Ф750轧机电动压下机构设计
重庆科技学院课程设计
课程设计报告
设计题目：Φ750轧钢机电动压下设计
设
计
内容及要求设计Φ750轧钢机电动压下机构，包括传动方案制定、典型道次轧制力、传动功率计算、传动件参数计算及结构设计。
本大组同学共同制定传动方案3种，每两个同学选择其中一种进行具体设计，分工进行参数计算及结构设计，各自完成总装图的绘制（1#图幅），可以手绘，可以计算机绘制，提交设计说明书1份（字数不少于5000字）
设计参数已知：压下速度：30mm/s
工作行程：500mm
轧制温度：1000℃
轧制材料：60Si2Mn
压下量：mm
h15
=
?
进度要求第1—2天熟悉题目，提出设计基本方案第3—8天进行参数计算及基本结构设计第9—13天修正参数及绘图
第14—15天提交设计成果及回答提问
参
考
资
料
轧钢机械、机械设计手册、机械设计、材料力学等方面教材或参考文献
其
它
计算机及绘图软件
说明１.本表应在每次实施前一周由负责教师填写二份，院系审批后交院系办备案，一份由负责教师留用。２.若填写内容较多可另纸附后。3.一题多名学生共用的，在设计内容、参数、要求等方面应有所区别。
摘要
电动压下时最常用使用的上辊调整装置，通常包括：电动机、减速器、压下螺丝、压下螺母、压下位置指示器、球面垫块和测压仪等部件。压下装置的结构与轧辊的移动距离、压下速度和动作频率等由密切的关系。
本文主要设计750
Φ初轧机的电动压下机构的传动和机构的具体参数使所设计的机构能够运用到轧机上精确和快速的调整钢板压下厚度。本文采取工艺要求数据先计算出轧制力的大小，然后进行预选电动机。再进行分配总传动比，设计各部分的具体尺寸。其中要进行压下螺丝、压下螺母、各轴和各键的强度校核，对各轴承的寿命的校核。本文机构采用一级齿轮减速器，蜗轮蜗杆和螺旋传动进行压下，机构紧凑，结构简单。
关键词750
Φ初轧机电动压下设计
I
目录
摘要………………………………………………………………………………I
1绪论 (1)
2传动方案的选择 (2)
3各部件的参数设计及校核 (3)
3.1 轧制力的计算 (3)
3.2 压下螺丝和压下螺母结构参数设计 (4)
3.2.1压下螺丝外径、内径、导程及螺纹升角的设计 (4)
3.2.2压下螺丝的强度校核 (4)
3.2.3压下螺丝的尾部设计 (5)
3.2.4 压下螺母高度与外径的确定 (5)
3.3 电动机的选择 (5)
3.4 传动比的分配及各轴转矩和转速的计算 (5)
3.5 齿轮传动设计 (6)
3.6 蜗轮蜗杆设计计算 (8)
3.7 轴I的设计，强度校核及轴I上的轴承、键的校核 (11)
3.7.1 轴I设计 (11)
3.7.2 轴I的强度校核 (12)
3.7.3 轴I之上轴承30217的寿命校核 (14)
3.7.4 电动机与联轴器的键的设计及校核 (14)
3.7.5 齿轮联接键1的设计与校核 (14)
3.8 轴II的设计，强度校核及轴II上的轴承，键的校核 (15)
3.8.1轴II的设计 (16)
3.8.2 轴II的强度校核 (16)
3.8.3 校核轴承36218型的寿命 (17)
3.8.4 齿轮联接键2的设计与校核 (19)
4 Φ750电动压下机构的安装与维护 (20)
1 绪论
1.1轧辊调整装置的发展
轧辊调整装置是用于调整辊缝，使轧件达到所要求的断面尺寸。尤其是在初轧机、板培轧机、万能轧机上，几乎每轧一道工序都需要调整轧辊的辊缝；调整轧辊与辊道水平面间的相互位置，在连轧机上，还要调整各机座间轧辊的相互位置，以保证线高度一致（调整下辊高度）；同时，轧辊调整装置还可以调整轧辊轴向位置，以保证又槽轧辊对准孔型；此外，在板带轧机上要调整轧辊辊型，其目的在于减小板带材的横向厚度差并控制板型。
根据各类轧机的工艺要求，轧钢机的轧辊调整装置可分为：上辊调整装置、下辊调整装置、中辊调整装置、立辊调整装置和特殊轧机的调整装置。
上辊调整装置也称“压下装置”，有手动﹑电动和液压三种。手动压下装置多用在型材轧机和小轧机上；电动压下装置包括电动机﹑减速机﹑制动器﹑压下螺丝﹑压下螺母﹑压下位置指示器﹑球面垫块和测压仪等部件；它的传动效率低，运动部分的转动惯性大，反应速度慢，调整精度低； 70 年代以来，板带轧机采用 AGC( 厚度自动控制 ) 系统后，在新的带材冷﹑热轧机和厚板轧机上已采用液压压下装置，具有板材厚度偏差小和产品合格率高等优点。
1.2电动压下装置的优缺点
电动压下装置压下速度一般比较大，可实现快速压下要求；在快速压下装置工作时候，上轧辊可以进行快速的、大行程的、频繁的调整，且轧辊调整时，不带轧制负荷，即不带钢压下。电动压下的压下装置采用惯性较小的传动系统，可以实现频繁地调整；同时，传动效率较高，并且工作可靠性高；电动压下装置采用了压下回松装置，能够有效的克服压下丝杆“坐辊”或“卡钢”等阻塞事故。但是由于结构的限制，可能采用复杂的传动系统；并且传动系统小，则造价较高，动作迅速、灵敏度较低。在高速度下调整轧件厚度偏差，压下机构动作迅速，但是反应不太灵敏。且传动系统惯性大、加速度大。
2 传动方案的选择
传动方案A ：采用一级减速齿轮传动和一级蜗杆传动,结构简单紧凑，采用一对蜗轮蜗杆
传动，能实现较大的传动比。在两个电动机中间使用电磁联轴器，以保证压下螺丝的同步运转，且通过电磁联轴器也可以实现压下螺丝的单独调整；
传动方案B ：采用了一级减速器和一级锥齿轮传动，锥齿轮传动效率高且平稳，但是该 方案结构不紧凑，造成安装空间较大，占用了不必要的空间。
传动方案C ： 此方案中，采用二级涡轮蜗杆传动，能够实现较好的传动比。但是传动效率低安装占用空间大，且电机轴上面增加了浮动轴，传动轴总长度大，挠性太大 ，不利于动力传动，故不宜采用。
综合考虑这三个方案，考虑到厂房空间及日后点检定修，安装调试，A 方案更适合Φ750轧钢机电动压下。
3 各部件的参数设计及校核
3.1 轧制力的计算
取0h =300mm ，压下量：mm h 15=? 接触弧长度 mm l 7537515=?=
变形速度 1
02.0300
1528
.6130-=?=
??=
s
h h l v μ
由图2—6查得MPa 900=σ 变形程度 05.0300
150
==?=
h h ε
修正系数 80.0=εK
变形阻力 M P a k 728.0900=?=?=σσε 由图2—14，当t=1050℃时，摩擦系数μ=0．34
系数 4.315
75
34.022=??=?=
h
l μσ
而 mm h h h m 5.2922285
3002
1
0=+=
+=
变形区形状特征参数
256.05
.29275==
m
h l
故外摩擦影响系数1='σ
n 取725.14
.0'
'=???
? ?
?
=-h
m
l
n σ
无张力轧制 1n σ'''= 平均单位压力MPa n p m 83.14272725.115.115.1'
'=??==σσ
接触面积 2
3
1
045.010
756.02
m l b b F =??=+=
-?
轧件对轧辊的总压力MN F p P m 4.6045.083.142=?==
3.2 压下螺丝与压下螺母结构参数设计
3.2.1 压下螺丝的外径、内径、导程及螺纹升角的设计
本机构采用030单头锯齿形螺纹，由经验公式知：
辊颈直径mm mm d d g )5.412~375(750)55.0~5.0()55.0~5.0(z =?== 取mm d g 410= z d 轧辊直径
由经验公式mm d d g )2.254~5.225()62.0~55.0(== 即取压下螺丝螺纹外径d=250mm 根据自锁条件要求螺纹升角'0304≤α 且螺纹导程απtan d t = 所以：取t=40mm 则：0
92
.2250
14.340arctan
arctan
=?==d
t
πα
压下螺纹内径
mm t d h d d 58.1804086777.022*******.02211=??-=?-=-=
3.2.2 压下螺丝的强度校核
MN
MN p p 2.32
6.421===
选择压下螺丝材料为40Cr 调制处理 MPa b 900=σ 取安全系数n=6 则许用应力[]MPa n
b
1506900=÷==
σσ
[]MPa MPa d
p b 150********
.014.32.3442
21
1
=<=??=
=
∴σπδ
其中δ——压下螺丝实际计算压力，MPa 1p ——压下螺丝所承受的轧制力，MN
3.2.3 压下螺丝的尾部设计
压下螺丝尾部形状选择镶有青铜滑板方形尾部形状。 压下螺丝的端部形状选择装配式凹形。
3.2.4 压下螺母高度H 与外径D 的确定
（1）压下螺母高度H 的确定
压下螺母选用铸造铝青铜ZQA19-4
由经验公式：mm mm d H )500~300(250)2~2.1()2~2.1(=?== 这里我们取H=500mm （2）压下螺母外径D 确定
由经验公式： D=（1.5~1.8）d=(1.5~1.8)mm mm )450~375(250=? 则取D=450mm
3.3 电动机的选择 3.3.1 压下螺丝功率 kw s mm MN v p Fv P
96/302.31=?===
选择带钢压下，取计算功率KW p p 48%50‘=?= 压下螺丝传动效率 34
.0)
92.2405tan(92
.2tan )
tan(tan 0
'
=+=
+=?ααη螺
其中摩擦角'0405=?
3.3.2 该机构的传动总效率为
26.034.099.099.08.099.02
2
=????==螺联齿蜗轴承总ηηηηηη
故电动机的功率约为 KW
KW P 18426
.048==
选用Y2-355M-4电动机 额定功率250KW ，额定转速1480r/min .
3.4 传动比的分配及各轴转矩和转速的计算
3.4.1 传动比的分配 压下螺丝的转速min
/95.4492
.2tan 25.014.303
.060tan 600
2r d v
n =???=
=απ
总传动比为 3395
.441480
2
1===
n n i 总
取一级传动齿轮31=i ，蜗轮蜗杆传动比112=i
3.4.2 各轴转速和转矩的计算
轴I 的转速和转矩计算：
KW P P 025.24599.099.0250‘
=??==I 轴联总ηη
min /1480r n =I m
N mm N n P T ?=???=
?=I
I I 15811480
025
.2451055.910
55.96
6
轴II 的转速和转矩计算：
KW
P m N mm N n P T r i n n 15.24099.099.0025.2452.46493
.49315
.2401055.910
55.9min /3.4933
14806
6
1
=??=?=???=
?====
I I I I
I I I I I I I
压下丝杆的功率和转矩计算：
min
/95.449.1387795
.4432
.651055.910
55.932.658.034.015.2408.034.06
6
r n m N mm N n P T KW
P P =?=???=
?==??=??=I I I I I I
I I I I I I I I I I I
3.5 齿轮传动设计 3.5.1 传动比i
12
=3。
(1）按图示传动方案，选用直齿圆柱齿轮传动。 (2）选用8级精度等级。
(3）材料选择；参照表4-1：小齿轮材料为45钢（调质），硬度为240HBS ，
大齿轮材料为45钢（正火），硬度为190HBS ，二者材料硬度差为50HBS 。
选小齿轮齿数z 1=24；大齿轮齿数z 2=3×24=60
3.5.2 按齿面接触疲劳强度设计，设计公式（7-5）为
[]
mm z z d
T k d H
H
E t t 3
2
1
1)(
12σμ
μψ?+?
≥
（1）试选载荷系数Kt=1.3 （2）小齿轮传递的转矩
m
N mm N n P T ?=???=
?=I
I I 15811480
025
.2451055.910
55.96
6
（3）据表7-8，因为单级传动齿轮对称布置，齿宽系数8.0=ψd （4）由表7-6，查得弹性系数2
/18.189MPa z E =
（5）节点区域系数5.2=H z
（6）接触疲劳许用应力（按图中MQ 线）
1)由图7-16a 查得MPa Hli 5951
m =σ
查7-14a ，MPa H 3902lim =σ
2）计算应力循环次数
8
129
1110
2.14i 10
62.4)1030082(11480606012
?==
?=??????==N N jL n N h
3）由图7-18曲线2，得1,12
1
==N N Z Z （不允许出现点蚀）
4）查表7-9，取1.1=H S 许用接触应力：
[]MPa
S Z H
N H H 9.5401
.115951
1
1
lim =?=
=
σ
σ
[]MPa
S Z H
N H H 5.3541
.113902
2
lim 2
=?=
=σ
σ
取小值代入，则
（7）计算 mm
d t 6.230)
5
.3548.1895.2(
3
48
.010
58.13.123
2
6
1=???
???≥
（8）圆周速度
s m n d v /8.171000
601480
6.23014.31000
601
1=???=
?=
π
（9）计算载荷系数 1)按表7-3，取1=A k
2)根据v=17.8m/s 和8级精度，按图7-8查得35.1=v k 3)按表7-4，由软齿面，8级精度，对称支撑
3223
.15.18410
31.08.018.015.110
31.018.015.13
23
2
=??+?+=?+ψ+=--b k d β式中5.1846.2308.01=?==d b d ψ
4）根据 100
/27.745
.184137031/<=?=mm N b F k t A
式中N
d T F t 137036
.23010
58.1226
1
1=??=
=
查表7-5得
14
.22.13223.135.112
.1=???===αβαγk k k k A 与假设（3.1=αk ）
不符
对t d 1进行修正
mm k k d d t
t 2723
.14.26.2303
3
11===
（10）主要尺寸计算 1) 模数3.1124
2721
1===
z d m 取模数m=11
2）分度圆直径
mm
mz
d mm mz d 792721126424112
211=?===?==
3）中心距 mm d d a 5282
792
2642
2
1=+=
+=
4）齿宽 2.2112648.0=?=?ψ=d b d 取mm b 2201= mm b 2112=
3.6 蜗轮蜗杆设计计算 3.6.1 选择材料
根据已知参数，蜗杆选用40Cr 表面淬火，硬度48—55HRC ，蜗轮采
用ZcuSn10P1，金属型铸造。
3.6.2 确定蜗杆头数及蜗轮齿数
由表8-2，按i=11取z 1 = 4, z 2 = i z 1 =4 x 11 = 44。
3.6.3 按蜗轮齿面接触疲劳强度进行设计
(1)确定作用在蜗轮上的转矩T 2
估计效率‘η=0.8。
T 2 =9.55 x 106
x (P 2 /n 2)= 9.55 x 106
x (P 1 / n 1 ) x i x η = 9.55 x 106
x
493
240 x 11 x 0.8 = 4.1x107
N.mm
(2)确定载荷系数
查表8-5，K A = 1；假设v 2 < 3m/s,取K v = 1.1;载荷平稳，βK = 1。f K = K A K v βK = 1 x 1.1 x 1 = 1.1 (3)确定许用接触应力
1）查表8-6得，基本许用接触应力][OH σ = 200Mpa 2）应力循环次数N 2 =60 n 2 j L h =60 x 11
493 x 1 x 12000 = 3.23 x 107
3)寿命系数Z N =8
7
10N
=8
7
7
10
23.310
x = 0.86
][H σ = Z N ][OH σ = 0.86 x 220 = 189.2Mpa 4)计算m 3q m 3q ≥K T 2 (
]
[4802H
z σ
)2= 1.1 x 4.1 x 107
x(
2
.18944480x )2= 1.8 x 105 mm 3
查表8-1得m 3q = 1.75 x 105 时，m = 25mm,q = 11.2,d 1 = 280mm, d 2= m z 2 = 25 x 44 = 1100mm
5)蜗杆导程角γ γ = arctan
1
1d m z = arctan
280
254x = 19.65
6）验算效率η η=0.95 x
)
tan(tan v ?γγ+= 0.95 x
)
13.165.19tan(65
.19tan
+= 0.894
与估计效率η= 0.8相差较大，需重新计算 7）复核 m 3q =K T 2 (
]
[4802H
z σ
)2=1.1 x 4.1 x 107 x
8
.0894.0 x 2
)
2
.18944480(
x =1.67 x 105
所以原设计合理。
3.6.4 验算蜗轮弯曲强度
（1）确定许用弯曲应力
1）查表8-9得][OF σ = 73Mpa
2）寿命系数Y N =96
10N
=9
7
6
10
23.310
x = 0.68
][F σ = Y N x ][OF σ = 49.64MPa
（2）齿形系数Y F ，按当量齿数z v2 = z 2 /cos 3γ = 65
.19cos 443
= 52.68
查表8-8得，Y F = 1.87
（3）螺旋角系数 βY ，βY = 1 -
140
γ= 1 -
140
65.19 = 0.86
F σ =
βY Y m
d d KT F 21264.1=
25
1100280)
8
.0894.0101.4(1.164.17
x x x
x x x x 1.87 x 0.86
= 17.26MPa
F σ< ][F σ ,所以弯曲强度足够。
3.6.5 蜗杆，蜗轮各部分尺寸的计算
（1）中心距 a =2
2
1d d +=
2
1100
280+= 690mm
（2）蜗杆
齿顶高：mm m h h a a 25251*1
=?=?=
齿全高：mm c m h h a 55252.025122*1=?+??=+?=
齿顶圆直径 33025122802*
11
=??+=+=a
a h d d 齿根圆直径 mm c m h d d a f 225252.025********
11
=?-??-=--=
螺杆螺纹部分长度
mm m z b 5.41125)4409.05.12()09.05.12(21=??+=+≥
取mm b 4201=
蜗杆轴向齿距 mm m p x 5.782514.3=?==π
蜗杆螺旋线导程 mm p z p x z 3145.7841=?== （3）蜗轮
喉圆直径 mm m h z d a a 115025)1244()2(*
22
=??+=+=
齿根圆直径
mm
c m h
d d
a f 1040252.022**********
22
=??-??-=--=
外圆直径 mm m d d a e 5.1187255.111505.12
2
=?+===
齿宽 mm q m b 200)12.115.0(252)15.0(22=++??=++= 齿宽角 ?
===91280
200arcsin
2arcsin
21
2d b Q
咽喉母圆半径 mm d a r a g 1152
11506902
22
=-
=-
=
轮缘宽度 mm b 5.24733075.0=?≤ 取b=245mm
3.6.6 热平衡计算
取室温)/(15,70,200201C m w a C t C t w ?===?? 2
011
92.33)
2070(15240
)894.01(1000)
()1(1000m t t a p h A w =-??-?=
--=
所以设计箱体时，应保证散热面积大于33.922m
3.7 轴I 的设计，强度校核及轴I 上的轴承、键的校核 3.7.1 轴I 的设计
(1)选择45钢，调质处理，初步确定轴的得最小直径
据表9-3，取A=110 则 mm n p A d 4.601480
2451103
3
min ===I
I
因此轴有键槽存在，故直径放大30%左右。
(2)根据标准选择联轴器 LT10
选轴承30217 d=85mm,D=150mm,B=28mm 选择电磁离合器 DLM5
(3)选择齿轮的键为A 型键b=22mm,h=14mm,L=148mm
选择离合器与轴之间的键为B 型键b=25mm ，h=14mm ，L=210mm
(4)根据各标准件进行轴的径向尺寸及轴向尺寸的设计，各尺寸如下图所示
3.7.2 轴I 的强度校核
该轴并没有的特殊要求，选用45钢，调质处理。由于轴尺寸较大，性能数据按毛坯直径mm 200≤选用。由表查知
MPa MPa MPa s B 155,360,6501===-τσσ
画出轴的结构简图（如上图所示），可确定出轴承的支点跨距。 （1）对于此轴
N
C F F d T F t r t 691030tan 7.11969tan 7
.11969264
10
58.1220
6
1
=?===??=
=
α
（2）由图可以看出齿轮截面处的弯矩最大，应该校核截面的强度。有图可知：
190
126
A
B
C
D
N
N F F N
N F F N
N F F N N F F r RDv t RDH r RBV t RBH 75.4154126
19019097.7196126919019025.275512619012673.4772126190126=+=
=+==+==+=
（3）画弯矩图、扭矩图
1）截面C 处：mm N F M RBH CH ?=?==7.90681873.4772190190 2）垂直面弯矩图v M
截面C 左边mm N F M RBV CV ?=?==5.52349725.27551901901 截面C 右边mm N F M RDV CV ?=?==5.52349875.41541261262 3）合成弯矩图 截面C 左边
mm N M M M CV CH C ?=+=
+=
10470765
.5234977.9068182
22
12
1
截面C 右边
mm N M M M CV
CH C ?=+=+=
10470775
.5234987.9068182
22
2
2
2
4）扭矩图如图 mm N T ??=61058.1 （4）截面C 的当量弯矩
mm N T M M
C e
?=??+=+=
1412471)
1058.16.0(1047077
)
(2
62
2
2α
由式（9-5）可得
MPa d
M e b 4.1990
1.014124711.03
3
=?=
=
σ
校核结果[]MPa b b 601=<-σσ 故截面C 强度足够。
3.7.3 轴I 之上轴承30217的寿命校核
（1)将轴系部件所受的水平和垂直面上的两力合成一个力后
N
F F F N F F F RDV RDH R RBH RBH r 13.831055102
2
22
2
1=+=
=+=
（2)初步计算当量动载荷P
由表知计算径向载荷系数和轴向载荷系数为：
对轴承X=1，又因轴承运转由冲击载荷，故取5.1=p f 则
N
N F f P N N F f P r p r p 20.1246513.83105.1826649.55105.12211=?===?==
（3）验算轴承的寿命
因12P P >，所以按轴承的2受力大小验算N P P r 20.124562==
h
L h P C n L h r
r h
28800%4024103003279220.12465178000148060106010
3
10
6
6
'
=???=>=?
?? ???=
???
? ??=
所以轴承预期寿命满足要求，此轴承合格。
3.7.4 电动机与联轴器的键的设计及校核
（1）轴直径d=80mm ，选A 型键，b=22，h=14mm ，L=170mm （2）查表4-2得允许挤压应力[]MPa
p
110=σ
（3）键的工作长度mm b L l 14822170=-=-= 键与轮毂键槽的接触高度mm h k 7145.05.0=?== 由式4-1得：[]p
p
MPa kld
T σ
σ
<=???=
=
15.3880
1487158100022
所以此键合适。
3.7.5 齿轮联接键1的设计与校核
（1）轴直径d=90mm ，选B 型键，b=25，h=14mm ，L=210mm （2）查表4-2得允许挤压应力[]MPa
p
110=σ
（3）键的工作长度mm L l 210==
键与轮毂键槽的接触高度mm h k 7145.05.0=?== 由式4-1得：[]p
p
MPa kld
T σ
σ
<=???=
=
9.2390
2107158100022
所以此键合适。 3.8 轴II
的设计，强度校核及轴I 上的轴承，键的校核
3.8.1轴II 的设计
（1） 选择45钢，调质处理，初步确定轴的得最小直径
据表9-3，取A=110 则 mm n p A d 55.86493
15.2401103
3
min ===I I
I I
取mm d 90min =
（2） 选轴承36218 d=90mm,D=160mm,B=30mm
（3） 选择轴上齿轮联接键为B 型键b=25mm,h=14mm,L=190mm
（4） 根据各标准件进行轴的径向尺寸及轴向尺寸的设计，各尺寸如下图所
示
3.8.2 轴II 的强度校核
该轴并没有的特殊的要求，因而选用45钢，调质处理。由于轴的尺寸较大，性能数据按毛坯直径mm 200≤选用。由表查的
MPa MPa MPa s B 155,360,6501===-τσσ
画出轴的结构简图（如下图所示），可确定出轴承的支点跨距。
（1） 水平面
N
L F M
N F F F F N
L L L L F L L F F RAH BH
RAH t t RDH t t RAH 10532925585180053240180051196933214180051372
120
7.1196978733214)(13
213
3211=?=?==--=--==?-?=
++-+=
(2) 垂直面受力分析
N
F F F F N
L L L L F d F L L F F r RAV r RDV r a r RAV 1126569101644312088164431372
12069102111124981787120882
)(113
213232-=--=--==?-
÷?+?=++?-
+
+?=
(3) 截面B 的当量弯矩 mm
N M e ?=??+=14264313)1065.46.0(142643136
2
[][]6
.0100
6001==
=
-b
b σσα
MPa d
M e b 49.6280
1.0142643131.03
3
=?=
=
σ
校核结果 []MPa b b 601=<-σσ 所以截面B 的强度足够，该轴的强度满足要求。
3.8.3 校核轴承36218型的寿命
1 2
a F
1r F 2
r F
冷轧机压下率分配分析
冷轧工艺措施原则 1.头几道次尽量多轧，充分利用材料的塑性，并减少头尾几何废料长度，提高成品率； 2.最终道次压延率控制在40~50%范围内，以提高板形质量和厚度精度； 3.中间道次压延率尽可能接近，以提高轧制过程的稳定，并采用最大速度轧制，使板卷温度在90~120℃之间，满足轧制硬合金辊形的需要； 4.末二道次压延率控制在40%左右，以控制板形为主，为终道次提供平直的带材，从而提高终轧道次的速度，以减少断带和波浪； 5.通过理论计算，最大轧制力不超过额定轧制力，以满足轧辊强度的需要，但各道次尽量采用大压下量轧制，减少轧制道次，提高劳动生产率； 6.前几道次轧制时，由于板带较厚，采用前张力大于后张力轧制，后几道次轧制时，由于板带较薄，采用后张力大于前张力轧制，带材不易拉断，并防止跑偏。
冷轧板带生产(cold rolling of strip and sheet) 将热轧板卷在常温下轧制成板带材的生产工艺过程。冷轧板带产品的厚度为0.1～3.0mm、宽度为600～2000mm表面光洁、平直，尺寸公差和力学性能应符合有关标准规定的要求。在工业发达国家，冷轧板带钢产量占钢材总产量的30％左右。产品品种有各种有色金属合金板带及普通碳素钢板、合金和低合金钢板、不锈钢板、电工钢板、专用钢板及涂镀层钢板等(表1)。 冷轧板生产可以追溯到16世纪，用于轧制造币用的金板和银板。19世纪中叶仅能生产宽度20～50mm的冷轧窄带钢。1920年在美国第一次冷轧宽带钢成功，很快由单机架不可逆式轧机发展到单机架可逆式轧机。第一套三机架四辊式冷轧机于1926年在美国建成，以后相继出现4～6机架连轧机。中国冷轧窄带钢(宽度≤600mm)生产始于20世纪40年代连续冷轧窄带钢的五机架350冷连轧机已在上海建成。冷轧宽带钢(宽度>600mm)生产是从50年代末期建成第一台单机架四辊可逆式轧机时开始的。70年代以后又建成五机架四辊连轧机和全连续式冷轧机。世界各国的冷轧机已超过480套。最早冷轧
压轧机毕业设计
本科学生毕业设计 中小型线材压轧机的设计 系部名称： 专业班级： 学生姓名： 指导教师： 职称：
The Graduation Thesis for Bachelor's Degree Design of Presses Rolling Mill to Machine the Middle and Small Scale Line Material Candidate：Dong Xuetang Specialty：Machine Design Manufacture and Automation Class：B02-26 Supervisor：Assistant Wang Jin Heilongjiang Institute of Technology 2006-06·HarBin 毕业设计（论文）任务书
摘要 本设计主要分析了热轧机的工作原理、工作环境和工作特点，并结合实际，对热轧机的整体结构进行设计，对组成的各元件进行了选型、计算和校核。 本轧机为双辊定间隙热轧机，其结构主要有主电机、主连轴节、人字齿轮机座、梅花接轴、工作机座等部分组成，主要用于加工材质为普碳钢、低合金钢、不锈钢及有色金属带材，常做开坯机使用。也可根据实际需要，将多个轧机组成连轧机组，以适应不同的需求。 本轧机结构简单、维修方便、性能安全可靠、操作性好、对操作人员素质要求较低、且生产效率较高。 关键字：轧辊；工作机架；轴承；轧机
ABSTRACT The whole structure of hot rolling-mill is designed that base on combining with practice by analyzing the working principle, the working environment, working character. The selection, calculation and checkout of all components are accomplished. The distance of two roller of hot rolling-mill can’t be adjusted. The hot rolling-mill is composed of electrical motor, the joint between two shaft, herringbone gear, the shaft with joint of plum flower shape, rolling-mill housing. The machine often is used to roll blank, the materials of hot rolling include: common carbon steel, lower alloy steel, stainless steel and non-ferrous metal. In practice, many rolling-mill can be join to a assembling set to meet different requirement. The character of the rolling-mills is follows: the structure is simple to maintain easily, the capacity is safe and reliable, the operation is easy to operator, the productivity is high. Key words: Roller; Mill Housing; Bearing; Rolling Mill
轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置
课程设计任务书 设计题目：轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置 机械学院：机械设计制造及自动化052 设计者：秦海山（2005441453） 指导老师：陈祥伟 2008-6-25 设计说明书 设计题目：轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置 一、设计目的 此次课程设计目的主要是让同学们对轧辊机械的压下装置有进一步的了解，通过此次课程设计，让我们对整个压下机构的工作原理和一些主要零部件的结构有更深刻的认识。 二、设计内容及要求 1、制定三种方案，选择其一 2、计算压下机构驱动功率； 3、对压下机构的工作系统或零件进行机构设计及关键零件力能参数的验算 4、画出压下机构装配图或工作系统简图 5、画出关键零件的零件图（选择一个） 6、完成4000—5000字左右的设计说明书 三、设计参数 热轧带钢生产成精轧机组的轧制力设计能力为20MNM，上轧辊向调整升降速变为1mm/s，最大工作行程为20mm。电动压下是最常使用的上辊调整装置，通常包括，电动机、减速器、制动器、压下螺丝、压下螺母、压下位置指示器、球面垫块和测压仪等部件。 四、传动方案的拟定及说明 在设计中选择压下装置的电动机和减速器配置方案是十分重要的。因为在设计压下机构时，不仅应满足压下的工艺要求（压下速度、加速度、压下能力及压下螺丝的调整方式等），而且还应考虑其他因素，如：电动机、减速机能否布置得开；换辊、检修导卫和处理事故时，吊车吊钩能进入；检修是否方便等。 四辊板带轧机的电动压下大多采用圆柱齿轮-蜗轮副传动或两级蜗轮副传动的形式。这两种传动形式可以有多种配置方案。图1示出了三种配置方案。其中配置方案3是电动机直接传动的（只用在小型板带轧机上）；配置方案1和配置方案2是圆柱齿轮-蜗轮副传动。 四、对压下装置的要求是：1、采用惯性较小的传动系统，以便频繁地启动，制动；2、 有较高的传动效率和工作可靠性；3、必须有克服压下螺丝阻塞事故（“坐辊”或“卡钢”）的措施。 电动压下装置配置方案简图如下：
轧钢机压下装置的分类和设计方法
轧钢机压下装置的分类和设计方法 工程论文2009-07-16 15:54:53 阅读418 评论0 字号：大中小订阅 压下装置的设计与计算 一、概述 轧机的压下装置是轧机的重要结构之一，用于调整辊缝，也称辊缝调整装置，其结构设计的好坏，直接关系着轧件的产量与质量。压下装置按传动方式可分为手动压下、电动压下和液压压下，手动压下装置一般多用于不经常进行调节、轧件精度要求不严格、以及轧制速度要求不高的中、小型型钢、线材和小型热轧板带轧机上。 电动压下装置适用于板坯轧机、中厚板轧机等要求辊缝调整范围大、压下速度快的情况，主要由压下螺丝、螺母及其传动机构组成。在中厚板轧机中，工作时要求轧辊快速、大行程、频繁的调整，这就要求压下装置采用惯性小的传动系统，以便频繁的启动、制动，且有较高的传动效率和工作可靠性。这种快速电动压下装置轧机不能带钢压下，压下电机的功率一般是按空载压下考虑选用，所以常常由于操作失误、压下量过大等原因产生卡钢、“坐辊”或压下螺丝超限提升而发生压下螺丝无法退回的事故，这时上辊不能动，轧机无法正常工作，压下电动机无法提起压下螺丝，为了克服这种卡钢事故，必须增设一套专用的回松机构。电动压下装置的主要缺点之一是运动部分的惯性大，因而在辊缝调节过程中反应慢、精度低，对现代化的高速度、高精度轧机已不适应，提高压下装置响应速度的主要途径是减少其惯性，而用液压控制可以收到这样的效果。 液压压下装置，就是取消了传统的电动压下机构，其辊缝的调节均由液压缸来完成。在这一装置中，除液压缸以及与之配套的伺服阀和液压系统外，还包括检测仪表及运算控制系统。全液压压下装置有以下优点： 1. 惯性小、动作快，灵敏度高，因此可以得到高精度的板带材，其厚度偏差可以控制到小于成品厚度的1%，而且缩短了板带材的超差部分长度，提高了轧材的成品率，节约金属，提高了产品质量，并降低了成本； 2. 结构紧凑，降低了机座的总高度，减少了厂房的投资，同时由于采用液压系统，使传动效率大大提高； 3. 采用液压系统可以使卡钢迅速脱开，这样有利于处理卡钢事故，避免了轧件对轧辊的刮伤、烧伤，再启动时为空载启动，降低了主电机启动电流，并有利于油膜轴承工作； 4. 可以实现轧辊迅速提升，便于快速换辊，提高了轧机的有效作业率，增加了轧机的产量。 全液压压下也存在一些缺点：压下系统复杂，工作条件要求高，有些元件（如压力传感器、位移传感器及测厚仪等测量元件）和伺服阀等制造精度要求很高，并要求在高温、高压及有振动条件下，工作不应失灵或下降测量精度和控制灵敏度，因此制造困难、成本高，维护保养要求很严格，以保证控制精度。虽然液压压下相对于电动压下还存在着一些缺点，但是由于电动压下无法满足目前正在发展的高生
组合机床毕业设计开题报告
组合机床毕业设计开题报告 毕业设计(论文)开题报告 理工类 题目: 载重汽车主传动轴万向节叉端面钻孔组合 机床设计学院: 机械工程学院 专业班级: 机械设计制造及其自动化机械000 学生姓名: 000 学号: 0000 指导教师: 000,教授, 2012年 04 月 1日 淮海工学院毕业设计,论文,开题报告 1.课题研究的意义，国内外研究现状、水平和发展趋势 随着社会的不断进步～机械加工技术的不断发展～传统的机床已不能完全适应新形势的要求。传统的机床只能对一种零件进行单刀～单工位～单轴～单面加工～生产效率低且加工精度不稳定～为了克服传统机床的弊端～工程技术人员相应地设计出了专用机床。但由于专用机床是根据某一工艺要求专门设计制造的～且它的组成部件均是专门设计制造的～因此相对于传统机床而言～专用机床的造价过于昂贵～设计制造周期长。为了解决传统机床与专用机床之间的矛盾组合机床便应运而生了～组合机床兼有低成本和高效率的优点～在大批、大量生产中得到广泛应用～在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铣削、磨削等工序～生产效率高～加工精度稳定～引起了越来越多工程人员的关注。本课题针对载重汽车主传动轴万向节叉端面钻孔组合机床设计～有利于提高大批量生产的生产效率～提高加工精度稳定性～节约各方面的资源。
最早的组合机床于1911年在美国制成～用于加工汽车零件之后便广泛应用于大批量生产的机械工业中～并且随着机械工业的发展而逐步完善。我国的组合机床的发展已有28年的历史～其科研和生产都具有相当的基础～应用也深入到很多行业～它是提高生产效率和实现高速发展必不可少的设备之一。组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用～因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制～它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件,近年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额,～完成钻孔、扩孔、铰孔～加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台～在孔内镗各种形状槽～以及铣削平面和成形面等。随着技术的不断进步～一种新型的组合机床——柔性组合机床越来越受到人们的青睐～它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动 淮海工学院毕业设计,论文,开题报告更换～配以可编程序控制器,PLC,、数字控制,NC,等～能任意改变工作循环控制和驱动系统～并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。另外～近年来组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机,清洗机、装配机、综合测量机、试验机、输送线,等在组合机床行业中所占份额也越来越大。 我国组合机床及其组合机床自动线总体技术水平比发达国家要相对落后～国内所需的一些高水平组合机床几乎都从国外进口。第21届日本国际机床博览会上来自世界10多个国家和地区的500多家机床制造商和团体展示的最先进的机床设备中～超高速和超高精度加工技术装备与复合、多功能、多轴化控制设备等深受欢迎。该届博览会上展出的加工中心中～主轴转速10000-20000r/min～最高进给速度可达20-60m/min,复合、多功能、多轴化控制装备的前景亦被看好。在零部件一体化程度不断提高、数量减少的同时～加工的形状却日益复杂。在工程机械快速发
万吨热连轧轧制规程设计方案
太原科技大学 课程设计 题目：100万吨热连轧工艺设计 院系：材料科学与工程学院专业：机械设计及其自动化班级：机自0911班 学生姓名：张骁康 学号：200812030534 指导老师：杨霞 日期：2018年1月4日
目录 一.题目及要求 二.工艺流程图 三.主要设备的选择 3.1立辊选择 3.2轧机布置 3.3粗轧机的选择 3.4精轧机的选择 3.5工作辊窜辊系统 四．压下规程设计与辊型设计 4.1压下归程设计 4.2道次选择确定 4.3粗轧机组压下量分配 4.4精轧机组压下量分配 4.5校核咬入能力 4.6确定速度制度 4.7轧制温度的确定 4.8轧制压力的计算 4.9传动力矩 五．轧辊强度校核 5.1支撑辊弯曲强度校核 5.2工作辊的扭转强度校核 六．参考文献
一题目及要求 1.1计题目 已知原料规格为1.5~19.6×1250~1850mm，钢种为Q345A，产品规格为19.6×1250mm。 1.2的产品技术要求 <1）碳素结构钢热轧板带产品标准
二工艺流程图 坯料→加热→除鳞→定宽→粗轧→(热卷取→开卷>→精轧→冷却→剪切→卷取 三主要设备的选择 轧钢机是完成金属轧制变形的主要设备，因此，轧钢机能力选取的是否合理对车间生产产量、品种和规格具有非常重要的影响。 选择轧钢设备原则： （1）有良好的综合技术经济指标； （2）轧机结构型式先进合理，制造容易，操作简单，维修方便； （3）有利于实现机械化，自动化，有利于工人劳动条件的改善； （4）备品备件要换容易，并有利于实现备品备件的标准化； （5）在满足产品方案的前提下，使轧机组成合理，布置紧凑； （6）保证获得质量良好的产品，并考虑到生产新品种的可能； 热带轧机选择的主要依据是：车间生产的钢材品种和规格。轧钢机选择的主要内容是：选取轧机的架数、能力、结构以及布置方式。最终确定轧钢机的结构形式及其主要技术参数。 3.1立辊选择 立压可以齐边<生产无切边带材）、调节板坯宽度并提高除磷效果。立压轧机包括：大立辊、小立辊及摆式压力机三种，各自特点如下： 大立辊：占地较多，设备安装在地下，造价高，维护不方便。而其能力较强，用来调节坯料宽度。 小立辊：能力较小，多用于边部齐边。 摆式侧压：操作过程接近于锻造，用于控制头尾形状，局部变形，提高成材率效果较好。缺点是设备地面设备占用场地较多，造价较高。 本设计采用连铸坯调宽，生产不同宽度带卷，选择小立辊齐边。 3.2 轧机布置 现代热带车间分粗轧和精轧两部分，精轧机组大都是6~7架连轧，但其粗轧机数量和布置却不相同。热带连轧机主要区分为全连续式，3/4连续式和1/2连续式，以及双可逆粗轧等。<1）全连续式： 全连续式轧机的粗轧机由5~6个机架组成，每架轧制一道，全部为不可逆式。这种轧制机产量可达500~600万吨/年，产品种类多，表面质量好。粗轧全连轧布置见图1a。但设备多，投资大，轧制流程线或厂房长度增大。而且由于粗轧时坯料短，轧机效率低，连轧操作难度大，效果并不很好，所以一般不采用粗轧连轧设计。 <2）3/4连续式
XX毕业设计的开题报告两篇
XX毕业设计的开题报告两篇 1.课题名称： 钢筋混凝土多层、多跨框架软件开发 2.项目研究背景： 所要编写的结构程序是混凝土的框架结构的设计，建筑指各种房屋及其附属的构筑物。建筑结构是在建筑中，由若干构件，即组成结构的单元如梁、板、柱等，连接而构成的能承受作用(或称荷载)的平面或空间体系。 编写算例使用建设部最新出台的《混凝土结构设计规范》GB50010-XX,该规范与原混凝土结构设计规范GBJ10-89相比，新增内容约占15%，有重大修订的内容约占35%，保持和基本保持原规范内容的部分约占50%，规范全面总结了原规范发布实施以来的实践经验，借鉴了国外先进标准技术。
3. 项目研究意义： 建筑中，结构是为建筑物提供安全可靠、经久耐用、节能节材、满足建筑功能的一个重要组成部分，它与建筑材料、制品、施工的工业化水平密切相关，对发展新技术。新材料，提高机械化、自动化水平有着重要的促进作用。 由于结构计算牵扯的数学公式较多，并且所涉及的规范和标准很零碎。并且计算量非常之大，近年来，随着经济进一步发展，城市人口集中、用地紧张以及商业竞争的激烈化，更加剧了房屋设计的复杂性，许多多高层建筑不断的被建造。这些建筑无论从时间上还是从劳动量上，都客观的需要计算机程序的辅助设计。这样，结构软件开发就显得尤为重要。 一栋建筑的结构设计是否合理，主要取决于结构体系、结构布置、构件的截面尺寸、材料强度等级以及主要机构构造是否合理。这些问题已经正确解决，结构计算、施工图的绘制、则是另令人辛苦的具体程序设计工作了，因此原来在学校使用的手算方法，将被运用到具体的程序代码中去，精
力就不仅集中在怎样利用所学的结构知识来设计出做法，还要想到如何把这些做法用代码来实现， 4.文献研究概况 在不同类型的结构设计中有些内容是一样的，做框架结构设计时关键是要减少漏项、减少差错，计算机也是如此的。 建筑结构设计统一标准(GBJ68-84) 该标准是为了合理地统一各类材料的建筑结构设计的基本原则，是制定工业与民用建筑结构荷载规范、钢结构、薄壁型钢结构、混凝土结构、砌体结构、木结构等设计规范以及地基基础和建筑抗震等设计规范应遵守的准则，这些规范均应按本标准的要求制定相应的具体规定。制定其它土木工程结构设计规范时，可参照此标准规定的原则。本标准适用于建筑物(包括一般构筑物)的整个结构，以及组成结构的构件和基础;适用于结构的使用阶段，以及结构构件的制作、运输与安装等施工阶段。本标准引进了现代结构可靠性设计理论，采用以概率理论为基础的极限状态设计方法分析确定，即将各种影响结构可靠性的因素都视为随机变量，使设计的概念和方法都建立在统
板带轧机电动及液压压下联合控制系统(标准版)
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 板带轧机电动及液压压下联合 控制系统(标准版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
板带轧机电动及液压压下联合控制系统 (标准版) 随着科学技术的进步，我国经济得到了快速的发展，汽车、电子等行业对板带钢材的质量要求越来越高。厚度是板带材最重要的质量指标之一，厚度自动控制AGC控制性能的优劣将直接影响轧制产品的质量。本文对该轧机采取的改造方案为电动压下和液压压下联合控制板厚，由电动压下进行辊缝粗调，液压压下系统负责辊缝精调。 板带轧机厚度控制理论 1.1.影响轧制产品厚度的因素 轧制过程中，影响轧制产品厚度的因素很多，根据弹跳方程，生产实际中影响轧制产品厚度的因素主要如下： 1.1.1.轧机的机械装置和液压装置
在轧机加工装配过程中，零部件之间的误差对轧机的刚度和空载辊缝造成直接影响，从而使得轧制产品的厚度偏离目标值。轧机开始运作之后，其零部件会发生变形或扭曲，这都会改变轧机辊缝的大小和形状。一般情况，轧机的刚度越大，轧机的弹跳量越小，辊缝的变化程度和轧制产品厚度偏差都越小，产品尺寸精度就越高。 1.1. 2.轧件的来料特性 厚度不均、硬度变化、截面变化、平直度变化等来料特性会对轧制生产过程中的轧制力大小和辊缝值变化产生一定影响。当影响因素已知，而来料特性未知，这就难以满足轧制产品的厚度要求，此时，只有轧机的厚度自动控制系统才能保证产品的质量。 1.1.3.轧机的控制系统 轧机的控制系统分为轧机硬件设备和控制模型。限制轧机厚度控制精度的硬件因素主要有计算机的速度与精度、传感器的精度与稳定性等。 板带轧机压下控制系统 2.1.电动压下自动控制系统
板带轧机电动及液压压下联合控制系统参考文本
板带轧机电动及液压压下联合控制系统参考文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
板带轧机电动及液压压下联合控制系统 参考文本 使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 随着科学技术的进步，我国经济得到了快速的发展， 汽车、电子等行业对板带钢材的质量要求越来越高。厚度 是板带材最重要的质量指标之一，厚度自动控制AGC控制 性能的优劣将直接影响轧制产品的质量。本文对该轧机采 取的改造方案为电动压下和液压压下联合控制板厚，由电 动压下进行辊缝粗调，液压压下系统负责辊缝精调。 板带轧机厚度控制理论 1.1.影响轧制产品厚度的因素 轧制过程中，影响轧制产品厚度的因素很多，根据弹 跳方程，生产实际中影响轧制产品厚度的因素主要如下： 1.1.1.轧机的机械装置和液压装置
在轧机加工装配过程中，零部件之间的误差对轧机的刚度和空载辊缝造成直接影响，从而使得轧制产品的厚度偏离目标值。轧机开始运作之后，其零部件会发生变形或扭曲，这都会改变轧机辊缝的大小和形状。一般情况，轧机的刚度越大，轧机的弹跳量越小，辊缝的变化程度和轧制产品厚度偏差都越小，产品尺寸精度就越高。 1.1. 2.轧件的来料特性 厚度不均、硬度变化、截面变化、平直度变化等来料特性会对轧制生产过程中的轧制力大小和辊缝值变化产生一定影响。当影响因素已知，而来料特性未知，这就难以满足轧制产品的厚度要求，此时，只有轧机的厚度自动控制系统才能保证产品的质量。 1.1.3.轧机的控制系统 轧机的控制系统分为轧机硬件设备和控制模型。限制轧机厚度控制精度的硬件因素主要有计算机的速度与精
950可逆式轧机压下系统的设计
950可逆式轧机压下系统的设计 摘要 随着世界经济的迅猛发展，市场对钢铁的需求量随着提高，对质量的要求也不断的提高，轧钢生产中，初轧机无可替代，初轧机起着很关键的作用，而在初轧机中，压下系统装置尤为重要，此文中设计的是φ950可逆式轧机的压下系统。在文中大致的介绍初轧机发展的情况以及发展的趋势，了解φ950可逆式轧机的主传动，考虑压下螺丝的阻塞问题,确定了φ950可逆式轧机的压下系统的方案选择，通过φ950钢坯轧制表中断面尺寸和压下量计算轧制力，确定压下系统合适的电机、减速机、联轴器、以及压下系统中重要的零件部分,压下螺丝和压下螺母的尺寸，通过计算对压下螺丝和压下螺母进行校核，除此之外，设计合适尺寸的蜗轮蜗杆，最后说明一下机械设备的润滑、环保、以及经济性分析。 关键词：压下系统;涡轮蜗杆;校核
Design of 950 reversible mill system Abstract With the rapid development of the world economy, market demand for iron and steel with the increase, of quality requirements are also constantly improve rolling production, blooming mill is irreplaceable, blooming mill plays a very crucial role, and in blooming mill, the pressure system device is particularly important. In this paper, the design of the is Phi 950 reversing mill pressure system. In this paper we introduce the bloomingmill development situation and development trend, understand the main drive with 950 reversible rolling mill, considering blocking screw, determine the choice of the 950 reversible rolling mill press down system, the section size of phi 950 billet rolling table and calculating rolling force, pressure system determine the appropriate motor, reducer, coupling, and some important parts of the system under pressure, pressure screw and nut size under pressure, through the calculation of the pressure screw and nut pressure check, in addition, the design of suitable worm size, the analysis of mechanical equipment lubrication, environmental protection, and economic. Keywords: pressure system；turbine worm；check
轧机压下装置设计计算
轧机压下装置设计计算 第一章绪论 (1) 1.1选题背景及目的 (1) 1.2轧钢生产在国民经济中的主要地位与作用 (1) 1.3国内外轧钢机械的发展状况 (1) 1.3.1粗轧机的发展 (2) 1.3.2带钢热连轧机发展 (2) 1.3.3线材轧机的发展 (3) 1.3.4短应力线轧机 (3) 1.4轧机压下装置的分类和特点 (5) 1.4.1电动压下装置 (5) 1.4.2手动压下装置 (6) 1.4.3双压下装置 (6) 1.4.4全液压压下装置 (8) 1.5电动压下装置经常发生的事故及解决措施..................... 错误!未定义书签。 1.5.1压下螺丝的阻塞事故..................................................... 错误!未定义书签。 1.5.2压下螺丝的自动旋松..................................................... 错误!未定义书签。第二章..................................................... 方案选择.................................................. 错误!未定义书签。 2.1轧制过程基本参数............................................................. 错误!未定义书签。 2.1.1简单轧制过程................................................................. 错误!未定义书签。 2.2.2轧制过程变形区及其参数............................................. 错误!未定义书签。第三章力能参数的计算............................. 错误!未定义书签。 3.1轧制力能参数..................................................................... 错误!未定义书签。 3.1.1计算第一道次轧制力..................................................... 错误!未定义书签。 3.1.2计算第二道次轧制力.................................................... 错误!未定义书签。 3.1.3计算第三道次轧制力.................................................... 错误!未定义书签。 3.1.4计算第四道次轧制力..................................................... 错误!未定义书签。 3.1.5计算第五道次轧制力..................................................... 错误!未定义书签。 3.2电机容量的选择................................................................ 错误!未定义书签。 3.3压下螺丝与螺母的设计计算 (9) 3.3.1压下螺丝的设计计算 (9) 3.3.2压下螺母的结构尺寸设计 (11) 3.4齿轮设计计算 (12) 3.4.1选精度等级、材料及齿数 (12) 3.4.2按齿面接触强度设计 (12) 3.4.3按齿根弯曲强度设计 (14)
1780中轧机电动压下装置_
重庆科技学院 课程设计报告 学院: 机械与动力工程学院专业班级:机设试11 学生姓名:学号: 设计地点（单位）____ 冶金科技大楼 L409__________ 设计题目:__ 1780中轧机电动压下装置_______________ 完成日期： 2014 年 11 月 28 日 指导教师评语: ______________________ _________________ ___________________________________________________________________________ ___________________________________________________________________________ ___________________________________________________ __________ _ 成绩（五级记分制）:______ __________ 指导教师（签字）:________ ________
目录 摘要 (2) 一.设计任务书 (3) 1.1 设计题目 (3) 1.2 设计目的 (3) 1.3 设计类容及要求 (3) 1.4 设计参数 (4) 二．方案论证与概述 (4) 2.1 国内外轧钢机的发展状况 (4) 2.2 中轧机的发展 (4) 2.3 轧钢机压下装置的分类和特点 (4) 2.4方案设计与选择 (5) 三．力能参数计算 (6) 3.1确定轧辊相关参数 (6) 3.2轧辊的质量 (6) 3.3计算轧制力 (6) 3.4 压下丝杆的设计 (7) 3.5 压下螺母 (8) 3.6电机的选择 (8) 3.7涡轮蜗杆的计算 (9) 3.8减速器的计算 (11) 四．结构设计及安装要求 (12) 4.1总体结构设计说明 (12) 4.2高速级简要说明 (13) 4.3安装要求说明 (13) 五.心得体会 (13) 六．参考文献 (14)
步进式加热炉开题报告
. . . . 开题报告 题目热轧1400t步进加热炉液压系 统设计 学院机械自动化学院 专业机械电子工程 学号8 学生王杰 指导教师新元 日期2013年3月
开题报告 一、步进式加热炉的起源与发展 步进式加热炉是机械化炉底加热炉中使用较为广泛的一种，是取代推钢式加热炉的主要炉型。步进式加热炉始建于20世纪60年代中期，这种炉子已存在多年，因受耐热钢使用温度的限制，开始只用在温度较低的地方，适用围有一定的局限性。 随着轧钢工业的发展，对加热产品质量、产量、自动化和机械化操作计算机控制等方面的日益提高，在生产中要求在产量和加热时间上有更大的灵活性，这就要求与之相适应的炉子机构也应具有很大的灵活性，以适应生产的需要，基于上述原因，传统的推钢式加热炉已难于满足要求。而与传统的推钢式加热炉相比，步进式加热炉具有加热质量好、热工控制与操作灵活、劳动环境好等优点，特别是炉长不受推钢长度的限制，可以提高炉子的容量和产量，更适应当代轧机向大型化、高速化与现代化发展的需要。 经过改造后的步进炉结构，采用了步进床耐火材料炉底或水冷步进梁的措施，已能应用于高温加热。目前，合金钢的板坯、方坯、管坯甚至钢锭等轧制前的加热已有不少采用步进炉加热，使用效果较好。它的炉长不受推钢比的限制，大型步进炉生产率高达420万吨/年。 70年代以来，国外新建的许多大型加热炉大都采用了步进式加热炉，不少中小型加热炉也常采用这种炉型。现在新建的具有经济规模的各类轧钢厂基本上都选用了步进式加热炉；一些老厂如美国底特律钢厂热轧车间、法国索拉克和恩西俄厂
的热轧车间、日本和歌山热连轧厂与鹿岛厚板厂以及加拿大汉密尔顿的多发斯科厂等，在改建或扩建中都选用了步进式加热炉替代原有的推钢式加热炉。但当前轧钢加热炉，特别是中小型轧钢厂推钢式加热炉仍较多，这与中国的原燃料条件等多种因素有关。 步进式加热炉的炉底基本由活动部分和固定部分构成。按其构造不同又有步进梁式、步进底式和步进梁、底组合式加热炉之分。一般坯料断面大于(120×120)mm2多采用步进梁式加热炉，钢坯断面小于(100×100)mm2多采用步进底式加热炉。 二、步进式加热炉的前景 近十多年来，随着轧钢技术向着连续化，大型化、自动化，多品种、高精度的发展，步进式加热炉为适应工艺的要求，也朝着大型化，多功能，优质，高产，低消耗，无公害和操作自动化的方向迈进。 （1）大型化 目前，步进式加热炉的发展最显著的一个特点就是为了适应轧机小时产量的提高向着大型化方向发展。原联契列波维茨钢铁厂热带车间用步进梁式加热炉，炉子产量A．20T／'h，炉宽11．25m，炉有效长49．59m ，采用汽化冷却，压力为18kg／cm。，步进梁水平行程480mm，垂直行程200mm ，步进周期为6O秒。 德国克勒克纳公司不来梅厂热轧用步进梁式炉产量为400T／h。法国索拉克热轧带钢厂步进式加热炉，炉子有效长53．9m，炉子最大产量达525t／h。 我国80年代从法国斯太因引进的2050热轧厂用步进炉，炉子有效长50m ，炉由宽12．6m，炉子额定产量350t／h，最大产量400t／h，步进行程为500mm，
不锈钢冷轧带钢轧机液压压下装置设计
课程设计___ ________ 2012-12-21． 目录 摘要1 Abstract2 1 绪论3
1.1 课题背景3 1.1.1 AGC概述3 1.1.2AGC控制的发展情况3 1.1.3AGC控制的发展趋势4 1.1.4AGC控制存在的问题4 2 方案论述及确定6 2.1液压压下装置的特点6 2.2方案论证及确定6 3液压系统主要参数计算及元件选择9 3.1 初选系统工作压力9 3.2 液压缸尺寸计算及选择9 3.2.1缸尺寸的确定9 3.2.2 负载压力的计算9 3.2.3系统流量计算10 表3-3系统流量10 3.3液压缸主要尺寸确定11 3.4 液压缸强度和稳定性计算：12 3.4.1缸筒壁厚的校核12 3.5 液压泵和电动机的选择12 3.5.1选择液压泵12 3.5.2选择电动机13 3.6 液压辅助元器件选择13 3.6.1过滤器选择14 3.6.2蓄能器的选择14 3.6.3其他元器件15 表3-4 液压系统各元件一览表15 3.7油箱尺寸计算16 3.7.1油箱容量的经验公式16 3.7.2油箱结构的设计16 3.7液压压下系统性能验算17 4 液压压下系统的安装与维护20 4.1液压压下系统的安装20 4.2 液压压下系统的维护20 5 总结错误！未定义书签。 22献文考参． 摘要 本设计系统为1450五机架冷连轧初轧机工作辊液压压下系统，钢板轧机的轧辊的位置偏差进行反馈纠正，通过这套伺服控制系统，可以精确控制轧机轧制钢板的厚度.本文主要分析了AGC系统国内外发展现状和存在的问题，进行方案设计，原理分析，参数设计，液压元器件选择，还对系统安装维护做出分析，针对已有的设计存在的问题进行创新改善，保证在轧机在轧制过程中控制. 油箱AGC 液压冷轧机关键词 Abstract
中厚板开题报告
燕山大学 本科毕业设计（论文）开题报告 课题名称：中厚板轧机压下规程及滚系结构设计 学院（系）：机械学院 年级专业： 09级轧钢 学生姓名： 指导教师： 完成日期： 2013-03-22 一、国内外中厚板轧机国内外研究动态，选题的依据和意义 中厚板轧机是用于轧制中厚度钢板的轧钢设备。在国民经济的各个部门中广泛的采用， 它主要用于制造交通运输工具（如汽车、拖拉机、传播、铁路车辆及航空机械等）、钢机构件 （如各种贮存容器、锅炉、桥梁及其他工业结构件）、焊管及一般机械制品等。习惯于将厚度 在4～20毫米范围内的钢板成为中板，将厚度为20～60毫米的钢板称为厚板。 1、世界中厚板轧机发展状况[1] 1864牛美国创建了世界上第一套三辊劳特式中板轧机，推广于世界。到了1891年，美 国钢铁公司霍姆斯特德厂，为了提高钢板厚度的精度，投产了世界上第一套四辊可逆式厚板 轧机。1918午卢肯斯钢铁公司科茨维尔厂，建成了—套5230mm四辊式轧机，这是世界上第 一套5m以上的特宽的厚板轧机。 1907年美国钢铁公司南厂为了轧边，首次创建了万能式厚板轧机，在当时还是十分新奇 的。南厂在1931年还建成了世界上第一套连续式中厚板轧机，在精轧机组后设精整作业线， 用于大量生产厚度为10mm左右的中板。欧洲国家中厚钢板生产也是比较早的。1910年，捷 克斯洛伐克投产了一套4500mm二辊式厚板轧机。1913年，西班牙建成一套二辊式厚板轧机。 1937年英国投产了一套3810mm中厚板轧机。1940年，德国建成了一套5000mm四辊式厚板轧 机。1939年，法国建成了一套4700mm四辊式厚板轧机。1940年，意大利投产了一安4600mm 二辊式厚板轧机。这些轧机都是用于生产机器和兵器用的钢板，多数是为了满足二战备战的 需要。第二次世界大战期间，美、苏、英、法、德、意、日、加等八国制造了军舰和坦克等 武器，先后投产一批厚板轧机。20世纪50～60年代宽厚板轧机建设较多的是美国，当时以 4064mm式厚板轧机为主，此期间美国建有3米级及3米以下轧机8台，4064mm厚板轧机7 台，特宽轧机（≥5000mm）1台。 60年代后期至70年代初期厚板轧机的领先地位转向日本，这时期日本建有4724mm双机 架四辊式厚板轧机5套。1976年～1977年间日本建设3套5500mm特宽厚板轧机，1974年住 友鹿岛厂将5335mm粗轧机改造为5450mm轧机。建设这种特级厚板轧机主要是为生产φ1626mm 大直径uoe钢管用宽钢板和20～30万吨级油轮用钢板。 1984年底，法国东北钢铁联营公司敦刻尔克厂在4300mm轧机后增加一架5000mm厚板轧 机，增加了产量，并扩大了品种。1984年底，苏联伊尔诺斯克厂新建了一套5000mm宽厚板 轧机，年产量达10万吨，以满足大直径焊管和舰艇用宽幅厚板的需求。1985年德国迪林根 冶金公司迪林根厂将4320mm轧机换成4800mm轧机，并在前面增加一架特宽的5500mm轧机， 以满足1625mm大直径doe焊管用板需求。1985年12月日本钢管公司福山厂新制一套 4700mmhcw型轧机，替换原来的轧机，更有效地控制板形，以提高钢板产量。 近来电子计算机的应用使轧机提高了自动化控制程度。中厚板轧机普遍采用了液压 agc(钢板厚度自动控制系统)。中厚板的精度和生产效率大幅度提高。神经网络和遗传算法相 结合的方法对中厚板轧制过程的轧制参数进行预测，进一步提高了轧制参数控制模型的预测 精度和泛化能力[2-4]。 国外中厚板轧机发展主要有这几个特点：（1）从扩大产量型转向提高尺寸精度及表面质
板带轧机电动压下系统设计
摘要CVC技术是目前较先进的板形控制技术之一，而且在轧制过程中，CVC和液压工作辊弯辊相配合对带钢断面形状和带钢平直度控制效果显著，而且工作辊的磨损情况得到了改善。很多生产厂为了提高产品的质量和企业效益也正在对工作辊弯辊装置和工作辊轴向横移装置进行技术改造和结构改进。本设计以宝钢2050mm连轧机组中的F1机架的数据作为参考，对板带轧机电动压下系统进行设计。首先对压下形式进行选择，然后对压下系统中的主要部分如压下螺丝、压下螺母做设计计算，最后根据压下功率选择电机。设计中对四辊CVC轧机的主传动部分和试车要求进行简单的叙述，并对一些主要零件如工作辊、机架、联接轴和轧辊轴承做了强度校核，其结果满足要求。最后，本设计对此题目的技术经济及社会效益做了简单的分析。 关键词：板带轧机，电动压下，CVC轧机，主传动 Electric Screw Down System Design Of Strip Rolling Mill
Abstract In recent years, CVC technology has been one of the most advanced strip shape control technology in the world and getting more and more popular. The employment of hydraulic work roll bending in conjunction with CVC has achieved good results in significantly increasing the strip profile and flatness control range, reducing wear of work rolls and extending maintenance intervals and service life of the work rolls. Under the pressure of competition comes from both internal and external, many steel plants have to take some measures to improve the strip surface quality to increase their income, many of them are delving into upgrading their technology and reconstructing the devices of work roll bending and work roll shifting. I selected the subject of electric screw-down system design of strip rolling mill. In the course of designing, I took the CVC mill roll for example and refer to some data of F1 stand of the finishing rolling train of 2050 CVC hot continuous rolling mill in Baoshan Iron & Steel Corp.. First, design of electric screw down system is accomplished by means of choosing screw down form, calculating and determining main parameters of screw and nut, choosing motor. The composing of main drive installed on 4-h CVC rolling mill and something required in trail run are also introduced in the paper. Meanwhile, strength checking of some major components is done and the results illuminate that these parts such as work roll, housing, joint slack and roller bearing meet the demand. Finally, the economic technology and social benefit are simply analysed. Keywords:strip mill roll, electric screw down, CVC mill, main drive