管理办法 前言 本程序根据ISO9001：2008、ISO/TS16949：2009相关要求制定。 本程序所规定的是产品配套物料代用管理办法，在具体实施过程中，公司各有关部门结合本部门的实际，按照本程序的规定要求制定相应的实施办法。 本程序由技术中心提出。 本程序由技术中心起草。 本程序由企业管理部归口。 本程序起草人：汪锡斌 本程序批准人：陈建

物料代用管理办法 1 范围 本程序规定了公司产品配套物料代用管理办法。 本程序适用于公司所有产品的各类物料（如：电子类物料、金属件类、塑胶类物料以及包装材料类等）。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 HS-42 供应商管理程序 HS-41 采购管理业务程序 3 定义 无 4 职责 4.1 技术中心 4.1.1 技术中心产品设计工程师对代用的产品物料功能、性能、接口、品质进行

确认； 4.1.2产品设计工程师在产品配套物料供应断货、缺货时提出相应的物料代用方案； 4.1.3 对不同的客户需求，需降低成本而提出相应的物料代用； 4.1.4 技术中心BOM管理人员严格执行代用规定，并在ERP(K3)系统中建立代用关系。 4.1.5 技术中心负责代用物料数据库管理，建立代用物料库，实施维护、更新、定期发布代用物料清单。 4.2 采购物流部 4.2.1 采购人员应根据设计人员提供的代用物料寻求供应商，并签订相关协议； 4.2.2 采购人员因供应商供货原因，提供相应的须代用的配套物料明细，并办理代用手续； 4.2.3采购人员应及时向设计人员反馈供应商对少数配套物料供应告警信息； 4.2.4 仓管人员应将代用物料纳入正常管理并做好相关记录。 4.3 质量管理部 4.3.1 质量管理部应确认并跟踪、监督代用物料是否满足产品设计性能要求；

SAP-BOM替代物料讲解

SAP中的替代有三种： 1. A物料也B物料可以互相替代,但是由物料计划部门自由控制使用物料A还是使用物料B 2. 在某个产品中,当物料A不够时,才用物料B。 3. 当物料A用完后,将永远不再用，而是用物料B取代A。 本人就从SAP ERP软件的角度去介绍一下这三种方式的实现 一、第一种在某个产品中,当物料A不够时,才用物料B,是SAP中最容易实现的,也是用得最多的一种. 其中策略的设定很重要,此参数中有两个值： 1 手工维护/按用途可能性 2 100%检查 我们所讲的第一种情况就是让策略值为1(表示按使用可能性来决定使用谁)的时候,优先级则不起作用。 而使用可能性则表示使用的百分比,如我们例子: A为主料,B为辅料,即在正常情况下是用A,但是生产计划部门可以把此更改为B,则A的设定如下： 使用可能性表示使用100%，B的设定：

设定0的时候会有警告让输入使用可能性，不过不用理会，回车即可。 注意替代组X中的组件的使用可能性之和应该等于100%，如果不为100%SAP在做生产订单的时候也会将其按比例进行计算。 此时,如果你建立一张生产订单,生产订单数量为1KG,BOM为SFET1= A(100)/B(0)则: A的需求数量= A的使用量* BOM中的使用可能性= 1 * 100% = 1. B的需求数量= B的使用量* BOM中的使用可能性= 1 * 0% = 0. 如A为50%,B为25%则在生产订单中A的使用量与B的使用量按使用可能性的比例关系进行计算： A的需求数量= A的使用量* A在BOM中的使用可能性/（A在BOM中的使用可能性+B在BOM中的使用可能性）= 1 * 50% / (50% + 25%) = 0.667. B的需求数量= B的使用量*B在BOM中的使用可能性/（A在BOM中的使用可能性+B在BOM中的使用可能性）= 1 * 25% / (50% + 25%) = 0.334. 当然在组件的明细界面里可更改它们的使用可能性：

物料承认管理规定

**科技 文件名称：物料承认管理规定编号版次： -WI-QA-002 B 编制：审核：批准： 更改记录

1.目的 为确保公司产品使用材料功能、特性及可靠性等均符合客户及生产要求，明确材料承认过程，特制定本规定。 2.范围 适用于公司所有样品承认（包含新供应商新物料样品承认，新供应商旧物料样品承认，旧供应商新物料样品承认，旧供应商旧物料样品承认） 物料承认从采购发出物料申请表开始，到试产评审完成结束（需要提交PCN时，以PCN经客户批准为时间截止点）。 3.术语和定义： 3.1物料规格书：研发绘制的图纸规格或厂商产品的图纸规格； 3.2样品承认书：供方提供的合格样品的资料汇总（含材质成份表，全尺寸量测报告等）； 3.3检验规格书：TQC根据供应商提供的样品承认书以及研发图纸和材料类型的检验规范，编制的检 验依据文件（可结合来料问题点不断总结完善）。 4.职责 申请人：负责收集物料全尺寸图及材质要求，可靠性测试要求，并向采购提出打样申请。 供应商管理部：负责联络供应商提供样品，并于样品承认完成后，将签核完成的《样品承认书》转交给供应商；负责物料试产申请表的提出及跟踪； 材料认证部：负责审核研发打样图纸及技术要求；组织开模产品沟通确认，参与样品试模，按实际情况签限度样品或临时样品；确认样品的外观及全尺寸量测，审核《样品承认书》的资料完整性， 依据材料类型制作公司内部承认书及对应的电子件、结构件的检验规格书； 研发部：负责提供物料全尺寸图及材质要求。当样品到公司后，需确认样品的尺寸及材质、电性能是否符合要求，并在《样品承认书》中签字，同时保存样品承认书电子档。负责将《样品承认书》、TQC 提供的检验及可靠性测试标准转化为《物料规格书》； 工程部：负责主导物料的小批量试产，依据试产情况编制试产总结； 品质部：配合研发及材料认证部做样品可靠性实验验证，并出具实验报告；负责按照TQC制定的《检验规格书》执行检验，并负责TQC签样样品、样品承认书的归档与保存。 5.工作程序 5.1打样申请 5.1.1申请人提出打样需求，填写《新物料打样申请跟踪表》,替代物料需填写《替代物料申请单》交部门 主管审核。 5.1.1.1研发提出打样申请前，先由申请人到研发仓管处确认有无库存，再填写《新物料打样申请跟踪表》， 依单签核后，交于研发助理处。 5.1.1.2研发助理将签核后的《新物料打样申请跟踪表》交予采购部要求打样。 5.1.2研发部结构组提供物料全尺寸图、材质要求及所有规格资料，电子组提交物料基本规格要求； 材料认证部提供可靠性测试要求（注：5.1.2和5.1.3不分先后顺序，可同时进行） 5.1.3申请人将打样需求提交给供应商开发部。 5.1.4若为供应商管理部寻找旧物料的替代供应商时，向研发部提出规格书需求，由研发助理发出最新的 《物料规格书》予供应商管理部，规格书转换按照5.6执行。 5.2采购信息提供 5.2.1供应商管理部根据申请人的打样需求联络供应商（经过审核的，在合格供应商目录中的供应商），并 与供应商确认需求；若现有供应商满足不了打样的要求，需向新供应商打样，应按下述规定执行供应商导入或特批申请：

物料替代流程

物料替代流程 标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

1 目的 规范采购物料替代试用流程 2 适用范围 本公司所有采购物料替代的的作业过程 3 职责 采购部：负责物料替代的申请、采购及从替代申请开始到物料替代完成的整体跟进工作。 研发部：负责所替代物料的评审、验证工作，替代物料试产通知。 品质部：负责替代物料的评审、检验工作，最终决定物料是否可替代。 仓库：负责替代物料的标识、出入库管理工作 生产计划部：负责替代物料试用的排产及知会其它相关部门工作 工程部：负责替代物料的评审工作，以及替代物料生产装机及小批量试产部分的整体跟进工作 生产部：负责替代物料的上机测试及替代物料小批量试产的生产工作，并报告试产结果。 4 工作程序和要求 定义:【A级物料】电子料、主动件（包括但不限于：IC、MOS管、IGBT、电池类等）、被动件告示（包括但不限于：电阻电容、继电器、变压器、二三级管类等） 【B级物料】介于A和C之间的物料 【C级物料】包材、粘接性材料、纸箱、说明书等 物料替代需求： a. 型号停产 b.降成本切换新选型 c.品质不可控 d.供应商合作不顺畅 e.新增型号选择 f.其它原因

试用物料编码申请： 当采购部有物料替代需求时，向研发部申请T开头的物料编码，采购部依据此物料编码进行采购 物料替代申请： 由采购部填写《物料替代申请单》，写明替代原因，及替代期限，交部经理审批后随物料样品交研发部、品质部、工程部验证物料的可替代性 替代物料的验证，由研发部主导，各部门配合： A级物料：由生产部或研发部上机测试（需附上相关测试报告），研发部、品质部、工程部会签，必要时进行小批量试产。 B级物料：替代物料无需测试，研发部依据承认书对比参数，品质工程确认即可。 C级物料：研发部及品质工程确认即可。 对于A级物料需上机测试和进一步小批量试产的，分以下两种情况： 对于上机测试由研发装机、生产或研发测试的物料验证，由研发部领料装机并由生产或研发出具测试报告，统一由研发跟进，并将替代意见填写于《物料替代申请表》，再交工程、品质部会审，会审结果OK后由研发部修改系统资料，并上传公共盘存档。 对于上机测试由生产装机、生产或研发测试的物料验证，以及上机测试后需进一步进行小批量试产的物料，统一由研发部发出物料试产通知计划部并知会工程部、生产部、仓库、品质、采购等相关部门，由计划部对此试产物料进行生产排单，并将《物料替代申请单号》备注于生产排产表，试产物料经仓库发出，IQC检验后，生产领出上线生产并知会工程部跟进，生产、品质将物料试产情况记于《物料替代申请表》，工程部综合物料试用意见后将《物料替代申请表》返回研发部，研发部提出评审意见后，再交工程评审、品质部综合意见后，由研发部修改系统资料，并上传公共盘存档。

替代物料操作详解

替代物料操作详解 时间:2008-10-27 20:47来源:作者:点击:97次 SAP中的替代物料有好几种,比如生产订单中A物料用完之后系统自动切换到B 物料,或者A物料用30%,B物料用70%,至到A物料用完再用B物料.从大类上来分还可以分为平行切换和非平行切换两种. 我们公司比较常用的就是平行切换,即A物料用完之后系统自动切换到B物料,B用完之后系统自动切换 SAP中的替代物料有好几种,比如生产订单中A物料用完之后系统自动切换到B 物料,或者A物料用30%,B物料用70%,至到A物料用完再用B物料.从大类上来分还可以分为平行切换和非平行切换两种. 我们公司比较常用的就是平行切换,即A物料用完之后系统自动切换到B物料,B 用完之后系统自动切换到C,但需要注意的是系统中认为A还是最适用的物料,即A,B,C都无库存的时候,MRP会跑出A的需求.所以个人建议在A,B物料长久不用的情况下,直接用BOM的更改编号 ,生效时间等来控制比较好.现在我将SAP 系统中这种切换的设置详细说明一下. 物料替代 替代的分类： 1． b代替a，a物料消亡，b物料在公司中全面替代。T-code CS202． b代替a，a物料用在其它用途，b物料部分替代，二者并存。 3． B暂时代替a，a物料随时会王者归来。第一种是最标准的替代流程，也是最好对付的，我也不用多说。存在的问题只有在交替时存在根据公司的不同流程有两个选择：平滑替代和非连续替代。平滑替代针对的物料表示a、b两个东西基本一致，完全可以混用，可以通过系统自动计算替代。但a、b差异较大的时候你还用系统自动设置，嘿嘿，搞不好要被老板骂。比如某个订单要150个，a 实际只有100个了，于是按系统自动设置，run出a100、b50的生产订单，a是一个画着花的盒子，b是一个画着鱼的盒子，my god，你用在了一个订单上，惨了！所以这种时候是非连续的替代。非连续的替代只通过系统是没有办法的，原因是它不是系统内的标准流程，更重要的是：在交替的时候往往需要一个人工判断，这个是系统无法替你办到的，这时候你需要判断是在这个订单中继续用a，补充采购？完全用b，另行处理a？a、b并存？这恐怕只有计划员才好判断，因此需要一个与系统结合的流程进行处理。 1．设置a物料状态为只消耗不采购，此时BOM不动，里边仍然是a物料。(将A 物料主数据中的采购视图中的物料状态选2)2．设置警示库存，在a的主数据里头放个安全库存之类的东西就行了，实际上因为设了物料安全库存下降到了一定水平后，警示用的，因为我们需要有一个提前期用来买b，我们需要足够的时间。（将a 主数据中的安全库存设置好）3．当a有订单用，且库存消减到警示库存时，会产生采购申请，因为物料状态的缘故当然采购员是转化不了的，这个信息将反馈到计划或数据那边，这时候人工判断就来了。“继续用a，补充采购？完全用b，另行处理a？a、b并存”。判断后确定“更改组件清单？还是更改物料状态？还是更改bom，重新mrp？”（T-CODE CO02 OR MM02 OR MD02 ） 4．搞定。总结一下平滑替代

后续物料功能使用说明

SAP 后继物料使用手册 生产模块(PP) 用户使用手册 2015年01月 版本号:1.0 SAP 项目组编制

●版本 当前版本: 1.0 最近更新日期: 最近更新人: 作者: 周仕超 创建日期: 2015-01-19 审批人: 审批日期: ●修订历史 版本号更新日期修订作者修订摘要1.02015-01-19 周仕超文档创建

目录 1.功能介绍 (4) 1.1功能描述： (4) 1.2使用说明： (4) 1.3注意事项： (4) 2.操作示例 (5) 2.1单个物料的后继替代 (5) 2.2多个物料的后继替代 (10) 2.2.1 成对替代 (10) 2.2.2 一个物料替代多个物料 (17) 2.2.3 多个物料替代一个物料 (21) 2.2.4 同一个物料既要终止，又要后继使用 (26) 3.THE END (32)

1. 功能介绍 1.1功能描述： 后继物料指系统在物料计划中用于置换物料的功能模块，一旦用完该仓库库存就将终止该物料的使用，需求将会计划给其指定的后继物料上，即永久替代。主要用于新旧物料的自动交替 本文档将从以下几种业务场景介绍后继物料的使用 1. 单个物料的后继替代 2. 成对物料的后继替代 3. 一个物料替代多个物料的后继使用 4. 多个物料替代一个物料的后继使用 5. 同一个物料既要终止，又要后继的使用 1.2使用说明： 1. 后继物料的功能为计划层级的MRP因素，即MRP时系统自动决定何时更替，如何更替 2. 后继物料的使用可以单个的后继（一对一替换），也可以成组后继（多对多替换） 3.对于将要终止使用的物料需在物料主数据MRP4视图中“非连续标识”设置为1（单一/平行中 断的部分/物料），并指定后继物料编码及生效日期。因该物料终止使用而需同时终止使用的所有物料需在物料主数据MRP4视图中“非连续标识”设置为3（相关平行不连续部分/物料），后继物料设置为空。标识这些物料是否终止使用取决于“非连续标识”设置为1的物料何时被终止。 4.单个物料的后继只需在物料主数据中设定。多个物料的后继除在物料主数据中设定外，需在BOM 中设定终止组，决定同时终止的所有物料，设定后继组，决定同时后继生效的所有物料 1.3注意事项： 1.后继功能为计划层级的MRP因素，故手工创建工单或外协PO时，系统将不会考虑自动更替（执 行ATP后可生效） 2.物料主数据MRP4视图中“生效日期”也即为该物料的终止使用日期。具体含义为，当库存消 耗完成时，如果还有在途PO/PR未完全收货，则，对于交货日期在此日期之前的PO/PR，将会把订单未清数量作为库存，即新旧物料更替的时间节点为旧物料的库存+PO/PR数量全部消耗完成时；对于交货日期在此日期之后的PO/PR，系统不做考虑，即仅以现有库存消耗完时作为新旧物料更替的时间节点

物料之间的相互替代或者取代

物料之间的相互替代或者取代，在制造企业使用十分的广泛。 根据本人之经验,大概可以分为以下三种替代形式,我想这应该是关于SAP替代或取代的最完整的文档。 1. A物料也B物料可以互相替代,但是由物料计划部门自由控制使用物料A还是使用物料B 2. 在某个产品中,当物料A不够时,才用物料B 3. 当物料A用完后,将永远不再用物料B 本人就从SAP ERP软件的角度去介绍一下这三种方式的实现 对于第一种,是SAP中最容易实现的,也是用得最多的一种,参见以下 如存在以上BOM, 假设KT_RAW_00 与 KT_RAW_01 是替代关系,并且对两个物料设定如下: 进入ITEM Detail

你会发现这里存在一个AltItemGroup 当我们想对某些物料设定替代时,首先需要让这些物料成为一组,这样SAP才能判断是那些物料可以互相替代,假设我们用00做为GROUP吧.所以在AltItemGroup中输入00,然后回车 将会弹出以上画面 在此画面中的Strategy一个重要的设定,此FIELD中有两个设定 1 Manual maintenance/by usage probability 2 100% check 我们所讲的第一次情况就是选择这里的, 当strategy选择为1(表示按Usage Prob.来决定使用谁)的时候,Priority则不起做用

而Usage prob. 则表示使用的百分比,如我们例子: KT_RAW_00为主料,KT_RAW_01为辅料,即在正常情况下是用KT_RAW_00,但是生产计划部门可以把此更改为 KT_RAW_01, KT_RAW_00设定如下: Usage Prob. 表示使用100% KT_RAW_01的设定 首先也需把AltItemGroup设定为00 ,并且使用范围为0% 也许这样设定后,会有以下提示 但不理会此提示,直接回车.然后SAVE BOM 此时,如果你建立一张production order则会表现如下: 如此Order Qty = 20 PC

u8替代料使用方法

替代料使用方法 1、在建立产品结构时，对需要设置替代料的物料设置相应的替代料, 包括替代料的物料编码选择、替代比例。 在产品结构处于可编辑状态下，进行如下操作: 选择“替代料”后的窗口如下: ?或g 诲单皆诩空乙逛护 匸4 35弃无：?时疋溺1卜W 3 7?号髓市局G、：■退岀 饗惺存物斜漬单替代料资料维护 酬并审| 勺 j 中后田102091000003 子件姐格 呈玉窝国1.UMB 們申St宦1.0MO ■ ■--St.? ffs SEt+^g i.mo ±__ 子件愼辭（彩驷 I 普优料規箱 * 曾代比]J杜'、扫归设負替电叵宇LDDD 在设置完替代料，产品结构保存后，查看产品结构: 子苛号㈣码子件劭子腳U6itipiPf-豪本般 1.10ooifi增装ntnfloooa * 倉寒L0M0 MM泊装102091000...魁目达l.OC^ O i30则05"J+>irtTrtm rwn 4开关 1.QIC MQ— h JSi7 440VQflO M?“恕扁色嗣■3』刚 5 & 7对地 BIS# g左正宜片 1 sw g B. 3S■Sf w 10 11 II 13 w 15 1& 17 *1 H- 亞更世号_______ 规區逊里L UMO [ ---------------- 3.划耳善 RH?5^1母1#解 3EK? LG3MK(KCO530 20KH 主0?血用]0KBQ6]"2DOO H ±?1G be 阀单国__________________ 馬本诅用_____________________ 艸说明__________________________ 血濮__________________________ I?*

物料替代专题-应用

物料替代的应用 一、物料替代的作用 在企业的实际的采购与生产中，基于下述原因或目的采用物料替代： 分散风险，避免本企业的生产因外部供应的意外中断而被迫停产； 促进外部竞争，迫使供应商提高品质、降低成本、改善交货与服务。 经常采取一个物料由多个供应商竞争供货的措施。还可能存在下列情形： 不同目标客户对品质的要求不同； 为了降低成本而采用新的材质、规格型号的物料； 工程更改等。 为了区分物料的材质、规格、品质、价格的差异一般将不同来源的物料编为不同的物料代码，但又希望简化管理，不因此建立新的产品BOM，因此在采购与生产中产生物料替代的业务处理。K/3物料替代的应用体现在生成投料单时实现自动或手工替代。 二、物料替代在K/3中使用 1、首先，要建立物料的替代关系，根据库存使用情况，根据替代优先级，根据替代有 效期的约定等规则定义好替代策略 1）替代物料不能定义为规划类、配置类或特征类物料，不能定义自身替代； 2）如果适用产品BOM代码为空，表示该替代关系适用于任何产品 3）替代关系是单向的。如果原始物料与替代物料可以相互替代，请手工建立反向的替代关系 4）如果原始物料被一组物料替代，可以将该组物料构造为虚拟件，并将该虚拟件定义为替代物料； 5）适用优先级，可以针对不同物料对同一BOM的替代,要求指定优先级 6）如果录入了“生效日期”和“失效日期”，保存时就要求判断“生效日期”是否大于等于系统当前日期，如果小于系统当前日期就提示“生效日期不能小于系统当前日期确认”；同时要判断“失效日期”大于等于“生效日期”，如果小于，就提示“失效日期不能小于生效日期确认”；如果只是录了“生效日期”，没有录入失效日期，表示往后没有限制；如果只是录了“失效日期”，没有录入生效日期，表示往前没有限制，可以到计算开始日期7）审核替代关系 8）V10.2新增“物料替代嵌套检查”功能

工程变更与物料临时替换管理程序

0.流程图

1.目的 为了规范工程变更、物料临时替代流程，以及控制因此而带来的质量风险，特制订本程序。 2.适用范围 适用于工艺改变、操作方式改变、零部件更换等工程变更和物料临时替换。 3.职责 研发部：适当时，给予工程变更所需的测试及测试数据。 仓库：对执行工程变更及物料临时替代的产品条码上加打特殊标识。 品质部：及时记录工程变更及物料临时替代的产品信息，对贴有特殊标识的产品条码记录备案。 技术支持部：工程变更时，对在线的工艺文件进行更新，并回收旧的工艺文件。 4.定义 工程变更：针对已经正式投入生产的产品所构成的零件进行的变更。 物料临时替代：因某种原因，暂时无法使用以前的物料，选择另一种物料进行替代，适当时，再恢复使用之前的物料。 5.工作程序 5.1 工程变更 5.1.1 提出工程变更的部门经过评估后，对样品进行更改，然后对样品性能进行测试，并记录测试数据，当 测试合格后，填写《变更申请单》，连同测试数据一并提交给研发部经理审批。 5.1.2 在《变更申请单》审批通过后，提出人需复印《变更申请单》，然后分发给相关部门传阅，使其知悉 变更的内容。 5.1.3技术支持部在收到已通过审批的《变更申请单》后，首先依照更改的内容，对工艺文件《操作指导书》、 《装配图》、《图纸》、《工艺参数》等进行修改、升级处理，并会收旧版文件，发放升级后的新文件。

5.1.4 生产部依照《变更申请单》的更改内容和升级后的工艺文件对产品进行更改。 5.1.5 仓库收到审批过的《变更申请单》后，首先根据其更改的内容，确定产品条码上应该增加何种字符， 以下是变更的类型与条码上增加的字符一一对应关系： ①工艺变更（如工序、作业手法、施工方法的更改）—————————————— TE ②功能变更（如把探测器探测距离由3m提升到4.5m的更改）—————————— FU ③构造变更（如内部装配线路、元件数量、元件特性值的更改）————————— ST ④尺寸变更（如产品外观尺寸的更改）———————————————————— SI ⑤物料临时替代（专指本程序中物料临时替代的情况）——————————————— SH ⑥其他变更（以上未规定的更改）—————————————————————— OT 5.1.6品质部收到审批过的《变更申请单》后，记录变更的内容，记录仓库打印的产品条码信息及增加的特殊符 号的意义。以便日后追溯产品的质量。 5.2 物料临时替代 5.2.1提出物料临时替代的部门填写《变更申请单》，提交给研发部经理审批。 5.2.2《变更申请单》审批通过后，提出人需复印《变更申请单》，然后分发给相关部门传阅，使其知悉变更的 内容。 5.2.3 生产部依照《变更申请单》的更改内容和升级后的工艺文件对产品进行更改。 5.2.4 仓库收到审批过的《变更申请单》后，首先根据其更改的内容，确定产品条码上应该增加何种字符，变更 的类型与条码上增加字符的对应关系参见5.1.5. 5.2.5品质部收到审批过的《变更申请单》后，记录变更的内容，记录产品上即将粘贴的产品条码信息和特殊符 号的意义。以便日后追溯产品的质量。

材料领用时可以使用替代料

材料领用时可以使用替代料 对于可以互相替代使用的材料，如果被替代材料库存不足，在材料领用时可以使用替代料，以满足正常生产。根据生产订单生成的材料出库单、配比出库单可使用替代料功能来处理替代领料业务。 【操作流程】 库存管理--选项--专用设置--材料出库--钩选“生产领料时允许使用替代料”

1.在物料清单中维护替代料资料。 2.根据生产订单生成领料单据（材料出库单、配比出库单）,存在替代料的材料，领料单据中的“替代标识”显 示为“是”。 3.替代标识为“是”的记录，在领料单据上可以进行替代料处理，点替代按钮或鼠标右键，选择〖替代〗，系 统弹出替代画面

?表头栏目：显示被替代料相关信息。 ?本次领料量：被替代料（即领料单行物料）的领料量，从单行带入，不可改。 ?被替代料领料量：被替代料自身的领料量，从单行带入（默认取单行数量和可用量中较小的值），可改，确定后返回会改写单行数量。 ?需替代领料量：上两项的差值，即为被替代料本次需要被替代领用的量。 ?其它栏目：带入不可修改。 ?表体栏目：显示替代料相关信息 ?替代领料量：被替代料被替代的领用数量。 ?替代料数量：替代料的本次领用数量，=替代领料量×替代比。 ?其它栏目：带入不可修改。 6.在替代画面，可点〖自动〗按钮自动分配：按[需替代领料量]依替代次序自动分配[替代领料量]，可改。 7.也可直接录入[替代领料量]。 8.按〖确定〗完成替代，返回单据卡片界面。 【业务规则】 ?替代画面点确定时，会检查替代画面各行[替代领料量]合计与头[需替代领料量]是否相等，用户可选是否继续，继续则直接用替代画面结果更新领料单行。 ?系统将替代画面头[被替代料领料量]更新领料单行被替代料的数量，若为0则直接删行。 ?系统将替代画面行[替代料数量]不为0的替代料资料增加到当前单据中，视同手动新增的表体记录，同时生产订单将新增的替代料自动追加到其子件清单中，并将新增子件的生产订单相关信息更新到对应的领料单行上。

SAP替代料测试

SAP替代料测试情况 根据前段时间的学习和测试，找到SAP系统中替代料和后继物料相关的前台配置主要有以下几种情况： 1、物料主数据中“后继的物料”字段 用MM02进入MRP4视图，维护“非连续标识”为“1”，“后继的物料”为将要取代的物料，如图-1所示： 图-1 物料主数据中后继物料的设置 注意：非连续标识不能为空，否则MRP运行的时候不考虑，后继设置无效！ 此为针对工厂级别物料的后继设置，属于全局变量，在同一工厂所有的BOM 中，都生效。 顺便提一下，在历史的后继物料维护申请中，一共有3个料进行过维护：（1）2008．04.07（2100工厂，旧料库存24.6K） 物料：1001200008 后继料：1001200012（错维护到了2000工厂，非连续标识为空） （2）2008.05.22（2100工厂，旧料库存21K） 物料：1005200154 后继料：1005200197（系统中未维护）（3）2008.06.17（2100工厂，旧料库存21K） 物料：1005200153 后继料：1005200196（非连续标识为空） 以上3个料，如果运行MRP，都会有问题，都不会实现物料的终止并被后继物料所取代。

注：“非连续标识”处维护1-单一/平行中断物料，维护3-相关平行不连续物料。（1一般用于单个物料的后继，即A用完后切至B；3一般用于配套后继，如A与C同在一个BOM中，当A用完后切换至B,同时C立即切换至D，而不管C是否还有库存.这种情况下A维护成1，B维护成3.）维护成品9080010063的独立需求，如图-2所示： 图-2 维护成品的独立需求 分别用MMBE查看终止料1003200026和后继料1003200027的库存情况，结果为1003200026库存为非限制状态230EA,1003200027库存非限制状态2000EA。如图-3所示为MMBE查询1003200026的结果： 图-3 MMBE查询BOM组件的库存数量 执行MD02-单项多层运行MRP，如图-4所示：

物料替代程序(含表格)

物料替代程序 （ISO9001-2015） 1、目的 规范采购物料替代试用流程。 2、适用范围 本公司所有采购物料替代的作业过程。 3、职责 3.1采购部：负责物料替代的申请、采购及从替代申请开始到物料替代完成的整体跟进工作。 3.2研发部：负责所替代物料的评审、验证工作，替代物料试产通知。 3.3品质部：负责替代物料的评审、检验工作，最终决定物料是否可替代。3.4仓库：负责替代物料的标识、出入库管理工作 3.5生产计划部：负责替代物料试用的排产及知会其它相关部门工作 3.6工程部：负责替代物料的评审工作，以及替代物料生产装机及小批量试产部分的整体跟进工作 3.7生产部：负责替代物料的上机测试及替代物料小批量试产的生产工作，并报告试产结果。 4、工作程序和要求

4.1定义: 【A级物料】电子料、主动件（包括但不限于：IC、MOS管、IGBT、电池类等）、被动件告示（包括但不限于：电阻电容、继电器、变压器、二三级管类等）。【B级物料】介于A和C之间的物料。 【C级物料】包材、粘接性材料、纸箱、说明书等。 4.2物料替代需求： a.型号停产 b.降成本切换新选型 c.品质不可控 d.供应商合作不顺畅 e.新增型号选择 f.其它原因。 4.3试用物料编码申请： 当采购部有物料替代需求时，向研发部申请T开头的物料编码，采购部依据此物料编码进行采购。 4.4物料替代申请： 由采购部填写《物料替代申请单》，写明替代原因，及替代期限，交部经理审批后随物料样品交研发部、品质部、工程部验证物料的可替代性。 4.5替代物料的验证，由研发部主导，各部门配合： A级物料：由生产部或研发部上机测试（需附上相关测试报告），研发部、品质部、工程部会签，必要时进行小批量试产。 B级物料：替代物料无需测试，研发部依据承认书对比参数，品质工程确认即可。

物料确认管理流程

物料确认管理流程 1目的 1.1统一元器件命名规则，确保研发部的元件清单及库房ERP中物 料名称、型号的准确性、唯一性、对应性，从而提高出入库效率，确保产品生产质量。 1.2规范新物料采购、确认流程，有效控制元器件、结构件品质， 确保产品的生产质量。 1.3规范已定型产品中的物料更换替代流程，确保定型产品性能的 稳定性与可制造性 2适用范围 适用于新物料、更新物料、替换物料及更换供应商采购。 3职责 3.1研发部： 3.1.1负责提供所需新物料的名称、型号及技术要求； 3.1.2负责对采购到的样品进行测试，确认是否符合设计需 求； 3.1.3负责采购部提出的更换物料的可行性确认工作； 3.1.4负责外协加工过程中技术问题的沟通交流工作； 3.2采购部： 3.2.1负责根据请购单的技术要求寻找供应商、谈判价格、起 订量等； 3.2.2负责新物料产品相关的技术资料的索要工作；

3.3供应商：提供样品、图纸、检验报告认证证明、规格书（数据 手册）等。 4定义 4.1A类物料：关键元器件，对整个产品的使用性能起到决定性作 用的器件，如：芯片、液晶屏等； 4.2B类物料：普通元器件，市面上容易采购，各供应商提供的器 件技术参数差别不大，更换器件对整个产品质量影响不大的 器件，如：普通电阻、电容等； 5新物料采购、确认流程 5.1研发工程师根据设计要求提出新物料请购需求，并按照请购程 序填写《技术部请购单》提交给采购部。 ①、请购单填写需要按照《元器件命名规则》提供标准名称、 型号、技术要求等信息，必要时提供图纸； ②、选型期不能提供准确型号的新物料请购时需提供具体参 数及技术要求，采购过程中根据供商提供的技术手册再确定 具体型号。 ③、请购单中标明需要索要的技术资料。 5.2采购部接到请购单后(如不清楚样品的状况，先与提出需求的 研发工程师进行口头沟通)，初步了解样品的特点，然后进行 样品的供应商开发。 ①、A类新物料供应商提供样品的同时必须提供样品承认书、 样品规格书、检测报告等资料；

一次性物料替代操作指导书

1目的 明确物料采购或生产过程中物料替代的申请范围、发放及使用过程中各部门的责任与程序，保证物料的正确使用 2概述 明确一次性物料替代流程启动的条件和各环节的操作要求，以及各部门承担的职责，确保生产的正常进行，物料的正确使用和及时消耗。 3术语 4操作说明 4.1一次性物料替代的基本原则和申请填写要求 1．流程启动条件 一次性物料替代的前提条件是替代器件符合单板的要求，且生产加工工艺路线完全一致。满足前提条件后，仅限以下3种情况可以使用一次性物料替代单： a. 同厂家同编码不同型号之间替代； b. 同厂家同编码同物料由于质量不符合要求进行替代； c. 不同编码之间替代。 对于一个编码下有多个厂家型号，但是某产品因为技术或者质量原因，需要临时指定使用该编码下其中一个或者部分厂家型号时，严禁使用一次性替代单，必须由研发下达EC指定厂家型号。 2．流程启动原因(以下任何一种情况即可启动) (1)采购员在遇到以下等因素造成某种物料采购执行困难，难以满足生产需求而寻找采购一种替代物料。 a. 该种物料厂家已停止生产； b. 该种物料交货期太长无法满足使用需求； c. 该种物料无认证结果； d. 该种物料的质量不符合公司要求，例如超存储期，包装破损等。 (2)生产过程中临时缺料，计划员利用库存物料生产应急。 (3)计划员对呆死料的激活处理。

3．替代申请的填写要求： 申请人填写一次性物料替代单流程时，必须将物料编码、描述、型号、生产厂家、替代范围、数量、原因、紧急程度、替代单送达部门填写清楚，同时将替代物料的用途、库存、后续到货给予说明。然后提交TQC审批。注意： (1)对于不需下单采购的，使用某临时编码或正式编码替代另一正式编码的一次性物料替代单必须由计划员填写申请。计划负责一次性替代的物料数量控制，原则上替代数量不超过1个月的用量，各计划使用一次性替代单加工前，需要核对已经替代数量，不能超数量替代；计划填写的一次性替代单的有效时间IT上限制最长为1个月； (2)对于需要下单采购的，同一编码的替代由采购员填写申请。 (3)对于同一编码、相同厂家的不同型号的物料申请替代，采购员应按本次采购数量申请一次性物料替代，若下次还有同种物料要替代，采购员必须重新填写一次性物料替代单。

替代料完善 - 用友软件

用友U8All-in-One-ERP电子行业解决方案 ----替代料完善 版本：V1.0 编写时间：2010.05.20 编写部门：U8产品管理部 编写人员：陈晓琦

用友软件股份有限公司 1、行业适用 主要适用于电子、电器等BOM有大量物料替代使用情况的行业。 2、应用概述 功能说明： 在电子企业中，很多物料相互之间可以在生产过程中进行替代，而这些物料的库存数量可能相差较大；企业处于成本的考虑势必希望利用替代关系尽可能消耗多余的库存物料。企业往往需要系统能够帮助解决关于替代料三个方面的问题： 在进行计划运算的时候，能够把替代料考虑进去； 计划运算完毕后，生产订单/委外订单能够根据计划运算时候考虑的替代料，自动进行子件替代料的更新替换； 在下达采购计划的时候，能够根据当前市场的价格选择替代料进行采购。 应用场景： 在电子行业的企业里；企业计划部门在进行计划运算的时候，要考虑多余替代料的供给，帮助企业最大限度的利用现有库存物料；在下达生产订单/委外订单的时候，明确那些子件使用替代物料；在进行采购计划下达的时候，能够查看替代物料的采购成本，能够帮助其决策是否采购成本更低的物料，以降低企业的材料成本。 企业在进行替代料物料处理的时候，由于生产订单、委外订单等单据量非常大；由于电子产品的BOM存在多重替代、循环替代等比较复杂的替代关系，则进行手工进行物料替代，难以做到物料最优化应用。 3、应用价值 替代料完善为电子企业提供了完整的替代料业务的解决方案；对于存在大量物料替代情况的电子组装、

五金冲压等行业；可以帮助企业降低计划主管、生产主管的工作难度，提高替代准确性，降低企业的物料呆滞。 4、应用方案 图1：替代料完善流程图 产品流程说明： 1）生产订单整批处理，能够对选定的订单批量进行替代料自动更新；选择需要子件替代料计划更新的生产订单行，然后点击子件替代料计划更新按钮。

SAP有关物料替代详解手册

替代,这个一万家企业估计就有二万家企业需用到的名词,可见其重要性,而根据本人之经验, 大概可以分为以下三种替代形式,我想这应该是关于 SAP 替代或取代的最完整的文档。 1. A物料也B物料可以互相替代,但是由物料计划部门自由控制使用物料A还是使用物料 B 2. 在某个产品中,当物料 A不够时,才用物料 B 3. 当物料 A用完后,将永远不再用物料 B 本人就从 SAP ERP 软件的角度去介绍一下这三种方式的实现 对于第一种,是 SAP 中最容易实现的,也是用得最多的一种,参见以下 如存在以上 BOM, 假设 KT_RAW_00 与 KT_RAW_01 是替代关系,并且对两个物料设定如 下: 进入 ITEM Detail

你会发现这里存在一个 AltItemGroup 当我们想对某些物料设定替代时,首先需要让这些物料成为一组,这样 SAP 才能判断是那些 物料可以互相替代,假设我们用00 做为GROUP 吧.所以在 AltItemGroup中输入 00,然后回车 将会弹出以上画面 在此画面中的 Strategy一个重要的设定,此 FIELD 中有两个设定 1 Manual maintenance/by usage probability 2 100% check

我们所讲的第一次情况就是选择这里的, 当strategy选择为1(表示按Usage Prob.来决定使用 谁)的时候,Priority则不起做用 而 Usage prob. 则表示使用的百分比,如我们例子: KT_RAW_00 为主料,KT_RAW_01 为辅料, 即在正常情况下是用KT_RAW_00,但是生产计划部门可以把此更改为 KT_RAW_01, KT_RAW_00 设定如下: Usage Prob. 表示使用 100% KT_RAW_01 的设定 首先也需把 AltItemGroup设定为 00 ,并且使用范围为0% 也许这样设定后,会有以下提示 但不理会此提示,直接回车.然后 SA VE BOM 此时,如果你建立一张 production order 则会表现如下: