轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置

课程设计任务书

设计题目：轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置

机械学院：机械设计制造及自动化052

设计者：秦海山（2005441453）

指导老师：陈祥伟

2008-6-25

设计说明书

设计题目：轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置

一、设计目的

此次课程设计目的主要是让同学们对轧辊机械的压下装置有进一步的了解，通过此次课程设计，让我们对整个压下机构的工作原理和一些主要零部件的结构有更深刻的认识。

二、设计内容及要求

1、制定三种方案，选择其一

2、计算压下机构驱动功率；

3、对压下机构的工作系统或零件进行机构设计及关键零件力能参数的验算

4、画出压下机构装配图或工作系统简图

5、画出关键零件的零件图（选择一个）

6、完成4000—5000字左右的设计说明书

三、设计参数

热轧带钢生产成精轧机组的轧制力设计能力为20MNM，上轧辊向调整升降速变为1mm/s，最大工作行程为20mm。电动压下是最常使用的上辊调整装置，通常包括，电动机、减速器、制动器、压下螺丝、压下螺母、压下位置指示器、球面垫块和测压仪等部件。

四、传动方案的拟定及说明

在设计中选择压下装置的电动机和减速器配置方案是十分重要的。因为在设计压下机构时，不仅应满足压下的工艺要求（压下速度、加速度、压下能力及压下螺丝的调整方式等），而且还应考虑其他因素，如：电动机、减速机能否布置得开；换辊、检修导卫和处理事故时，吊车吊钩能进入；检修是否方便等。

四辊板带轧机的电动压下大多采用圆柱齿轮-蜗轮副传动或两级蜗轮副传动的形式。这两种传动形式可以有多种配置方案。图1示出了三种配置方案。其中配置方案3是电动机直接传动的（只用在小型板带轧机上）；配置方案1和配置方案2是圆柱齿轮-蜗轮副传动。

四、对压下装置的要求是：1、采用惯性较小的传动系统，以便频繁地启动，制动；2、

有较高的传动效率和工作可靠性；3、必须有克服压下螺丝阻塞事故（“坐辊”或“卡钢”）的措施。

电动压下装置配置方案简图如下：

五、传动方案的拟定及说明

在设计中选择压下装置的电动机和减速器配置方案是十分重要的。因为在设计压下机构时，不仅应满足压下的工艺要求（压下速度、加速度、压下能力及压下螺丝的调整方式等），而且还应考虑其他因素，如：电动机、减速机能否布置得开；换辊、检修导卫和处理事故时，吊车吊钩能进入；检修是否方便等。

四辊板带轧机的电动压下大多采用圆柱齿轮-蜗轮副传动或两级蜗轮副传动的形式。这两种传动形式可以有多种配置方案。图1示出了三种配置方案。其中配置方案3是电动机直接传动的（只用在小型板带轧机上）；配置方案1和配配置方案2是圆柱齿轮-蜗轮副传动。

压下螺丝和压下螺母

压下螺丝最小断面直径d 1 d 1≥

d

R p π14

=

a

MP MN

12014.3104??

=0.326(m)

P 1—作用在螺丝上的最大轧制力；

R d —压下螺丝许用应力，一般压下螺丝材料为锻造碳钢，其强度限丝为σb =600~700MPa, δ5=16%；安全系数n=6时，许用应力R d =100~120MPa; d —压下螺丝外径 d g —辊径直径 d 取350mm

梯形螺纹连接，t 取24mm; d 1=d-2h

t=24mm 手册P 36 h=13mm

d=350+2h=376(mm)

压下螺母（主要尺寸为它的外径D 和高度H ）

压下螺母的高度H 按螺纹的许用单位压力15~20MPa 来确定 H=（1.2~2）d 0

d 0=376+0.5×2=377mm H=1.6×377=603.2取610 a c =0.5 因此

螺母的外径D 根据它的端面与机架接触间的单位压力； 60~80MPa

一般取D=（1.5~1.8）d 0

d=1.6×377=603.2mm 取610mm

螺母与机架镗孔内，采用压板装置。压板嵌在螺母和机架的凹槽内，用T 型螺栓固定。T 型螺栓的优点是机架加工比较容易，不需加工螺纹孔，（压板槽的位置不应装在机架横梁的中间断面上，因为那里受较大的弯矩）

压下螺丝的传动力矩和压下电机功率。

转动压下螺丝所需的静力矩，也就是压下螺丝的阻力矩，它包括止推轴承的摩擦力矩和螺纹之间的摩擦力矩，其公式为： M=M 1+P 1

2

2d tan(ρ±α)=M 1+M 2

d 2—螺丝中径

d 2=d －0.5t=376－24×0.5=364mm

ρ—螺纹上的摩擦角，即ρ=arctan μ2,μ2

为螺纹接触面的摩擦系

数，一般取μ2≈0.1

故ρ≈5°

40’

α—螺丝升角，压下时用正号，提升时用负号，α=

d t

π,t 为螺距；

α=

d

t π=

376

14.324

?=0.02(mm)

P 1—作用在一个压下螺丝上的力； M 1—止推轴承的阻力矩；

M 2= P 1

22

d tan(ρ+α) M 2=10×2

364

×tan(5.67+0.02)=181.3

采用实心轴颈，故；

M 1=μ1P 13

3

d μ1=0.1 P 1=

2

p

=10MN d 3——压下螺丝止推轴颈直径 d 3= 420mm ∴M 1=0.1×10×

3

420

=140MN.mm ∴M=181.3+140=321.3MN.m N=

η

i Mn

9550

i

n =螺矩压下丝杆速度×60

N=

η

i Mn

9550

=8.09550103.3215??×24

1×60 =105kw

故选功率为110KW 的电动机，查手册，功率为110KW 的Z4系列直流电动机参数如下： 电动机型号

额定电压

额定电流 额定最高转速

效率

飞轮矩

电枢电感

重量

Z4-250-11 440 280 1000/2000 88.1 88 2.3 880 Z4-250-31 440 282 750/1900 86.9 112 2.6 1060 Z4-280-21 440 282 600/1500 86.6 184 2.9 1350 Z4-280-41 440 282 500/1200 86.9 212 3.5 1650 Z4-315-11

440

292

400/1200

84.3

240

2.1

1900

选电动机：Z4-280-41

减速器设计（主要参照教材《机械设计》第八版，高等教育出版社

123i i i i ==4.5×6×7.407=200

1) 按图所示传动文字案，选用直齿圆柱齿轮传动 2) 选用八级精度

3) 材料选择，参照表10-1 P191，小齿轮材料为40Cr （调质），硬度为280HBS ，大齿轮材料为45钢（调质），硬度为240HBS ，二者材料硬度差为40HBS 4)

选小齿轮齿数z 1=24；大齿轮齿数z 2=4.5×24=1

2、按齿面接触强度设计

t d 1≥2.32×3

2

11.

???

?

??±ΦH E

d Z u u KT σ

(1) 确定公式内的计算数值

1) 试选载荷系数Kt=1.3 2)

小齿轮传递的转矩

T 1=1

1

5105.95n P ?=

mm N ???500110105.955=2.101×106mm N ? 3)

由表10-7（P205）选齿宽系数d Φ=1

4) 由表10-6（P201）查得材料弹性影响系数Z E =189.8MPa 2

1

5)

由图10-21d 按齿面强度查得小齿轮的接触疲劳强度极限 σHlim 1=600MPa;大齿轮的接触疲劳强度σHlim 2=550MPa 6) 由式10-13计算应力循环次数

（工作寿命10年，300天每年，每天工作10h ） N 1=60n 1jL h =60×500×1×(14×300×10)=1.26×109

N 2=5

.41026.19?=2.8×108

7) 由图10-19取接触疲劳寿命系数K HN1=0.95，K HN2=0.98 8)

计算接触疲劳许用应力

取失效概率为1%，安全系数S=1 〔σH 〕1=S K HN 1

lim 1.σ=0.95×600MPa=570MPa

〔σH 〕2=

S

K HN 2

lim 2.σ=0.98×550MPa=539MPa

(2) 计算 1)

计算

t d 1≥2.32×3

2

11.

???

?

??+ΦH E

d Z u u KT σ

=2.32×3

2

65398.1895.415.4.110101.23.1?

?

?

??+??mm

=172.415mm

t d 1取222.5mm

2) 计算圆周速度

V=

1000601

1?n d t π=

1000

605

.222??πm/s=5.82m/s

3) 计算齿宽b

b=d Φ×t d 1=1×222.5mm=222.5mm 4)

计算齿宽与齿高之比

h

b 模数m t =

1

1z d t ＝

24

5

.222=9.27 齿高h=2.25m t =2.25×9.27=20.857

h b =

857

.205.222=10.67

5)

计算载荷系数

根据v=5.05m/s,8级精度，由10-8查得动载荷系数Kv=1.8;直齿轮αH K =αF F =1

由表10-2查得使用系数K A =1

由表10-4用插值法查得８级精度，小齿轮相对支承非对称布置时

βH K ＝1.385 故载荷系数

Ｋ＝K A K V αH F βH K =1×1.18×1×1.385=1.634

6)

按实际的载荷系数校正所算得的分度圆直径

d1=t d 13

Kt

K =222.5×3

3

.1634

.1=222.5×1.07927=239.9取240 7) 计算模式m

m=

11z d =24

240=10 3、按齿根圆强度设计

m ≥[]3

211.2???

?

??ΦF Sa Fa d Y Y z KT σ

(1) 确定公式内的各计算数值

1)

由图10-20c 查得小齿轮的弯曲疲劳强度极限σFE1=500MPa ，大齿轮的弯曲强度极限σFE2=380MPa 2) 由图10-18取弯曲疲劳寿命系数1FN K ＝0.85,

2FN K ＝0.88,

3)

计算弯曲疲劳施用应力

取弯曲疲劳安全系数s=1.4,由式（10-12）得

[]F σ1

=S

K FE FN 11σ=4.150085.0?MPa=303.57 MPa

[]F σ2

=S

K FE FN 2

2σ=

4

.138088.0?MPa=238.86 MPa

4) 计算载荷系数K

Ｋ＝K A K V 2F F βF K ＝1×1.12×1×1.35=1.512￠

5)

查取齿形系数

由10-5 得 1Fa F ＝2.65, 2Fa F =2.226

6)

查取应力校正系数，由表10-5查得1Sa Y =1.58;2Sa Y =1.764

7) 计算大小齿轮的

[]

F Sa

Fa Y Y σ?并加以比较

[]1

1

1F Sa Fa Y Y σ?＝

57.30358

.165.2?＝0.01379

[]2

2

2F Sa Fa Y Y σ?＝

86

.238764.1226.2?＝0.01644

由此可见大齿轮的数值较大 （2）设计计算

m ≥3

2

6

01644.0.2411008.2512.12???? mm=5.66mm

对比由齿面疲劳强度计算的模数m 大于由齿根弯曲疲劳强度计算的模数，故取m=5.66,由于手册查得电机轴约120~130mm,所以试选模数m=8,按接触强度算得的分度圆直径 d1=240mm 算出小齿轮齿数 z 1=

m d 1=8

240=30 z 2=30×4.5=135

4、几何尺寸计算

（1）计算分度圆直径 d 1＝z 1×m=30×8=240mm d 2＝z 2×m=135×8=1080mm （2）计算中心距 a=

221d d +=2

1080

240+=660mm （3）计算齿轮宽度

b=1d d ?φ=1×240mm=240mm

取B 2=240mm ；B 1=260mm 此外，根据已知数据可得下：

齿根圆直径：d 1=240mm d 2=1080mm d 3=300mm d 4=1800mm

d 5=300mm d 6=2220mm

齿数：z 1=30 z 2=135 z 4=30 z 5=25 z 6=185 模数：m 1=8 m 2=10 m 3=12

中心距： a 1=660mm a 2=1050mm a 3=1260mm 转矩：

m m N T m m

N T m m

N T m m

N T ??=???=??=???=??=??=877

6

626110955.3407.798.010448.5410448.5698.010265.9310265.910101.2

传动轴承和传动轴的设计

七、与电动机轴（及一级传动的低速轴）上的齿轮相啮合的齿轮轴（即轴2）的设计计算

T 1＝2.101×106 n 1＝500r/min p 1=110KW

p 2=p ×1η=110×0.98=107.8KW 式中

T 1-电动机轴（轴1）所受的转矩 n 1-电动机轴（轴1）的转速 p 1 -电动机的功率

p 2-电动机轴（轴1）传递的功率

1、取每级齿轮传动的效率1η=0.98，轴由上面的计算可知道输出轴的功率

p 2= p 1×1η=110×0.98=107.8KW

转速n 2 =500/i=

5

.4500

=111.11r/min 转矩T 2= p 11ηi 12 =2.101×106×4.5×0.98 N.mm =9.265×106N.mm 2、求作用在齿轮上的力

m 1=8

因已知低速级大齿轮的分度圆直径为

d 2＝z 2×m 1=135×8=1080mm

故N d T F t 36

210579.81080

10265.922?=?==

N F F n t r 3310787.220tan 10579.8tan ?=??== α 轴向力的计算：

a F =0N

28698986

312

φ196

φ225

86

φ264

φ228

φ214

φ196

ⅠⅡⅢ

ⅣⅤⅥⅦ864961542673571250X 28X250

50X 28X130圆周力t F 和径向力r F 方向如图所示 3、初步确定轴的最小直径

[][]

32

203

223

6

32262.01055.92.01055.9n p

A n p n p d T T =?=??≥ττ 先按上式初步估算轴的最小直径。选取轴的材料为45钢，调质处理。根据表15-3（P 370），取0A =110，于是得

mm mm n p A d 9.10811

.1118

.10711033

220min === 输出轴的最小直径显然是轴承处轴的直径。故取轴承处轴的

直径为110mm. 4、轴的结构设计

（1）拟定轴上零件的装配方案

选用图15-22a 所示的装配方案。

（2） 根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度

1）取I-II 轴段的直径d I-II =110mm ，右端用轴端挡圈定位，按轴端直径取挡圈直径D=120mm 。

2）初步选择滚动轴承。因轴承同时受有径向力和轴向力的

作用，故选用单列圆锥滚子轴承。参照工作要求并根据d II-III =140mm ，由轴承产品目录中进行初步选取轴轴承内圈直径为110mm.

3）取安装齿轮处的轴段Ⅲ-Ⅳ和Ⅴ-Ⅵ的直径为d Ⅲ-Ⅳ=d Ⅴ-Ⅵ

=150mm ；齿轮的左端与左轴承之间采用套筒定位。已知齿轮轮毂的宽度为240mm ，为了使套筒端面可靠地压紧齿轮，此轴段应略小于轮毂宽度，故取238mm 。齿轮的右端采用轴肩定位，轴肩高度h>0.07d,故取，则轴环处的直径d Ⅳ-Ⅴ=190mm 。轴环宽度b ≥1.4h,故取l Ⅳ-Ⅴ=40mm. 4）轴承端盖的总宽度为120mm （由轴承端盖的结构设计而定）。根据轴承端盖的装拆及便欲对轴承添加润滑脂的要求，故取l Ⅱ-Ⅲ=98mm.

5）取齿轮距箱体内壁之距离a=50mm,圆柱齿轮之间的距离c=35mm 。考虑到箱体的铸造误差，在确定滚动轴承位置时，应距箱体内壁一段距离s,取s=12mm ，已知滚动轴承宽度T=86MM ，大齿轮轮毂长L=312mm ，则

mm a s T l ⅡⅠ1508501280)112

120(=+++=-+++=- mm l a s c T l ⅥⅤⅦⅥ177********=+++=-+++=-- 至此，已初步确定了轴的各段直径和长度。 （3） 轴上零件的周向定位

齿轮与轴的周向定位均采用平键连接。按由表6-1查得平键截面，键槽用键槽铣刀加工，长为250mm,同时为了保证齿轮与轴配合有良好的对中性，故选择齿轮轮毂与轴的配合为7

6

H n ；滚动轴承与轴的周向定位是由过渡配合来保证的，此处选轴的直径尺寸公差为m6. （4） 确定轴上圆角和倒角尺寸

参考表15-2，取轴端倒角为245o ?，各轴肩处的圆角半径见上图

5、求轴上的载荷

首先根据轴结构图做出轴的设计计算简图，在确定轴承的支点位置时，应从手册中查取a 的值。对于32322 型圆锥滚子轴承，由手册上查得a= 58mm 。因此，作为简支梁的轴的支承跨距mm L L L L 1082368326388321=++=++=。根据轴的计算简图做出轴的弯矩图和扭矩图。

从轴的结构图以及弯矩图和扭矩图中可以看出截面 是轴的危险截面。现将计算出的截面 处的MH 、MV 及M 的值列于下表

载荷 水平面H 垂直面支反力F

51 2.6210NH F N

=? 52 1.6810NH F N =?

51 2.4810NV F N =? 52 1.5210NV F N =?

弯矩M 和

总弯矩

M H =1.03×107N.mm ,

M v1=1.02×107N.mm, M v2=1.47×107N.mm M v3=1.23×107N.mm,M v4=1.31×107N.mm, M1=1.86×107N.mm M2=2.24×107N.mm, M3=1.89×107N.mm, M4=1.46×107N.mm

扭矩T

mm N T ??=6210265.9

6、按弯扭合成应力校核轴的强度 进行校核时，通常只校核轴上承受最大弯矩和扭矩的截面的强度。根据式（15-5）及上表中的数据，以及轴单向旋转，扭转切应力为脉动循环变应力，取0.6α=，轴的计算应力

ca σ=23.47Mpa 。前已选定轴的材料为45钢，调质处理，由

表15-1查得[]1σ-=70Mpa 。因此[]1ca σσ-<故安全。 7、精确校核轴的疲劳强度。 （1）判断危险截面

截面 Ⅱ、Ⅲ 只受扭矩作用，虽然键槽、轴肩及过渡配合所引起的应力集中均将削弱轴的疲劳强度，但由于轴的最小直径是按扭转较为宽裕确定的，所以截面Ⅱ，Ⅲ均无需校核。 从应力集中对轴的疲劳强度的影响来看，截面Ⅵ和Ⅴ处过盈配合引起的应力集中最严重，从受载的情况来看，截面Ⅳ上的应力最大，截面V 的应力集中的影响和截面Ⅳ的相近，但截面V 不受扭矩作用，同时轴径也较大，故不必做强度校核，截面Ⅲ虽然应力最大，但应力不集中，而且这里轴的直径最大，谷Ⅲ也不必校核。截面Ⅵ和Ⅶ显然更不必校核。键槽的应力集中系数比过应盈配合的小，因而该轴只需校核截面Ⅳ左右两侧即可。 （2）截面Ⅳ左侧

抗弯截面系数 mm d W 5310331.11101.031.0?=?== 抗扭截面系数 30.2W d τ==0.2×1103=2.662×105 截面Ⅳ左侧的弯矩M 为

M =7786

2.24100.2610.735

N mm ??=?

截面Ⅳ上的扭矩T 3为 3T =73.810.N mm ? 截面上的弯曲应力 b M

W

σ=

=3.79Mpa 截面上的扭转切应力 3

r T

T W τ=

=27.5Mpa 轴的材料为45钢，调质处理。由表15-1查得

640B Mpa σ=, 1275Mpa σ-= 1τ-=155Mpa

截面上由于轴肩而形成的理论应力集中系数σταα及 按表3-2查得，因

6.20.031200r d ==,200 1.05190

D d == 经插值后可查得 2.0σα= ， 1.32τα=

又查得材料的敏感系数为 0.86q α= ，

0.89q τ=

故有效应力集中系数为

1(1)10.86(2.01) 1.86K q σσσα=+-=+?-=

1(1)10.89(1.321) 1.28K q τττα=+-=+?-=

由俯图的尺寸系数0.67σε= 扭转尺寸系数0.82τε= 轴按磨削加工，由附图3-4得表面质量系数为

0.91στββ==

轴

未

经

表

面

强

化

处

理

，

即

1,q β=则按式（3-13）及（3-12a)的综合系数为

1

1.821

11 2.800.670.91

k K σ

σ

σ

σεβ=

+

-=

+-= 1

1.261

11 1.630.820.91

k K τ

ττ

τ

εβ=

+

-=

+-= 又由3-1及3-2得碳钢的特性系数 ：

0.1~0.2,0.1

0.05~0.10.05

σσττ????====取，取

于是，计算安全系数 ca S 的值。按式15-6~15-8则得 1275

20.212.80 4.860.10

a m S K σσσσσ?σ-===+?+?

1155

6.962

7.527.5

1.620.052

2

S K ττττττσ?σ-=

==+?+?

2

2

2

2

20.21 6.96 1.071

20.21 6.96

ca S S S S S S στστ

+=

=

=>=++

故可知其安全。

i. 截面Ⅳ右侧

抗弯截面系数W 按表15-4中的公式计算。

30.1W d ==3530.1190 6.8610mm ?=?

抗扭截面系数

30.2r W d ==3630.2190 1.3810mm ?=? 弯矩M 及

扭转切应力为 M =7786

2.24100.2610.735

N mm ??=?

b M

W σ==3.79Mpa 过盈配合处的

3.16k σ

σ

ε=

0.8 3.16 2.53k τ

τ

ε=?=

轴按磨削加工，由附图3-4得表面质量系数为

0.91στββ==

故得综合系数为

1

1

3.161 3.260.91

k K σ

σ

σ

σεβ=

+

=+

-= 1

1

1 2.531 2.630.91

k K τ

ττ

τ

εβ=

+

-=+

-= 所以轴在截面Ⅳ右侧的安全系数为

1a m S K σσσσσ?σ-=

=+275

21.83.25 3.890.10

=?+?

1

S K τττττ

τσ?σ-=

=+1558.2914142.620.052

2

=?+?

2

2

ca S S S S S στστ

=

=

+2

2

21.88.297.7 1.521.88.29

S ?=>>=+

故该轴在截面Ⅳ右侧的强度也足够。本题因无大的瞬时过载及眼的应力循环不对称，故可略去静强度校核。至此，轴的设计计算即将告结束。 8、绘制轴的工作图。

冷轧机压下率分配分析

冷轧工艺措施原则 1.头几道次尽量多轧，充分利用材料的塑性，并减少头尾几何废料长度，提高成品率； 2.最终道次压延率控制在40~50%范围内，以提高板形质量和厚度精度； 3.中间道次压延率尽可能接近，以提高轧制过程的稳定，并采用最大速度轧制，使板卷温度在90~120℃之间，满足轧制硬合金辊形的需要； 4.末二道次压延率控制在40%左右，以控制板形为主，为终道次提供平直的带材，从而提高终轧道次的速度，以减少断带和波浪； 5.通过理论计算，最大轧制力不超过额定轧制力，以满足轧辊强度的需要，但各道次尽量采用大压下量轧制，减少轧制道次，提高劳动生产率； 6.前几道次轧制时，由于板带较厚，采用前张力大于后张力轧制，后几道次轧制时，由于板带较薄，采用后张力大于前张力轧制，带材不易拉断，并防止跑偏。

冷轧板带生产(cold rolling of strip and sheet) 将热轧板卷在常温下轧制成板带材的生产工艺过程。冷轧板带产品的厚度为0.1～3.0mm、宽度为600～2000mm表面光洁、平直，尺寸公差和力学性能应符合有关标准规定的要求。在工业发达国家，冷轧板带钢产量占钢材总产量的30％左右。产品品种有各种有色金属合金板带及普通碳素钢板、合金和低合金钢板、不锈钢板、电工钢板、专用钢板及涂镀层钢板等(表1)。 冷轧板生产可以追溯到16世纪，用于轧制造币用的金板和银板。19世纪中叶仅能生产宽度20～50mm的冷轧窄带钢。1920年在美国第一次冷轧宽带钢成功，很快由单机架不可逆式轧机发展到单机架可逆式轧机。第一套三机架四辊式冷轧机于1926年在美国建成，以后相继出现4～6机架连轧机。中国冷轧窄带钢(宽度≤600mm)生产始于20世纪40年代连续冷轧窄带钢的五机架350冷连轧机已在上海建成。冷轧宽带钢(宽度>600mm)生产是从50年代末期建成第一台单机架四辊可逆式轧机时开始的。70年代以后又建成五机架四辊连轧机和全连续式冷轧机。世界各国的冷轧机已超过480套。最早冷轧

压轧机毕业设计

本科学生毕业设计 中小型线材压轧机的设计 系部名称： 专业班级： 学生姓名： 指导教师： 职称：

The Graduation Thesis for Bachelor's Degree Design of Presses Rolling Mill to Machine the Middle and Small Scale Line Material Candidate：Dong Xuetang Specialty：Machine Design Manufacture and Automation Class：B02-26 Supervisor：Assistant Wang Jin Heilongjiang Institute of Technology 2006-06·HarBin 毕业设计（论文）任务书

摘要 本设计主要分析了热轧机的工作原理、工作环境和工作特点，并结合实际，对热轧机的整体结构进行设计，对组成的各元件进行了选型、计算和校核。 本轧机为双辊定间隙热轧机，其结构主要有主电机、主连轴节、人字齿轮机座、梅花接轴、工作机座等部分组成，主要用于加工材质为普碳钢、低合金钢、不锈钢及有色金属带材，常做开坯机使用。也可根据实际需要，将多个轧机组成连轧机组，以适应不同的需求。 本轧机结构简单、维修方便、性能安全可靠、操作性好、对操作人员素质要求较低、且生产效率较高。 关键字：轧辊；工作机架；轴承；轧机

ABSTRACT The whole structure of hot rolling-mill is designed that base on combining with practice by analyzing the working principle, the working environment, working character. The selection, calculation and checkout of all components are accomplished. The distance of two roller of hot rolling-mill can’t be adjusted. The hot rolling-mill is composed of electrical motor, the joint between two shaft, herringbone gear, the shaft with joint of plum flower shape, rolling-mill housing. The machine often is used to roll blank, the materials of hot rolling include: common carbon steel, lower alloy steel, stainless steel and non-ferrous metal. In practice, many rolling-mill can be join to a assembling set to meet different requirement. The character of the rolling-mills is follows: the structure is simple to maintain easily, the capacity is safe and reliable, the operation is easy to operator, the productivity is high. Key words: Roller; Mill Housing; Bearing; Rolling Mill

我国轧辊行业的基本情况

我国轧辊行业的基本情况 添加日期：2010-11-1 10:35:55 访问次数：365次 近年来，我国的钢铁工业以每年递增超过20%～30%的速度发展，钢铁产量已经连续8年排名世界第1。目前，国内钢铁市场普通钢材产能过剩，优质钢材供应不足，部分依赖进口，仍是不争的事实。2006年，在中央宏观调控的强力干预下，粗钢产量仍然达到了4.2亿t，钢材产量达到4.6亿t，分别比2005年增长18%和24%。2006年，世界粗钢产量为12.4亿t。我国粗钢产量已占全世界的30%，远远超过排名第2～第6位的日本、美国、俄罗斯、韩国、德国5个国家粗钢产量的总和。图1示出了近年来中国粗钢产量占世界的比重。我国钢铁、轧钢业的迅速发展，钢材产量的逐年增加，对轧辊制造业是有利的，按照国内各类轧钢机轧制辊耗的粗略统计轧制1 t钢材消耗1.2-1.3 kg轧辊估算，生产4.6 亿t钢材，需消耗约60万t轧辊。轧辊作为轧钢机的重要工具及消耗件，将伴随着轧钢技术的进步和轧钢装备的不断更新换代而发展。因此，我国的轧辊制造企业只有密切关注和深入了解轧钢行业的发展趋势，才有可能为自身的发展和技术进步确定方向。 1 轧钢装备的基本情况 自改革开放以来，我国轧钢行业历经30年的技术改造和技术创新，轧钢过程连续、可测及可控的高效变形过程，随着现代高新技术和计算机技术的溶入得以实现。我国拥有世界上最先进的轧钢机和轧钢生产线。下面按轧机类型介绍各类轧机的数量及产能情况。 (1)中厚板轧机 2000年，我国有中厚板轧机26套。现已投产和在建的中厚板轧机已达到59套，数量翻了一番多，其中，

16套2.3 m轧机，13套2.8～3.0 m轧机，19套3.5～3.8 m轧机，7套4.0～4.8 m轧机， 4套5.0～5.5 m轧机。产能达到6 000万t/a。 (2)带钢轧机 按照国家带钢标准规定，宽度300～600 mm为中宽带钢，宽度超过600 mm为宽带钢。随着市场需求和轧钢装备的发展，人们习惯把宽度不到500 mm的带钢称作窄带钢，宽度在500～1 000 mm的称作中宽带钢，宽度超过1 000 mm的称作宽带钢。生产以上各种规格的带钢轧机也分别称作窄带钢、中宽带钢和宽带钢轧机。我国已建成投产的热轧宽带钢轧机有22套，年生产能力为6 000万t；正在建设的16套，生产能力5 000万t；规划和拟建的20套，生产能力5 500万t，其中一些已经投入生产。我国已建成投产的中宽带钢轧机有15套；在建和拟建的7套，年生产能力2 000万t。我国还有热轧窄带钢轧机数百套，年生产能力为数千万吨。 我国已建成投产的冷轧带钢连轧机有18套，生产能力4 500万t；正在建设中的33套，生产能力8 600万t；规划中的11套，生产能力3 000万t。全部建成后冷轧带钢的生产能力将达到1.6亿t。依据我国“十 一.五”规划,到2010年，板带钢的产量将占钢材总产量的50%以上，那时板带钢产量将接近2.5亿t。 (3)型钢轧机 我国现有H型轧机生产线15套，已投产11套，在建的4套，其中大型的3套，莱钢和津西钢铁公司的大型H型钢的高度已达到1 m。2006年，我国热轧H型钢产量约600 万t，占钢材总量的1.3%。在欧洲、日本等发达国家，热轧H型钢的消费量占钢材总量的4%～8%，可见我国H型钢产品还有较宽范围的发展空间。 (4)钢管、棒线材轧机 我国有小型型钢(棒材)连续式和半连续式轧机100多套，高速线材轧机80多套，无缝钢管轧机10余套。我国冷、热轧带钢连轧机的成品出口速度已经接近30 m/s，高速线材轧机成品出口速度最高可达150 m/s。

轧辊种类

轧辊分类 1.合金铸钢轧辊Alloy Cast Steel Roll 合金铸钢轧辊是采用电弧炉冶炼优质钢水，采用先进的铸造、热处理工艺技术制造，具有很高的强度、优良的抗热裂性、韧性、耐磨性、适用于型钢粗、中轧机，热轧带钢粗轧机架用辊及热轧带钢支承辊。辊身金相组织为珠光体或回火索氏体。 2.半钢轧辊Adamite Rolls 半钢轧辊是性能介于钢辊和铁辊之间的一种轧辊材质，含有镍、铬、钼等合金元素，其基体组织中含有一定量的碳化物，采用特殊的热处理工艺，有高的耐磨性、强的韧性和好的热抗性，最大的特点是在工作层中几乎没有硬度降落。适合带钢热连轧机粗轧、精轧前段；棒线轧机粗轧、中轧、预精轧机架；万能轧机、悬臂轧机辊环、辊套。 3.石墨钢轧辊Graphite Steel Rolls 石墨钢轧辊的性能与半钢轧辊类似，其最大特征是组织中有少量细小石磨存在。它可以提高轧辊的热轧辊的抗热裂性能和抗氧化铁皮黏附性能，主要适用于粗轧或初轧机架。 4.高速钢轧辊High Speed Steel Rolls 高速钢轧辊在高温下具有很高的硬度和耐磨性。它是用离心方法生产的，芯部材质为球墨铸铁。通过成分和热处理工艺控制，工作层硬度可达80-85HSC，马氏体基体上分布有钒、钨、铌、钼复合碳化物，保证了工作层硬度均一，孔型磨损均匀。这种辊用于精轧机架，增加作业时间，改善轧材表面质量。 5.GNV轧辊GNV Rolls 粗轧机架用轧辊需要一些特性相互结合，其中某些特性会相互抵消对方的作用，这些特性包括耐磨性、耐热裂性、耐冲击性、热硬度和热强度等。过多的网状碳化物能提高耐磨性、耐冲击性，但它严重降低了断裂韧性，这在粗轧情况下，会促使热裂纹形成发展。要减小过多碳化物的影响，又能保持耐磨性，就要加入镍、钼等合金元素，使基体形态为贝氏体/马氏体（针状），比通常的珠光体基体更耐磨。钼元素还有助于提高轧辊高温硬度。 GNV轧辊就是采用高合金材质加上特殊热处理制造出来的，基体组织中碳化物的含量小于5%，满足粗轧机架要求。 6.合金无限冷硬铸铁轧辊Alloy Indefinite Chilled Cast Iron Rolls 合金无限冷硬轧辊，其工作层中有细小晶间石墨。石墨和碳化物的大小、形状、分布可通过激冷作用和合金含量来控制。由于添加了锰、铬、镍、钼等合金元素，基体组织可以从珠光体、贝氏体变为马氏体。加上有少量细小石墨存在，不仅提高了轧辊抗剥落性、抗热裂性和耐磨性能，而且辊身工作层硬度落差很小。适用于棒、线材、型钢轧机中轧、精轧机架。 7.合金冷硬铸铁轧辊Alloy Chilled Cast Iron Rolls 合金冷硬铸铁轧辊辊身工作层基体组织内基本上没有游离石墨，其硬度高，具有优良的耐磨性能。用于小型棒、线材轧机及窄带钢精轧机架。金相组织是细珠光体和碳化物。 8.珠光体球墨铸铁轧辊（离心）Pearlitic Nodular Cast Iron Rolls(Centrifugal) 球墨铸铁中加入镍、铬、钼合金元素，经过特殊热处理得到珠光体球铁轧辊。珠光体球墨铸铁轧辊具有良好的强度、高温性能和抗事故性能，工作层硬度落差小。 9.针状贝氏体球墨铸铁轧辊（离心）Spiculate Bainitic Nodular Cast Iron Rolls(Centrifugal) 针状贝氏体球铁轧辊加入镍、锰、铬、钼等合金元素，它是具有针状组织（贝氏体+少量马氏体）基体，比珠光体球铁轧辊强度更高，韧性更好，耐磨性也明显提高。可采用静态铸造可离心铸造生产。 10.合金球墨铸铁轧辊（离心）Alloy Nodular Cast Iron Rolls(Centrifugal) 这种轧辊的特征是石墨呈球状，它的性质与合金无限冷硬轧辊相似，其强度高与无限冷硬辊。一般采用静态或动态的铸造。

轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置

课程设计任务书 设计题目：轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置 机械学院：机械设计制造及自动化052 设计者：秦海山（2005441453） 指导老师：陈祥伟 2008-6-25 设计说明书 设计题目：轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置 一、设计目的 此次课程设计目的主要是让同学们对轧辊机械的压下装置有进一步的了解，通过此次课程设计，让我们对整个压下机构的工作原理和一些主要零部件的结构有更深刻的认识。 二、设计内容及要求 1、制定三种方案，选择其一 2、计算压下机构驱动功率； 3、对压下机构的工作系统或零件进行机构设计及关键零件力能参数的验算 4、画出压下机构装配图或工作系统简图 5、画出关键零件的零件图（选择一个） 6、完成4000—5000字左右的设计说明书 三、设计参数 热轧带钢生产成精轧机组的轧制力设计能力为20MNM，上轧辊向调整升降速变为1mm/s，最大工作行程为20mm。电动压下是最常使用的上辊调整装置，通常包括，电动机、减速器、制动器、压下螺丝、压下螺母、压下位置指示器、球面垫块和测压仪等部件。 四、传动方案的拟定及说明 在设计中选择压下装置的电动机和减速器配置方案是十分重要的。因为在设计压下机构时，不仅应满足压下的工艺要求（压下速度、加速度、压下能力及压下螺丝的调整方式等），而且还应考虑其他因素，如：电动机、减速机能否布置得开；换辊、检修导卫和处理事故时，吊车吊钩能进入；检修是否方便等。 四辊板带轧机的电动压下大多采用圆柱齿轮-蜗轮副传动或两级蜗轮副传动的形式。这两种传动形式可以有多种配置方案。图1示出了三种配置方案。其中配置方案3是电动机直接传动的（只用在小型板带轧机上）；配置方案1和配置方案2是圆柱齿轮-蜗轮副传动。 四、对压下装置的要求是：1、采用惯性较小的传动系统，以便频繁地启动，制动；2、 有较高的传动效率和工作可靠性；3、必须有克服压下螺丝阻塞事故（“坐辊”或“卡钢”）的措施。 电动压下装置配置方案简图如下：

轧钢机压下装置的分类和设计方法

轧钢机压下装置的分类和设计方法 工程论文2009-07-16 15:54:53 阅读418 评论0 字号：大中小订阅 压下装置的设计与计算 一、概述 轧机的压下装置是轧机的重要结构之一，用于调整辊缝，也称辊缝调整装置，其结构设计的好坏，直接关系着轧件的产量与质量。压下装置按传动方式可分为手动压下、电动压下和液压压下，手动压下装置一般多用于不经常进行调节、轧件精度要求不严格、以及轧制速度要求不高的中、小型型钢、线材和小型热轧板带轧机上。 电动压下装置适用于板坯轧机、中厚板轧机等要求辊缝调整范围大、压下速度快的情况，主要由压下螺丝、螺母及其传动机构组成。在中厚板轧机中，工作时要求轧辊快速、大行程、频繁的调整，这就要求压下装置采用惯性小的传动系统，以便频繁的启动、制动，且有较高的传动效率和工作可靠性。这种快速电动压下装置轧机不能带钢压下，压下电机的功率一般是按空载压下考虑选用，所以常常由于操作失误、压下量过大等原因产生卡钢、“坐辊”或压下螺丝超限提升而发生压下螺丝无法退回的事故，这时上辊不能动，轧机无法正常工作，压下电动机无法提起压下螺丝，为了克服这种卡钢事故，必须增设一套专用的回松机构。电动压下装置的主要缺点之一是运动部分的惯性大，因而在辊缝调节过程中反应慢、精度低，对现代化的高速度、高精度轧机已不适应，提高压下装置响应速度的主要途径是减少其惯性，而用液压控制可以收到这样的效果。 液压压下装置，就是取消了传统的电动压下机构，其辊缝的调节均由液压缸来完成。在这一装置中，除液压缸以及与之配套的伺服阀和液压系统外，还包括检测仪表及运算控制系统。全液压压下装置有以下优点： 1. 惯性小、动作快，灵敏度高，因此可以得到高精度的板带材，其厚度偏差可以控制到小于成品厚度的1%，而且缩短了板带材的超差部分长度，提高了轧材的成品率，节约金属，提高了产品质量，并降低了成本； 2. 结构紧凑，降低了机座的总高度，减少了厂房的投资，同时由于采用液压系统，使传动效率大大提高； 3. 采用液压系统可以使卡钢迅速脱开，这样有利于处理卡钢事故，避免了轧件对轧辊的刮伤、烧伤，再启动时为空载启动，降低了主电机启动电流，并有利于油膜轴承工作； 4. 可以实现轧辊迅速提升，便于快速换辊，提高了轧机的有效作业率，增加了轧机的产量。 全液压压下也存在一些缺点：压下系统复杂，工作条件要求高，有些元件（如压力传感器、位移传感器及测厚仪等测量元件）和伺服阀等制造精度要求很高，并要求在高温、高压及有振动条件下，工作不应失灵或下降测量精度和控制灵敏度，因此制造困难、成本高，维护保养要求很严格，以保证控制精度。虽然液压压下相对于电动压下还存在着一些缺点，但是由于电动压下无法满足目前正在发展的高生

轧辊基础知识

轧辊基础知识 1-什么是轧辊，轧辊的种类有哪些？ 轧辊是使（轧材）金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。轧辊种类按成型方法可分为铸造轧辊和锻造轧辊；按工艺方法分为整体轧辊、冶金复合轧辊和组合轧辊。整体轧辊分为整体铸造和整体锻造轧辊两种。 冶金复合铸造轧辊主要有半冲洗复合铸造、溢流（全冲洗法）复合铸造、离心复合铸造三种，此外还有连续浇铸包覆（CPC－Continuous PouringProcess for Cladding）、喷射沉积法、热等静压（HIP－Hot Isostatically Pressed）、电渣熔焊等特殊复合方法制造的复合轧辊种类。组合轧辊主要是镶套组合轧辊。 2-什么是整体轧辊？ 整体轧辊是相对于复合轧辊而言的，整体轧辊的辊身外层与心部以及辊颈采用单一材质铸造或锻造而成，辊身外层和辊颈不同的组织、性能通过铸造或锻造工艺以及热处理工艺过程来控制和调整。 锻造轧辊和静态铸造的轧辊均属于整体轧辊。 3-轧辊按材质主要分为哪几种类别？ 轧辊按制造材料主要划分为铸钢系列轧辊、铸铁系列轧辊和锻造系列轧辊三大类别。 4-什么是铸造轧辊，铸造轧辊主要有哪些种类？ 铸造轧辊是指将冶炼钢水或熔炼铁水直接浇注成型这一生产方式制造的轧辊种类。铸造轧辊按材质又可分为铸钢轧辊和铸铁轧辊两类；按制造方法又可分为整体铸造轧辊和复合铸造轧辊两类。 5-哪些轧辊适合于整体铸造生产？ 初轧机、钢坯连轧机、大型型钢和轨梁轧机、热轧板带钢轧机破鳞和轧边机、型钢万能轧机的轧边机，还有小型型钢、线棒材轧机的粗轧机架等轧机使用的轧辊，大多采用整体铸造方法生产，这类轧辊使用层较厚，孔型较深。另外，热轧板带轧机的二辊粗轧辊也适合于整体铸造生产。 整体铸造轧辊的工艺方法相对简单，制造成本低。 6-什么是复合铸造轧辊？ 复合铸造轧辊指轧辊辊身外层与心部以及辊颈采用两种或两种以上材质复合铸造而成，辊身外层和辊颈分别通过不同材质的成分设计和热处理工艺获得要求的组织和性能。复合铸造方法有半冲洗复合铸造、离心复合与溢流复合三种，复合铸造轧辊需要特殊的工艺装备，工艺相对复杂，控制难度大，需要较高的制造成本。 7-复合铸造适合于哪些轧辊的生产？ 复合铸造适合于生产那些工作负荷大、轧材质量要求高的轧辊。这类轧辊辊身和辊颈性能要求相差悬殊，辊身表面硬度要求高，辊颈又要求较高的强度和韧性。例如热带连轧机的工作辊、支撑辊；中厚板、宽厚板轧机的工作辊；平整轧机的工作辊和支撑辊；型钢万能轧机的辊环；小型型钢、棒线材轧机的精轧辊及无缝钢管轧机连轧管轧辊和张减径辊环等。 近几年离心复合高铬铸铁小立辊在国内外热带连轧机上得到越来越多的采用，表现出优良的耐

钢球轧机轧辊的调整

钢球轧机轧辊的调整 钢球轧机轧辊的调整是钢球斜轧成型的关键问题之一，它直接影响着产品的形状、尺寸及质量。轧机调整的实质就是使轧辊和导板处在正确的位置，以便轧件顺利地实现塑性变形，轧出合格的产品。 因为斜轧机的调整因素较多，并且各因素又相互影响，所以斜轧机的调整比其它类型轧机的调整要复杂得多。轧机调整的内容包括：轧辊的径向调整、倾角调整、轴向调整、相位调整、喇叭口调整、导板相对位置的调整、试轧调整等。从图4-1斜轧机调整内容示意图中可以看出：轧机调整因素的空间几何关系。有五个自由度需要调整。 4-1 斜轧机调整内容示意图 轧辊的径向调整 轧辊的径向调整是最基本的调整，其目的是控制产品的径向尺寸，同时，轧辊径向调整还直接影响轧制能否正常进行及产品内部质量的好坏。 4.1.1怎样进行轧辊的径向调整 轧辊的径向调整比较简单，其基本调整如下。首先，根据孔型设计的要求，通过侧压螺丝机构，使轧辊移动，达到合理的辊缝尺寸。然后再用卡钳检验，也有用标准样柱检验的。但是按这种方法调整的轧辊径向孔型，有时仍不能轧出合格的产品来。这是因为轧辊径向孔型尺寸在轧制过程中受到轧机的刚性，轧制线的位置，轧辊自身的热胀冷缩等因素的影响。 当轧机的刚性较差，即在轧制过程中辊跳严重时，这时轧辊孔型的径向尺寸应当减去辊跳值。考虑到轧辊热胀的影响，在稳定轧制一定时间后，要适当地放

开轧辊孔型的径向尺寸。当轧辊的热传导达到热平衡状态后，轧辊孔型的径向尺寸处于稳定状态。所以，对于精轧产品，往往需要预先对轧辊进行加热，这样就可以在轧制一开始便消除这一因素的影响，保证精轧产品的质量要求。 当轧机中心线与轧制中心线（即轧件旋转的轴线）位置重合时，这时应用卡钳测得的孔型径向尺寸，就应等于热轧毛坯直径。而当轧件贴一个导板轧制时，轧辊与轧件的接触点将上移或下移。当贴上导板轧制时，接触点便上移；反之，贴下导板轧制时，接触点便下移。 图4-2 测量孔型径向尺寸关系图 从图4-2可以看出，用卡钳测得的轧辊孔型径向尺寸只能是图中A '、B '两点间的距离l '，而轧件与轧辊实际接触点应是A 、B 两点间的距离l 。显然l >l '，如果要使l '等于轧件的直径d ，则孔型径向尺寸便调大了。由于接触点A 、B 间的距离用卡钳是测量不出来的，故只能通过测量尺寸l '间接地控制尺寸l ，l '与轧件最大半径r 之间有如下的关系。 ()()型光型光型 光R R h r R h r R R R l --?-++?-+=--'='2222o o （4-1） 式中 R 光—型辊孔型底半径，mm ； ?h —轧机中心线相对轧制线的偏移量，毫米。 4.1.2径向调整与轧件旋转的关系 棒料送入轧辊后能否旋转，是斜轧的前提条件，而轧辊的径向调整对这个前提条件有直接影响。 在轴承钢球斜轧成形过程中，轧件的旋转条件为a b ≥μ。其中，a 为驱动轧件旋转力矩的力臂，b 为阻止轧件旋转力矩的力臂。当轧辊孔型径向尺寸调得过紧时，如图4-3所示，轧辊由原实线位置，调到图中虚线位置，则出现力臂a

万吨热连轧轧制规程设计方案

太原科技大学 课程设计 题目：100万吨热连轧工艺设计 院系：材料科学与工程学院专业：机械设计及其自动化班级：机自0911班 学生姓名：张骁康 学号：200812030534 指导老师：杨霞 日期：2018年1月4日

目录 一.题目及要求 二.工艺流程图 三.主要设备的选择 3.1立辊选择 3.2轧机布置 3.3粗轧机的选择 3.4精轧机的选择 3.5工作辊窜辊系统 四．压下规程设计与辊型设计 4.1压下归程设计 4.2道次选择确定 4.3粗轧机组压下量分配 4.4精轧机组压下量分配 4.5校核咬入能力 4.6确定速度制度 4.7轧制温度的确定 4.8轧制压力的计算 4.9传动力矩 五．轧辊强度校核 5.1支撑辊弯曲强度校核 5.2工作辊的扭转强度校核 六．参考文献

一题目及要求 1.1计题目 已知原料规格为1.5~19.6×1250~1850mm，钢种为Q345A，产品规格为19.6×1250mm。 1.2的产品技术要求 <1）碳素结构钢热轧板带产品标准，尺寸、外形、重量及允许偏差应符合GB-709-88标准 钢板长度允许偏差 切边钢板宽度允许误差 2>表面质量：表面要缺陷少，需要平整，光洁度要好。

二工艺流程图 坯料→加热→除鳞→定宽→粗轧→(热卷取→开卷>→精轧→冷却→剪切→卷取 三主要设备的选择 轧钢机是完成金属轧制变形的主要设备，因此，轧钢机能力选取的是否合理对车间生产产量、品种和规格具有非常重要的影响。 选择轧钢设备原则： （1）有良好的综合技术经济指标； （2）轧机结构型式先进合理，制造容易，操作简单，维修方便； （3）有利于实现机械化，自动化，有利于工人劳动条件的改善； （4）备品备件要换容易，并有利于实现备品备件的标准化； （5）在满足产品方案的前提下，使轧机组成合理，布置紧凑； （6）保证获得质量良好的产品，并考虑到生产新品种的可能； 热带轧机选择的主要依据是：车间生产的钢材品种和规格。轧钢机选择的主要内容是：选取轧机的架数、能力、结构以及布置方式。最终确定轧钢机的结构形式及其主要技术参数。 3.1立辊选择 立压可以齐边<生产无切边带材）、调节板坯宽度并提高除磷效果。立压轧机包括：大立辊、小立辊及摆式压力机三种，各自特点如下： 大立辊：占地较多，设备安装在地下，造价高，维护不方便。而其能力较强，用来调节坯料宽度。 小立辊：能力较小，多用于边部齐边。 摆式侧压：操作过程接近于锻造，用于控制头尾形状，局部变形，提高成材率效果较好。缺点是设备地面设备占用场地较多，造价较高。 本设计采用连铸坯调宽，生产不同宽度带卷，选择小立辊齐边。 3.2 轧机布置 现代热带车间分粗轧和精轧两部分，精轧机组大都是6~7架连轧，但其粗轧机数量和布置却不相同。热带连轧机主要区分为全连续式，3/4连续式和1/2连续式，以及双可逆粗轧等。<1）全连续式： 全连续式轧机的粗轧机由5~6个机架组成，每架轧制一道，全部为不可逆式。这种轧制机产量可达500~600万吨/年，产品种类多，表面质量好。粗轧全连轧布置见图1a。但设备多，投资大，轧制流程线或厂房长度增大。而且由于粗轧时坯料短，轧机效率低，连轧操作难度大，效果并不很好，所以一般不采用粗轧连轧设计。 <2）3/4连续式

轧钢(工程师)

一、填空题 1、钢材按钢种不同可分为碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢及合金钢。 2、合金钢在元素符号之前的数字是表示含碳量的万分之几，而合金元素的含量则在元素符号的后面以平均含量的百分之几表示。 3、合金钢的生产工艺流程在工序上比碳素钢多出了原料准备中的________、轧制后的________、________等工序，以及在开坯中有时还要采取________来代替轧钢等。 退火热处理酸洗锻造 5、钢材的产品标准中一般包括有________标准、________标准、及________标准等。 品种（规格）技术条件试验交货 6、强度极限σb代表材料在_破断前强度的最大值，而屈服极限或屈服强度（σs或σ0..2）表示开始产生塑性变形的抗力。这是用来计算_结构强__的基本参数。 7、断面收缩率能更好地表明金属的真实_塑性_。 8、材料的冲击韧性以试样折断时所耗之功表示之。 9、材料的冲击韧性反映了高应变率下抵抗_脆性断裂__的能力。 10、轧材性能主要取决于轧材的___组织结构__及_化学成分_。 11、加热温度的选择应依_钢种_不同而不同。 13、决定钢材性能的变形方面的因素主要是_变形温度__、_速度_和_变形程度_。 14、轧制温度的确定主要包括________温度和________温度。开轧终轧 15、加热时钢的表层所含碳量被氧化而减少的现象称__脱碳__它使钢材表面_硬度__降低。 16、轧制终了温度因钢种不同而不同，它主要取决于产品技术要求中规定的_组织和性能_。 17、轧制亚共析钢时，一般终轧温度应该高于Ar3线约__50~100℃___，以便在终轧以后迅速冷却到相变温度，获得细的晶粒组织。若终轧温度过高，则会得到___粗晶___组织和低的机

连轧机安全操作规程(2021)

连轧机安全操作规程(2021) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：YK-AQ-0886

连轧机安全操作规程(2021) 1、开机前穿戴好防护用品，检查连轧机，轧辊，导向装置，液压剪，乳白色液泵及冷却系统，温度表，油泵及润滑系统是否正常，正常后才能开机。 2、开机前检查逻辑性机运转是否正常，自动停车与手动停车是否完好，可靠。 3、逻辑性机运行进，禁止高速孔型，导向装置，导管，不准以手或工具直接接触运转部位，孔型，调整轧辊或更换轧辊时必须先用旧料调试。 4、铝杆冲击架应立即停电，防止设备损坏，并注意后机架的线头是否出来（多人协同操作由一人指挥） 5、保持机架，地面清洁，防止成面油污滑跌。 6、开机前先响铃三次，警告机架周围站立人员离开。

7、开机前先开总电源，然后先开低坟，后开高压，并注意主电机是否正常运转。 8、操作人员不闪擅自离开工作岗位。 9、非操作人员严禁开启压剪，不能剪温度低于200℃的铝杆及其它金属物。 10、操作时才能打开油压剪，操作完毕应立即关闭油压剪，并检查油压部分有没有漏油现象。 11、吊车在吊物时，严禁在物体下走动。 12、天车吊物体时，应注意地面人员走动情况，防止意外事故发生。 13、天车吊运物体前应先打警铃，通知地面人员立即离开。 14、轧机关机时应关高压，后关低压，最后切断电源。 XXX图文设计 本文档文字均可以自由修改

板带轧机电动及液压压下联合控制系统(标准版)

( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 板带轧机电动及液压压下联合 控制系统(标准版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process

板带轧机电动及液压压下联合控制系统 (标准版) 随着科学技术的进步，我国经济得到了快速的发展，汽车、电子等行业对板带钢材的质量要求越来越高。厚度是板带材最重要的质量指标之一，厚度自动控制AGC控制性能的优劣将直接影响轧制产品的质量。本文对该轧机采取的改造方案为电动压下和液压压下联合控制板厚，由电动压下进行辊缝粗调，液压压下系统负责辊缝精调。 板带轧机厚度控制理论 1.1.影响轧制产品厚度的因素 轧制过程中，影响轧制产品厚度的因素很多，根据弹跳方程，生产实际中影响轧制产品厚度的因素主要如下： 1.1.1.轧机的机械装置和液压装置

在轧机加工装配过程中，零部件之间的误差对轧机的刚度和空载辊缝造成直接影响，从而使得轧制产品的厚度偏离目标值。轧机开始运作之后，其零部件会发生变形或扭曲，这都会改变轧机辊缝的大小和形状。一般情况，轧机的刚度越大，轧机的弹跳量越小，辊缝的变化程度和轧制产品厚度偏差都越小，产品尺寸精度就越高。 1.1. 2.轧件的来料特性 厚度不均、硬度变化、截面变化、平直度变化等来料特性会对轧制生产过程中的轧制力大小和辊缝值变化产生一定影响。当影响因素已知，而来料特性未知，这就难以满足轧制产品的厚度要求，此时，只有轧机的厚度自动控制系统才能保证产品的质量。 1.1.3.轧机的控制系统 轧机的控制系统分为轧机硬件设备和控制模型。限制轧机厚度控制精度的硬件因素主要有计算机的速度与精度、传感器的精度与稳定性等。 板带轧机压下控制系统 2.1.电动压下自动控制系统

连轧机安全操作规程

编号：SM-ZD-99786 连轧机安全操作规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改

连轧机安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1、开机前穿戴好防护用品，检查连轧机，轧辊，导向装置，液压剪，乳白色液泵及冷却系统，温度表，油泵及润滑系统是否正常，正常后才能开机。 2、开机前检查逻辑性机运转是否正常，自动停车与手动停车是否完好，可靠。 3、逻辑性机运行进，禁止高速孔型，导向装置，导管，不准以手或工具直接接触运转部位，孔型，调整轧辊或更换轧辊时必须先用旧料调试。 4、铝杆冲击架应立即停电，防止设备损坏，并注意后机架的线头是否出来（多人协同操作由一人指挥） 5、保持机架，地面清洁，防止成面油污滑跌。 6、开机前先响铃三次，警告机架周围站立人员离开。 7、开机前先开总电源，然后先开低坟，后开高压，并注意主电机是否正常运转。

板带轧机电动及液压压下联合控制系统参考文本

板带轧机电动及液压压下联合控制系统参考文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

板带轧机电动及液压压下联合控制系统 参考文本 使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 随着科学技术的进步，我国经济得到了快速的发展， 汽车、电子等行业对板带钢材的质量要求越来越高。厚度 是板带材最重要的质量指标之一，厚度自动控制AGC控制 性能的优劣将直接影响轧制产品的质量。本文对该轧机采 取的改造方案为电动压下和液压压下联合控制板厚，由电 动压下进行辊缝粗调，液压压下系统负责辊缝精调。 板带轧机厚度控制理论 1.1.影响轧制产品厚度的因素 轧制过程中，影响轧制产品厚度的因素很多，根据弹 跳方程，生产实际中影响轧制产品厚度的因素主要如下： 1.1.1.轧机的机械装置和液压装置

在轧机加工装配过程中，零部件之间的误差对轧机的刚度和空载辊缝造成直接影响，从而使得轧制产品的厚度偏离目标值。轧机开始运作之后，其零部件会发生变形或扭曲，这都会改变轧机辊缝的大小和形状。一般情况，轧机的刚度越大，轧机的弹跳量越小，辊缝的变化程度和轧制产品厚度偏差都越小，产品尺寸精度就越高。 1.1. 2.轧件的来料特性 厚度不均、硬度变化、截面变化、平直度变化等来料特性会对轧制生产过程中的轧制力大小和辊缝值变化产生一定影响。当影响因素已知，而来料特性未知，这就难以满足轧制产品的厚度要求，此时，只有轧机的厚度自动控制系统才能保证产品的质量。 1.1.3.轧机的控制系统 轧机的控制系统分为轧机硬件设备和控制模型。限制轧机厚度控制精度的硬件因素主要有计算机的速度与精

连轧机安全操作规程(通用版)

( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 连轧机安全操作规程(通用版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

连轧机安全操作规程(通用版) 1、开机前穿戴好防护用品，检查连轧机，轧辊，导向装置，液压剪，乳白色液泵及冷却系统，温度表，油泵及润滑系统是否正常，正常后才能开机。 2、开机前检查逻辑性机运转是否正常，自动停车与手动停车是否完好，可靠。 3、逻辑性机运行进，禁止高速孔型，导向装置，导管，不准以手或工具直接接触运转部位，孔型，调整轧辊或更换轧辊时必须先用旧料调试。 4、铝杆冲击架应立即停电，防止设备损坏，并注意后机架的线头是否出来（多人协同操作由一人指挥） 5、保持机架，地面清洁，防止成面油污滑跌。 6、开机前先响铃三次，警告机架周围站立人员离开。

7、开机前先开总电源，然后先开低坟，后开高压，并注意主电机是否正常运转。 8、操作人员不闪擅自离开工作岗位。 9、非操作人员严禁开启压剪，不能剪温度低于200℃的铝杆及其它金属物。 10、操作时才能打开油压剪，操作完毕应立即关闭油压剪，并检查油压部分有没有漏油现象。 11、吊车在吊物时，严禁在物体下走动。 12、天车吊物体时，应注意地面人员走动情况，防止意外事故发生。 13、天车吊运物体前应先打警铃，通知地面人员立即离开。 14、轧机关机时应关高压，后关低压，最后切断电源。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.

950可逆式轧机压下系统的设计

950可逆式轧机压下系统的设计 摘要 随着世界经济的迅猛发展，市场对钢铁的需求量随着提高，对质量的要求也不断的提高，轧钢生产中，初轧机无可替代，初轧机起着很关键的作用，而在初轧机中，压下系统装置尤为重要，此文中设计的是φ950可逆式轧机的压下系统。在文中大致的介绍初轧机发展的情况以及发展的趋势，了解φ950可逆式轧机的主传动，考虑压下螺丝的阻塞问题,确定了φ950可逆式轧机的压下系统的方案选择，通过φ950钢坯轧制表中断面尺寸和压下量计算轧制力，确定压下系统合适的电机、减速机、联轴器、以及压下系统中重要的零件部分,压下螺丝和压下螺母的尺寸，通过计算对压下螺丝和压下螺母进行校核，除此之外，设计合适尺寸的蜗轮蜗杆，最后说明一下机械设备的润滑、环保、以及经济性分析。 关键词：压下系统;涡轮蜗杆;校核

Design of 950 reversible mill system Abstract With the rapid development of the world economy, market demand for iron and steel with the increase, of quality requirements are also constantly improve rolling production, blooming mill is irreplaceable, blooming mill plays a very crucial role, and in blooming mill, the pressure system device is particularly important. In this paper, the design of the is Phi 950 reversing mill pressure system. In this paper we introduce the bloomingmill development situation and development trend, understand the main drive with 950 reversible rolling mill, considering blocking screw, determine the choice of the 950 reversible rolling mill press down system, the section size of phi 950 billet rolling table and calculating rolling force, pressure system determine the appropriate motor, reducer, coupling, and some important parts of the system under pressure, pressure screw and nut size under pressure, through the calculation of the pressure screw and nut pressure check, in addition, the design of suitable worm size, the analysis of mechanical equipment lubrication, environmental protection, and economic. Keywords: pressure system；turbine worm；check

轧机压下装置设计计算

轧机压下装置设计计算 第一章绪论 (1) 1.1选题背景及目的 (1) 1.2轧钢生产在国民经济中的主要地位与作用 (1) 1.3国内外轧钢机械的发展状况 (1) 1.3.1粗轧机的发展 (2) 1.3.2带钢热连轧机发展 (2) 1.3.3线材轧机的发展 (3) 1.3.4短应力线轧机 (3) 1.4轧机压下装置的分类和特点 (5) 1.4.1电动压下装置 (5) 1.4.2手动压下装置 (6) 1.4.3双压下装置 (6) 1.4.4全液压压下装置 (8) 1.5电动压下装置经常发生的事故及解决措施..................... 错误!未定义书签。 1.5.1压下螺丝的阻塞事故..................................................... 错误!未定义书签。 1.5.2压下螺丝的自动旋松..................................................... 错误!未定义书签。第二章..................................................... 方案选择.................................................. 错误!未定义书签。 2.1轧制过程基本参数............................................................. 错误!未定义书签。 2.1.1简单轧制过程................................................................. 错误!未定义书签。 2.2.2轧制过程变形区及其参数............................................. 错误!未定义书签。第三章力能参数的计算............................. 错误!未定义书签。 3.1轧制力能参数..................................................................... 错误!未定义书签。 3.1.1计算第一道次轧制力..................................................... 错误!未定义书签。 3.1.2计算第二道次轧制力.................................................... 错误!未定义书签。 3.1.3计算第三道次轧制力.................................................... 错误!未定义书签。 3.1.4计算第四道次轧制力..................................................... 错误!未定义书签。 3.1.5计算第五道次轧制力..................................................... 错误!未定义书签。 3.2电机容量的选择................................................................ 错误!未定义书签。 3.3压下螺丝与螺母的设计计算 (9) 3.3.1压下螺丝的设计计算 (9) 3.3.2压下螺母的结构尺寸设计 (11) 3.4齿轮设计计算 (12) 3.4.1选精度等级、材料及齿数 (12) 3.4.2按齿面接触强度设计 (12) 3.4.3按齿根弯曲强度设计 (14)