酸洗工艺流程

(一)利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。氧化皮、铁锈等铁的氧化物(Fe3O4，Fe2O3，FeO等)与酸溶液发生化学反应，形成盐类溶于酸溶液中而被除去。酸洗用酸有硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、铬酸、氢氟酸和混合酸等。最常用的是硫酸和盐酸。酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法。一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中可采用喷射法。钢铁零件一般在10％～20％(体积)硫酸溶液中酸洗，温度为40℃。当溶液中含铁量超过80g/L，硫酸亚铁超过215g/L时，应更换酸洗液。常温下，用20％～80％(体积)的盐酸溶液对钢铁进行酸洗，不易发生过腐蚀和氢脆现象。由于酸对金属的腐蚀作用很大，需要添加缓蚀剂。清洗后金属表面成银白色，同时钝化表面，提高不锈钢抗腐蚀能力。?? ??(二)为了消除硅藻土载体表面吸附，减少色谱峰拖尾，载体在使用前需进行酸洗或碱洗处理。酸洗是把载体用6mol/L盐酸浸煮2h或浓盐酸加热浸煮30min，过滤，用水洗至中性，烘干。酸洗可除去表面上的铁、铝、钙、镁等杂质，但不能除去硅醇基。酸洗载体适宜于分析酸性样品。??

??（三）酸洗常用的酸为：盐酸、硫酸、硝酸、磷酸、氢氟酸。在酸洗时务必加入

酸洗缓蚀剂，防止酸对金属的腐蚀。

?????钢丝酸洗后还要中和与润滑，因此它的工艺过程包括去锈、酸洗、水洗、涂层、干燥等5～8个流程。由于各种钢丝的生产工艺不同，其酸洗工艺也不同。??????1.适用于线材、半成品拉制的酸洗方法?

?????现以线材为例，叙述几种常用酸洗工艺。至于经过热处理的半成品，一般不另行剥壳去锈即直接进入酸洗。其它操作顺序则与线材相同。?

?????(1)以剥壳、上石灰糊为主的酸洗工艺其工艺流程为。?

?????线材—啼剥壳去锈—→酸洗—→水洗—→高压水冲洗—→上油脂石灰糊—→干燥?

?????这种工艺过去应用很广，适用于普碳钢丝、结构钢丝、钢芯铝绞线钢丝、一般弹簧钢丝的毛坯和半成品的拉拔。缺点是粉尘多，已有被其它酸洗工艺取代的趋势。??????(2)以剥壳、锈化为主的酸洗工艺——其工艺流程为。?

?????线材—→剥壳去锈—→酸洗—→水洗—→高压水冲洗—→锈化—→沾薄石灰水—→干燥??????此种拉丝粉尘较少，是目前采用较多的一种。它适用于普碳钢丝、结构钢丝、制绳钢丝、钢芯铝绞线钢丝、一般弹簧钢丝等的毛坯和半成品的拉拔。有的单位还省去锈化工序，冲洗后直接沾灰。?

?????(3)以剥壳、磷化为主的酸洗工艺．???????其工艺流程为：?

?线材—→剥壳去锈—→酸洗—→水洗—→高压水冲洗—→磷化—→冲洗—→皂化—→干燥??????有的单位将此种工艺用于一般弹簧钢丝的毛坯和半成的拉拔。但在热处理时，仅适用于电接触炉，而不适用于燃料热处理炉，因其会引起马弗砖炉孔的堵塞(电接触炉则无此病)。??????此种工艺并不适用予毛坯的酸洗，对于粗规格的线材，由于拉拔后残留的磷化层较厚，还会引起挂铅，尤其不利于高级钢丝，并且成本较高。??????(4)以正火、锈化为主的酸洗工艺其工艺流程为：?

?????线材—→正火—→酸洗—→水洗—→高压水冲洗—→锈化—→沾薄石灰水—→干燥??????这种工艺与上述不同，它不剥壳去锈而需经过正火，适用于较高强度弹簧钢丝的毛坯和其他钢丝半成品的拉拔。?

?????2.适用予成品前钢丝的酸洗工艺?

?????成品前钢丝，一般指最后一道热处理的钢丝．??????(1)以石灰糊涂层为主的酸洗工艺其工艺流程为。?

?????热处理钢丝—→酸洗—→水洗、高压水冲洗—→浸涂油脂石灰糊—→干燥??????这种酸洗工艺仍广泛用于普碳钢丝和一般中碳钢丝成品的拉拔。??????(2)以硫酸铜涂层为主的酸洗工艺其工艺流程为：?

?????热处理钢丝—→酸洗—→水洗冲洗—→浸涂硫酸铜—→冲洗—→中和—→干燥? ?????此种工艺适用予普碳钢丝、一般中碳钢丝和普通弹簧钢丝成品的拉拔，但不适用于表面镀锌的钢丝。?

?????(3)以磷化涂层为主的酸洗工艺其工艺流程为：?

?????热处理钢丝—→酸洗—→水洗、冲洗—→浸涂磷化层—→水洗、冲洗—→皂化—→干燥??????这种酸洗工艺能得到良好的拉拔表面，适用于中碳以上钢丝和高强度弹簧钢丝等成品的拉拔。磷化层的厚度根据拉拔道次而定。?

碳钢和低合金钢的前处理???

工艺流程??

机械除油除锈→水洗→化学除油→水洗→酸洗→水洗→活化→→水洗→去离子水洗???

主要步骤的工艺要求???

??机械除油除锈

??一般的工件表面都有油污和锈蚀,大量油污可用干布擦净,锈蚀的部位用水砂纸打磨。有的工件表面有锈皮、焊渣、旧漆层等，则需进行机械抛光、振光或喷砂处理。???

??化学除油???

??除油液配方???

氢氧化钠?20g/l??碳酸钠?30g/l??磷酸钠?30g/l??OP-10?1ml/l????工艺条件???

??温度：?60-80℃?时间?3-5分钟???

??如果一次除油不彻底，应用水冲洗后再浸入除油液中，如此反复操作，直至油除净为止。油除净的标准是基体表面达到完全润湿状态，能形成均匀水膜，无挂珠。???

??涂保护漆??

??如果要求零件局部镀覆，则需对不要求镀的部位涂保护漆。涂保护漆时应小心仔细，需保护的部位的涂层应连续均匀，不保护的部位?绝对?不允许沾有保护漆。???

保护漆通常采用聚胺脂清漆，涂漆后应放置24小时方可进行化学镀。?????酸洗??? ??酸洗液配方???

??1∶1?盐酸（体积比）???

??工艺条件???

??温度：?室温?时间：?15-30秒???

??酸洗后要求工件表面无锈。?????活化???

??活化液配方???

??10%?硫酸?(体积比)?ρ?H2SO4?=1.84?g/cm?3??

冷轧酸洗工艺流程 (1)

酸洗工艺流程 原料→开卷→入口剪切→焊接→破鳞→夹送机→活套→酸 洗→回酸槽→清洗槽→吹扫→漂洗槽→中和槽→吹扫→烘 干→出口夹送→出口剪切→卷取。 酸洗工艺参数 酸液浓度：黑退火钢带5-20%、光亮退火钢带7-20%、冷硬 钢带7-20%， 在酸液浓度下限附近时合理温度上限调整酸液温度，保证酸洗质量。 酸液温应：60℃~80℃， 二氯化铁含量：≤150ɡ/1。 酸洗速度：≤90m/min。 中和工艺 碱液温度：60-80℃ 碱液PH值：8-12[用PH值试纸检测] 蒸汽压力：≤0.4MPa 1、酸洗工艺过程中酸液温度对保证酸洗质量和酸牦在合理 水平至关重要，因此应避免蒸汽的长时间中断，同时蒸汽压力的大幅波动会造成酸液加热管束的非正常损坏，增加成本。 2、因退火是必需连续的工艺过程，因此退火中需避免煤气、电等突然中断，重新退火对带钢组织和性能有较大影响。 3、热轧带钢表面覆盖着一层氧化铁皮，其重量可达33-55ɡ/

㎡，厚度为7.5~15um，甚至可达20um，现代化热连轧机生产的带钢，其表面氧化铁皮厚度也约为10um。 4、为孓保证成口带钢的表面质量，降低力能消牦，减少轧辊磨损和有利带钢深加工，因此钢带冷轧前必须将氧化铁皮处除掉。 5、我们利用氧化铁皮与酸发生化学反应的基本原理，将钢带浸泡在一定浓度和温度的酸液中，并使钢带与酸液相对运动，加速化学反应速度，从而达到清除氧化铁皮的目的。 酸再生工艺流程：废酸收集→废酸过滤→废酸预浓缩→培烧再生→再生酸收集 酸再生是将废酸液定量的送往酸再生装置再生成游离酸返回酸洗机组，同时得到氧化铁粉的一个体系。 酸再生过程是一个化学过程，浓缩废酸通过啧抢以雾状喷入焙烧炉内，焙烧炉通过两个喷嘴进行操作，操作期间煤气和空气流量自动控制，流量由孔板和差压传感器测量并在显示屏上显示。 煤气流量：200~300m /h，煤气压力：0.01mpa

(设计方案4)某酸洗废水处理及回用工艺设计.doc

第一章总论 1.1设计的依据和目的 本次设计主要针对钢材酸洗工段的酸洗废水的处理及回用提供工艺设计，该工艺实现“零”排放，主要参照吉林中国一汽富奥标准件公司酸洗废水车间工艺流程，根据设计任务书的水质水量，选择合适的工艺流程。 处理任务酸洗废水量为20吨，且含有大量的硫酸亚铁。以往通过加入碱性药剂进行中和处理的方法，不仅造成了大量的酸碱物料的浪费，同时在中和过程中产生的大量亚铁沉淀物给后处理工作造成了很大的困难。 因此结合以往同类硫酸废液的治理经验，提出了采取冷却结晶工艺分别回收硫酸及水和硫酸亚铁的综合治理改造方案。根据硫酸亚铁的溶解度特性，以及酸洗工序的工艺特点，因此将在酸洗温度(65℃左右)条件下接近硫酸亚铁饱和状态的硫酸废液进行加酸冷冻结晶，使其达到过饱和条件而结晶析出，从而实现废硫酸母液的回收利用及副产硫酸亚铁水合沉淀物。 1.2处理废水的技术指标 1.2.1设计的主要条件及技术参数: 表1 废水水质： 1.3 钢厂的酸洗工序是将钢材侵入质量分数为20%左右的硫酸洗槽中进行酸洗。随着酸洗的进行，硫酸浓度逐渐降低，硫酸亚铁浓度不断增高，当溶液中硫酸的质量分数降至6%——8%,生成的硫酸亚铁质量浓度超过200——250g/l时，酸洗速率下降，必须更换酸洗液，排放酸洗废液。酸洗好的钢材必须用清水进行冲洗以去除表面的酸性物质，又造成了废酸水的外排。另外也可用盐酸代替硫酸，形成盐酸废水。 第二章工艺方法论证 2.1硫酸酸洗废水的方法 (1)提高废酸浓度，在低温或高温下使硫酸亚铁从废液中析出，回收的硫酸

再用于酸洗。低温分离有浓缩冷冻、蒸汽喷射真空结晶(简称蒸喷真空结晶)。产品为FeSO4.7H2O 和再生酸。 (2) 某一物质于废液内，在一定的条件下使之与游离酸反应生成其他有用的物质后予以回收。如加入铁屑使之全部生成硫酸亚铁的铁屑法、加铁屑和苛性钠处理的氧化铁红法、加氨处理的氧化铁红——硫酸铵法(HA法)等。(2)废液中硫酸亚铁重新变为硫酸和氧化铁(或纯铁)，以回收全部硫酸如用扩散渗析法——电解法、氯化氢置换法(鲁兹钠法)等。 酸洗过程中，在钢件表面的氧化铁得到去除的同时，也使大量单质铁与硫酸反应而进入酸洗液中，这是酸洗液硫酸消耗的主要因素。当酸洗液硫酸浓度降低到10%左右时，酸洗速度就会影响到生产进度，从而需要重新调整酸洗液硫酸浓度或全部进行置换。 对于酸洗硫酸废液的处理，国内一般传统工艺一是采用焚烧法回收硫酸和氧化铁，但由于耗能较高、设备腐蚀严重等问题，以被废弃;二是采用石灰中和法进行中和处理，但由于产生大量的泥渣给后续处理造成了较大的困难(采用碳酸那种和也同样要产生大量的碳酸铁沉淀)，而且，中和处理法本身也造成了资源的浪费。 2.2工艺基本原理 根据硫酸亚铁的溶解度特性，以及酸洗工序的工艺特点，我们处理含硫酸小于10%的废液，因此将在酸洗温度(65℃左右)条件下接近硫酸亚铁饱和状态的硫酸废液进行加酸冷冻结晶，加酸是使酸度增加的同时硫酸亚铁的溶解度减小；此过程在沉降池中完成，并且同时实现自然冷却，使温度接近硫酸亚铁析出所需的临界温度，因为在酸度一定的条件下，温度越低，硫酸亚铁的溶解度越小，所以要继续降低废液温度，此过程在结晶罐里完成，用冷冻盐水冷却将废液温度降低至0度左右，使其达到过饱和条件，硫酸亚铁结晶析出，从而实现废硫酸母液的回收利用及副产硫酸亚铁水合沉淀物。 比较于其他的回收利用方法，加酸冷冻结晶法集浓缩冷冻法和蒸喷真空结晶法的优点于一身，它的主要优点是无需蒸发浓缩，减少蒸气耗能这一项，操作简便，但需要冷冻设备，劳动强度大。 2.3处理工艺可行性分析 在处理过程中通过加酸的方式,使得酸洗废水中的SO42 +浓度升高,使

酸洗线工艺段操作工安全操作规程

编号：SM-ZD-74275 酸洗线工艺段操作工安全 操作规程 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改

酸洗线工艺段操作工安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1该机组岗位操作人员必须遵守机组安全操作规定。 2进入前，认真检查设备运行情况和工具使用情况。 3定时检查阀门和管道，防止跑冒滴漏，定期检查安全防护装置是否可靠、安全标示是否完好，发现隐患及时整改。 4现场操作和巡检时，禁止敲击、踩踏任何管道，并与其保持安全距离，尽量避免在工艺段停留。 5操作蒸汽阀时，必须设有专人进行安全监护，先将蒸气管道内的冷凝水排空，采取多次少量打开阀位的方法。循环泵停车时，应先关换热器蒸汽阀，再停泵，开车时先开循环泵，再开蒸汽阀，避免换热器骤然受热而损坏。 6工艺段检修作业、处理事故时，严格执行停机挂牌制度并设有专人进行安全监护，按规定穿戴好防护用品，统一服从指挥，打开的槽盖插好安全销，盐酸排空，清水洗后方能进入槽内作业。

酸洗

不锈钢酸洗钝化的方法与工艺 1、酸洗钝化处理方法比较 不锈钢设备与零部件酸洗钝化处理根据操作不同育多种方法，其适用范围与特点见表1。 表1不锈钢酸洗钝化方法比较 2、酸洗钝化处理配方举例

2.1一般处理 (1)酸洗 药剂HNO3 6％～25％+HF 0.5％～8％(体积分数)； 温度21℃～60℃；时间按需要； 或药剂柠檬酸铵5％～10％(质量分数)； 温度49℃～71℃；时间10 min～60min。 (2)钝化 药剂HNO3 20％～50％(体积分数)； 温度49～71℃；时间10 min～30min； 或温度2l～38℃；时间30 min～60min； 或药剂HNO3 20％～50％+Na2Cr207H2O 22％～6％(质量分数)； 温度49℃～54℃；时间15 min～30min； 或温度21℃～38℃；时间30 min～60min。 (3)除鳞酸洗 药剂H2SO4 8％～11％(体积分数)； 温度66℃～82℃；6寸间5 min～45min； 及药剂HNO3 6％～25％+HF 0.5％～8％(体积分数)； 温度21℃～60℃； 或HNO3 15％～25％+HF l％～8％(体积分数)。 2.2膏剂法处理 (1)以广州石化尿素不锈钢新设备内表面焊缝及母材钝化和维

修表面打磨焊缝的局部钝化为例 酸洗膏： 25％HNO3~+4％HF+7l％冷凝水(体积分数)与BaSO4，调至糊状。 钝化膏： 30％HNO3或25％HNO3+1％(质量分数)K2Cr2O7与BaSO4调至糊状。涂覆表面5～30min，用冷凝水冲洗至pH=7，对单台设备也可采用喷洒双氧水的化学钝化法。 (2)以上海大明铁工厂专利m为例。 酸洗钝化膏： HNO38％～14％(作钝化剂)； HFl0％～15％(作腐蚀剂)； 硬月S酸镁2.2％～2.7％(作增稠剂) 硝酸镁60％～70％(作填料，提高粘附力与渗透性)； 多聚磷酸钠2.3％～2.8％(作缓蚀剂)； 水(调节粘度)。 2.3 电化学法处理 将待处理的不锈钢工件作阳极，控制恒电位进行阳极化处理，或者将不锈钢工件先作阴极，控制恒电位进行阴极化处理，再将不锈钢工件作阳极，控制恒电位进行阳极化处理，并继续改变其恒电位进行钝化处理，电解质溶液均采用HNO3。经这样处理后，不锈钢钝化膜性质得到改善，耐蚀性能大大提高。点蚀临界电位(Eb)提高约

碳钢管酸洗和钝化工艺

碳钢管酸洗和钝化工艺 Pickling and passivation technics for Carbon steel pipe 工艺材料： 工艺流程：

除锈除油二合一处理→中和处理→皮膜钝化处理→自然干燥→管件外部涂防锈剂。 Process: Rust removing and oil cleaning at one time →Neutralization→passivation →Natural drying →Coat the pipe outside with Antirust . (1)防锈除油二合一处理槽： Rust removing and oil cleaning tank: 按体积比：BR-101A ：CA-66：水＝１：６：３配制工作液。当大气气压低或者天气有雾时，按１％向槽内加入ＢＮ－１１１酸雾抑制剂，用来控制槽液酸雾挥发。 As the ratio by volume to make the working solution .When the atmos is

low or there is any fog , add 1% Acid fog inhibitor BN-111 by volume . (2)中和处理槽： Neutralizer Tank : 春、夏、秋季时：按重量比8~10%加入中和剂BH-008配制工作液。 冬季气温低时：按比重3~5%加入TS-300配制工作液。 春夏秋工件以中和为主；冬季以清洗为主。 In the season of spring ,summer and autumn :Add Neutralizer BH-008 8~10% by weight to make the working solution . In winter ,when the temperature is low :Add Passivator TS-300 3~5% by weight to make the working solution . (3)皮膜钝化处理槽： Passivation tank : 按重量比10~15%加入水质调节剂TS-300配制工作溶液。 Add Passivator 10~15% by weight to make the working solution . 工作槽液的工艺参数： technic data for the Working solution liquid in the tanks : 除锈除油二合一处理槽：常温浸渍，时间：30~90min，PH值≤1.5 Rust removing and oil cleaning tank: soakage at the normal temperature , time :30~90min ,PH≤1.5 . 中和槽： 春夏秋季：PH≧12，常温浸渍时间3~5min；冬季PH≧9，浸渍时间3~5min，温度30℃左右。 Neutralizer Tank :

酸洗与钝化工艺

酸洗钝化工艺 酸洗、钝化前的预处理 1对制造完工后的不锈钢容器或零部件按图样和工艺文件的要求，对规定项目检查合格后，才能进行酸洗、钝化预处理。 2将焊缝及其两侧焊渣、飞溅物清理干净，容器的机加工件表面应用汽油或清洗剂去除油渍等污物。 3清除焊缝两侧异物时，应用不锈钢丝刷，不锈钢铲或砂轮清除，清除完毕用净水（水中氯离子含量不超过25mg/L）冲刷干净。 4当油污严重时则用3-5%的碱溶液将油污清除，并用净水冲洗干净。 5对不锈钢热加工件的氧化皮可用机械喷砂的方法清除，砂必须是纯硅或氧化铝。 6制定酸洗、钝化的安全措施，确定必须的用具和劳动防护用品。 酸洗、钝化溶液及膏的配方 1酸洗液配方：硝酸（比重1.42）20%，氢氟酸为5%，其余为水。以上为体积百分比。 2酸洗膏配方：盐酸（比重1.19）20毫升，水100毫升，硝酸（比重1.42）30毫升，膨润土150克。 3钝化液配方：硝酸（比重1.42）5%，重铬酸钾4克，其余为水。以上休积百分比，钝化温度为室温。 4钝化膏配方：硝酸（浓度67%）30毫升，重铬酸钾4克，加膨润土（100-200目）搅拌至糊状为止。 酸洗钝化操作 1只有进行过预处理的容器或零部件才能进行酸洗钝化处理。 2酸洗液酸洗主要用于较小型未经加工的零部件整体处理，可以用喷刷的方法。溶液温度在21-60℃时，每隔10分钟左右检查一次，直至呈现出均匀的白色酸蚀的光洁度为止。 3酸洗膏酸洗主要适用于大型容器或局部处理。在室温下将酸洗膏外均匀干净设备上（约2-3mm厚），停留一小时后用洁净水或不锈钢丝刷轻轻刷，直至呈现出均匀的白色酸蚀的光洁度为止。 4钝化液主要适用于小型容器或部件整体处理，可以采用浸入或喷刷的方法，当溶液温度在48-60℃时，每20分钟检查一次，当溶液在21-47℃时，每小时检查一次，直至表面生成均匀的钝化膜为止。 5钝化膏主要适用于大型容器或局部处理，在室温下将钝化膏均匀涂在酸洗过的容器表面（约2-3mm），1小时后检查，直至表面生成均匀的钝化膜为止。 6酸洗钝化容器或零部件必须用洁净水将表面冲洗干净，最后用酸性石蕊试纸测试冲洗面的任何处，使PH值在6.5-7.5之间，然后擦干或用压缩空气吹干。 7容器和零部件经酸洗钝化后搬运吊装及存放时禁止磕碰划伤钝化膜。 注意事项 1配液时应将水按比例放入耐酸容器中，然后再按比例缓慢加酸，防止倒酸速度过快引起飞溅伤人。

热镀锌工艺流程

热镀锌工艺流程 一．进厂 1.进场车辆经过地磅室过磅 2.黑件区卸车 3.卸车后空车过磅 二．加工件检查 卸车前应检查待加工件是否存在变形、损坏，核实实际数量是否与送货单相符合。如发现变形、损坏或数量不符，应立即报告班长。 三．加工件保管 1.待加工件以客户每车为单位，分别堆放保管,并在产品标识卡上注明客户，防止混杂。 2.产品堆放整齐、合理、安全。产品下方应放置垫木以防止碰伤及方便吊运入池。产品不能堆放过高，以防坍塌造成构件损坏或人员伤亡。 3. 严禁将壁厚的、大型的构件压在壁薄的构件之上。 四．处理前准备 在工件进入酸池前，酸洗工应检查工件是否有损坏变形，工艺孔开设是否合理，表面是否有油漆、油污。如检查发现工件有损坏变形或者工艺孔开设不合理，应立即将工件隔离堆放并通知质检人员。如果检查发现工件表面存在油漆油污，应清洁油漆油污后进行酸洗，无法处理的，应立即通知质检人员。 五．酸洗处理 1. 酸洗时间根据工件表面锈蚀情况而定： 一级：表面基本无锈蚀，或已进行过机加工（酸洗时间30—60分钟）； 二级：氧化层较薄且表面光洁（酸洗时间60—120分钟）； 三级：有较厚的氧化层，表面不平整（酸洗时间120—200分钟）； 四级：表面锈蚀严重，氧化层已严重坑洼不平（酸洗时间200分钟以上）。 铸铁件要严格掌握酸洗时间（15-30分钟）防止过酸洗。 2. 酸洗时间以工件表面不留氧化层为准。由操作者目测工件表面不留氧化物、不过酸洗为准，对于局部区域的锈迹、油污，应打磨、擦拭干净，对于酸洗不合格的工件，必须重新进行酸洗，严禁把酸洗不合格品转入下道工序。

3. 行车提升速度为7米/分，物件起吊斜角为20-35度，起吊后应使工件在酸槽上面停留适当时间，待工件上的酸液成滴状时，再转入下道工序。 4. 工件进出酸池时应缓慢轻放，禁止野蛮操作，防止损坏工件和酸槽设备。在酸洗过程中应上、下摆动工件，使工件酸洗充分周到。操作者操作时应站在上风口、禁止站在酸槽槽口上面进行操作、防止发生意外伤害。 5. 产品翻动时禁止野蛮操作，避免损坏构件。选择合理、安全的吊装方式，确保镀锌安全和镀锌质量。 6. 填写酸洗时间记录表。 六．水洗处理 漂洗的水质要求清洁，漂洗洗时要求操作者前后左右摆动镀件，使其充分去除污染物，水洗的时间为1至3分钟，水温为室温。行车升降速度7米/分钟，起吊斜角为20—35度。工件离开液面后停留片刻，待工件上的漂洗水基本滴净后方可进入助镀池进行助镀处理。 七．助镀处理 助镀液温度40-80℃，由自动测温仪测定控制，操作人员应经常观察显示仪表上的温度读数，超出规定范围时及时通知当班班长进行检查处理。助镀时间通常在2±1分钟，对于钢材较厚的产品，助镀时间应适当增加。助镀处理时工件必须完全浸入助镀液中，必要时应上下摆动，达到充分助镀的作用，确保浸镀工序顺利进行。助镀液表面保持清洁，不得有飘浮污染物，防止镀件在浸镀时产生漏镀。行车升降速度7米/分钟，起吊斜角为20—35度，待工件表面的助镀液基本滴净后方可吊离助镀池。 八．镀锌 锌缸工在工件浸入锌液前必须认真检查工件所有镀锌表面是否存在没有酸洗干净的锈迹，油污等。如存在，则必须在打磨清洁，用氯化铵擦拭后方可进行浸镀，无法处理的，必须返回酸洗工序重新进行处理。锌缸工在工件浸入锌液前必须检查工件的吊装方式是否合理、安全，工件的排气、排液孔是否顺畅。如果发现问题，必须经过相应处理后才能浸镀，无法处理的，通知当班班长。待镀工件浸入锌液前表面各部位必须已经充分干燥，严禁潮湿的工件进入锌液，防止锌液飞溅，造成人体伤害和锌液浪费。潮湿的工件浸入锌液，有可能会造成漏镀，影响质量。

紧固件磷化处理的发展

紧固件磷化处理的发展 磷化处理就是将金属浸在由磷酸、磷酸盐和其他成分组成的磷化液中，经过化学作用而在金属表面生成一种不溶性的磷酸盐层，俗称磷化膜。磷化膜主要由磷酸铁、锌、锰、钙等组成，厚度一般在5～20μm颜色一般由暗灰色到黑灰色，它的基体结合牢固，具有良好的润滑性、耐蚀性及较高的电绝缘性等。磷化处理所需设备简单，操做方便，成本低，生产效率高，被广泛地应用于机械、车辆、船舶、航空航天及家电等行业。 近年来，紧固件行业迅猛发展，越来越重视紧固件表面处理技术，为此，磷化处理也得到极大的发展。①磷化处理温度由高温向中温、低温、常温发展。一般情况下，高温磷化工艺形成的磷化膜结晶粗大，膜厚，磷化中产生的沉渣很多，消耗的热能大，挂灰严重。中温、低温、常温磷化形成的磷化膜均匀致密、膜薄，能耗低，物料消耗小。②磷化工艺向简单化发展。有的磷化产品可直接刷涂，如“四合一”、“三合一”等常温磷化产品。有的简化了工艺流程，磷化、钝化并为一道工序，而且产品的品质技术指标仍能达到、甚至有的指标超过了国家标准。③磷化产品组分复杂化。这样提高了磷化的品质，降低了磷化温度，加强了磷化工作液的稳定性。④减少污染、降低成本。重点解决磷化产品中的亚硝酸盐、重金属、磷酸盐、高温、酸雾给环境造成的污染，降低了为改善环境所付出的成本。 磷化工艺的确定，主要是以下两个方面。 第一，优选磷酸液。磷化膜的品质优劣主要表现在晶体粗细和致密程度、表面有无沉淀物及膜厚等方面，它们的差异直接影响磷化膜的品质。目前普遍采用磷化膜主要由铁系、锌系、锰系、锌钙系等磷酸盐溶液进行磷化，其中锌钙系性能最优良。 第二，控制工艺参数。关键要控制磷化温度（25～40℃），时间（3～20min），促进剂含量（3～5气点）及总酸度（20～40点）和游离酸度（0.8～3点）。 温度过太低则不能成膜或成膜速度慢，膜不完整，易泛黄；反之，膜粗大，耐蚀性低，同时槽液稳定性变差，沉渣增多。 促进剂含量低，成膜慢，膜层泛黄；反之，沉渣明显增多，膜层带彩色。 总酸度稍高，能加快磷化反应的进行，磷化膜薄而致密。但不宜过高，否则沉渣多，膜层挂灰。游离酸度低，有利于降低磷化温度和沉渣量；反之，沉渣增多，甚至不成膜。 其次，还要掌握槽液的调整方法。具备化验条件的企业，做到磷化前检测槽液总酸度、游离酸度、促进剂气点等，严格槽液管理。凭经验管理槽液效果也不错，槽液要定期排渣和更新。如每周排渣一次，脱脂槽、表面调整槽每月更新一次。 典型的磷化工艺 ①脱脂（金属脱脂剂，60～65℃，3～4min）→热水洗（80～90℃）→酸洗（HCI：H2O=1：1，除锈加速剂适量，5～6min）→水洗→表面调整（表面调整剂5g/L，1min）→磷化（常温，冬天适当加温，6min）→二道水洗→烘干。

酸洗工艺流程

(一)利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。氧化皮、铁锈等铁的氧化物(Fe3O4，Fe2O3，FeO等)与酸溶液发生化学反应，形成盐类溶于酸溶液中而被除去。酸洗用酸有硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、铬酸、氢氟酸和混合酸等。最常用的是硫酸和盐酸。酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法。一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中可采用喷射法。钢铁零件一般在10％～20％(体积)硫酸溶液中酸洗，温度为40℃。当溶液中含铁量超过80g/L，硫酸亚铁超过215g/L时，应更换酸洗液。常温下，用20％～80％(体积)的盐酸溶液对钢铁进行酸洗，不易发生过腐蚀和氢脆现象。由于酸对金属的腐蚀作用很大，需要添加缓蚀剂。清洗后金属表面成银白色，同时钝化表面，提高不锈钢抗腐蚀能力。?? ??(二)为了消除硅藻土载体表面吸附，减少色谱峰拖尾，载体在使用前需进行酸洗或碱洗处理。酸洗是把载体用6mol/L盐酸浸煮2h或浓盐酸加热浸煮30min，过滤，用水洗至中性，烘干。酸洗可除去表面上的铁、铝、钙、镁等杂质，但不能除去硅醇基。酸洗载体适宜于分析酸性样品。?? ??（三）酸洗常用的酸为：盐酸、硫酸、硝酸、磷酸、氢氟酸。在酸洗时务必加入 酸洗缓蚀剂，防止酸对金属的腐蚀。 ?????钢丝酸洗后还要中和与润滑，因此它的工艺过程包括去锈、酸洗、水洗、涂层、干燥等5～8个流程。由于各种钢丝的生产工艺不同，其酸洗工艺也不同。??????1.适用于线材、半成品拉制的酸洗方法? ?????现以线材为例，叙述几种常用酸洗工艺。至于经过热处理的半成品，一般不另行剥壳去锈即直接进入酸洗。其它操作顺序则与线材相同。? ?????(1)以剥壳、上石灰糊为主的酸洗工艺其工艺流程为。? ?????线材—啼剥壳去锈—→酸洗—→水洗—→高压水冲洗—→上油脂石灰糊—→干燥?

酸洗废水处理方法

酸洗废水处理方法 1、硫酸废液的处理 钢铁工业硫酸洗液处理工艺主要有中和法、硫酸铁盐法、有机溶液萃取法、渗析法、离子交换法等方法。后面三种方法尚处于试验研究阶段，工业应用较多的是硫酸铁盐法生产硫酸亚铁、聚合铁及颜料等产品。 1.1中和法 1.2硫酸铁盐法 1.3扩散渗析—隔膜电解 1.4氧化铁红硫铵法 1.5湿地法 1.6生物法 2、盐酸废液的综合利用研究 处理硫酸酸洗废水的方法如中和法、结晶法等均可用来处理盐酸酸洗废水。但盐酸具有挥发性，还有一些新的处理方法。 2.1高温焙烧法 2.2鲁奇法 2.3薄膜蒸发法 2.4蒸馏法 3、硝酸、氢氟酸混合废液的综合利用 硝酸—氢氟酸混合废液的综合利用技术，现已成熟的有中和回收法、氟化铁钠法、离子交换树脂法、溶剂萃取法、减压蒸发法和硝酸、氢氟酸分别完全回收法等。 硫酸洗液中和处理法 早期，对于含酸1%以下的酸性工业废水一般采用化学中和法进行处理。具体方法有：酸、碱废水中和、投药中和、过滤中和等。其中过滤中和一般适用于含油和盐较少，含酸浓

度不高(硫酸小于2g/L盐酸、硝酸小于20～30g/L)的酸性废水，该法一般不用于钢铁酸洗废水处理。前两种方法的处理原理和优缺点等见表1。 处理钢铁酸洗废水最常用的是石灰中和法，向废水中添加消石灰将废水进行中和，使PH值达到5.6～6.5之间，达到国家排放标准后排放。 中和法简便易行，但是存在下列问题：管理繁琐，不易控制，废水处理量受到限制；废水中的硫酸、水、FeO、Fe3O4和FeSO4未能利用；处理过程中生成的气体扩散，引起二次污染；污泥量大，剩下的盐类残渣处理困难。故而人们一直在寻找有效解决这些问题的新途径。 1996年上海沪昌钢铁有限公司一轧厂采用电石渣处理酸洗废水。具有中和反应易控制，产生的沉淀物固液分离性能好，易脱水等优点。中和后的废水经“戈尔”薄膜液体过滤器进行表面过滤，悬浮物和重金属离子去除率高，出水质量好。经22个月运行，证明该工艺运行费用低，占地面积小，解决了酸洗废水PH值偏低、金属离子去除及悬浮物超标等问题。处理后的废水全部返回循环使用，较理想地解决了轧钢酸洗废水处理和回用的难题。 硫酸洗液硫酸铁盐处理法 硫酸铁盐法 此法的特点是废液中的铁能够再利用，因此，受到研究人员重视，逐渐形成了较成熟的实用技术。以下六种方法，已投入生产实践。 (1)浓缩－过滤－自然结晶法又名铁屑法，先将硫酸废液与铁屑置于一个反应槽中 充分反应，再将溶液加热到100℃，反应2h，再加热浓缩后自然冷却，使硫酸亚铁结晶析出，最后由甩干机脱水烘干。 该法可以从酸洗废水中回收低、中、高三级硫酸亚铁，供工农业、医药、化学试剂用。具有简单易操作、投资少、费用低等优点，但只能回收硫酸亚铁，不能回收硫酸，处理能力小；产品质量差、生产周期长，比较适合于乡镇企业小型生产。首钢特殊钢公司采用该法处理轧钢酸洗废液，经离心甩干后，残液含酸浓度为0.5%，硫酸亚铁为150～170g/L。 (2)浸没燃烧高温结晶法 该法的主要原理是将煤气和空气燃烧，产生高温烟气，直接喷入废酸水，使水分蒸发，浓缩了硫酸，同时析出硫酸亚铁。 在二十世纪六七十年代，上海、天津、吉林等地采用浸没燃烧高温结晶法将浓度12%～15%废酸提高到45%～57%，同时生产含一个结晶水的硫酸亚铁(FeSO4·H2O)。该法的优点是热效高，再生酸浓度高，设备较易解决；缺点是酸雾大，需用可燃气体，较适用于处理量大的废酸。 (3)蒸汽喷射真空结晶法 将废酸液用雾化效率高的喷头喷射到燃烧着的火焰上，使水分蒸发，一般可得到约35%

酸洗工艺的说明介绍

酸洗工艺的说明介绍 一、酸洗工艺概述 利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。是清洁金属表面的一种方法。通常与预膜（pre-passiviting treatment）一起进行。 一般将制件浸入硫酸等的水溶液，以除去金属表面的氧化物等薄膜。是电镀、搪瓷、轧制等工艺的前处理或中间处理。 二、酸洗工艺原理 氧化皮、铁锈等铁的氧化物(Fe3O4，Fe2O3，FeO等)与酸溶液发生化学反应，形成盐类溶于酸溶液中而被除去。 三、常用酸 酸洗用酸有硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、铬酸、氢氟酸和混合酸等。最常用的是硫酸和盐酸。 酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法。一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中可采用喷射法。 市面上出售的工业浓硫酸通常含H2SO475%~97% (质量分数)，也可以选用褐色工业硫酸溶液，它含H2SO475%~78%(质量分数)。 四、酸洗工艺注意事项 钢铁零件一般在10%～20%(体积)硫酸溶液中酸洗，温度为40℃。当溶液中含铁量超过80g/L，硫酸亚铁超过215g/L时，应更换酸洗液。常温下，用20%～80%(体积)的盐酸溶液对钢铁进行酸洗，不易发生过腐蚀和氢脆现象。由于酸对金属的腐蚀作用很大，需要添加缓蚀剂。清洗后金属表面成银白色，同时钝化表面，提高不锈钢抗腐蚀能力。采用浓度为

5%~20%的硫酸水溶液，清除工件表面氧化皮和粘附盐类的工艺称为硫酸酸洗法。 为了消除硅藻土载体表面吸附，减少色谱峰拖尾，载体在使用前需进行酸洗或碱洗处理。酸洗是把载体用6mol/L盐酸浸煮2h或浓盐酸加热浸煮30min，过滤，用水洗至中性，烘干。酸洗可除去表面上的铁、铝、钙、镁等杂质，但不能除去硅醇基。酸洗载体适宜于分析酸性样品。 以上就是苏州南盛自动化科技为大家提供的酸洗工艺方面的资料，谢谢大家。

螺丝生产工艺流程

螺丝生产工艺流程

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公司概况 此次去参加实习的单位是上海京扬紧固件有限公司，这个公司成立于200１年，是专业生产、销售京扬系列压铆紧固件、非标件及部分标准件的大型企业。 工厂位于上海,成立于２0０4年,如今已发展成为占地面积7０0０平方米,拥有五百多名员工（包括48名质检员和１６名管理者)的企业,其中应用技术工程师２0余名，制造技术工程师40余名。 公司至今已发展成为拥有各种进口全自动数控设备百余台,各种辅助设备130余台，月生产量达20000万至３2000万件的大型制造商。2０05年这个公司通过了ＩSO９0０１、ISO140０１等国际质量体系认证，确保为客户提供高品质的紧固件。 公司主要产品有：压铆螺母、压铆螺柱、压铆螺栓、面板紧固件,塑料镶嵌件、焊接螺母、点焊螺钉、手紧螺钉、皇冠装饰钉、自攻螺钉、涨铆面板紧固件、轨道镶嵌件、抽芯铆钉，以及各种非标准件。产品广泛运用在电子通讯、钣金、模具、机械器材和仪器、航天等领域。

进料 检验 首检 工序 检验 首检 工序 检验 首检 工序 检验 工序 检验 工序 检验 包装 检验 首检 工艺流程图 材料入厂 入线材库 退火 酸洗 抽线 成型 辗牙 切角/切槽 热处理 电镀 挑选 成品检验 包 入成品库 发货 售后服务

螺丝生产工艺(一)-－退火 一、目的：把线材加热到适当的温度,保持一定时间,再慢慢冷却，以调整结晶组织,降低硬度,改良线材常温加工性。 二、作业流程： （一）、入料：将需要处理的产品吊放炉内,注意炉盖应盖紧。一般一炉可同时处理7卷(约１．2吨/卷)。 （二)、升温：将炉内温度缓慢（约3-4小时)升至规定温度。 (三)、保温:材质１０18、102２线材在６８０℃-71５℃下保持４－6h,材质为10B21，1039,CH38F线材在７40℃－760℃下保持5.５－7.５ h。 （四）、降温:将炉内温度缓慢(约３-4小时）降至550℃以下，然后随炉冷却至常温。 三、品质控制: 1、硬度:材质为1018、１0２２线材退火后硬度为HV１20－17０,材质为中碳线材退火后硬度为HV120－180。 2、外观：表面不得有氧化膜及脱碳现象。 螺丝生产工艺(二)--酸洗 一、目的:除去线材表面的氧化膜，并且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜,以减少线材抽线以及冷墩或成形等加工过程中,对工模具的擦伤。 二、作业流程： (一)、酸洗:将整个盘元分别浸入常温、浓度为20-25%的三个盐酸槽数分钟,其目的是除去线材表面的氧化膜。 (二）、清水:清除线材表面的盐酸腐蚀产物。 （三）、草酸：增加金属的活性，以使下一工序生成的皮膜更为致密。 (四）、皮膜处理：将盘元浸入磷酸盐，钢铁表面与化成处理液接触,钢铁溶解生成不溶性的化合物（如Zｎ2Ｆe（Ｐｏ4)2·４Ｈ2o)，附着在钢铁表面形成皮膜。 (五)、清水:清除皮膜表面残余物。 (六)、润滑剂：由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低，不能赋予加工时充分的润滑性，但与金属皂(如钠皂)反应形成坚硬的金属皂层,可以增加其润滑性能。 螺丝生产工艺(三)－－抽线 一、目的：将盘元冷拉至所需线径。实用上针对部分产品又可分粗抽(剥壳)和精抽两个阶段。 二、作业流程盘元经酸洗之后，通过抽线机冷拉至所需线径。适用于大螺丝、螺帽、牙条所用线材。 螺丝生产工艺(四)--成型 一、目的:将线材经冷间锻造（或热间锻造）,以达到半成品之形状及长度(或厚度)。 二、作业流程: 1、六角螺栓（四模四冲或三模三冲) （1)、切断:通过可动的剪刀单向移动,将卡于剪模内的线材切成所需胚料。（2)、一冲：后冲模顶住胚料冲模挤压胚料,初步成型,之后后冲模将胚料推出。

酸洗线工艺简介样本

1 酸洗机组 1.1 机组简介 海南公司酸洗机组主要設备由美国ADS公司提供, 机组全称推拉式盐酸浅槽酸洗机组, 具有1个预洗槽、 3个酸洗槽及1个对流4级清洗段; 产品规格厚度1.6~4.5mm, 宽度600~1300mm, 年设计生产能力为17万吨, 其控制系统以S5-135UOLC为核心, 可完成机组的自动齐边以及介质的温度、浓度的在线控制。具有在线带钢表面光整功能。 1.2 设备系统 1.2.1自动配酸系统 由德国Berthold公司生产的密度仪( 带386控制计算机) 、 Buchler公司生产的Cs－137工业r射线、液位计、电磁阀等设备组成, 经过测量酸液密度计算出酸液中的铁离子含量, 从而按酸液中铁离子的含量进行自动配酸。系统测量铁离子的含量的精度为±2g/cm3。 1.2.2传动控制系统 有4套英国欧陆公司的590C型直流调速装置、 4套美国GE公司直流电机、 11对挤干辊及其调速系统、活套控制系等设备组成, 为推拉式酸洗的动力部分, 可实现1.5mm原料的穿带、活套自动控制、卷径计算等功能。其活套精度为±2cm, 调速精度为±1%。 1.2.3 EPC带钢齐边控制系统 由美国北美公司生产的GPU控制器、中心控制器、接收器、发射器、位置传感器、位置变送器、美国摩根公司生产的伺服阀等设备组成; 经过测量带钢的位置, 调节重卷机机座位置来实现带钢重卷时边部整齐。其控制精度为±2mm。 1.2.4工艺控制系统 由德国公司生产的电导率测量系统、电磁阀等设备组成冲洗水、酸雾吸收塔自动控制系统, 经过测量冲洗水中离子的含量, 自动调节补充的新水流量, 实现冲洗水满足工艺要求; 温控系统主要由上海公司生产温度数字显示器型号、电动调节阀型号、热电阻等设备实现酸液温度自动控制。冲洗水自动控制系统的

精编【工艺技术】冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺

【工艺技术】冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺 xxxx年xx月xx日 xxxxxxxx集团企业有限公司 Please enter your company's name and contentv

冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺 不锈钢热轧带钢经热带退火酸洗后，为了达到一定的性能及厚度要求，需进行常温轧制处理，即冷轧。不锈钢冷轧时发生加工硬化，冷轧量越大，加工硬化的程度也越大，若将加工硬化的材料加热到200—400℃就可以消除变形应力，进一步提高温度则发生再结晶，使材料软化。冷轧后的退火按退火方式分为连续卧式退火和立式光亮退火；按退火工序分为中间退火和最终退火。顾名思义，中间退火是指中间轧制后的退火，而最终退火是指最终轧制后的退火，两者在工艺控制和退火目的上无根本区别，因此下文统称为冷轧退火或者退火。 一、连续卧式退火（连退炉） 连退炉是目前广为使用的退火设备，广泛用于带钢的热处理，其特点是带钢在炉内呈水平状态，边加热边前进。炉子的结构一般主要由预热段、加热段和冷却段组成。卧式退火炉通常与开卷机、焊机、酸洗线等组成一条连续退火酸洗机组。 冷轧退火对不锈钢成品材料的机械性能有很大影响，如晶粒度、抗拉强度、硬度、延伸率和粗糙度等。其中退火温度和退火时间对冷轧材料再结晶后的晶粒度具有最直接的影响。 10 晶粒度（ASTM） 5 0 2 4 6 8 退火时间（分）

图1.SUS304带钢1100℃时退火时间与晶粒度关系示意图 如前所述，连退炉一般由预热、加热、冷却三大部分组成。预热段没有烧嘴燃烧，而是利用后面加热段的辐射热来加热带钢，这样可以有效的利用热能，节约能源成本。 加热段利用燃料燃烧直接对带钢进行加热，该段一般分为若干各区，每个区都有高温计来控制和显示温度。燃烧后高达700多度的废气被废气风机抽出加热室后进入换热器，在换热器内将冷的燃烧空气进行加热（可加热到400多度），加热后的燃烧空气直接被送到各个烧嘴。换热器的目的在于有效回收废气热量。 ●炉内燃烧条件的管理。燃料（液化石油气或天然气）在炉内 的燃烧状况对质量、成本、热效率等都有很大影响。空燃比是燃烧管理的一个重要指标。空燃比越高，燃烧越充分，但是排废量也相应增加，炉内氧含量提高，增加了带钢的氧化程度。反之，空燃比偏低，则燃烧不充分，增加了燃料成本，而且容易引起煤气斑点等缺陷。 ●炉内张力。张力的控制对于避免焊缝在炉内断带以及防止带 钢擦划伤等很重要。通常以单位张力表示（kg/mm2）。张力一般控制在0.4-0.6 kg/mm2。薄带通常稍大于厚带，以纠正带钢在炉内的跑偏现象。 ●炉内压力。压力低于外界压力时，冷空气会进入炉内，增大 热损失；而压力过高，会因高温气体排出炉外而造成热量浪费，并且损伤炉体设备。较理想的炉压为微正压（8-25Pa）。 带钢达到目标温度后，随即进入冷却段进行冷却。冷却方式分为传统

酸洗线工艺段操作工安全操作规程(正式)

编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 酸洗线工艺段操作工安全操作规程(正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号：KG-AO-7499-88 酸洗线工艺段操作工安全操作规程 (正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1该机组岗位操作人员必须遵守机组安全操作规定。 2进入前，认真检查设备运行情况和工具使用情况。 3定时检查阀门和管道，防止跑冒滴漏，定期检查安全防护装置是否可靠、安全标示是否完好，发现隐患及时整改。 4现场操作和巡检时，禁止敲击、踩踏任何管道，并与其保持安全距离，尽量避免在工艺段停留。 5操作蒸汽阀时，必须设有专人进行安全监护，先将蒸气管道内的冷凝水排空，采取多次少量打开阀位的方法。循环泵停车时，应先关换热器蒸汽阀，再停泵，开车时先开循环泵，再开蒸汽阀，避免换热器

骤然受热而损坏。 6工艺段检修作业、处理事故时，严格执行停机挂牌制度并设有专人进行安全监护，按规定穿戴好防护用品，统一服从指挥，打开的槽盖插好安全销，盐酸排空，清水洗后方能进入槽内作业。 7工艺段作业时，严禁用手直接接触酸液，必须穿戴好防酸护品，并戴防护眼镜，若酸液溅在皮肤上或眼睛上，应立即用大量清水冲洗，情况严重时应立即送往医院。 8 清理过滤器或排放酸液时，严禁站在阀门口或接头处附近，一定要站在安全位置，必须穿戴防酸护品和防酸眼镜，任何人不得在槽盖上走动、跨越。。 9更换挤干辊作业时，严格遵守操作规程，开启槽盖后通知班组管理人员，任何人不可动操作按钮，挂牌并设有专人安全监护，将酸槽内残余的盐酸冲洗干净，戴好劳保护品方可进行作业。 10处理漏酸时，严格遵守盐酸泄漏应急预案，戴好防酸护品和护目镜，两人以上并设有专人监护方可

酸洗废气治理方案说明

浙江某公司 酸雾废气治理工程 设计方案 杭州环保科技有限公司二零一五年一月

目录 第一章概述 (1) 1.1 项目背景 (1) 1.2 设计依据 (1) 1.3 设计原则 (2) 1.4 设计范围 (2) 1.5 排放标准 (2) 第二章废气处理工艺 (3) 2.1 设计思路 (3) 2.2 处理工艺 (3) 2.2.1 硫酸雾处理工艺 (3) 2.2.2 铬酸雾处理工艺 (3) 2.3 设计参数 (4) 2.3.1 硫酸雾处理设施设计参数 (4) 2.3.2 铬酸雾处理设施设计参数 (6) 第三章工程投资 (8) 3.1 土建投资 (8) 3.2 设备投资 (8) 3.2.1 硫酸雾处理设施设备投资 (8) 3.2.2 铬酸雾处理设施设备投资 (9) 3.3 其它投资 (9) 3.4 总投资 (10) 第四章安全卫生和节能 (11) 4.1 安全卫生 (11) 4.2 节能环保 (11) 第五章主要经济技术指标 (12) 5.1 人员编制 (12) 5.2 运行费用 (12) 5.3 主要经济技术指标 (12) 附图平面布置示意图 (14)

第一章概述 1.1 项目背景 浙江某公司是一家专业进行汽车零部件的企业，员工共约100名，全年工作时间约300天，实行单班工作制。 项目在工件滚镀铬过程中会产生废气污染物，主要来自酸洗槽、镀铬槽及退铬槽，主要污染因子为硫酸雾和铬酸雾。 为保证项目建设与环境保护协调发展，根据国家有关环保法律、法规和当地环保主管部门要求，该公司必须要做好污染防治工作，对电镀车间酸雾废气进行有效的治理。受其委托，我单位承担了该公司酸雾废气治理工程的方案设计工作。我单位工作人员根据现场踏勘结果，车间槽位布置情况，结合以往工程经验，经反复论证提出本套设计方案，供该公司选择使用，并供各级领导、专家审定。 1.2 设计依据 1、《中华人民共和国大气污染防治法》2000.9； 2、《空气环境质量标准》（GB3095-1996）； 3、《工业企业设计卫生标准》（TJ36-79）； 4、《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2010）； 5、《工作场所有害因素职业接触极限》（GBZ2-2002）； 6、《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）； 8、浙江某公司设计委托及其提供的相关技术资料。

不锈钢管酸洗工艺流程

不锈钢管酸洗钝化工艺规程 1主题内容与适用范围 1.1主题内容 本规程规定了不锈钢管（包括零部件）表面油污、锈渍的清理、酸洗及钝化的要求、方法和注意事项。 1.2适用范围 本规程适用于本公司制造的铬、镍奥氏体不锈钢管的酸洗钝化处理。 2引用文件 以下引用标准、文件应为最新版本。当本规程与新标准、文件内容冲突时，冲突部分按最新标准、文件相应规定内容执行。 《不锈钢压力管制造通用规程》 《通用检验规程》 3酸洗、钝化工艺流程 去油、清理污物 净水冲洗 钝化 净水冲洗 吹干 4酸洗、钝化前的预处理 4.1对制造完工后的不锈钢管或零部件按图样和工艺文件的要求，对规定项目检查合格后，才能进行酸洗、钝化预处理。 4.2将焊缝及其两侧焊渣、飞溅物清理干净，管的机加工件表面应用汽油或清洗剂去除油渍等污物。 4.3清除焊缝两侧异物时，应用不锈钢丝刷，不锈钢铲或砂轮清除，清除完毕用净水（水中氯离子含量不超过25mg/l）冲刷干净。 4.4当油污严重时则用3-5%的碱溶液将油污清除，并用净水冲洗干净。 4.5对不锈钢热加工件的氧化皮可用机械喷砂的方法清除，砂必须是纯硅或氧化铝。 4.6制定酸洗、钝化的安全措施，确定必须的用具和劳动防护用品。 5酸洗、钝化溶液及膏的配方 5.1酸洗液配方：硝酸（比重1.42）20%，氢氟酸为5%，其余为水。以上为体积百分比。 5.2酸洗膏配方：盐酸（比重1.19）20毫升，水100毫升，硝酸（比重1.42）30毫升，膨润土150克。 5.3钝化液配方：硝酸（比重1.42）5%，重铬酸钾4克，其余为水。以上休积百分比，钝化温度为室温。 5.4钝化膏配方：硝酸（浓度67%）30毫升，重铬酸钾4克，加膨润土（100-200目）搅拌至糊状为止。 6酸洗钝化操作 6.1只有进行过预处理的管或零部件才能进行酸洗钝化处理。 6.2酸洗液酸洗主要用于较小型未经加工的零部件整体处理，可以用喷刷的方法。溶液温度在21-60℃时，每隔10分钟左右检查一次，直至呈现出均匀的白色酸蚀的光洁度为止。 6.3酸洗膏酸洗主要适用于大型管或局部处理。在室温下将酸洗膏外均匀干净设